JP2022035568A - 被覆発泡体からなる発泡シール材、および被覆発泡体からなる発泡シール材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】オレフィン系可撓性発泡体を用いながらも、高い止水性を有する被覆発泡体、および、その製造方法を提供すること。【解決手段】独立気泡構造又は／及び自己スキン層付のオレフィン系可撓性発泡体と、前記オレフィン系可撓性発泡体の長手方向側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を塗装被覆した塗装被覆層と、を有する被覆発泡体、およびその製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、被覆発泡体、および被覆発泡体の製造方法に関する。

ポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂で構成された可撓性発泡体（以下、「オレフィン系可撓性発泡体」とも称する。）は、粘着テープ基材、断熱材、緩衝材、建築目地のバックアップ材などに大量に使用されている。

例えば、特許文献１には、接触角、気泡径、独泡率、ゲル分率を特定したゴム状オレフィン材料からなる発泡体が提案されている。
また、特許文献２には、ポリオレフィン系樹脂の融点差の大きい２種類の樹脂を用いることで独立気泡と連続気泡の割合を制御する技術が提案されている。
また、特許文献３には、シール性を確保するために、高い柔軟性のポリオレフィン材料として、ポリエチレン系プラストマーを含む原料より得られた連続気泡発泡体が提案されている。なお、ポリエチレン系プラストマーとは、エチレンとα－オレフィンとの共重合体で一種のエラストマー材料の総称である。

特開２００１－２８８４５３号公報 特開２０１２－０２５９１５号公報 特開２０１５－４４８８８号公報

一般的に、ポリオレフィン樹脂の様な疎水性材料で構成された発泡体は、水をハジクため止水性を有すると考えられる。さらに、ポリオレフィン樹脂からできた発泡体は、高い圧縮応力を有するため、高い止水性を発揮する事が予想されるが、現実には止水性は非常に低い。
そのため、オレフィン系可撓性発泡体は、高い圧縮応力を有する割に止水性が低く、発泡シール材としてはあまり用いられていない。
オレフィン系可撓性発泡体の止水性を改善する先行技術がいくつかあるが、いずれもポリオレフィン樹脂材料の特定と合わせて、連続気泡率やセル径などを特定する事で、発泡体自体の柔軟性を求めているものが多い。しかし、オレフィン系可撓性発泡体で高い止水性を達成する技術は全くない。

オレフィン系可撓性発泡体が高い圧縮応力でありながら止水性が低い理由は明確にはわかっていない。しかし、要因としては、素材自体がポリウレタンやゴムなどに比べヤング率が高い事（柔軟でない事）、発泡体のセルが荒い（大きい）事、発泡体表面に多数のシワが発生している事などで、被防水面に圧締しても、発泡体と被防水面の隙間、オレフィン系可撓性発泡体自体のシワなどの隙間を完全に埋められないためではないかと推測される。

そこで、本発明の課題は、オレフィン系可撓性発泡体を用いながらも、高い止水性を有する被覆発泡体、および、その製造方法を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

＜１＞
独立気泡構造又は／及び自己スキン層付のオレフィン系可撓性発泡体と、
前記オレフィン系可撓性発泡体の長手方向側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を、塗装被覆した塗装被覆層と、
を有する被覆発泡体。
＜２＞
前記オレフィン系可撓性発泡体は、結晶性オレフィン系可撓性発泡体である＜１＞に記載の被覆発泡体。
＜３＞
前記オレフィン系可撓性発泡体が、ポリエチレン系可撓性発泡体である＜１＞又は＜２＞に記載の被覆発泡体。
＜４＞
前記オレフィン系可撓性発泡体は長尺状である＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の被覆発泡体。
＜５＞
独立気泡構造又は／及び自己スキン層付のオレフィン系可撓性発泡体の側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を塗装被覆して、塗装被覆層を形成する塗装被覆工程を有する＜１＞～＜４＞のいずれか１項に記載の被覆発泡体の製造方法。
＜６＞
前記オレフィン系可撓性発泡体が独立気泡構造発泡体であり、
前記塗装被覆工程で得られた被覆発泡体の独立気泡を、連通化処理する工程を有する＜５＞に記載の被覆発泡体の製造方法。

本発明によれば、オレフィン系可撓性発泡体を用いながらも、高い止水性を有する被覆発泡体、および、その製造方法が提供できる。

本実施形態に係る被覆発泡体の一例を示す概略斜視図である。 本実施形態に係る被覆発泡体の一例を示す概略断面図である。 本実施形態に係る被覆発泡体の他の一例を示す概略断面図である。 本実施形態に係る被覆発泡体を一対の被シール材の間隙をシールした状態を示す概略断面図である。

以下、本発明の一例である実施形態について説明する。
なお、本明細書において、実質的に同じ機能を有する部材には、全図面を通して同じ符合を付与し、重複する説明は省略する場合がある。
また、「連続気泡構造発泡体」は、「連泡体」と略して記載する場合がある。
また、「独立気泡構造発泡体」は、「独泡体」と略して記載する場合がある。

（被覆発泡体）
本実施形態に係る被覆発泡体１０は、例えば、図１～図２に示すように、独立気泡構造又は／及び自己スキン層付のオレフィン系可撓性発泡体１２（以下、「可撓性発泡体１２」とも称する）と、可撓性発泡体１２の長手方向側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を塗装被覆した塗装被覆層１４と、を有する。 オレフィン系可撓性発泡体１２は長尺状、リング状、枠状などに形成することができる。オレフィン系可撓性発泡体１２が長尺状であると、塗装被覆を連続的に行い、連続的に乾燥させることができ、さらに、長手方向側面の一部に連続的に塗装被覆を行うことも容易となるため好ましい。
ここで、「長手方向側面」とは、長手方向に沿った側面を意味する。

本実施形態に係る被覆発泡体１０では、可撓性発泡体１２の長手方向側面の少なくとも一部に、塗装被覆層１４が被覆されていることで、可撓性発泡体１２が保護される。それにより、被覆発泡体１０を被防水面に圧締しても、被覆発泡体１０と被防水面の隙間、被覆発泡体１０自体のシワなどの隙間を塗装被覆層１４が埋めることができる。

