JP2013209612A - 樹脂発泡体シート及び樹脂発泡複合体 - Google Patents

Abstract

【課題】見掛け密度が低く、薄く柔軟で、巻き取り時の安定性（巻取安定性）に優れる樹脂発泡体シートを提供する。
【解決手段】本発明の樹脂発泡体シートは、見掛け密度が０．０２〜０．３０ｇ／ｃｍ³、引張強度が０．５〜３．０ＭＰａ、厚みが０．２０〜０．７０ｍｍ、長さが５ｍ以上、幅が３００ｍｍ以上、両面側に開口部を有することを特徴とする。
（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００ （１）
【選択図】図２

Description

本発明は、樹脂発泡体シート及び該樹脂発泡体シートを含む樹脂発泡複合体に関する。

樹脂発泡体は、搬送時の緩衝材、断熱材、包装材や建材をはじめ、電子機器のシール材や緩衝材として用いられている。近年、電子機器の小型化や画面の大型化に伴いシール材や緩衝材として使用される樹脂発泡体の面積は小さくなっており、樹脂発泡体には、小さな面積でも十分なシール性や緩衝性を発揮する柔軟性が求められている。また、電子機器では薄層化も進んでおり、樹脂発泡体には、薄層化も求められている。

薄い樹脂発泡体として、発泡中または後工程において圧縮処理や延伸処理が施される方法や発泡後に塗工処理が施される方法により得られる発泡シート（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの片面に樹脂フィルムが貼り合わされたポリオレフィン系樹脂発泡積層シート（特許文献４参照）、連続気泡発泡体を切断または切削する二次加工が実施されることにより表裏両面において連続気泡が開口されたシート状に形成されている連続気泡発泡シート（特許文献５参照）が知られている。

しかし、上記発泡シートは、表面に発泡倍率の低いスキン層を有するので、段差追従性、柔軟性及び衝撃吸収性の低下という問題があった。

また、上記ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートは、一部分として非発泡層である支持体層を有するので、柔軟性の低下という問題があった。

特開２００９−１９０１９５号公報 特開２００９−２２１２３７号公報 特開２０１０−１４０７号公報 特開２００３−９４３７８号公報 特開２０１０−１００８２６号公報

樹脂発泡体は、市場で流通する際には、連続的に巻き取られ、「連続性ロール」や「長尺ロール」などのロール状の形態をとることが多い。このため、樹脂発泡体は、巻き取りの際にシワ、破断、伸び、収縮などが発生せず、安定して巻き取ることが可能であることが好ましい。

上記発泡シートでは、段差追従性、柔軟性及び衝撃吸収性の低下という問題を解決するために、スライス加工によるスキン層の除去が提案されている。上記発泡シートのスライス加工では、スライスする厚さが薄くなるにつれて、加工後の発泡シートが、静電気によって元の発泡シート側に吸い付けられるために、長さ方向に張力をかけて引き取る必要がある。しかし、引き取り時の張力より、発泡シートの破断、伸び、幅の収縮が生じるという問題があり、また、発泡シートの破断、伸び、幅の収縮等により、スライス加工後の発泡シートの厚み精度が低下するという問題がある。さらに、上記発泡シートにおいて、スライス加工によるスキン層の除去を行いつつ、同時に加工後の発泡シートを巻き取ろうとすると、巻取張力により発泡シートの破断、伸び、幅の収縮等が生じ、安定して巻き取ることができないという問題がある。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートは、ロール状に巻き取り保存すると、一部分として非発泡層である支持体層を有するので、重量が大きくなり、ロールの中心部分が潰れやすいという問題がある。

上記連続気泡発泡シートは、高い通水性及び吸水性を得るために、連続気泡構造を有し、貫通孔が表裏を直線的に貫通するように形成されている。また、表面及び内部の開口部が大きい。このため、上記連続気泡発泡シートでは、引張強度が小さく、連続してスライス加工を施すと、加工の際に破断が生じるという問題があり、また、連続して巻き取ろうとすると、巻取張力により破断が生じるという問題がある。

従って、本発明の目的は、見掛け密度が低く、薄く柔軟で、巻き取り時の安定性（巻取安定性）に優れる樹脂発泡体シートを提供することにある。

さらに、近年、タッチパネルを搭載しているスマートフォンのような電子機器では多数の部材が積層されているので、薄層化だけではなく、各部材の厚み公差が小さくなるよう求められている。このため、上記機器に使用される樹脂発泡体には、高い厚み精度が求められている。なお、樹脂発泡体の厚み精度が悪いと、電子機器に組み付けられた際に、筐体の変形や表示ムラといった不具合を発生する可能性がある。

このため、本発明の他の目的は、見掛け密度が低く、薄く柔軟で、巻取安定性に優れ、さらに厚み精度に優れる樹脂発泡体シートを提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、見掛け密度が低くて、薄くても、引張強度を大きくすれば、巻取安定性に優れる樹脂発泡体シートが得られることを見出した。さらに、引張強度を大きくすれば、表面の連続的なスライス加工が容易となり、上記に加えて、厚み精度に優れる樹脂発泡体シートが得やすくなることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて完成されたものである。

すなわち、本発明は、見掛け密度が０．０２〜０．３０ｇ／ｃｍ³、引張強度が０．５〜３．０ＭＰａ、厚みが０．２０〜０．７０ｍｍ、長さが５ｍ以上、幅が３００ｍｍ以上、両面側に開口部を有することを特徴とする樹脂発泡体シートを提供する。

上記樹脂発泡体シートは、下記式（１）より求められる値が３０％以下であることが好ましい。
（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００ （１）
厚み公差：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに前記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値の最大値と最小値の差をいう。
厚みの中心値：前記の得られた全ての測定値を小さい順に並べたとき中央に位置する値をいう。

上記開口部は、スライス加工により形成されることが好ましい。

上記樹脂発泡体シートは、樹脂組成物を発泡させて形成されることが好ましい。特に、超臨界流体を用いて樹脂組成物を発泡させることが好ましい。

さらに、本発明は、上記の樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面側に粘着剤層を有する樹脂発泡複合体を提供する。

本発明の樹脂発泡体シートは、上記構成を有するため、見掛け密度が低く、薄く柔軟で、巻き取り時の安定性に優れる。

図１は、連続スライス装置の概略図である。 図２は、実施例１の長尺樹脂発泡体シートの上面の電子顕微鏡写真である。 図３は、実施例１の長尺樹脂発泡体シートの断面の電子顕微鏡写真である。

