JP2003117994A - ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法 - Google Patents
ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面熱処理等の加工工程を必要とせずに、両
面にスキン層を有し、かつ厚みの薄いポリオレフィン系
樹脂発泡シートを得るための製造方法を提供する。 【解決手段】 両面にスキン層を有するポリオレフィン
系樹脂発泡体を予熱した後１軸又は２軸方向に延伸す
る。
面にスキン層を有し、かつ厚みの薄いポリオレフィン系
樹脂発泡シートを得るための製造方法を提供する。 【解決手段】 両面にスキン層を有するポリオレフィン
系樹脂発泡体を予熱した後１軸又は２軸方向に延伸す
る。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ポリオレフィン系
樹脂発泡シートの製造方法に関し、特に両面にスキン層
を有し、かつ厚みの薄いポリオレフィン系樹脂発泡シー
トの製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来より、厚みの薄い樹脂発泡シート
は、厚みのある樹脂発泡シートをスライスした後、スラ
イス面に表面研磨等の加工を施すことによって製造して
いる。しかしながら、この方法では、得られる樹脂発泡
シートの表面にスキン層がなく、気泡が破れた状態で存
在するため、接着剤等塗布する際に気泡内に接着剤が入
り込むため、塗布量が必要以上に多くなることがあっ
た。また、破れた気泡によって接着面積が減少するた
め、接着力が低下するという問題点もあった。このよう
な理由により、両面にスキン層を有する、厚みの薄い樹
脂発泡シートが望まれている。 【０００３】そこで、上記表面研磨等の加工によって破
れた気泡に、加熱ロール、加熱プレス等の熱処理を施す
ことにより、樹脂発泡シートにスキン層を形成してい
る。しかしながら、このような熱処理では両面に設けら
れたスキン層に差異が生じる、加工工程が増えるなどの
問題点があった。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題に
鑑み、表面熱処理等の加工工程を必要とせずに、両面に
スキン層を有し、かつ厚みの薄いポリオレフィン系樹脂
発泡シートを得るための製造方法を提供することにあ
る。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明のポリオレフィン
系樹脂発泡シートの製造方法は、両面にスキン層を有す
るポリオレフィン系樹脂発泡体を予熱した後、延伸倍率
１．１〜５倍で１軸又は２軸方向に延伸することを特徴
とする。 【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体としては、特に
制限がなく、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリ
エチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリ
ル酸エステル共重合体等の樹脂からなる発泡体が挙げら
れる。上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法につ
いても、特に制限がない。 【０００７】上記ポリオレフィン系樹脂発泡体を予熱し
た後で、１軸又は２軸方向に延伸する。延伸前の予熱に
よって、延伸時の樹脂発泡体の伸びが大きくなるので、
両面にスキン層を有する厚みの薄いポリオレフィン系樹
脂発泡シートを厚み精度よく得ることができる。 【０００８】延伸前の好ましい予熱温度としては、ポリ
プロピレン発泡体が７０〜１５０℃（より好ましくは１
００〜１４０℃、以下についても括弧内に示す）、低密
度ポリエチレン発泡体が７０〜１３０℃（９０〜１２０
℃）、直鎖状低密度ポリエチレン発泡体が７０〜１４０
℃（９０〜１２０℃）、エチレン−酢酸ビニル共重合体
発泡体が７０〜１３０℃（８０〜１００℃）、ポリエチ
レン（メタロセン触媒重合品）発泡体が７０〜１３０℃
（９０〜１２０℃）である。 【０００９】上記ポリオレフィン系樹脂発泡体を延伸す
る前に予熱するだけでなく、延伸工程中においても上記
温度範囲に保つことが好ましい。このような温度範囲に
保つことによって、より一層厚み精度の優れた、両面に
スキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートを得
ることができる。 【００１０】上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の延伸倍