つまり、本発明者らは、オレフィン系樹脂で構成された可撓性発泡体１２が、有機溶媒を含む塗料で塗装被覆しても、可撓性発泡体１２の表面が膨潤せず、塗装被覆層１４で被覆された可撓性発泡体１２が、止水圧を大幅に向上させることを見出した。

非オレフィン系可撓性発泡体である、ポリウレタン発泡体、シリコーン発泡体、又はゴム発泡体は、発泡体の内部まで大量の塗料を吸収し膨潤する。塗料が発泡体の内部まで浸透してしまうと、塗料の乾燥が表面から進むため、乾燥被膜が内部塗料の乾燥を妨害し塗料はいつまでたっても乾燥しない。表面のみ乾燥し内部が膨潤しているため孕んだ形状となる。これら発泡体は、独立気泡であっても同様に耐溶剤性が悪いので同様の傾向である。
これに対して、オレフィン系可撓性の独立気泡構造発泡体は、組成上耐薬品性が良く且つ、独立気泡構造のセルのため発泡体内部まで塗料が浸透し難いので、塗料吸収による膨潤が少なく、乾燥もし易い。従って、寸法も元のままで、外観が平滑で止水性の高い塗装被膜品が得られる。一方、オレフィン系可撓性の連続気泡構造発泡体は、塗装表面のセル内部に塗料が浸透し、乾燥後の塗装被膜が平滑になり難く、結果として高い止水性を発現出来ない。
一方、オレフィン系可撓性発泡体１２が自己スキン層を有していると独立気泡構造であっても連続気泡構造であっても塗料が一層吸収しにくく乾燥後の塗装被膜が薄く平滑に仕上がり、止水性も大幅に向上するので良好である。
従って、オレフィン系可撓性発泡体１２は、独立気泡構造又は/及び自己スキン層付きの発泡体でなければならない。
ここで、オレフィン系可撓性発泡体１２のセルは細かいほど塗料を吸収しにくく、しかも乾燥後の被膜が平滑であるため止水性も向上する。セルの細かさはセル数で８個／４ｍｍ以上が好ましい。ただし、セル数の上限は、例えば、４０個／４ｍｍ以下である。なお、自己スキン層がある発泡体の場合はセル数が８個／４ｍｍ未満であっても被膜形成は良好であるのでセル数に依存しない。
オレフィン系可撓性発泡体１２のセル数は、光学顕微鏡に試験片（後述の見かけ密度の測定に用いるものと同じもの）をセットし、倍率を６０倍としてセル面にピントをあわせる。モニタに表示される領域のうち、水平線上の任意の長さ方向４ｍｍ内にあるセル数を整数単位で測定する。

そのため、被覆発泡体１０は、オレフィン系可撓性発泡体１２を用いながらも、高い止水性を有する。

塗装被覆層１４は、熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料の塗装により形成されるため、可撓性連泡体１２の長手方向全表面を高速度で塗装被覆できる。また、必要なら長手方向の一部分を無被覆にすることや、被覆部の一部に異形部を設けることなども可能である。さらに、塗料を着色することで被覆後の被覆発泡体の意匠性を高めることができる。

そのため、本実施形態に係る被覆発泡体１０は、可撓性発泡体１２を被覆することで、大幅な止水性の向上があり、しかも気密性、耐候性、機械的強度などの特性を十分に有する被覆発泡体となる。

そして、例えば、本実施形態に係る被覆発泡体１０は、例えば、次の利点を有する。
・被覆発泡体１０を開閉シール材（配電盤用、冷蔵庫用、クーラボックス用等のシール材）として適用しても摩耗し難い。
・被覆発泡体１０を引っ張っても切れ難く、作業性が高まる。
・被覆発泡体１０は被覆していないものに比べて数十倍以上もの止水圧を有するので、土木・建築用のシール材（外壁目地用等のシール材）として、高い止水性を要求される用途に適用でき、しかも、耐候性が高いため、劣化し難く、長期にわたり、各種特性を維持できる。

なお、本実施形態に係る被覆発泡体１０は、耐透湿性、遮音性、繰返し耐久性、摺動性、意匠性等の各種特性も十分有する。

そして、本実施形態に係る被覆発泡体１０は、塗装被覆層１４を形成する芯材（可撓性発泡体１２）として、オレフィン系可塑性発泡体を採用することで、高止水や高気密を発現させることができる。その理由は、オレフィン系可撓性発泡体を採用すると、塗装被覆層１４との密着性が高くなるためと推測される。

さらに、可撓性発泡体１２としてのオレフィン系可撓性発泡体は、塗装被覆層１４との密着性が高いため、塗装被覆層１４の全面被覆（４角品であれば４面）以外に、例えば、２面被覆とか３面被覆が容易に製造可能である。

本実施形態に係る被覆発泡体１０は、例えば、図１～図２に示すように、可撓性発泡体１２の長手方向の伸びを防止する伸び防止部材１６を有してもよい。
伸び防止部材１６を有すると、被覆発泡体１０の寸法安定性が高まる。また、自己支持性が向上し、作業性が高まる。

以下、本実施形態に係る被覆発泡体１０の詳細について説明する。

－可撓性発泡体１２－
可撓性発泡体１２は、常温で柔らかく、圧縮すると撓んだのち、圧縮を開放すると復元する発泡体である。
可撓性発泡体１２としては、オレフィン系可撓性発泡体が適用される。ここで、オレフィン系可撓性発泡体とは、オレフィンを含む原料モノマーの重合体（単独重合体又は共重合体）を含む発泡体を意味する。

可撓性発泡体１２を構成する重合体（つまり、オレフィン系樹脂）は、結晶性オレフィン系樹脂であることが好ましい。つまり、可撓性発泡体１２は、結晶性オレフィン系可撓性発泡体であることが好ましい。
結晶性オレフィン系可撓性発泡体は、非晶性オレフィン系オレフィン系可撓性発泡体に比べ、有機溶剤による膨潤及び寸法変化などが生じ難く、満足な塗装被覆層１４が形成可能となる。
なお、結晶性であることは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により吸熱ピークが存在するか否かで判断できる。

可撓性発泡体１２を構成する重合体（つまり、オレフィン系樹脂）としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性オレフィン系エラストマー、ポリメチルペンテン系樹脂等が挙げられる。

ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン系樹脂（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＬＤＰＥ）、ポリエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリエチレン－アクリル酸エステル共重合体などが例示できる。
ポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリプロピレン－ポリエチレン共重合体、ポリプロピレン－メチルペンテン共重合体などが例示できる。
熱可塑性オレフィン系エラストマーとしては、ポリプロピレンとエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）とのブレンド品（架橋ブレンド品、非架橋ブレンド品等）等が例示できる。熱可塑性オレフィン系エラストマーには、ポリプロピレンとポリエチレンの共重合によりゴム弾性を示す材料も例示できる。
ポリメチルペンテン系樹脂としては、メチルペンテンとプロピレンとの共重合体、当該共重合体とＥＰＤＭとのブレンド品などが例示できる。

これらの中でも、発泡倍率の高い発泡体が得られやすく、耐溶剤性に優れ、さらに原料が経済的であるとの観点から、可撓性発泡体１２は、ポリエチレン系可撓性発泡体であることが好ましい。

可撓性発泡体１２は、撥水性である。そのため、塗装被覆層が被覆されていない被覆発泡体の長手方向末端部が水に接触したとしても、水が侵入し難くなる。また、施工時、使用時などに、塗装被覆層１４にキズが出来た際においても、キズから水に接触しても水が浸入し難くなる。そのため、被覆発泡体１０の施工の自由度が高くなる。

可撓性発泡体１２は、オレフィン系樹脂（又は、その原料モノマー）に、発泡剤（アゾジカーボンアミド、炭酸水素ナトリウムなどの化学発泡剤）、又は、有機溶剤（ペンタン等）、超臨界炭酸ガス等と高温で混練して、発泡させて得られる。発泡の際、電子線又は架橋剤を併用して樹脂を架橋させて発泡してもよい。

可撓性発泡体１２は、押出機を用いて製造できる。押出機では、ダイスより、材料を吐出すると同時に発泡する。そのため、ダイスの出口形状を丸形又は異形状にすることで、目的の形状の発泡体が得られる。そのため、塗装被覆工程も、発泡工程の後に連続的に行える利点がある。

可撓性発泡体１２は、連続気泡構造発泡体（連泡体）であってもよいし、独立気泡構造発泡体（独泡体）であってもよいが、独立気泡構造発泡体（独泡体）が好ましい。
特に、可撓性発泡体１２が独泡体であると、被覆発泡体１０を曲げたとき、曲げ部（特に、その角部）が鋭角に曲がり難いため、さらに、皺の発生が抑制される。
また、可撓性発泡体１２が独泡体であると、被覆発泡体１０を圧縮したときに、底付きし難くなる。そのため、緩衝材、衝撃吸収材（各種のプロテクターなど）等として有用となる。

ここで、連泡体とは、独立気泡率が５％以下である発泡体を意味する。一方、独泡体とは、独立気泡率が５％超えである発泡体を意味する。

独立気泡率は、レミングトン法（ＡＳＴＭ Ｄ １９４０－６２Ｔ準拠）によって測定される。具体的には、水銀マノメーターを使い、サンプル室容積Ｒ１を測定する。次に、容積Ｖと重量Ｗを測定したサンプルをサンプル室に投入し密閉する。この状態で水銀マノメーターを使い、サンプル室容量Ｒ２を測定する。独立気泡率（％）は、下記の式で計算して求める。
（Ｒ１－Ｒ２－Ｗ／ｄ）／（Ｖ－Ｗ／ｄ）×１００
Ｒ１；サンプル室容量（ブランク）（ｍｌ）
Ｒ２；サンプル室容量（サンプル入り）（ｍｌ）
Ｗ；サンプル重量（ｇ）
ｄ；真比重（ｇ／ｃｍ^３）
Ｖ；サンプル容量（見かけ体積）（ｃｍ^３）

可撓性発泡体１２の見掛け密度は、止水性向上の観点から、０．０２～０．２ｇ／ｃｍ^３が好ましく、塗装被膜の均質性や緩衝性の観点から、０．０３～０．１ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。

見掛け密度は、次の方法により測定する。
まず、測定対象（概寸：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ測定値）のサンプルを２３±３℃の環境に用意する。次に、精密天秤にて、サンプルの重量を１／１００ｇ精度で測定する。次に、デジタルゲージを使用し、直径Φ１０ｍｍの測定子を用い荷重約０．６Ｎにて、サンプルの厚さ寸法を１／１００ｍｍ精度で９個所測定し、平均値を求める。サンプルの縦寸法及び横寸法は、デジタルノギスを用いて、それぞれ３箇所測定し、平均を求める。得られた各寸法から、サンプルの体積を算出する。そして、式：見かけ密度＝重量／体積にて、見かけ密度を求める。

可撓性発泡体１２の融点は、止水性向上の観点から、６０～１７０℃が好ましく、耐薬品性や乾燥性の観点から、８０～１７０℃がより好ましい。

可撓性発泡体１２の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２２に基づく方法で測定する。

可撓性発泡体１２の断面形状（可撓性発泡体１２の長手方向と直交する方向に沿って切断した断面形状）は、特に制限はなく、多角形状（三角形状、四角形状、六角形状、星形状等）、円形状、かまぼこ形状、半円形状、凹み部を有する形状等が例示できる。なお、図１～図２には、断面形状が四角形の可撓性発泡体１２を有する被覆発泡体１０を示している。更に、圧縮する際、被シール材接触面と安定な界面を形成する為に、シール材の角部がＲ形状であることが望ましい。軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーの硬度が高く且つＲ形状が無い場合、反力の高いシール材の角部のみ強く圧縮され、被シール材接触面全体が圧縮されない危険性が生じる。また、Ｒ形状が存在すると、圧縮作業の際、シール中央部から圧縮されるので、界面部に空気泡が残り難く、安定した接触面が出来やすく、止水や気密の確度が向上する。

（塗装被覆層）
塗装被覆層１４は、可撓性発泡体１２の長手方向側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を塗装被覆した樹脂層である。

塗装被覆層１４は、可撓性発泡体１２の全側面に被覆されていてもよい。図１～図２は、塗装被覆層１４が可撓性発泡体１２の全側面に被覆されている被覆発泡体１０を示している。