［樹脂発泡体シート］
本発明の樹脂発泡体シートは、樹脂発泡体のシート状物である。本発明の樹脂発泡体シートは、巻き取られ、ロール状（巻回体）であってもよい。なお、本明細書において、「見掛け密度が０．０２〜０．３０ｇ／ｃｍ³、引張強度が０．５〜３．０ＭＰａ、厚みが０．２０〜０．７０ｍｍ、長さが５ｍ以上、幅が３００ｍｍ以上、両面側に開口部を有する樹脂発泡体シート」を「本発明の長尺樹脂発泡体シート」と称する場合がある。

本発明の長尺樹脂発泡体シートは、特に限定されないが、樹脂を含有する樹脂組成物を発泡成形することにより形成されることが好ましく、特に、開口部の得やすさの点より、樹脂組成物を発泡成形してから表面をスライス加工することにより形成されることがより好ましい。

本発明の長尺樹脂発泡体シートは、気泡構造（セル構造）を有する。該気泡構造は、特に限定されないが、強度の点より、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造とが混在している気泡構造であり、その割合は特に限定されない）が好ましく、より好ましくは半連続半独立気泡構造である。本発明の長尺樹脂発泡体シートの独立気泡構造部の割合は、特に限定されないが、柔軟性の点から、本発明の長尺樹脂発泡体シートの全体積（１００％）に対して、４０％以下であることが好ましく、より好ましくは３０％以下である。気泡構造は、例えば、発泡成形の際に、樹脂組成物に含浸させる発泡剤の量や圧力により発泡倍率を調節することにより、制御することができる。

本発明の長尺樹脂発泡体シートの気泡構造における平均セル径（平均気泡径）は、特に限定されないが、例えば、１０〜２００μｍが好ましく、より好ましくは１０〜１９０μｍ、さらに好ましくは２０〜１５０μｍである。上記平均セル径が１０μｍ以上であると、良好な衝撃吸収性（クッション性）が得やすくなり好ましい。また、切断抵抗が大きくなりすぎることを抑制して、切断時に使用する刃物のかけ等を防ぎ、良好なスライス加工性が得られやすくなり、好ましい。また、上記平均セル径が２００μｍ以下であると、微細なセル構造を有する発泡体となり、微小なクリアランスに用いることがより容易となり、良好な防塵性が得やすくなり好ましい。また、スライス加工時において、ちぎれや破損の原因となるピンホール（貫通孔）の発生を抑制でき、好ましい。また、狭幅（例えば、０．５ｍｍ幅などの細い幅）に加工した際に断面方向の防塵性を保つことができる。

本発明の長尺樹脂発泡体シートは、両面側に開口部を有する。つまり、本発明の長尺樹脂発泡体シートの表面は、両面側とも、開口された気泡構造（気泡が開口している構造）を有する。本発明の長尺樹脂発泡体シートは、両面側に開口部を有するので、圧縮時に内部の空気が逃げやすく、高い柔軟性を示す。なお、本発明の長尺樹脂発泡体シートの気泡構造は不規則であるので、樹脂発泡体シートを厚み方向に通過しようとする物質は直線的に通過することはなく、入り組んだ経路をとる。このため、仮に、固体物質（例えば、粒子等）が厚み方向に通過しようとする場合、上記固体物質は経路途中で捕捉されやすい。よって、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、両面側に開口部を有するものの、防塵性を発揮する。

本発明の長尺樹脂発泡体シートは、特に限定されないが、両面側の一部分のみに開口部を有していてもよいし、両面側の全体的に開口部を有していてもよい。

このような表面の開口部は、特に限定されないが、表面をスライス加工することにより形成されることが好ましい。本発明の長尺樹脂発泡体シートは、樹脂組成物を発泡成形して気泡構造を形成した後、表面をスライス加工して形成されることがより好ましい。

本発明の長尺樹脂発泡体シートの見掛け密度（密度）は、０．０２０〜０．３０ｇ／ｃｍ³であり、好ましくは０．０２５〜０．２５ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．０３０〜０．２０ｇ／ｃｍ³である。上記見かけ密度が０．０２０ｇ／ｃｍ³以上であるので、強度を確保でき、好ましい。また、巻き取り時に生じやすい静電気等による引き寄せを抑制して、低い巻き取り張力で巻き取ることができ、好ましい。また、上記見かけ密度が０．３０ｇ／ｃｍ³以下であるので、良好な柔軟性を得ることができ、好ましい。また、また、切断抵抗が大きくなりすぎることを抑制して、切断時に使用する刃物のかけ等を防ぎ、良好なスライス加工性が得られやすくなり、好ましい。

本発明の長尺樹脂発泡体シートの引張強度は、０．５０〜３．０ＭＰａであり、より好ましくは０．５５〜２．５ＭＰａ、さらに好ましくは０．６０〜２．０ＭＰａである。上記引張強度が０．５０ＭＰａ以上であるので、強度の優れ、また、樹脂発泡体シート作製時や使用時に長さ方向に力がかかっても、破断やちぎれ、さらには伸びや幅の収縮が抑制でき、好ましい。また、良好な巻き取り安定性が得やすくなり好ましい。また、上記引張強度が３．０ＭＰａ以下であると、切断する際、抵抗が大きくなりにくく、加工（例えばスライス加工など）の点より、好ましい。

なお、上記引張強度は、本発明の樹脂発泡体シートの長さ方向における引張強度であり、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に基づいて求められる。

本発明の長尺樹脂発泡体シートの厚みは、０．２０〜０．７０ｍｍであり、好ましくは０．２５〜０．６０ｍｍである。上記厚みが０．２０ｍｍ以上であるので、必要な強度を確保でき、好ましい。また、上記厚みが０．７０ｍｍ以下であるので、適用されるギャップやクリアランスが小さくても、圧縮時の反発を抑制でき、好ましい。

上記厚みは、樹脂発泡体シートの長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに前記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値の平均値である。

本発明の長尺樹脂発泡体シートの長さは、５ｍ以上（例えば５〜１０００ｍ）であり、好ましくは３０ｍ以上（例えば３０〜５００ｍ）、より好ましくは５０ｍ以上（５０〜３００ｍ）である。

本発明の長尺樹脂発泡体シートの幅は、３００ｍｍ以上（例えば３００〜１５００ｍｍ）であり、好ましくは４００ｍｍ以上（４００〜１２００ｍｍ）である。上記幅が３００ｍｍ以上であるので、自由度の高い設計や加工ができ、好ましい。

