JP7406588B2 - 発泡体積層シートの製造方法 - Google Patents
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Description
発泡体積層シートの製造方法であって、
複数の発泡シートを積層して、積層体を成形する積層工程と、
前記積層体を、前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの軟化点以上融点以下の温度にて熱圧着する熱圧着工程と、
を含む、発泡体積層シートの製造方法である。
本発明(2)は、
前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの各ペアの層の接触面において、一方または両方の前記発泡シートがスキン層を有しない、前記発明(1)の製造方法である。
本発明(3)は、
前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの一部または全部が、複数の発泡シート分割物となるように発泡シート原反を厚み方向に分割して得られたものである、前記発明(1)又は(2)の製造方法である。
本発明(4)は、
前記発泡シート原反が、少なくとも樹脂を含む樹脂組成物を発泡させて得られるシートであり、
常温常圧で気体である物質の超臨界状態又は亜臨界状態が維持される条件下にて、溶融した前記樹脂組成物に前記物質を超臨界状態又は亜臨界状態で含浸させる含浸工程と、
前記物質を含浸した前記樹脂組成物を、前記物質の超臨界状態又は亜臨界状態が維持されない条件下に配することにより、前記樹脂組成物を発泡させる発泡工程と
を含む発泡シート製造工程により得られたものである、前記発明(3)の製造方法である。
本発明(5)は、
前記発泡シートの前記スキン層を有しない表面において、気泡径10~200μmの気泡が、100(個/mm2)以上1000(個/mm2)未満存在する、前記発明(1)~(5)のいずれかの製造方法である。
本発明に係る発泡体積層シートの製造方法は、複数の発泡シートを積層して、積層体を成形する積層工程と、積層体を構成する複数の発泡シートの軟化点以上融点以下の温度にて積層体を熱圧着する熱圧着工程と、少なくとも含む。また、積層体を構成する複数の発泡シートの一部または全部が、発泡シート製造工程により得られたものであることが好ましく、また、発泡シート原反を厚み方向に分割する発泡シート分割工程により得られたものであることが好ましい。本発明に係る発泡体積層シートの製造方法は、必要に応じてその他の工程を含んでいてもよい。
発泡シート製造工程は、積層工程又は発泡シート分割工程で使用される発泡シートを製造する工程であり、従来公知の発泡シート製造工程を適用可能である。発泡シート製造工程としては、超臨界発泡法を使用することが好ましい。
超臨界発泡法を使用した発泡シートの製造工程としては、樹脂組成物を溶融させる溶融工程と、常温常圧で気体である物質の超臨界状態又は亜臨界状態が維持される条件下にて、溶融した樹脂組成物に超臨界状態又は亜臨界状態の物質(超臨界物質)で含浸させる含浸工程と、超臨界物質を含浸した樹脂組成物を超臨界物質の超臨界状態が維持されない条件下に配することにより、樹脂組成物を発泡させる発泡工程と、を含む。また、発泡後、溶融状態である樹脂組成物を冷却し結晶化させる冷却工程を含んでもよい。なお、これらの工程は、その一部又は全部が同時に実行されてもよい。
本形態に係る溶融工程は、樹脂組成物を溶融させる工程である。
含浸工程は、常温常圧で気体である物質の超臨界状態又は亜臨界状態が維持される条件下にて、溶融した樹脂組成物に前記物質を超臨界状態又は亜臨界状態で含浸させる工程である。
本形態に係る発泡工程は、常温常圧で気体である物質を含浸した樹脂組成物を、当該物質の超臨界状態が維持されない条件下に配することにより、樹脂組成物を発泡させる工程である。
その他の発泡法を使用した発泡シートの製造工程としては、公知の方法を適用可能である。例えば、水系液体分散媒と、水分散性樹脂と、起泡剤と、を少なくとも含む液状原料混合物を得る工程である原料調製工程と、液状原料混合物を発泡させる発泡混合物を得る発泡工程と、発泡混合物をシート状に成形するシート成形工程と、発泡混合物中の分散媒を蒸発させる乾燥工程と、を含む製造工程が挙げられる。なお、これらの工程は、その一部又は全部が同時に実行されてもよい。
発泡シート分割工程は、原料となる発泡シート(発泡シート原反)を厚み方向に分割し、複数の発泡シート分割物を得る工程である。
積層工程は、複数の発泡シートを積層して、積層体を成形する工程である。
熱圧着工程は、積層工程によって得られた積層体を構成する各発泡シートの軟化点以上融点以下の温度にて、各発泡シートの熱圧着を実行する工程である。このような熱圧着工程を経ることで、発泡シートの発泡構造をある程度維持したまま、複数の発泡シートを一体化させることができる。
