JP2003094378A - ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法 - Google Patents
ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法Info
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- JP2003094378A JP2003094378A JP2001294246A JP2001294246A JP2003094378A JP 2003094378 A JP2003094378 A JP 2003094378A JP 2001294246 A JP2001294246 A JP 2001294246A JP 2001294246 A JP2001294246 A JP 2001294246A JP 2003094378 A JP2003094378 A JP 2003094378A
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- resin film
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- polyolefin resin
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面に樹脂フ
ィルムが貼合わされたポリオレフィン系樹脂発泡積層シ
ートを製造する際に、引き取りを行っても樹脂発泡体が
切断する等のトラブルがなく、厚みが０．５ｍｍ以下で
あっても、厚み精度よく連続生産可能なポリオレフィン
系樹脂発泡積層シートの製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリオレフィン系樹脂発泡体２の片面に
樹脂フィルム１を貼合わせて積層体１０とした後、該積
層体１０の樹脂フィルム１側が所定の厚さとなるように
スライス加工する。
ィルムが貼合わされたポリオレフィン系樹脂発泡積層シ
ートを製造する際に、引き取りを行っても樹脂発泡体が
切断する等のトラブルがなく、厚みが０．５ｍｍ以下で
あっても、厚み精度よく連続生産可能なポリオレフィン
系樹脂発泡積層シートの製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリオレフィン系樹脂発泡体２の片面に
樹脂フィルム１を貼合わせて積層体１０とした後、該積
層体１０の樹脂フィルム１側が所定の厚さとなるように
スライス加工する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ポリオレフィン系
樹脂発泡体の片面に樹脂フィルムが貼合わされたポリオ
レフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法に関する。
樹脂発泡体の片面に樹脂フィルムが貼合わされたポリオ
レフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の方法では、樹脂発泡体を所定の厚
さにスライス加工した後、該樹脂発泡体の片面に樹脂フ
ィルムを貼合わせて、片面に樹脂フィルム層が積層され
たポリオレフィン系樹脂発泡積層シートを製造してい
る。スライス加工では、スライスする厚さが薄くなり過
ぎると、スライス加工された樹脂発泡体が、静電気によ
って元の樹脂発泡体側に吸いつけられるため、引き取り
ロール等による引き取りが必要となる。しかしながら、
引き取る際のテンションによって樹脂発泡体の切断や伸
びが起こり、伸びによって引き取りむらが発生するた
め、スライスされた樹脂発泡体の厚さが大きくばらつ
き、厚み精度が悪くなるという問題点があった。
さにスライス加工した後、該樹脂発泡体の片面に樹脂フ
ィルムを貼合わせて、片面に樹脂フィルム層が積層され
たポリオレフィン系樹脂発泡積層シートを製造してい
る。スライス加工では、スライスする厚さが薄くなり過
ぎると、スライス加工された樹脂発泡体が、静電気によ
って元の樹脂発泡体側に吸いつけられるため、引き取り
ロール等による引き取りが必要となる。しかしながら、
引き取る際のテンションによって樹脂発泡体の切断や伸
びが起こり、伸びによって引き取りむらが発生するた
め、スライスされた樹脂発泡体の厚さが大きくばらつ
き、厚み精度が悪くなるという問題点があった。
【０００３】また、上記樹脂発泡体の片面に樹脂フィル
ム、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィ
ルム等を貼合わせる場合、接着剤を使用するとコスト高
となるため、一般に熱ラミネートが用いられる。しかし
ながら、樹脂発泡体の厚さが余り薄くなると、熱ラミネ
ート工程等で引き取る際に樹脂発泡体が切断して、連続
して貼合わせることができなくなるという問題点があっ
た。
ム、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィ
ルム等を貼合わせる場合、接着剤を使用するとコスト高
となるため、一般に熱ラミネートが用いられる。しかし
ながら、樹脂発泡体の厚さが余り薄くなると、熱ラミネ
ート工程等で引き取る際に樹脂発泡体が切断して、連続
して貼合わせることができなくなるという問題点があっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題に
鑑み、ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面に樹脂フィル
ムが貼合わされたポリオレフィン系樹脂発泡積層シート
を製造する際に、引き取りを行っても樹脂発泡体が切断
する等のトラブルがなく、厚みが０．７ｍｍ以下であっ
ても、厚み精度よく連続生産可能なポリオレフィン系樹