塗装被覆層１４は、例えば、可撓性発泡体１２の断面形状が、複数の角部を有する形状（多角形状、かまぼこ形状、半円形状等）の場合、角部で区画される複数の側面の少なくとも一つに形成されていてもよい。例えば、可撓性発泡体１２の四角形が多角形の場合、４つの角部で区画される４つの面のうち、３つの面に塗装被覆層１４が形成されていてもよい（図３（Ａ）参照）。
なお、図３（Ａ）に示す被覆発泡体１０は、塗装被覆層１４が形成されていない面に、粘着層１７が設けられている。

塗装被覆層１４は、可撓性発泡体１２における被シール材との接触面に長手方向に連続して塗装被覆されていてもよい。
具体的には、例えば、図４に示すように、被覆発泡体１０（図４（Ａ）参照）で、一対の被シール材の間隙をシールしたとき（図４（Ｂ）参照）、可撓性発泡体１２には被シール材との接触面が２面できる。そして、塗装被覆層１４は、２面の接触面のうち、少なくとも一方の面に長手方向に連続して塗装被覆されていてもよい。ただし、塗装被覆層１４は、２面の接触面うち、双方の面に長手方向に連続して塗装被覆されていてもよい。
なお、２面の接触面のうち、一方の接触面に塗装被覆層１４を設け、他方の接触面に粘着層１７を設けて、被覆発泡体１０を被シール材に固定してもよい（図４（Ｃ）及び図４（Ｄ）参照）。
なお、図４中、１１は被シール材、１２Ａは可撓性発泡体１２における被シール材との非接触面である液体・気体接触面、１２Ｂは可撓性発泡体１２における被シール材との接触面を示す。
塗装被覆層１４が、可撓性発泡体１２における被シール材との接触面に長手方向に連続して存在する場合（例えば１面被覆品の場合）、被覆発泡体１０を通る水や気体の浸入が完全に抑えられる。また、風呂等の掃除のときに使う塩素系酸化剤、洗車時に使う界面活性剤を含む洗剤、灯油などの強力な有機溶剤に被覆発泡体１０が接触しても全く侵されないメリットがある。
なお、塗装被覆層１４が、可撓性発泡体１２における被シール材との接触面および非接触面である液体・気体接触面のすべてに存在する場合（例えば、可撓性発泡体１２の断面形状が４角形状の場合では４面全周被覆品）は水や気体の浸入はどこからもなく最も耐性の強い被覆発泡体１０となる。
また、塗装被覆層１４が、可撓性発泡体１２における被シール材との接触面の全て、および非接触面である液体・気体接触面の片側（例えば、可撓性発泡体１２の断面形状が４角形状の場合では３面被覆品）にある場合、塗装被覆層１４が、可撓性発泡体１２における接触面の片側、および非接触面である液体・気体接触面の両側（例えば、可撓性発泡体１２の断面形状が４角形状の場合では３面被覆品）に有する場合も、水などの浸入が抑えられるので耐性の強い被覆発泡体１０となる。

塗装被覆層１４を形成するための軟質熱可塑性樹脂は、止水性、気密性、耐透湿性、遮音性、耐候性、機械的強度、繰返し耐久性、摺動性等の各種特性向上の観点から、ショアーＤ硬度が５０以下の軟質熱可塑性樹脂であることがよい。好適な樹脂としては、ポリエチレン、ポリエチレン系共重合体、軟質ポリ塩化ビニル、各種の熱可塑性エラストマー、軟質エステル系樹脂、軟質ポリアミド系樹脂、軟質ポリプロピレン系樹脂が例示できる。特に好ましい樹脂は、ポリエチレン、ポリエチレン系共重合体（ポリエチレン酢酸ビニル、ポリエチレンアクリル共重合体等）、軟質ポリ塩化ビニル、熱可塑性エラストマーである。
また、軟質熱可塑性樹脂として、更に、オレフィン系、ナイロン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、スチレン-ブタジエンゴム系、スチレン-イソプレン系などのホットメルト型樹脂も挙げられる。
なお、これらのホットメルト型樹脂の中には、ポリウレタン系等、イソシアナート基が空気中の水分と反応架橋した、後述する熱硬化性エラストマーに該当する樹脂も例示される。
熱可塑性エラストマーは、ショアーＡ硬度が０～９０のものが柔らかく、被シール材との接触面（例えば被止水面）に対する密着性が良く、しかも、コーナー部での曲げに対し被覆発泡体１０にシワが入りにくいため、各種特性（止水性、気密性、耐透湿性、遮音性等）が維持しやすくなる。熱可塑性エラストマーのショアーＡ硬度は、０～５０であると止水性が向上し特に好ましい。
塗装被覆層１４が熱可塑性樹脂で構成されている場合、その端面同士を熱融着して、Ｏリング状の被覆発泡体１０としたり、自動車部品の樹脂部品などに超音波融着により被覆発泡体１０を組み付けることができる。

ショアーＤ硬度の測定方法は、ＪＩＳ ６２５３－３（２０１２年）に準拠する。具体的には、デュロメーター タイプＤ で、サンプル押針し１５秒後の数値をショアーＤ硬度として測定する。
ショアーＡ硬度の測定方法は、ＪＩＳ ６２５３－３（２０１２年）に準拠する。具体的には、デュロメーター タイプＡで、サンプル押針し１５秒後の数値をショアーＡ硬度として測定する。

熱可塑性エラストマーとしては、ポリエチレン系エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、アクリル系熱可塑性エラストマー等の各種熱可塑性エラストマーが例示できる。
これらの中でも、熱可塑性エラストマーとしては、ポリエチレン系エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、及びアクリル系熱可塑性エラストマーから選択される少なくとも一種であることが好ましい。
更に、これらの中で、ポリエチレン系エラストマー、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマーがオレフィン系可撓性発泡体と密着し易いので好ましく、ポリエチレン系エラストマーが最も密着し易いので最も好ましい。