本発明の長尺樹脂発泡体シートの５０％圧縮時の圧縮応力は、特に限定されないが、５．０Ｎ／ｃｍ²以下であることが好ましく、より好ましくは４．５Ｎ／ｃｍ²以下、さらに好ましくは４．０Ｎ／ｃｍ²以下である。上記５０％圧縮時の圧縮応力が５．０Ｎ／ｃｍ²以下であると、良好な柔軟性が得やすく、圧縮され際の反発力を低下させやすくなり、好ましい。

なお、上記５０％圧縮時の圧縮応力は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に基づいて、樹脂発泡体シートの厚み方向に初めの厚さの５０％だけ圧縮したときの応力（Ｎ）を測定し、該応力を単位面積（ｃｍ²）当たりに換算することにより求められる。

本発明の長尺樹脂発泡体シートの下記式（１）より求められる値は、特に限定されないが、３０％以下であることが好ましく、より好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２３％以下である。
（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００ （１）
厚み公差：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに前記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値の最大値と最小値の差をいう。
厚みの中心値：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに前記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値を小さい順に並べたとき中央に位置する値をいう。

上記の「式（１）より求められる値」が３０％以内であると、巻き取り時のシワの発生、特に高速での巻き取り時のシワの発生を抑制し、より良好な巻取安定性を得ることができ好ましい。また、高い厚み精度を得ることができ、好ましい。例えば、高い厚み精度を有していると、樹脂発泡体シートが電気機器に組み付けられた際、筐体の変形や表示ムラといった不具合を効果的に抑制できる。なお、本明細書において、巻き取り時の高速とは、例えば１０〜４０ｍ／分の速度をいう。

上記より、本発明の長尺樹脂発泡体シートは樹脂組成物を発泡成形する工程を経て形成されるが、該樹脂組成物に含まれる樹脂としては、特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。つまり、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物を発泡成形する工程を経て形成されることが好ましい。従って、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、長尺ポリオレフィン系樹脂発泡体シートであることが好ましい。なお、本明細書では、ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物を、「ポリオレフィン系樹脂組成物」と称する場合がある。

上記樹脂組成物には、樹脂の他に、その他の成分や添加剤が含まれていてもよい。また、上記樹脂、上記その他の成分、上記添加剤等は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。なお、上記樹脂組成物中の、樹脂の含有量は、特に限定されないが、樹脂組成物全量（１００重量％）に対して、４０重量％以上が好ましく、より好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは６０重量％以上である。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる上記ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されないが、α−オレフィンを必須のモノマー成分として構成（形成）されたポリマー、すなわち、分子中（１分子中）に、少なくともα−オレフィンに由来する構成単位を有するポリマーであることが好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂は、例えば、α−オレフィンのみから構成されたポリマーであってもよいし、α−オレフィンと、α−オレフィン以外のモノマー成分から構成されたポリマーであってもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂は、単独重合体（ホモポリマー）、又は２種以上のモノマーを含む共重合体（コポリマー）であってもよい。また、上記ポリオレフィン系樹脂が共重合体である場合、ランダムコポリマーやブロックコポリマーであってもよい。上記ポリオレフィン系樹脂は、１種の重合体であってもよいし、２種以上の重合体を組み合わせたものであってもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂は、特に限定されないが、発泡倍率の高いポリオレフィン系樹脂発泡体が得られる点から、直鎖状のポリオレフィンであることが好ましい。

上記α−オレフィンとしては、例えば、炭素数２〜８のα−オレフィン（例えば、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−ペンテン−１、へプテン−１、オクテン−１など）が挙げられる。なお、上記α−オレフィンは、単独で又は２種以上が組み合わされて用いられていてもよい。

上記α−オレフィン以外のモノマー成分としては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなどのエチレン性不飽和単量体が挙げられる。なお、α−オレフィン以外のモノマー成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンとエチレン以外のα−オレフィンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィンとの共重合体、エチレンとプロピレンとエチレン及びプロピレン以外のα−オレフィンとの共重合体、プロピレンとエチレン性不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、耐熱性の点から、プロピレンを必須のモノマー成分として構成されたポリマー（ポリプロピレン系重合体）、すなわち、少なくともプロピレンに由来する構成単位を有するポリマーが好ましい。すなわち、上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィンとの共重合体などのポリプロピレン系重合体が挙げられる。上記プロピレン以外のα−オレフィンは、単独で又は２種以上が組み合わされて用いられていてもよい。

上記α−オレフィンの含有量は、特に限定されないが、例えば、上記ポリオレフィン系樹脂を構成するモノマー成分全量（１００重量％）に対して、０．１〜１０重量％が好ましく、より好ましくは１〜５重量％である。

また、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、上記ポリオレフィン系樹脂の他に、その他の成分として、「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」が含まれていてもよい。

上記ゴムとしては、特に限定されないが、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然または合成ゴムが挙げられる。上記ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、ポリイソブチレン、塩素化ポリエチレンなどの熱可塑性オレフィン系エラストマー；スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレン共重合体、それらの水素添加物ポリマーなどの熱可塑性スチレン系エラストマー；熱可塑性ポリエステル系エラストマー；熱可塑性ポリウレタン系エラストマー；熱可塑性アクリル系エラストマーなどが挙げられる。上記熱可塑性エラストマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」の含有量は、特に限定されないが、上記ポリオレフィン系樹脂組成物全量（１００重量％）に対して、０〜７５重量％が好ましく、より好ましくは１０〜７０重量％、さらに好ましくは１５〜６０重量％である。

さらに、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、上記ポリオレフィン系樹脂の他に、その他の成分として、「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物（組成物）」が含まれていてもよい。「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物（組成物）」は、必要に応じて添加物を含んでいてもよい。なお、上記添加剤には、軟化剤は、含まれない。例えば、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」は、ゴムと熱可塑性エラストマーと軟化剤のみからなる混合物、ゴムと軟化剤のみからなる混合物、熱可塑性エラストマーと軟化剤のみからなる混合物などであってもよい。さらに、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」としては、例えば、ゴムと熱可塑性エラストマーと軟化剤とを含む混合物、ゴムと軟化剤を含む組成物、熱可塑性エラストマーと軟化剤を含む混合物などが挙げられる。さらにまた、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」としては、ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、軟化剤、並びに添加剤（例えば、カーボンブラックなどの後述の添加剤）を含む混合物などが好ましく挙げられる。

上記 「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」におけるゴムや熱可塑性エラストマーとしては、発泡可能なものであれば特に限定されず、例えば、周知慣用のゴムや熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。

上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」におけるゴムとしては、特に限定されないが、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」のゴムとして例示された上記ゴムが好ましく挙げられる。なお、該ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