率は、１．１〜５倍に制限され、好ましくは１．１〜３
倍である。延伸倍率が５倍を超えると、得られるポリオ
レフィン系樹脂発泡シートに破れ等の不具合を発生する
ことがある。 【００１１】上記延伸に使用される装置としては、例え
ば、ポリオレフィン系樹脂発泡体の両側面をクリップ等
によって固定して幅方向に張力を与えながら徐々に拡幅
する延伸機（テンタ）が好適に用いられる。 【００１２】上記延伸したポリオレフィン系樹脂発泡シ
ートを十分に冷却せずに、クリップ等を外して張力を開
放すると、熱収縮によって樹脂発泡シートにしわを発生
する等の不具合を生じる恐れがあるので、クリップ等を
外す前に十分に冷却することが好ましい。 【００１３】上記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの冷
却方法としては、エアーによる冷却が一般的であるが、
水冷却やロールによる冷却であってもよい。 【００１４】 【発明の実施の形態】以下、この発明の実施例について
説明する。 （実施例１）メタロセン触媒により重合したポリエチレ
ン（メタロセンＰＥという）樹脂発泡体（厚み０．５ｍ
ｍ、幅３５０ｍｍ、発泡倍率５倍）を、図１の模式図に
要部を示した延伸装置を使用し、そのクリップで樹脂発
泡体の両端をそれぞれ３０ｍｍずつ固定した後、予熱ゾ
ーンで１１０℃に予熱し、その温度で保温しながら延伸
ゾーンで幅６００ｍｍ（クリップ間距離）まで徐々に拡
幅した。次いで、冷却ゾーンで冷却して平均厚み０．２
１ｍｍ、延伸倍率２．０７倍のポリエチレン樹脂発泡シ
ートを得た。得られたポリエチレン樹脂発泡シートは両
面にスキン層を有し、厚みが均一であった。また、スキ
ン層にはしわや破れがなく、表面状態が良好であった。
尚、上記樹脂発泡シートの平均厚みは、幅方向１０ケ所
について測定した厚みの平均値であり、以下の実施例に
ついても同様である。 【００１５】（実施例２）実施例１と同様のメタロセン
ＰＥ樹脂発泡体を、延伸ゾーンで幅７００ｍｍ（クリッ
プ間距離）まで徐々に拡幅したこと以外は、実施例１と
同様にして平均厚み０．１５ｍｍ、延伸倍率２．４１倍
のポリエチレン樹脂発泡シートを得た。得られたポリエ
チレン樹脂発泡シートは両面にスキン層を有し、厚みが
均一であった。また、スキン層にはしわや破れがなく、
表面状態が良好であった。 【００１６】（実施例３）実施例１と同様のメタロセン
ＰＥ樹脂発泡体を、延伸ゾーンで幅８００ｍｍ（クリッ
プ間距離）まで徐々に拡幅したこと以外は、実施例１と
同様にして平均厚み０．１３ｍｍ、延伸倍率２．７５倍
のポリエチレン樹脂発泡シートを得た。得られたポリエ
チレン樹脂発泡シートは両面にスキン層を有し、厚みが
均一であった。また、スキン層にはしわや破れがなく、
表面状態が良好であった。 【００１７】（実施例４）メタロセンＰＥ樹脂発泡体
（厚み０．８ｍｍ、幅３５０ｍｍ、発泡倍率１０倍）
を、延伸ゾーンで幅６００ｍｍ（クリップ間距離）まで
徐々に拡幅したこと以外は、実施例１と同様にして平均
厚み０．３ｍｍ、延伸倍率２．０７倍のポリエチレン樹
脂発泡シートを得た。得られたポリエチレン樹脂発泡シ
ートは両面にスキン層を有し、厚みが均一であった。ま
た、スキン層にはしわや破れがなく、表面状態が良好で
あった。 【００１８】（実施例５）実施例４と同様のメタロセン
ＰＥ樹脂発泡体を、延伸ゾーンで幅７００ｍｍ（クリッ
プ間距離）まで徐々に拡幅したこと以外は、実施例４と
同様にして平均厚み０．３５ｍｍ、延伸倍率２．４１倍
のポリエチレン樹脂発泡シートを得た。得られたポリエ
チレン樹脂発泡シートは両面にスキン層を有し、厚みが
均一であった。また、スキン層にはしわや破れがなく、
表面状態が良好であった。 【００１９】（実施例６）実施例４と同様のメタロセン
ＰＥ樹脂発泡体を、延伸ゾーンで幅８００ｍｍ（クリッ
プ間隔）まで徐々に拡幅したこと以外は、実施例４と同
様にして平均厚み０．２５ｍｍ、延伸倍率２．７５倍の
ポリエチレン樹脂発泡シートを得た。得られたポリエチ
レン樹脂発泡シートは両面にスキン層を有し、厚みが均
一であった。また、スキン層にはしわや破れがなく、表
面状態が良好であった。 【００２０】実施例１〜３で得られたポリエチレン樹脂
発泡シートについて、幅方向１０ケ所の厚みを測定し、
その測定値を図２に示した。また、実施例４，５で得ら
れたポリエチレン樹脂発泡シートについて、同様に幅方
向１０ケ所の厚みを測定し、その測定値を図３に示し
た。 【００２１】 【発明の効果】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シー