ポリエチレン系エラストマーは、エチレンとαオレフィンとの共重合体等が挙げられる。
塩化ビニル系熱可塑性エラストマーは、少なくとも塩化ビニルを重合した重合体を有するエラストマーである。塩化ビニル系熱可塑性エラストマーとしては、ポリ塩化ビニルとニトリルゴム（ＮＢＲ）とを混合したブレンド型エラストマー、ポリ塩化ビニル又はニトリルゴムを部分架橋したブレンド型エラストマー等が挙げられる。
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、少なくともオレフィンを重合した重合体を有するエラストマーである。オレフィン系ゴムとポリオレフィン樹脂とのブレンド型エラストマー、オレフィン系ゴムとポリオレフィン樹脂とを部分架橋させた部分架橋ブレンド型エラストマー、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）とポリプロピレンとの完全架橋ブレンド型エラストマー等が挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、少なくともスチレンを重合した重合体を有するエラストマーである。ポリスチレン－イソプレン－ポリスチレン（ＳＩＳ）ブロック構造のエラストマー、ポリスチレン－ポリ（エチレン－ブチレン）－ポリスチレン（ＳＥＢＳ）ブロック構造のエラストマー、ポリスチレン－ポリブタジエン－ポリスチレン（ＳＢＳ）ブロック構造のエラストマー、ポリスチレン－ポリ（エチレン－プロピレン）－ポリスチレン（ＳＥＰＳ）ブロック構造のエラストマー等が挙げられる。
ウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、少なくともウレタン構造を持つ重合体を有するエラストマーである。ポリエステルとポリウレタンとのブロック構造のエラストナー、ポリエーテルとポリウレタンとのブロック構造のエラストマー等が挙げられる。
アクリル系熱可塑性エラストマーとしては、ポリメタクリル酸メチルとアクリル酸エステルのブロック共重合体が例示できる。

塗装被覆層１４を形成するための熱硬化性エラストマーとしては、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ＥＰＤＭゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。
特に、室温硬化型の熱硬化性エラストマーは、低温で硬化できるため生産性が高く、発泡体の高温暴露による変質を抑えられ、発泡体の選択の自由度が高まるため好ましい。
室温硬化型の熱硬化性エラストマーとしては、湿気硬化型のゴム（例えば、シリコーンゴム、変性シリコーンゴム、ポリウレタンゴム、ポリサルファイドゴム等）が例示できる。さらに、室温硬化型の熱硬化性エラストマーとしては、２液硬化型のゴム（例えば、シリコーンゴム、変性シリコーンゴム、ポリウレタンゴム、アクリルウレタンゴム、ポリサルファイドゴム、フッ素ゴム等）も例示できる。
特に、熱硬化性エラストマーとしては、シリコーンゴム、変性シリコーンゴム、フッ素ゴムが好適である。これらエラストマーは、は非常に柔かい被膜でありながら、耐熱性や耐候性、電気特性、難燃性が優れる。そのため、塗装被覆層として、これらエラストマーを含む塗装被覆層を有する被覆発泡体は、屋外用途又は電気機器用のシール材として特に好適である。

熱硬化性エラストマーのショアーＡ硬度（硬化後のショアーＡ硬度）も、０～９０が好ましく、０～５０がより好ましい。硬度を上記範囲とすると、塗装被覆層１４が柔らかく、被シール材との接触面（例えば被止水面）に対する密着性が良く、しかも、コーナー部での曲げに対し被覆発泡体１０にシワが入りにくいため、各種特性（止水性、気密性、耐透湿性、遮音性等）が維持しやすくなる。

軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマー（つまり塗装被覆層１４）には、各種添加剤を含んでもよい。例えば、添加剤として難燃剤を適用した場合、被覆発泡体に難燃性を付与できる。また、添加剤として着色剤を適用した場合、目的とする色に着色した塗装被覆層１４を有する被覆発泡体となり、意匠性が向上する。

塗装被覆層１４の厚さは、止水性、気密性、耐透湿性、遮音性、耐候性、機械的強度、繰返し耐久性、摺動性等の各種特性向上の観点から、１０～１０００μｍが好ましく、５０～５００μｍがより好ましく、５０～２００μｍがさらに好ましい。

（伸び防止部材）
伸び防止部材１６は、可撓性発泡体１２の長手方向の伸びを防止する部材である。伸び防止部材１６は、必要に応じて、被覆発泡体１０に設けられる部材である。塗料浸漬後に乾燥工程で浮遊乾燥や縦型乾燥をする場合に、伸び防止材があると製品の伸びが防止でき有利である。

伸び防止部材１６は、可撓性発泡体１２の長手方向の伸びを防止できれば、態様に制限はない。
ただし、可撓性発泡体１２の長手方向の伸び防止を十分に発揮する観点から、伸び防止部材１６は、例えば、可撓性発泡体１２の内部及び側面の少なくとも一方に、可撓性発泡体１２の長手方向の一端から他端に向けて延在していることがよい。

なお、図１～図２および図３（Ａ）は、伸び防止部材１６が可撓性発泡体１２の側面に設けられた被覆発泡体１０を示している。
伸び防止部材１６は、例えば、可撓性発泡体１２の断面形状が、複数の角部を有する形状（多角形状、かまぼこ形状、半円形状等）の場合、角部で区画される複数の側面の少なくとも一つに形成されていればよい。

一方、伸び防止部材１６を可撓性発泡体１２の内部に設ける態様としては、例えば、可撓性発泡体１２を長手方向に貫通させて伸び防止部材１６を設ける態様（図３（Ｂ）参照）、分割された可撓性発泡体１２により挟まれた状態で伸び防止部材１６を設ける態様（図３（Ｃ）参照）が例示できる。