また、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」における熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」の熱可塑性エラストマーとして例示された上記熱可塑性エラストマーが好ましく挙げられる。なお、該熱可塑性エラストマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」における「ゴムおよび／または熱可塑性エラストマー」としては、オレフィン系エラストマーが好ましく、特に好ましくはポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したオレフィン系エラストマーである。該ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したオレフィン系エラストマーとしては、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）とエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）またはエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）とからなるエラストマーが好ましく例示される。なお、上記、ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分の質量比は、相溶性の点から、ポリオレフィン成分／オレフィン系ゴム＝９０／１０〜１０／９０であることが好ましく、より好ましくは８０／２０〜２０／８０である。

上記軟化剤としては、特に限定されないが、ゴム製品に一般的に用いられる軟化剤が好ましく挙げられる。上記軟化剤を含有させることにより、加工性、柔軟性を向上させることができる。なお、軟化剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。

上記軟化剤の具体例としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系物質；コールタール、コールタールピッチ等のコールタール類；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油；トール油、蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類；石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル化合物；マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオコール、液状ポリイソプレン、液状ポリブテン、液状エチレン・α−オレフィン系共重合体等が挙げられる。中でも、パラフィン系、ナフテン系、芳香族系の鉱物油、液状ポリイソプレン、液状ポリブテン、液状エチレン・α−オレフィン系共重合体が好ましく、より好ましくは液状ポリイソプレン、液状ポリブテン、液状エチレン・α−オレフィン系共重合体である。

上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」中の、軟化剤の含有量は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン成分１００質量部に対して、１〜２００質量部が好ましく、より好ましくは５〜１００質量部、さらに好ましくは１０〜５０質量部である。なお、軟化剤の含有量が多すぎると、ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーとの混練時に分散不良を起こす場合がある。

上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」における添加剤としては、特に限定されないが、例えば、老化防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、分散剤、可塑剤、カーボンブラック、帯電防止剤、界面活性剤、張力改質剤、流動性改質剤などが挙げられる。なお、上記添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。

上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」における上記添加剤の含有量は、特に限定されないが、ポリオレフィン成分１００質量部に対して、０．０１〜１００質量部が好ましく、より好ましくは０．０５〜５０質量部、さらに好ましくは０．１〜３０質量部である。なお、添加剤の含有量が０．０１質量部以上であると、添加剤の効果が発現しやすくなり、好ましい。

上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」のＭＦＲ（２３０℃）（２３０℃のメルトフローレート ）は、特に限定されないが、上記ポリオレフィン系樹脂組成物の成形性の点より、３〜１０ｇ／分が好ましく、より好ましくは４〜９ｇ／１０分である。

上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」のＪＩＳ Ａ硬度は、特に限定されないが、３０°〜９０°が好ましく、より好ましくは４０°〜８５°である。ＪＩＳ Ａ硬度が３０°以上であると、高発泡倍率の気泡構造が得やすくなり、好ましい。また、ＪＩＳ Ａ硬度が９０°以下であると、柔軟な発泡体が得やすくなり、好ましい。なお、本明細書における「ＪＩＳ Ａ硬度」とは、ＩＳＯ７６１９（ＪＩＳ Ｋ６２５３）に基づき、測定された硬度をいう。

さらに、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、添加剤が含まれていてもよい。上記添加剤としては、例えば、気泡核剤、結晶核剤、可塑剤、滑剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、界面活性剤、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、クレイ、加硫剤、表面処理剤、難燃剤などが挙げられる。なお、上記添加剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記気泡核剤が樹脂組成物に含まれていると、均一で微細なセル構造を有する樹脂発泡体を容易に得ることができる。このため、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、気泡核剤が含まれていることが好ましい。

上記気泡核剤としては、例えば、粒子が挙げられる。該粒子としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、マイカ、モンモリロナイト等のクレイ、カーボン粒子、グラスファイバー、カーボンチューブなどが挙げられる。なお、粒子は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、上記気泡核剤の含有量は、特に限定されないが、組成物中の樹脂１００重量部に対して、０．５〜１５０重量部が好ましく、より好ましくは０．５〜１２５重量部、さらに好ましくは１〜１２０重量部である。

上記粒子の平均粒子径（粒径）は、特に限定されないが、０．１〜２０μｍであることが好ましい。上記平均粒子径が０．１μｍ未満であると発泡核剤として機能しない場合があり、一方、粒径が２０μｍを超えると発泡成形時にガス抜けの原因となる場合がある。

上記難燃剤が樹脂組成物に含まれていると、樹脂発泡体が難燃性となり、電気又は電子機器用途などの難燃性が要求される用途に用いることができる。このため、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、難燃剤が含まれていてもよい。

上記難燃剤は、パウダー状であってもよいし、パウダー状以外の形態をしていてもよい。パウダー状の難燃剤としては、無機難燃剤が好ましい。無機難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤、ノンハロゲン−ノンアンチモン系無機難燃剤などが挙げられる。ここで、塩素系難燃剤や臭素系難燃剤は、燃焼時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガス成分を発生し、また、リン系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性などの問題がある。このため、無機難燃剤としては、ノンハロゲン−ノンアンチモン系無機難燃剤が好ましい。ノンハロゲン−ノンアンチモン系無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。なお、水和金属酸化物は表面処理されていてもよい。なお、難燃剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記難燃剤は、難燃性を有し、且つ発泡倍率の高い樹脂発泡体が得られる点から、気泡核剤としての機能も有することが好ましい。気泡核剤としての機能を有する難燃剤としては、例えば、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、上記難燃剤の含有量は、特に限定されないが、組成物中の樹脂１００重量部に対して、３０〜１５０重量部が好ましく、より好ましくは６０〜１２０重量部である。

また、上記滑剤が樹脂組成物に含まれていると、樹脂組成物の流動性を向上でき、熱劣化を抑制できる。このため、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、滑剤が含まれていてもよい。

上記滑剤としては、特に限定されないが、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどの炭化水素系滑剤；ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸などの脂肪酸系滑剤；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリルなどのエステル系滑剤などが挙げられる。なお、滑剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、上記滑剤の含有量は、特に限定されないが、組成物中の樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部が好ましく、より好ましくは０．５〜５重量部である。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物は、特に限定されないが、上記ポリオレフィン系樹脂などの樹脂、必要に応じてその他の成分、必要に応じて加えられる添加剤を、混練することにより作製されてもよい。また、一軸（単軸）混練押出機や二軸混練押出機など公知の溶融混練押出装置により混練し、押し出すことにより得てもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物の形としては、特に限定されないが、例えば、ストランド状；シート状；平板状；ストランドを水冷又は空冷し、適当な長さに裁断したペレット状などが挙げられる。中でも、生産性の点から、混練してペレット化しておくことが好ましい。