トの製造方法は、上述した構成であり、表面熱処理等の
加工工程を必要とせずに、両面にスキン層を有し、かつ
厚みの薄いポリオレフィン系樹脂発泡シートを厚み精度
よく得ることができる。また、表面のスキン層には割れ
やしわの発生がないので、接着性が向上し、接着剤の使
用量も減少する。
樹脂発泡シートの製造方法に関し、特に両面にスキン層
を有し、かつ厚みの薄いポリオレフィン系樹脂発泡シー
トの製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来より、厚みの薄い樹脂発泡シート
は、厚みのある樹脂発泡シートをスライスした後、スラ
イス面に表面研磨等の加工を施すことによって製造して
いる。しかしながら、この方法では、得られる樹脂発泡
シートの表面にスキン層がなく、気泡が破れた状態で存
在するため、接着剤等塗布する際に気泡内に接着剤が入
り込むため、塗布量が必要以上に多くなることがあっ
た。また、破れた気泡によって接着面積が減少するた
め、接着力が低下するという問題点もあった。このよう
な理由により、両面にスキン層を有する、厚みの薄い樹
脂発泡シートが望まれている。 【０００３】そこで、上記表面研磨等の加工によって破
れた気泡に、加熱ロール、加熱プレス等の熱処理を施す
ことにより、樹脂発泡シートにスキン層を形成してい
る。しかしながら、このような熱処理では両面に設けら
れたスキン層に差異が生じる、加工工程が増えるなどの
問題点があった。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題に
鑑み、表面熱処理等の加工工程を必要とせずに、両面に
スキン層を有し、かつ厚みの薄いポリオレフィン系樹脂
発泡シートを得るための製造方法を提供することにあ
る。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明のポリオレフィン
系樹脂発泡シートの製造方法は、両面にスキン層を有す
るポリオレフィン系樹脂発泡体を予熱した後、延伸倍率
１．１〜５倍で１軸又は２軸方向に延伸することを特徴
とする。 【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体としては、特に
制限がなく、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリ
エチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリ
ル酸エステル共重合体等の樹脂からなる発泡体が挙げら
れる。上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法につ
いても、特に制限がない。 【０００７】上記ポリオレフィン系樹脂発泡体を予熱し
た後で、１軸又は２軸方向に延伸する。延伸前の予熱に
よって、延伸時の樹脂発泡体の伸びが大きくなるので、
両面にスキン層を有する厚みの薄いポリオレフィン系樹
脂発泡シートを厚み精度よく得ることができる。 【０００８】延伸前の好ましい予熱温度としては、ポリ
プロピレン発泡体が７０〜１５０℃（より好ましくは１
００〜１４０℃、以下についても括弧内に示す）、低密
度ポリエチレン発泡体が７０〜１３０℃（９０〜１２０
℃）、直鎖状低密度ポリエチレン発泡体が７０〜１４０
℃（９０〜１２０℃）、エチレン−酢酸ビニル共重合体
発泡体が７０〜１３０℃（８０〜１００℃）、ポリエチ
レン（メタロセン触媒重合品）発泡体が７０〜１３０℃
（９０〜１２０℃）である。 【０００９】上記ポリオレフィン系樹脂発泡体を延伸す
る前に予熱するだけでなく、延伸工程中においても上記
温度範囲に保つことが好ましい。このような温度範囲に
保つことによって、より一層厚み精度の優れた、両面に
スキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートを得
ることができる。 【００１０】上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の延伸倍
率は、１．１〜５倍に制限され、好ましくは１．１〜３
倍である。延伸倍率が５倍を超えると、得られるポリオ
レフィン系樹脂発泡シートに破れ等の不具合を発生する
ことがある。 【００１１】上記延伸に使用される装置としては、例え
ば、ポリオレフィン系樹脂発泡体の両側面をクリップ等
によって固定して幅方向に張力を与えながら徐々に拡幅
する延伸機（テンタ）が好適に用いられる。 【００１２】上記延伸したポリオレフィン系樹脂発泡シ
ートを十分に冷却せずに、クリップ等を外して張力を開