伸び防止部材１６としては、線材、シート材、又は可撓性発泡体１２の自己スキン層が例示できる。

線材としては、樹脂線材（ポリエステル、ポリオレフィン、硬質ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリスチレン、ポリウレタン等の線材、これらの繊維を撚った線材（糸））、金属線材（ステンレス、銅、タングステン、ニッケル、その他各種合金等の線材）、これらの集合体（線材を撚った集合体、線材を束ねた集合体、線材を並列した集合体等）が例示できる。
シート材としては、樹脂シート材（ポリエステル、ポリオレフィン、硬質ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリスチレン、ポリウレタン等のシート材）、金属シート材（ステンレス、銅、タングステン、ニッケル、その他各種合金等のシート材）、織物、編物、不織布、寒冷紗等が例示できる。
他のシート材としては、粘着テープ（両面テープ等）も例示できる。粘着テープの剥離紙が伸び防止機能を発揮できるためである。なお、シート材には、幅が狭い、いわゆるリボン状の材料も含む。
自己スキン層とは、例えば、可撓性発泡体１２として発泡ポリウレタンをモールド内で発泡させたときに発泡製品の表面に生成する被膜（スキン）の事で、可撓性発泡体１２として発泡ポリウレタンを離型紙又は離型フィルムに挟んで生産しても、被膜（スキン）が生成する。この自己スキン層は、可撓性発泡体１２として発泡ゴムや発泡シリコーンでも同様に生成させることができる。自己スキン層を有する可撓性発泡体１２は自己スキン層のない可撓性発泡体１２に比べ、引張モジュラスが高くハリがあるため、塗装被覆層１４の塗装被覆時、可撓性発泡体１２の伸長を低くする。しかも、自己スキン層があるため塗装被覆層１４が平滑になるため、被覆発泡体１０のシール性が高まるとともに外観も向上する。

伸び防止部材１６は、可撓性を有することがよい。伸び防止部材１６が可撓性を有すると、被覆発泡体１０を変形（曲げ、折る等の変形）させた後、変形後の形状が維持され易くなる。それにより、作業性が向上する。

伸び防止部材１６の大きさは、例えば、線材の場合、直径１０～５００μｍ、シート材の場合、厚さ５～５００μｍ、自己スキン層の場合、厚さ０．１～５００μｍで、軟らかさの為には０．１～１００μｍが望ましい。

（被覆発泡体の製造方法）
本実施形態に係る被覆発泡体１０は、例えば、可撓性発泡体１２の長手方向側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を塗装被覆して塗装被覆層１４を形成する塗装被覆工程を有する。

そして、塗装被覆工程において、伸び防止部材１６を有する状態の可撓性発泡体１２の長手方向側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を塗装被覆して塗装被覆層１４を形成する。

塗装方法は、特に制限はなく、浸漬塗装、スプレー塗装、カーテンコート法、ロールコート法、刷毛ぬり法等の周知の塗装方法が採用できる。そして、塗装後の乾燥は、縦型乾燥炉による乾燥、浮遊乾燥方法等の周知の方法が採用できる。可撓性発泡体１２は、耐溶剤性が優れ塗料の吸収量が少ないため、浸漬塗装法、スプレー塗装法、カーテンコート法など直接塗料を発泡体に接触できるため非常に生産性高く塗装被覆ができるメリットがある。この方法はポリウレタン系発泡体やゴム系発泡体ではできないことである。
なお、可撓性発泡体１２が塗料をはじく場合、可撓性発泡体１２の塗装面を、プラズマ照射、コロナ放電、オゾン処理などの表面処理を施すことがよい。

塗料に使用する有機溶媒も、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを溶解可能で、可撓性発泡体１２の膨潤を抑えられれば、特に制限はないが、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン等が例示できる。

本実施形態に係る被覆発泡体１０の製造方法において、連通気泡構造の発泡体を得る場合、塗装被覆前のオレフィン系可撓性発泡体が独立気泡構造発泡体とし、塗装被覆工程で得られた被覆発泡体の独立気泡を、連通化処理することがよい。それは、独立気泡構造発泡体は、連通気泡構造発泡体よりも、塗装被覆時における有機溶媒の内部への侵入が抑えられ、発泡体の膨潤が抑制されるためである。

ここで、連通化処理としては、被覆発泡体を連続的に圧縮ロールに導入し、独立気泡を破壊し連続気泡化する方法、減圧による方法、紫外線照射による方法、超音波に暴露する方法、圧縮空気にさらす方法等の周知の方法が採用できる。

（被覆発泡体）
本実施形態に係る被覆発泡体１０は、シール材、緩衝材、衝撃吸収材、断熱材等の用途に適用できる。
特に、本実施形態に係る被覆発泡１０体は、ボックスカルバート用、Ｕ字溝用、無電柱化での側溝用、コンクリート製品（マンホール等）用、外壁材の目地材用、ＦＲＰ貯水槽用、高圧洗車に耐えられる自動車部品用のシール材の用途に適用できる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。なお、以下において「部」は特に断りのない限り質量基準である。

＜実施例１＞
長尺状のオレフィン系可撓性発泡体（積水化学工業社製ソフトロンＳ＃３００５ ５ｍｍ厚×１０ｍｍ幅の自己スキン層付き発泡ポリエチレン、セル数１１個／４ｍｍ、密度０．０３４ｇ／ｃｍ^３、独立気泡率７４％、融点１０５．５℃）を塗料Ａ（アクリディック４９－３９４－ＢＡ、ＤＩＣ社製イソシアナート硬化アクリル樹脂、固形分５０％、酢酸ブチル５０％、ガラス転移点１５℃）の浸積層に導入し可撓性発泡体の全面にコーティングし、その後６０℃で１０分間乾燥し、０．５ｍ長さで切断し可撓性発泡体の４側面に塗装被覆層が形成された被覆発泡体を得た。

＜実施例２＞
塗料Ａの代りに塗料Ｂ（アクリディック４９－３９４－ＩＭ、ＤＩＣ社製イソシアナート硬化アクリル樹脂、固形分５０％、酢酸ブチル２０％、キシレン等３０％、ガラス転移点１５℃）を用いた以外、実施例１と同様な方法で被覆発泡体を得た。

＜実施例３＞
塗料Ａの代りに塗料Ｃ（バーノックＤ１４５－５５ＢＡ、ＤＩＣ社製イソシアナート硬化アルキッド樹脂、固形分５５％、酢酸ブチル４５％、水酸基価６７、酸価１２）を用いた以外、実施例１と同様な方法で被覆発泡体を得た。

＜実施例４＞
オレフィン系可撓性発泡体として、三福社製ＥＶＡ系発泡体２Ａ１４（密度０．０７７ｇ／ｃｍ^３、５ｍｍ厚み×１０ｍｍ幅、自己スキン層無し、セル数２０個／４ｍｍ、独立気泡率９１％、融点８６．１５℃）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。