脂発泡積層シートの製造方法を提供することにある。
鑑み、ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面に樹脂フィル
ムが貼合わされたポリオレフィン系樹脂発泡積層シート
を製造する際に、引き取りを行っても樹脂発泡体が切断
する等のトラブルがなく、厚みが０．７ｍｍ以下であっ
ても、厚み精度よく連続生産可能なポリオレフィン系樹
脂発泡積層シートの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のポリオレフィン
系樹脂発泡積層シートの製造方法は、ポリオレフィン系
樹脂発泡体の片面に樹脂フィルムを貼合わせて積層体と
した後、該積層体の樹脂フィルム側が所定の厚さとなる
ようにスライス加工することを特徴とする。
系樹脂発泡積層シートの製造方法は、ポリオレフィン系
樹脂発泡体の片面に樹脂フィルムを貼合わせて積層体と
した後、該積層体の樹脂フィルム側が所定の厚さとなる
ようにスライス加工することを特徴とする。
【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
製造方法では、ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面に樹
脂フィルムが貼合わされた積層体を、樹脂フィルム側が
所定の厚みとなるようにスライス加工することにより、
ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートを得る。上記ポリ
オレフィン系樹脂発泡体の片面に樹脂フィルムを貼合わ
せる方法としては、熱ラミネートが好ましい。
製造方法では、ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面に樹
脂フィルムが貼合わされた積層体を、樹脂フィルム側が
所定の厚みとなるようにスライス加工することにより、
ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートを得る。上記ポリ
オレフィン系樹脂発泡体の片面に樹脂フィルムを貼合わ
せる方法としては、熱ラミネートが好ましい。
【０００７】上記スライス加工としては、例えば図１に
示したように、熱ラミネートにより得られた樹脂フィル
ム１とポリオレフィン系樹脂発泡体２との積層体１０を
搬送させながら、積層体１０の樹脂フィルム１側が所定
の厚みとなるように、スライス刃３によってポリオレフ
ィン系樹脂発泡体２を長手方向に沿ってスライスする方
法が挙げられる。このスライス加工によって切断された
樹脂フィルム１とポリオレフィン系樹脂発泡体２ａとの
積層体１１が、ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートと
して使用される。尚、図中、４，５は引き取りロールを
示す。
示したように、熱ラミネートにより得られた樹脂フィル
ム１とポリオレフィン系樹脂発泡体２との積層体１０を
搬送させながら、積層体１０の樹脂フィルム１側が所定
の厚みとなるように、スライス刃３によってポリオレフ
ィン系樹脂発泡体２を長手方向に沿ってスライスする方
法が挙げられる。このスライス加工によって切断された
樹脂フィルム１とポリオレフィン系樹脂発泡体２ａとの
積層体１１が、ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートと
して使用される。尚、図中、４，５は引き取りロールを
示す。
【０００８】図１において、上記スライス刃３の設定位
置を上下させることによって、積層体１１の厚さを任意
に調節することができるので、スライス刃３の厚み方向
における設定位置は積層体１１に要求される厚さによっ
て適宜決定される。
置を上下させることによって、積層体１１の厚さを任意
に調節することができるので、スライス刃３の厚み方向
における設定位置は積層体１１に要求される厚さによっ
て適宜決定される。
【０００９】上記積層体１１として引き取りロール４，
４で引き取ることにより、スライスされたポリオレフィ
ン系樹脂発泡体２の厚さが０．７ｍｍ以下であっても、
引き取り時のテンションによって切断されることがな
く、引き取り時に伸びも発生しないので、積層体１１の
厚みむらを大幅に減少させることができる。
４で引き取ることにより、スライスされたポリオレフィ
ン系樹脂発泡体２の厚さが０．７ｍｍ以下であっても、
引き取り時のテンションによって切断されることがな
く、引き取り時に伸びも発生しないので、積層体１１の
厚みむらを大幅に減少させることができる。
【００１０】本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂
発泡体としては、特に制限がなく、例えば、低密度ポリ
エチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチ
レン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等の樹脂か
らなる発泡体が挙げられる。これらの樹脂は単独で用い
られてもよく、２種以上が併用されてもよい。
発泡体としては、特に制限がなく、例えば、低密度ポリ
エチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチ
レン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等の樹脂か
らなる発泡体が挙げられる。これらの樹脂は単独で用い
られてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００１１】上記樹脂発泡体の発泡倍率は５〜４０倍が
好ましく、樹脂発泡体の厚さは、通常２〜５ｍｍのもの
が用いられる。