放すると、熱収縮によって樹脂発泡シートにしわを発生
する等の不具合を生じる恐れがあるので、クリップ等を
外す前に十分に冷却することが好ましい。 【００１３】上記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの冷
却方法としては、エアーによる冷却が一般的であるが、
水冷却やロールによる冷却であってもよい。 【００１４】 【発明の実施の形態】以下、この発明の実施例について
説明する。 （実施例１）メタロセン触媒により重合したポリエチレ
ン（メタロセンＰＥという）樹脂発泡体（厚み０．５ｍ
ｍ、幅３５０ｍｍ、発泡倍率５倍）を、図１の模式図に
要部を示した延伸装置を使用し、そのクリップで樹脂発
泡体の両端をそれぞれ３０ｍｍずつ固定した後、予熱ゾ
ーンで１１０℃に予熱し、その温度で保温しながら延伸
ゾーンで幅６００ｍｍ（クリップ間距離）まで徐々に拡
幅した。次いで、冷却ゾーンで冷却して平均厚み０．２
１ｍｍ、延伸倍率２．０７倍のポリエチレン樹脂発泡シ
ートを得た。得られたポリエチレン樹脂発泡シートは両
面にスキン層を有し、厚みが均一であった。また、スキ
ン層にはしわや破れがなく、表面状態が良好であった。
尚、上記樹脂発泡シートの平均厚みは、幅方向１０ケ所
について測定した厚みの平均値であり、以下の実施例に
ついても同様である。 【００１５】（実施例２）実施例１と同様のメタロセン
ＰＥ樹脂発泡体を、延伸ゾーンで幅７００ｍｍ（クリッ
プ間距離）まで徐々に拡幅したこと以外は、実施例１と
同様にして平均厚み０．１５ｍｍ、延伸倍率２．４１倍
のポリエチレン樹脂発泡シートを得た。得られたポリエ
チレン樹脂発泡シートは両面にスキン層を有し、厚みが
均一であった。また、スキン層にはしわや破れがなく、
表面状態が良好であった。 【００１６】（実施例３）実施例１と同様のメタロセン
ＰＥ樹脂発泡体を、延伸ゾーンで幅８００ｍｍ（クリッ
プ間距離）まで徐々に拡幅したこと以外は、実施例１と
同様にして平均厚み０．１３ｍｍ、延伸倍率２．７５倍
のポリエチレン樹脂発泡シートを得た。得られたポリエ
チレン樹脂発泡シートは両面にスキン層を有し、厚みが
均一であった。また、スキン層にはしわや破れがなく、
表面状態が良好であった。 【００１７】（実施例４）メタロセンＰＥ樹脂発泡体
（厚み０．８ｍｍ、幅３５０ｍｍ、発泡倍率１０倍）
を、延伸ゾーンで幅６００ｍｍ（クリップ間距離）まで
徐々に拡幅したこと以外は、実施例１と同様にして平均
厚み０．３ｍｍ、延伸倍率２．０７倍のポリエチレン樹
脂発泡シートを得た。得られたポリエチレン樹脂発泡シ
ートは両面にスキン層を有し、厚みが均一であった。ま
た、スキン層にはしわや破れがなく、表面状態が良好で
あった。 【００１８】（実施例５）実施例４と同様のメタロセン
ＰＥ樹脂発泡体を、延伸ゾーンで幅７００ｍｍ（クリッ
プ間距離）まで徐々に拡幅したこと以外は、実施例４と
同様にして平均厚み０．３５ｍｍ、延伸倍率２．４１倍
のポリエチレン樹脂発泡シートを得た。得られたポリエ
チレン樹脂発泡シートは両面にスキン層を有し、厚みが
均一であった。また、スキン層にはしわや破れがなく、
表面状態が良好であった。 【００１９】（実施例６）実施例４と同様のメタロセン
ＰＥ樹脂発泡体を、延伸ゾーンで幅８００ｍｍ（クリッ
プ間隔）まで徐々に拡幅したこと以外は、実施例４と同
様にして平均厚み０．２５ｍｍ、延伸倍率２．７５倍の
ポリエチレン樹脂発泡シートを得た。得られたポリエチ
レン樹脂発泡シートは両面にスキン層を有し、厚みが均
一であった。また、スキン層にはしわや破れがなく、表
面状態が良好であった。 【００２０】実施例１〜３で得られたポリエチレン樹脂
発泡シートについて、幅方向１０ケ所の厚みを測定し、
その測定値を図２に示した。また、実施例４，５で得ら
れたポリエチレン樹脂発泡シートについて、同様に幅方
向１０ケ所の厚みを測定し、その測定値を図３に示し
た。 【００２１】 【発明の効果】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シー
トの製造方法は、上述した構成であり、表面熱処理等の
加工工程を必要とせずに、両面にスキン層を有し、かつ
厚みの薄いポリオレフィン系樹脂発泡シートを厚み精度
よく得ることができる。また、表面のスキン層には割れ
やしわの発生がないので、接着性が向上し、接着剤の使
用量も減少する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例で使用した延伸装置の要部を示す模式図
である。 【図２】実施例１〜３で得られたポリエチレン樹脂発泡
シートの幅方向１０ケ所の厚みを示すグラフである。 【図３】実施例４，５で得られたポリエチレン樹脂発泡