＜実施例５＞
オレフィン系可撓性独泡発泡体として、ノバフォームＡ（ＤＭノバフォーム社製自己スキン層付きポリエチレン系発泡体で１０Φの長尺品、密度０．０３ｇ／ｃｍ^３、セル数５個／４ｍｍ、独立気泡率８１％、融点１０７．８℃）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。

＜実施例６＞
オレフィン系可撓性連泡発泡体として、ノバフォームＢ（ＤＭノバフォーム社製自己スキン層付きポリエチレン系発泡体で１０Φの長尺品、密度０．０３ｇ／ｃｍ^３、セル数３個／４ｍｍ、独立気泡率０％、融点１０２．１℃）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。

＜実施例７＞
オレフィン系可撓性独泡発泡体として、住友化学社製ＰＰ発泡体スミセラー３０５０１５０Ｎ（密度０．２８３ｇ／ｃｍ^３、５ｍｍ厚み×１０ｍｍ幅、セル数１５個／４ｍｍ、独立気泡率９４％、融点１６７．２℃）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。

＜実施例８＞
実施例５で得られた被覆発泡体を連続的に圧縮ロールに導入し、独立気泡を破壊し連続気泡化（独立気泡率０％）して、ノバフォームＡ’を得た。

＜実施例９＞
オレフィン系可撓性発泡体として、リング状のオレフィン系可撓性発泡体（積水化学工業社製ソフトロンＳ＃３００５、５ｍｍ厚×（外径６０φ×内径（穴）４０φ）の自己スキン層付き発泡ポリエチレン、セル数１１個／４ｍｍ、密度０．０３４ｇ／ｃｍ^３、独立気泡率７４％、融点１０５．５℃）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。

＜実施例１０＞
オレフィン系可撓性発泡体として、枠状のオレフィン系可撓性発泡体（三福社製ＥＶＡ系発泡体２Ａ１４、密度０．０７７ｇ／ｃｍ^３、５ｍｍ厚み×（外寸６０×内径（穴）４０）、自己スキン層無し、セル数２０個／４ｍｍ、独立気泡率９１％、融点８６．１５℃）を用いた以外、実施例４と同様な方法で被覆発泡体を得た。

＜比較例１＞
可撓性発泡体として、天然ゴム系スポンジ（イノアック社製 Ｎ－１４８、密度０．１４８ｇ／ｃｍ^３、５ｍｍ厚み×１０ｍｍ幅、セル数２５個／４ｍｍ、独立気泡率７０％、融点無し、自己スキン層無し）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。発泡体は塗料浸漬と同時に大きく膨潤し変形した。塗料の乾燥は６０℃で５分後、内部の塗料がなかなか乾燥せず２昼夜室温で乾燥した。

＜比較例２＞
可撓性独泡発泡体として、ＥＰＤＭ系スポンジ（日東電工社製 Ｅ４０８８、密度０．１０ｇ／ｃｍ^３、５ｍｍ厚み×１０ｍｍ幅、セル数２５個／４ｍｍ、独立気泡率５８％、融点無し、自己スキン層無し）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。発泡体は塗料浸漬と同時に大きく膨潤し変形した。塗料の乾燥は６０℃で５分後、内部の塗料がなかなか乾燥せず２昼夜室温で乾燥した。

＜比較例３＞
可撓性発泡体として、ＥＰＤＭ系の連泡体（日東電工社製 エプトシーラ６８５、密度０．１３ｇ／ｃｍ^３、５ｍｍ厚み×１０ｍｍ幅、セル数５個／４ｍｍ、独立気泡率０％、融点無し、自己スキン層無し）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。発泡体は塗料浸漬と同時に大きく膨潤し変形した。塗料の乾燥は６０℃で５分後、内部の塗料がなかなか乾燥せず２昼夜室温で乾燥した。

＜比較例４＞
可撓性発泡体として、ポリエチレン系の連泡体（三和加工社製 オプセルＬＣ３００、密度０．０３０ｇ／ｃｍ^３、５ｍｍ厚み×１０ｍｍ幅、自己スキン層無し、独立気泡率０％、セル数８個／４ｍｍ、融点１０１．０℃）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。発泡体は塗料浸漬時に膨潤しないが、塗料の乾燥後表層がでこぼこし平滑ではなかった。

＜比較例５＞
可撓性発泡体として、ポリウレタン系の連泡体スーパーシートＨＰ（日本発條社製 スキン層付きポリウレタンフォーム、密度０．０４５ｇ／ｃｍ^３、１０ｍｍ厚み×１０ｍｍ幅、独立気泡率０％、セル数１２個／４ｍｍ、融点無し）を用いた以外、実施例２と同様な方法で被覆発泡体を得た。発泡体は塗料浸漬と同時に大きく膨潤し変形した。塗料の乾燥は６０℃で５分後、内部の塗料がなかなか乾燥せず２昼夜室温で乾燥した。

（５０％圧縮止水性）
止水性は、圧縮型止水試験器を使用して評価した。具体的には、次の通りである。
（１）可撓性発泡体の止水高さ
長さ１０ｃｍの各例の可撓性発泡体（以下、試験体と略す）の１面に固定用の両面テープ（積水化学製＃５７８２）を貼る。次に、その両面テープでアクリル板に試験体を固定する。ただし、可撓性発泡体として１０Φの長尺品を用いる場合、両面テープは使用しない。次に、試験体の両末端を、可撓性の反応型接着剤（スーパーＸクリア強力型；セメダイン（株）製）を用いて１０ｍｍ厚さのスーパーシートＨ３（日本発条製；両面スキン層タイプ、止水性３５ｃｍ合格）を接着し、コの字型を作製する。これを試験体厚さの５０％のスペーサを介して、もう１枚のアクリル板で挟む。そして、上方開口部から水を注入し、所定の水圧になるようにした。止水性の高さ（ｃｍ）は２４時間漏水しない水圧高さを表した。