好ましく、樹脂発泡体の厚さは、通常２〜５ｍｍのもの
が用いられる。
【００１２】本発明で用いられる樹脂フィルム層として
は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密
度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体等の樹脂からなるフィルムが挙げられる。こ
れらの樹脂は単独で用いられてもよく、２種以上が併用
されてもよい。また、樹脂フィルム層の厚さは５〜１０
０μｍが好ましい。
は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密
度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体等の樹脂からなるフィルムが挙げられる。こ
れらの樹脂は単独で用いられてもよく、２種以上が併用
されてもよい。また、樹脂フィルム層の厚さは５〜１０
０μｍが好ましい。
【００１３】中でも、上記樹脂フィルム層としては、Ｐ
ＥＴフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィルム、低密
度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム
が好ましい。上記樹脂フィルム層の樹脂発泡体積層面に
は、予め樹脂フィルムと同様の樹脂をコーティングして
おくことにより、樹脂発泡体との接着性を高めることが
できる。
ＥＴフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィルム、低密
度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム
が好ましい。上記樹脂フィルム層の樹脂発泡体積層面に
は、予め樹脂フィルムと同様の樹脂をコーティングして
おくことにより、樹脂発泡体との接着性を高めることが
できる。
【００１４】上記樹脂フィルム層は、従来公知の方法、
例えば、Ｔダイ法やインフレーション法による押出成
形、カレンダー成形、溶液流延法等によって製造するこ
とができる。
例えば、Ｔダイ法やインフレーション法による押出成
形、カレンダー成形、溶液流延法等によって製造するこ
とができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施例について
説明する。 （実施例）まず、樹脂フィルムとポリオレフィン系樹脂
発泡体との積層体の作製について、図２に示したラミネ
ート装置の模式図を参照しながら説明する。厚さ１２μ
ｍのＰＥＴフィルム１（積層面に厚さ１２μｍのポリエ
チレン樹脂コート）と、厚さ５ｍｍのポリエチレン樹脂
発泡体２（積水化学社製「ソフトロン＃３００５」、発
泡倍率３０倍）との搬送過程で、ＰＥＴフィルム１を１
４０℃の加熱ロール６ａにより加熱し、該加熱ロール６
ａとロール６ｂとの間で圧着して貼合わせた後、温度５
℃の冷却ロール７，７で冷却し、引き取りロール８，８
で引き取り、積層体１０の捲重体を得た。尚、圧着時に
は、ロール６ａ，６ｂ間で樹脂発泡体２の厚さが４ｍｍ
になるまで圧縮した。
説明する。 （実施例）まず、樹脂フィルムとポリオレフィン系樹脂
発泡体との積層体の作製について、図２に示したラミネ
ート装置の模式図を参照しながら説明する。厚さ１２μ
ｍのＰＥＴフィルム１（積層面に厚さ１２μｍのポリエ
チレン樹脂コート）と、厚さ５ｍｍのポリエチレン樹脂
発泡体２（積水化学社製「ソフトロン＃３００５」、発
泡倍率３０倍）との搬送過程で、ＰＥＴフィルム１を１
４０℃の加熱ロール６ａにより加熱し、該加熱ロール６
ａとロール６ｂとの間で圧着して貼合わせた後、温度５
℃の冷却ロール７，７で冷却し、引き取りロール８，８
で引き取り、積層体１０の捲重体を得た。尚、圧着時に
は、ロール６ａ，６ｂ間で樹脂発泡体２の厚さが４ｍｍ
になるまで圧縮した。
【００１６】次に、上記積層体のスライス加工につい
て、図３に示したスライス加工装置の模式図を参照しな
がら説明する。上記積層体１０の捲重体を巻き戻しなが
らピンチロール９，９間に導き、ピンチロール９，９の
近傍に設けられたスライス刃３によって樹脂発泡体２を
長手方向に沿ってスライスし、厚さ０．５ｍｍの積層体
１１及び厚さ４．５ｍｍの樹脂発泡体２ｂを得た。スラ
イスした積層体１１及び樹脂発泡体２ｂをそれぞれ引き
取りロール４，４及び５，５で引き取った。上記厚さ
０．５ｍｍの積層体１１について２２０箇所の厚みを測
定し、その結果を表１に示した。
て、図３に示したスライス加工装置の模式図を参照しな
がら説明する。上記積層体１０の捲重体を巻き戻しなが
らピンチロール９，９間に導き、ピンチロール９，９の
近傍に設けられたスライス刃３によって樹脂発泡体２を
長手方向に沿ってスライスし、厚さ０．５ｍｍの積層体
１１及び厚さ４．５ｍｍの樹脂発泡体２ｂを得た。スラ
イスした積層体１１及び樹脂発泡体２ｂをそれぞれ引き
取りロール４，４及び５，５で引き取った。上記厚さ
０．５ｍｍの積層体１１について２２０箇所の厚みを測
定し、その結果を表１に示した。
【００１７】（比較例）厚さ５ｍｍのポリエチレン樹脂
発泡体（積水化学社製「ソフトロン＃３００５」、発泡
倍率３０倍）を、図３のスライス加工装置によりスライ
スして、厚さ０．５ｍｍと４．５ｍｍの樹脂発泡体を得
た。厚さ０．５ｍｍの樹脂発泡体について、２２０箇所
の厚みを測定し、その結果を表１に示した。
発泡体（積水化学社製「ソフトロン＃３００５」、発泡
倍率３０倍）を、図３のスライス加工装置によりスライ
スして、厚さ０．５ｍｍと４．５ｍｍの樹脂発泡体を得
た。厚さ０．５ｍｍの樹脂発泡体について、２２０箇所