本発明の効果を阻害しない範囲で、その他の工程として、上述した各工程の前後又は各工程中に、各シートをせん断したり穿孔を行う加工工程、各シートの表面を洗浄したり表面処理(コロナ放電処理、帯電防止処理、ブロッキングの防止加工等)を行う処理工程、適宜の環境(所定の温度や湿度等)にて各シートを保持する保存工程、等を実行してもよい。
上述の製造方法によって得られた発泡体積層シートの用途としては、特に限定されず、電子機器用の衝撃吸収シート用、薄肉断熱シート用、防水ガスケット用、両面テープ基材用等として好適である。
<実施例1-1>
ランダムポリプロピレンを含むポリプロピレン樹脂コンパウンドと低密度ポリエチレンとを含有するオレフィン樹脂を含むペレットを、タンデム式の単軸押出機に投入し1つ目の押出機で溶融させるとともに、超臨界状態とした二酸化炭素を上記ペレットが溶融した樹脂組成物に含浸させ、2つ目の押出機へ送り出した。
実施例1-1と同様にして、熱圧着に使用する発泡シートの種類(発泡シート原反、片面スライス品又は両面スライス品)、及び、各発泡シートの厚みを設定した上で、発泡シートの熱圧着を行い、実施例1-2~1-6、及び、比較例1-1~1-3に係るシートを得た。
・発泡シート
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.35mm
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.35mm
・熱圧着後の厚み 0.07mm
(実施例1-2)
・発泡シート
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.35mm
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.35mm
・熱圧着後の厚み 0.1mm
(実施例1-3)
・発泡シート
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.4mm
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.4mm
・熱圧着後の厚み 0.15mm
(実施例1-4)
・発泡シート
片面スライス品(片面スキン) 厚み0.4mm
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.8mm
片面スライス品のスキン面が両面スライス品と接触するように配置した。
・熱圧着後の厚み 0.15mm
(実施例1-5)
・発泡シート
片面スライス品(片面スキン) 厚み0.4mm
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.5mm
片面スライス品のスキン面が両面スライス品と接触するように配置した。
・熱圧着後の厚み 0.2mm
(実施例1-6)
・発泡シート
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.9mm
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.9mm
・熱圧着後の厚み 0.2mm
(比較例1-1)
・発泡シート
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.6mm
・熱圧着後の厚み 0.1mm
(比較例1-2)
・発泡シート
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.8mm
・熱圧着後の厚み 0.15mm
(比較例1-3)
・発泡シート
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.8mm
・熱圧着後の厚み 0.2mm
(外観試験)
100cm2の範囲にてシートの外観の観察を行った。ピンホール/透けが無い場合を○とし、ピンホール/透けが有る場合を×とした。なお、シートを貫通するφ1mm以上の空孔をピンホールとした。また、透けの有無は、目視検査用の透写台、ライトテーブルを用いた。テーブルの上に、試験片を置き、裏面から光源を当てた状態で、反対面への光の漏れを目視判定によって判断した。
<実施例2-1~2-3、参考例2-1~2-3>
第1の実施例と同様にして、実施例2-1~2-3、参考例2-1~2-3に係るシートを得た。
・発泡シート
発泡シート原反(両面スキン) 厚み1.6mm
両面スライス品(スキンレス) 厚み0.9mm
・熱圧着後の厚み 0.2mm
(実施例2-2)
・発泡シート
両面スライス品(片面スキン) 厚み1.3mm
両面スライス品(片面スキン) 厚み1.3mm
両外側にスキン面がくるように配置した。
・熱圧着後の厚み 0.2mm
(実施例2-3)
・発泡シート
両面スライス品(片面スキン) 厚み1.3mm
両面スライス品(片面スキン) 厚み1.3mm
両外側にスキン面がくるように配置した。
・熱圧着後の厚み 0.25mm