上記のように、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、上記樹脂組成物（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物）を発泡成形することを経て形成されることが好ましい。発泡させる方法としては、特に限定されないが、例えば、物理的発泡方法や化学的発泡方法が挙げられる。上記物理的発泡方法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物に含浸（分散）させ、次に発泡剤を揮発させることによりセル（気泡）を形成させる方法である。また、上記化学的発泡方法は、樹脂組成物に添加した化合物の熱分解により生じたガスによりセルを形成させる方法である。中でも、樹脂発泡体シートの汚染を回避する点、微細で均一な気泡構造の得やすさの点より、物理的発泡方法が好ましく、発泡剤として高圧のガスを用いる物理的発泡方法がより好ましい。ゆえに、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、特に、上記ポリオレフィン系樹脂組成物に、高圧のガス（例えば、後述の不活性ガス）を含浸させた後、発泡させて形成されることが好ましい。

物理的発泡方法において用いられる上記発泡剤としては、特に限定されないが、微細で且つセル密度の高い気泡構造の得やすさの点から、ガスが好ましく、特に、樹脂発泡体シートを構成する樹脂（上記樹脂組成物が含有する樹脂、例えば上記のポリオレフィン系樹脂や「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」など）に対して不活性なガス（不活性ガス）が好ましい。

上記不活性ガスは、特に限定されないが、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気、ヘリウム、アルゴンなどが挙げられる。特に、上記不活性ガスは、樹脂組成物への含浸量が多く、含浸速度が速い点から、二酸化炭素が好ましい。なお、上記不活性ガスは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

上記発泡剤の混合量（含有量、含浸量）は、特に限定されないが、例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物の総重量（１００重量％）に対して、２〜１０重量％が好ましい。

上記不活性ガスは、樹脂組成物への含浸速度を速めるという点から、含浸時に超臨界状態であることが好ましい。つまり、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、上記樹脂組成物（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物）を、超臨界流体を用いて発泡させることにより形成されることが好ましい。上記不活性ガスが超臨界流体（超臨界状態）であると、樹脂組成物への溶解度が増大し、高濃度の含浸（混入）が可能である。また、高濃度で含浸することが可能であるため、含浸後に圧力を急激に降下させた際には、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。

発泡剤としてガスを用いる物理的発泡方法としては、樹脂組成物に高圧のガス（例えば、不活性ガスなど）を含浸させた後、減圧（例えば大気圧まで）する工程（圧力を解放する工程）を経て発泡させることにより形成する方法が好ましい。具体的には、樹脂組成物を成形することにより未発泡成形物を得て、該未発泡成形物に高圧のガスを含浸させた後、減圧（例えば大気圧まで）する工程を経て発泡させることにより形成する方法、または、溶融した樹脂組成物にガス（例えば、不活性ガスなど）を加圧状態下で含浸させた後、減圧（例えば大気圧まで）して発泡させるとともに成形に付して形成する方法などが挙げられる。

すなわち、本発明の長尺樹脂発泡体シートを形成する場合には、上記樹脂組成物（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物）を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式で行ってもよく、また、上記樹脂組成物を高圧条件下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式で行ってもよい。

上記バッチ方式において、未発泡樹脂成形体を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚さにプレス成形する方法；樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。また、未発泡樹脂成形体の形状は、特に限定されないが、例えば、シート状、ロール状、板状等が挙げられる。上記バッチ方式では、所望の形状や厚さの未発泡樹脂成形体が得られる適宜な方法により樹脂組成物が成形される。

上記バッチ方式では、未発泡樹脂成形体を耐圧容器中に入れて、高圧のガスを注入（導入、混入）し、未発泡樹脂成形体中にガスを含浸させるガス含浸工程、十分にガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂組成物中に気泡核を発生させる減圧工程を経て、気泡構造が形成される。

一方、上記連続方式では、樹脂組成物を押出機（例えば、単軸押出機、二軸押出機等）や射出成形機を使用して混練しながら、高圧のガスを注入（導入、混入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により樹脂組成物が発泡成形される。

上記バッチ方式や連続方式では、必要に応じて、加熱により気泡核を成長させる加熱工程が設けられてもよい。なお、加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。さらにまた、気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化させてもよい。高圧のガスの導入は、連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。なお、気泡核を成長させる際の加熱の方法は、特に限定されないが、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法が挙げられる。

上記バッチ方式のガス含浸工程や上記連続方式の混練含浸工程において、ガスを含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択されるが、例えば、５ＭＰａ以上（例えば、５〜１００ＭＰａ）が好ましく、より好ましくは７ＭＰａ以上（例えば、７〜１００ＭＰａ）である。すなわち、上記樹脂組成物に、圧力５ＭＰａ以上（例えば、圧力５〜１００ＭＰａ）のガスを含浸させることが好ましく、圧力７ＭＰａ以上（例えば、圧力７〜１００ＭＰａ）の不活性ガスを含浸させることがより好ましい。ガスの圧力が、５ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、セルが大きくなりすぎ、例えば、防塵効果が低下するなどの不都合が生じやすくなり、好ましくない。これは、圧力が低いと、ガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、５ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけでセル径、気泡密度が大きく変わるため、セル径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。

また、上記バッチ方式におけるガス含浸工程や上記連続方式における混練含浸工程で、ガスを含浸させるときの温度（含浸温度）は、用いるガスや樹脂の種類によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、１０〜３５０℃が好ましい。より具体的には、バッチ方式での含浸温度は、１０〜２５０℃が好ましく、より好ましくは４０〜２４０℃であり、さらに好ましくは６０〜２３０℃である。また、連続方式では、含浸温度は、６０〜３５０℃が好ましく、より好ましくは１００〜３２０℃であり、さらに好ましくは１５０〜３００℃である。なお、高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度（含浸温度）は３２℃以上（特に４０℃以上）であることが好ましい。また、ガスを含浸させた後、発泡成形する前に、ガスを含浸させた樹脂組成物を、発泡成形に適した温度（例えば１５０〜１９０℃）まで冷却してもよい。

さらに、上記バッチ方式や上記連続方式において、減圧工程（圧力を解放する工程）での減圧速度は、特に限定されないが、均一で微細なセルを有する気泡構造を得る点から、好ましくは５〜３００ＭＰａ／秒である。