（２）被覆発泡体の止水高さ
長さ１０ｃｍの各例の被覆発泡体（以下、試験体と略す）を４本用意し、可撓性の反応型接着剤（スーパーＸクリア強力型；セメダイン（株）製）を用いて接着し、試験体を四辺とした四角形状にする。被覆発泡体がリング状、枠状の場合は、そのまま試験体として使用する。次に、四角形状（リング状、枠状）とした試験体を２枚のアクリル板で挟み、アクリル板の四隅を、試験体厚さの５０％のスペーサを介してボルト・ナットで固定する。１枚のアクリル板の中央部には孔部が設けられており、試験体の四角形状の内側に水を注入することができるようになっている。この孔部に高さ２００ｃｍ以上のパイプを接続し、パイプ上部から水を注入し、所定の水圧になるようにした。止水性の高さ（ｃｍ）は２４時間漏水しない水圧高さを表した。
止水圧高さが２００ｃｍを超える場合は、パイプにさらに加圧タンクを接続し、水圧１９．６ｋＰａ（２００ｃｍ水圧相当）をかける。１時間後、漏水しなければ、水圧を４．９ｋＰａ増加（５０ｃｍ水圧相当増加）させ、２４．５ｋＰａ（２５０ｃｍ水圧相当）でさらに１時間試験を行う。以後、同様に１時間毎に４．９ｋＰａずつ増加（５０ｃｍ水圧相当ずつ増加）させ、漏水するまで試験を行い、漏水しなかった最大の水圧を止水性高さとした。

（５０％圧縮応力）
各例の被覆発泡体又は可撓性発泡体の５０％圧縮応力を評価した。５０％圧縮応力は、ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２）に準じた測定法によって測定した。但し、サンプル長は、５ｃｍ（実施例７のみ１ｃｍ）とした。

（塗料量（増加重量））
各例の被覆発泡体において、塗装前と塗装乾燥後における可塑性発泡体の重量を比較し、増加重量（ｇ／ｃｍ^２）を塗料量とした。

（乾燥後外観）
各例の被覆発泡体において、塗装して乾燥後における外観観察した。
その結果、被覆層が平滑で、膜厚が均一であった場合、「優」と評価した。

（その他）
各例の可撓性発泡体の、見掛け密度、融点、独立気泡率、セル数は、既述の方法に従って測定した。

（総合評価）
５０％圧縮止水性が５０ｃｍ上のものを「優」と評価した。

上記結果から、実施例の被覆発泡体は、オレフィン系可撓性発泡体を用いつつも、高い止水性を有することがわかる。しかも、樹脂が被覆されることで、機械的強度や耐候性も十分に有することは明らかであり、柔らかでありながら耐久性に優れた理想的な被覆発泡体であると言える。

１０ 発泡シール材
１１ 被シール材
１２ 熱硬化型の可撓性長尺連泡体（可撓性連泡体）
１２Ａ 被シール材との非接触面（液体・気体接触面）
１２Ｂ 被シール材との接触面
１４ 塗装被覆層
１６ 伸び防止部材
１７ 粘着層

本発明は、被覆発泡体からなる発泡シール材、および被覆発泡体からなる発泡シール材の製造方法に関する。

そこで、本発明の課題は、オレフィン系可撓性発泡体を用いながらも、高い止水性を有する被覆発泡体からなる発泡シール材、および、その製造方法を提供することである。

本発明によれば、オレフィン系可撓性発泡体を用いながらも、高い止水性を有する被覆発泡体からなる発泡シール材、および、その製造方法が提供できる。

塗装被覆層１４を形成するための軟質熱可塑性樹脂は、止水性、気密性、耐透湿性、遮音性、耐候性、機械的強度、繰返し耐久性、摺動性等の各種特性向上の観点から、ショアーＤ硬度が５０以下の軟質熱可塑性樹脂であることがよい。好適な樹脂としては、ポリエチレン、ポリエチレン系共重合体、軟質ポリ塩化ビニル、各種の熱可塑性エラストマー、軟質ポリエステル系樹脂、軟質ポリアミド系樹脂、軟質ポリプロピレン系樹脂が例示できる。特に好ましい樹脂は、ポリエチレン、ポリエチレン系共重合体（ポリエチレン酢酸ビニル、ポリエチレンアクリル共重合体等）、軟質ポリ塩化ビニル、熱可塑性エラストマーである。
また、軟質熱可塑性樹脂として、更に、オレフィン系、ナイロン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、スチレン-ブタジエンゴム系、スチレン-イソプレン系などのホットメルト型樹脂も挙げられる。
なお、これらのホットメルト型樹脂の中には、ポリウレタン系等、イソシアナート基が空気中の水分と反応架橋した、後述する熱硬化性エラストマーに該当する樹脂も例示される。
熱可塑性エラストマーは、ショアーＡ硬度が０～９０のものが柔らかく、被シール材との接触面（例えば被止水面）に対する密着性が良く、しかも、コーナー部での曲げに対し被覆発泡体１０にシワが入りにくいため、各種特性（止水性、気密性、耐透湿性、遮音性等）が維持しやすくなる。熱可塑性エラストマーのショアーＡ硬度は、０～５０であると止水性が向上し特に好ましい。
塗装被覆層１４が熱可塑性樹脂で構成されている場合、その端面同士を熱融着して、Ｏリング状の被覆発泡体１０としたり、自動車部品の樹脂部品などに超音波融着により被覆発泡体１０を組み付けることができる。

Claims (6)

1. 独立気泡構造又は／及び自己スキン層付のオレフィン系可撓性発泡体と、
   前記オレフィン系可撓性発泡体の長手方向側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を、塗装被覆した塗装被覆層と、
   を有する被覆発泡体。
2. 前記オレフィン系可撓性発泡体は、結晶性オレフィン系可撓性発泡体である請求項１に記載の被覆発泡体。
3. 前記オレフィン系可撓性発泡体が、ポリエチレン系可撓性発泡体である請求項１又は請求項２に記載の被覆発泡体。
4. 前記オレフィン系可撓性発泡体は長尺状である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の被覆発泡体。
5. 独立気泡構造又は／及び自己スキン層付のオレフィン系可撓性発泡体の側面の少なくとも一部に、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性エラストマーを含む塗料を塗装被覆して、塗装被覆層を形成する塗装被覆工程を有する請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の被覆発泡体の製造方法。
6. 前記オレフィン系可撓性発泡体が独立気泡構造発泡体であり、
   前記塗装被覆工程で得られた被覆発泡体の独立気泡を、連通化処理する工程を有する請求項５に記載の被覆発泡体の製造方法。

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