(参考例2-1)
・発泡シート
発泡シート原反(両面スキン) 厚み1.6mm、1枚
・熱圧着後の厚み 0.15mm
(参考例2-2)
・発泡シート
発泡シート原反(両面スキン) 厚み1.6mm、1枚
・熱圧着後の厚み 0.2mm
(参考例2-3)
・発泡シート
発泡シート原反(両面スキン) 厚み1.6mm、1枚
・熱圧着後の厚み 0.25mm
(180°剥離強度測定方法)
以下の条件にて180°剥離強度の測定を行った。評価結果を表2に、測定方法の概略を図2に示す。
サンプルの両面に両面粘着テープ(3M製9671LE、t50μm)をそれぞれ貼り合わせる。
片面に裏打ち材として、25μm厚みのPETフィルムを貼り合わせて試験片とする。
試験片を10mm巾に打ち抜いた後、被着体としてステンレス板と貼り合わせる。
(粘着面長さ60mm)その際は、常温環境下で2kgローラーで1往復させ、被着面の空気を抜いた後、30分間放置して養生させる。試験は、引張試験機(オートグラフ:島津製作所製)にて、図1の様に180°剥離となるように設置した後、1,000mm/minの速度で引張り、剥離強度を測定した。
試験片 : 10mm幅
裏打ち材: PET#25
圧着方法: 2kgローラー1往復
圧着温度: 23℃/50%RH
養生条件: 23℃/50%RH×30min
引張速度: 1,000mm/min
引張角度: 180°
測定温度: 23℃/50%RH
Claims (8)
- 発泡体積層シートの製造方法であって、
複数の発泡シートを積層して、積層体を成形する積層工程と、
前記積層体を、前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの軟化点以上融点以下の温度にて熱圧着する熱圧着工程と、を含み、
前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの一部または全部が、複数の発泡シート分割物となるように発泡シート原反を厚み方向に分割して得られたものである、発泡体積層シートの製造方法。 - 発泡体積層シートの製造方法であって、
複数の発泡シートを積層して、積層体を成形する積層工程と、
前記積層体を、前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの軟化点以上融点以下の温度にて熱圧着する熱圧着工程と、を含み、
前記発泡シートが、
常温常圧で気体である物質の超臨界状態又は亜臨界状態が維持される条件下にて、溶融した樹脂組成物に前記物質を超臨界状態又は亜臨界状態で含浸させる含浸工程と、
前記物質を含浸した前記樹脂組成物を、前記物質の超臨界状態又は亜臨界状態が維持されない条件下に配することにより、前記樹脂組成物を発泡させる発泡工程と
を含む発泡シート製造工程により得られたものである、発泡体積層シートの製造方法。 - 発泡体積層シートの製造方法であって、
複数の発泡シートを積層して、積層体を成形する積層工程と、
前記積層体を、前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの軟化点以上融点以下の温度にて熱圧着する熱圧着工程と、を含み、
前記発泡シートのスキン層を有しない表面において、気泡径10~200μmの気泡が、100(個/mm2)以上1000(個/mm2)未満存在する、発泡体積層シートの製造方法。 - 発泡体積層シートの製造方法であって、
複数の発泡シートを積層して、積層体を成形する積層工程と、
前記積層体を、前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの軟化点以上融点以下の温度にて熱圧着する熱圧着工程と、を含み、
前記発泡体積層シートの密度が250kg/m3以上である、発泡体積層シートの製造方法。 - 発泡体積層シートの製造方法であって、
複数の発泡シートを積層して、積層体を成形する積層工程と、
前記積層体を、前記積層体を構成する前記複数の発泡シートの軟化点以上融点以下の温度にて熱圧着する熱圧着工程と、を含み、
前記発泡体積層シートの厚みが0.25mm以下である、発泡体積層シートの製造方法。 - 複数の発泡シートが積層一体化された発泡体積層シートであって、
前記複数の発泡シートの各ペアの層の接触面において、一方または両方の前記発泡シートがスキン層を有さず、
前記発泡シートのスキン層を有しない表面において、気泡径10~200μmの気泡が、100(個/mm2)以上1000(個/mm2)未満存在する、発泡体積層シート。 - 複数の発泡シート同士が積層一体化された発泡体積層シートであって、
密度が250kg/m3以上である発泡体積層シート。 - 請求項6又は7に記載の発泡体積層シートを備える物品であって、
前記物品が、電子機器用衝撃吸収シート、断熱シート、防水ガスケット、両面テープ基材から選択される物品。
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