の厚みを測定し、その結果を表１に示した。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【発明の効果】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡積層
シートの製造方法は、上述した構成であり、製造工程で
移送中に樹脂発泡体を切断する等のトラブルがなく、厚
みが薄くなっても、厚み精度のよいポリオレフィン系樹
脂発泡積層シートを連続生産することができる。
シートの製造方法は、上述した構成であり、製造工程で
移送中に樹脂発泡体を切断する等のトラブルがなく、厚
みが薄くなっても、厚み精度のよいポリオレフィン系樹
脂発泡積層シートを連続生産することができる。
【図１】スライス加工装置の要部を示す模式図である。
【図２】ラミネート装置を示す模式図である。
【図３】スライス加工装置を示す模式図である。
１ 樹脂フィルム
２，２ａ，２ｂ ポリオレフィン系樹脂発泡体
３ スライス刃
４，５ 引き取りロール
６ａ，６ｂ 加熱ロール
７ 冷却ロール
８ 引き取りロール
９ ピンチロール
１０，１１ 積層体
Claims (4)
- 【請求項１】 ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面に樹
脂フィルムを貼合わせて積層体とした後、該積層体の樹
脂フィルム側が所定の厚さとなるようにスライス加工す
ることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡積層シー
トの製造方法。 - 【請求項２】 ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面に樹
脂フィルムを貼合わせて積層体とした後該積層体樹脂フ
ィルム側が所定の厚さとなるようにスライス加工し、次
いで、樹脂フィルム側を加熱処理することを特徴とする
ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法。 - 【請求項３】 スライス加工を、積層体を一対のロール
に挟持しながら通し、一対のロールを出た直後に、固定
されたスライス刃により行うことを特徴とする請求項１
又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡積層シートの
製造方法。 - 【請求項４】 スライス加工を、積層体のフィルム側の
厚さが０．７ｍｍ以下となるように行うこと特徴とする
請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系
樹脂発泡積層シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001294246A JP2003094378A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001294246A JP2003094378A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003094378A true JP2003094378A (ja) | 2003-04-03 |
Family
ID=19115887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001294246A Pending JP2003094378A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | ポリオレフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003094378A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20130224434A1 (en) * | 2012-02-28 | 2013-08-29 | Nitto Denko Corporation | Resin foam sheet and resin foam member |
| WO2016088438A1 (ja) * | 2014-12-04 | 2016-06-09 | 積水化成品工業株式会社 | ポリプロピレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び粘着シート |
-
2001
- 2001-09-26 JP JP2001294246A patent/JP2003094378A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20130224434A1 (en) * | 2012-02-28 | 2013-08-29 | Nitto Denko Corporation | Resin foam sheet and resin foam member |
| KR20130098922A (ko) | 2012-02-28 | 2013-09-05 | 닛토덴코 가부시키가이샤 | 수지 발포체 시트 및 수지 발포 복합체 |
| CN103289117A (zh) * | 2012-02-28 | 2013-09-11 | 日东电工株式会社 | 树脂发泡体片以及树脂发泡复合体 |
| KR102097950B1 (ko) * | 2012-02-28 | 2020-04-07 | 닛토덴코 가부시키가이샤 | 수지 발포체 시트 및 수지 발포 복합체 |
| WO2016088438A1 (ja) * | 2014-12-04 | 2016-06-09 | 積水化成品工業株式会社 | ポリプロピレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び粘着シート |
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