シートの幅方向１０ケ所の厚みを示すグラフである。
である。 【図２】実施例１〜３で得られたポリエチレン樹脂発泡
シートの幅方向１０ケ所の厚みを示すグラフである。 【図３】実施例４，５で得られたポリエチレン樹脂発泡
シートの幅方向１０ケ所の厚みを示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 両面にスキン層を有するポリオレフィン
系樹脂発泡体を予熱した後、延伸倍率１．１〜５倍で１
軸又は２軸方向に延伸することを特徴とするポリオレフ
ィン系樹脂発泡シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001314108A JP2003117994A (ja) | 2001-10-11 | 2001-10-11 | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001314108A JP2003117994A (ja) | 2001-10-11 | 2001-10-11 | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003117994A true JP2003117994A (ja) | 2003-04-23 |
Family
ID=19132472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001314108A Pending JP2003117994A (ja) | 2001-10-11 | 2001-10-11 | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003117994A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006095944A (ja) * | 2004-09-30 | 2006-04-13 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 熱可塑性樹脂発泡体 |
| US7603183B1 (en) | 1999-08-31 | 2009-10-13 | Digital Electronics Corporation | Editor device and recorded medium on which editor program is recorded |
| JP2020080214A (ja) * | 2018-11-12 | 2020-05-28 | 株式会社イノアックコーポレーション | 組電池用緩衝材 |
| JP2022035568A (ja) * | 2020-08-21 | 2022-03-04 | 日本発條株式会社 | 被覆発泡体からなる発泡シール材、および被覆発泡体からなる発泡シール材の製造方法 |
-
2001
- 2001-10-11 JP JP2001314108A patent/JP2003117994A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7603183B1 (en) | 1999-08-31 | 2009-10-13 | Digital Electronics Corporation | Editor device and recorded medium on which editor program is recorded |
| JP2006095944A (ja) * | 2004-09-30 | 2006-04-13 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 熱可塑性樹脂発泡体 |
| JP2020080214A (ja) * | 2018-11-12 | 2020-05-28 | 株式会社イノアックコーポレーション | 組電池用緩衝材 |
| JP2022035568A (ja) * | 2020-08-21 | 2022-03-04 | 日本発條株式会社 | 被覆発泡体からなる発泡シール材、および被覆発泡体からなる発泡シール材の製造方法 |
| JP7048686B2 (ja) | 2020-08-21 | 2022-04-05 | 日本発條株式会社 | 被覆発泡体からなる発泡シール材、および被覆発泡体からなる発泡シール材の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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