気泡核を成長させるために、加熱工程を設ける場合には、加熱温度は、例えば、４０〜２５０℃が好ましく、より好ましくは６０〜２５０℃である。

なお、本発明の長尺樹脂発泡体シートの気泡構造、密度、相対密度（発泡倍率）は、構成する樹脂の種類に応じて、樹脂組成物を発泡成形する際の発泡方法や発泡条件（例えば、発泡剤の種類や量、発泡の際の温度や圧力や時間など）を選択することにより調整される。また、構成する樹脂の組成や気泡構造、密度を調整することにより、引張強度が調整される。

具体的な態様として、特に限定されないが、例えば、上記ポリオレフィン系樹脂及び上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」を含み、且つ上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」の含有量が組成物全量（１００重量％）に対して１０〜７０重量％であるポリオレフィン系樹脂組成物を、超臨界流体（特に超臨界二酸化炭素）を用いて発泡させることが好ましく挙げられる。

上記より、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、特に、樹脂組成物を発泡成形してから表面をスライス加工することにより形成されることが好ましい。具体的には、上記樹脂組成物を発泡させて発泡体（シート状発泡体Ａ）を得た後、該発泡体の両面側の表面をスライス加工することにより形成されることが好ましい。上記のシート状発泡体Ａ（上記樹脂組成物を発泡させて得られる発泡体）は、表面付近に、内部と比較して密度の高い層状部分（内部と比較して発泡倍率の低い層状部分、スキン層）を有することが多い。スライス加工によればこの層状部分（スキン層）を除くことができ、発泡体表面に内部の気泡構造を露出させて、開口部を設けることができる。また、スライス加工により、厚み精度の向上を図ることができる。

また、上記樹脂組成物を発泡させて、厚みの大きいシート状発泡体Ａを得て、この厚みの大きいシート状発泡体Ａの表面をスライス加工することにより長尺樹脂発泡体シートを作製すれば、所望の厚みを有し、両面側に開口部を有し、さらに上記の「式（１）により得られる値」を調整して厚み精度に優れる長尺樹脂発泡体シートを得ることができる。さらに、表面の厚み精度に優れるので、巻き取り時の安定性に優れ、組み付け時の不具合の発生を抑制できる。

本発明の長尺樹脂発泡体シートは、見かけ密度が所定の範囲内であり、厚みが所定の範囲内であるので、薄くて柔軟である。また、引張強度が所定の範囲内であるので、両面側に開口部を有していても、強度に優れる。さらに、巻き取り時の張力を大きくしても、巻き取り時における破断、幅方向への縮み（巻き取り時に長さ方向に張力がかかった結果生じる半永久的な縮み）、長さ方向への伸び（巻き取り時に長さ方向に張力がかかった結果生じたる半永久的な伸び）等を抑制できる。このため、巻き取り時の安定性に優れる。よって、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、幅広で、長尺の形態を有することができる。

なお、巻き取り時の巻き取り条件は、特に限定されないが、例えば、本発明の長尺樹脂発泡体シートの幅が５００ｍｍである場合、巻取張力は、１〜５０Ｎが好ましく、より好ましくは１〜４５Ｎ、さらに好ましくは２〜４０Ｎである。また、１０００ｍｍ幅である場合、巻取張力は、２〜１００Ｎが好ましく、より好ましくは２〜９０Ｎ、さらに好ましくは４〜８０Ｎである。巻取張力が大きすぎると、巻き取り時における破断が生じやすくなり、巻き取り時の安定性への悪影響が懸念される。また、巻取張力が小さすぎると、巻き取り時にずれが生じやすく、巻き取り時の安定性への悪影響が懸念される。

本発明の長尺樹脂発泡体シートは、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる防塵材、シール材（発泡シール材）、防音材、緩衝材等の用途に好適に用いられる。なお、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、用途に応じて種々の形状に加工されていてもよい。

［樹脂発泡複合体］
本発明の樹脂発泡複合体は、本発明の長尺樹脂発泡体シートを少なくとも含む。本発明の樹脂発泡複合体は、本発明の長尺樹脂発泡体シートと他の層とが積層された構成であることが好ましい。なお、本発明の樹脂発泡複合体の形状は、特に限定されないが、シート状（フィルム状）、ロール状が好ましい。また、用途に応じて種々の形状に加工されていてもよい。

上記他の層は、本発明の長尺樹脂発泡体シートの片面側にのみ設けられていてもよいし、両面側に設けられていてもよい。また、上記他の層は、少なくとも１層設けられる。さらに、上記他の層は、単層であってもよいし、複数の層からなる積層体であってもよい。

上記他の層としては、例えば、粘着剤層、中間層（例えば密着性を向上させる下塗り層）、基材層（例えばフィルム層、不織布層など）などが挙げられる。

中でも、上記他の層としては、粘着剤層が好ましい。すなわち、本発明の樹脂発泡複合体は、本発明の長尺樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面側に粘着剤層を有することが好ましい。粘着剤層を有していると、被着体への固定や仮止めに有利であり、組み付け性の点で有利である。また、樹脂発泡体シート上に粘着剤層を介して加工用台紙を設けることができる。

上記粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。上記粘着剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。なお、上記粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。

上記粘着剤層の厚さは、特に限定されないが、２〜１００μｍが好ましく、より好ましくは１０〜１００μｍである。粘着剤層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、薄い方が好ましい。なお、粘着剤層は、単層であってもよいし、積層体であってもよい。

また、上記粘着剤層は、少なくとも１層の下層を介して、本発明の長尺樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面側に形成されていてもよい。このような下層としては、例えば、上記粘着剤層以外の粘着剤層、中間層、下塗り層、基材層などが挙げられる。中でも、破断強度の向上の点から、基材層が好ましく、特にプラスチックフィルム層などのフィルム層や不織布層などが好ましい。

本発明の長尺樹脂発泡体シート又は本発明の樹脂発泡複合体は、特に限定されないが、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）用途に好ましく用いられる。特に、電気又は電子機器において、電気又は電子機器を構成する部品を所定の部位に取り付ける（装着する）際に好適に用いられる。すなわち、本発明の樹脂発泡体シート及び本発明の樹脂発泡複合体は、電気又は電子機器用であることが好ましい。

上記の各種部材又は部品としては、特に限定されないが、例えば、電気又は電子機器類における各種部材又は部品などが好ましく挙げられる。このような電気又は電子機器用の部材又は部品としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（表示部）（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。

より具体的には、本発明の長尺樹脂発泡体シート又は本発明の樹脂発泡複合体は、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周りや、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用することができる。

また、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、薄く柔軟で、さらに厚み精度を高くできるので、本発明の長尺樹脂発泡体シート又は本発明の樹脂発泡複合体を、タッチパネルを搭載しているスマートフォンのような多数の部品や部材が積層している電気又は電子機器に用いても、高い反発力を生じることはなく、表示部の液晶表示ムラなどの表示不良を引き起こすことはない。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

（実施例１）
ポリプロピレン［商品名「ＥＡ９」、日本ポリプロ株式会社、メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー並びに軟化剤を含む混合物［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：７９°］：４５重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１．５重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１９（注入後１６）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して５．９重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して、巻き取り、長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反において、気泡構造中の平均セル径は７５μｍ、厚みは２．０ｍｍであった。また、この長尺発泡体原反は、両面側にスキン層を有する。
この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、図１に示すような連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面のスキン層を剥がしとった。つまり、長尺発泡体原反を、表面のスキン層を除くために連続スライス装置に２回通過させた。このような連続スライス加工を実施するにより、両表面に開口部が形成された。なお、スリット加工の前後や連続スライス加工の前後で幅の縮みが発生することはなかった。
そして、開口部形成後、巻き取って、長尺樹脂発泡体シートを得た。なお、該長尺樹脂発泡体シートは、狙い厚み（目的とする厚み）が０．３ｍｍとなるように、連続スライス加工が実施されている。

（実施例２）
ポリプロピレン［商品名「ＥＡ９」、日本ポリプロ株式会社、メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ］：４０重量部、動的架橋したポリオレフィン系エラストマー並びに軟化剤を含む混合物［メルトフローレート（ＭＦＲ）：２ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：６９°］：５５重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：０．８重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１９（注入後１６）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して４．８重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して、巻き取り、長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反において、気泡構造中の平均セル径は９０μｍ、厚みは２．０ｍｍであった。また、この長尺発泡体原反は、両面側にスキン層を有する。
この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、図１に示すような連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面のスキン層を剥がしとった。つまり、長尺発泡体原反を、表面のスキン層を除くために連続スライス装置に２回通過させた。このような連続スライス加工を実施するにより、両表面に開口部が形成された。なお、スリット加工の前後や連続スライス加工の前後で幅の縮みが発生することはなかった。
そして、開口部形成後、巻き取って、長尺樹脂発泡体シートを得た。なお、該長尺樹脂発泡体シートは、狙い厚み（目的とする厚み）が０．５ｍｍとなるように、連続スライス加工が実施されている。

（実施例３）
ポリプロピレン［商品名「ＥＡ９」、日本ポリプロ株式会社、メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ］：４０重量部、動的架橋したポリオレフィン系エラストマー並びに軟化剤を含む混合物［メルトフローレート（ＭＦＲ）：２ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：６９°］：４０重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１．５重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１９（注入後１６）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して４．６重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して、巻き取り、長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反において、気泡構造中の平均セル径は１３０μｍ、厚みは２．２ｍｍであった。また、この長尺発泡体原反は、両面側にスキン層を有する。
この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、図１に示すような連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面のスキン層を剥がしとった。つまり、長尺発泡体原反を、表面のスキン層を除くために連続スライス装置に２回通過させた。このような連続スライス加工を実施するにより、両表面に開口部が形成された。なお、スリット加工の前後や連続スライス加工の前後で幅の縮みが発生することはなかった。
そして、開口部形成後、巻き取って、長尺樹脂発泡体シートを得た。なお、該長尺樹脂発泡体シートは、狙い厚み（目的とする厚み）が０．５ｍｍとなるように、連続スライス加工が実施されている。

（実施例４）
ポリプロピレン［商品名「ＥＡ９」、日本ポリプロ株式会社、メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー並びに軟化剤を含む混合物［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：７９°］：４５重量部、水酸化マグネシウム：９０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１．５重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１９（注入後１６）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して２．５重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して、巻き取り、長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反において、気泡構造中の平均セル径は５０μｍ、厚みは１．５ｍｍであった。また、この長尺発泡体原反は、両面側にスキン層を有する。
この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、図１に示すような連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面のスキン層を剥がしとった。つまり、長尺発泡体原反を、表面のスキン層を除くために連続スライス装置に２回通過させた。このような連続スライス加工を実施するにより、両表面に開口部が形成された。なお、スリット加工の前後や連続スライス加工の前後で幅の縮みが発生することはなかった。
そして、開口部形成後、巻き取って、長尺樹脂発泡体シートを得た。なお、該長尺樹脂発泡体シートは、狙い厚み（目的とする厚み）が０．３ｍｍとなるように、連続スライス加工が実施されている。

（実施例５）
ポリプロピレン［商品名「ＥＡ９」、日本ポリプロ株式会社、メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ］：６５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：７９°］：３５重量部、水酸化マグネシウム：１２０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１．５重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１９（注入後１６）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して３．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して、巻き取り、長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反において、気泡構造中の平均セル径は８８μｍ、厚みは２．２ｍｍであった。また、この長尺発泡体原反は、両面側にスキン層を有する。
この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、図１に示すような連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面のスキン層を剥がしとった。つまり、長尺発泡体原反を、表面のスキン層を除くために連続スライス装置に２回通過させた。このような連続スライス加工を実施するにより、両表面に開口部が形成された。なお、スリット加工の前後や連続スライス加工の前後で幅の縮みが発生することはなかった。
そして、開口部形成後、巻き取って、長尺樹脂発泡体シートを得た。なお、該長尺樹脂発泡体シートは、狙い厚み（目的とする厚み）が０．４ｍｍとなるように、連続スライス加工が実施されている。

（比較例１）
アクリル酸ブチル：８５重量部、アクリロニトリル：１５重量部、アクリル酸６重量部から構成されるアクリルエラストマー（アクリル酸５．６７重量％、重量平均分子量：２１７万（ＰＳ換算））に、３官能アクリレート（トリメチロールプロパントリメタクリレート、商品名「ＮＫエステルＴＭＰＴ」、新中村化学工業株式会社）：７５重量部、無機粒子（水酸化マグネシウム、商品名「ＥＰ１−Ａ」、神島化学工業株式会社）：５０重量部、２枚羽根を設けた小型１０Ｌ加圧ニーダー（株式会社トーシン社製）により６０℃の温度で約４０分混錬することにより、樹脂組成物を得た。
該樹脂組成物を、６０℃の温度雰囲気下、単軸押出機により混練しながら、高圧二酸化炭素（ＣＯ₂）をガス量３．６重量％、供給ガス圧力１９ＭＰａで単軸押出機に供給することにより、十分に二酸化炭素を樹脂組成物に含浸させた。次に、単軸押出機の先端に設けられた円形ダイスを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を大気圧まで開放して、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により発泡させ、切断しシート状に展開して、発泡構造体を得た。
次に、該発泡構造体の両面に電子線（加速電圧：２５０ｋＶ、照射エネルギー：２００ｋＧｙ）を照射し、３官能アクリレートを反応させて架橋構造を形成させることにより気泡構造を固定して、平均セル径１２０μｍ、厚さ２．１ｍｍ、シート状の樹脂発泡体を得た。この樹脂発泡体は、両面側にスキン層を有する。
この樹脂発泡体を図１に示すような連続スライス装置（スライスライン）を用いて、狙い厚み（目的とする厚み）が０．３ｍｍとなるように、１面ずつ表面のスキン層を剥がしとり、樹脂発泡体シートを得ようとした。しかし、連続スライス装置による加工の途中で破断が生じ、長尺でロール状の樹脂発泡体シートを得ることはできなかった。
なお、見かけ密度、引張強度、５０％圧縮時の圧縮応力は、破断したシート片により求めることができた。

（比較例２）
ポリプロピレン［商品名「ＥＡ９」、日本ポリプロ株式会社、メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：７９°］：４５重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１．５重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１９（注入後１６）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して５．９重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して、巻き取り、長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反において、気泡構造中の平均セル径は７５μｍ、厚みは２．０ｍｍであった。また、この長尺発泡体原反は、両面側にスキン層を有する。なお、ダイから押し出す際、意図的に、押しボルトによるギャップ調整をした。このため、得られた長尺発泡体原反では、厚みが、ばらついていた。
この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、図１に示すような連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面のスキン層を剥がしとった。つまり、長尺発泡体原反を、表面のスキン層を除くために連続スライス装置に２回通過させた。このような連続スライス加工を実施するにより、両表面に開口部が形成された。なお、スリット加工の前後や連続スライス加工の前後で幅の縮みが発生することはなかった。
そして、開口部形成後、巻き取って、長尺樹脂発泡体シートを得た。なお、該長尺樹脂発泡体シートは、狙い厚み（目的とする厚み）が０．３ｍｍとなるように、連続スライス加工が実施されている。

［評価］
上記実施例及び比較例について、下記の測定又は評価を行った。結果は表１に示した。

（見掛け密度）
樹脂発泡体シートより、幅４０ｍｍ、長さ４０ｍｍの打抜き刃型にて打抜き、測定用サンプルを得た。そして、上記測定用サンプルより、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に従って見かけ密度（ｇ／ｃｍ³）を求めた。
具体的には、上記測定用サンプルの幅、長さを測定し、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて測定用サンプルの厚み（ｍｍ）を測定した。これらの測定値からポリオレフィン系樹脂発泡体の体積（ｃｍ³）を算出した。次に、測定用サンプルの重量（ｇ）を、最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定した。上記の体積及び重量の測定値より、見かけ密度（ｇ／ｃｍ³）を算出した。

（引張強度（引張強さ））
ＪＩＳ Ｋ ６７６７の引張強さ及び伸びの項に基づいて、樹脂発泡体シートの長さ方向の引張強度（ＭＰａ）を測定した。

（厚み、厚み公差（厚みレンジ）、厚みの中心値、「式（１）より求められる値」）
樹脂発泡体シートの長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに前記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値から、平均値、最大値、最小値を求めた。
厚みの測定の際には、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージを用いた。
上記測定値の平均値を、樹脂発泡体シートの「厚み」（ｍｍ）とした。
上記最大値と上記最小値の差を、「厚み公差（厚みレンジ）」（ｍｍ）とした。
上記測定値を小さい順に並べたときに中央に位置する値を、「厚みの中心値」（ｍｍ）とした。
また、下記式（１）より、「式（１）より求められる値」（％）を算出した。
（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００ （１）

（５０％圧縮時の圧縮応力（５０％圧縮時の反発応力））
ＪＩＳ Ｋ ６７６７に基づいて、樹脂発泡体シートの厚み方向に初めの厚みの５０％だけ圧縮したときの応力（Ｎ）を測定し、該応力を単位面積（ｃｍ²）当たりに換算して、５０％圧縮時の圧縮応力（Ｎ／ｃｍ²）とした。

（厚み精度）
厚み精度は、下記式（２）より求めた。
なお、目的値は、狙いとする厚みの値（狙い厚みの値、目的とする厚みの値）である。例えば、実施例１では、狙いとする厚み（目的とする厚み）を０．３ｍｍとし、最終的な厚みとしてこの厚みが得られるように、２回の連続スライス加工が実施されている。
厚み精度（％）＝［（厚み公差）／２］／（目的値）×１００ （２）

（巻取安定性の評価）
樹脂発泡体シート作製時における巻き取りの際に千切れや破断が発生するか否か、巻き取られた巻回体にシワ（巻きジワ）が発生するか否かを確認し、下記基準で評価した。
評価基準
「問題なし」：千切れや破断が発生せず、且つ、シワが発生しない。
「シワ発生」：シワが発生
「破断発生」：千切れ又は破断が発生する、あるいは、千切れ及び破断の両方が発生する。

本発明の樹脂発泡体シート及び樹脂発泡複合体は、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる防塵材、シール材（発泡シール材）、防音材、緩衝材等として用いることができる。

１ 連続スライス装置（スライスライン）
１１ 繰出ロール
１２ ピンチロール
１３ 刃（スライス刃）
１４ ガイドロール
１５ 巻取ロール
１６ 樹脂発泡体

Claims (6)

1. 見掛け密度が０．０２〜０．３０ｇ／ｃｍ³、引張強度が０．５〜３．０ＭＰａ、厚みが０．２０〜０．７０ｍｍ、長さが５ｍ以上、幅が３００ｍｍ以上、両面側に開口部を有することを特徴とする樹脂発泡体シート。
2. 下記式（１）より求められる値が、３０％以下である請求項１記載の樹脂発泡体シート。
   （厚み公差）／（厚みの中心値）×１００ （１）
   厚み公差：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに前記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値の最大値と最小値の差をいう。
   厚みの中心値：前記の得られた全ての測定値を小さい順に並べたとき中央に位置する値をいう。
3. 前記開口部が、スライス加工により形成される請求項１又は２記載の樹脂発泡体シート。
4. 樹脂組成物を発泡させて形成される請求項１〜３の何れか１項に記載の樹脂発泡体シート。
5. 超臨界流体を用いて樹脂組成物を発泡させる請求項４記載の樹脂発泡体シート。
6. 請求項１〜５の何れか１項に記載の樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面側に粘着剤層を有する樹脂発泡複合体。