KR20100052481A

KR20100052481A - 밀봉재

Info

Publication number: KR20100052481A
Application number: KR1020107003889A
Authority: KR
Inventors: 고우이찌 아다찌; 지 효우도우; 야스히로 고니시
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2007-08-24
Filing date: 2008-08-22
Publication date: 2010-05-19
Also published as: WO2009028419A1; EP2194108A4; US20100178459A1; JP4673919B2; JPWO2009028419A1; RU2010111122A; EP2194108A1; KR101479368B1; CN101784633A; US8962122B2

Abstract

본 발명은 장기간에 걸쳐 우수한 지수성을 갖는 밀봉재에 관한 것이다. 본 발명의 밀봉재 (A)는, 고무계 수지 시트 (1)과, 상기 고무계 수지 시트 (1)의 적어도 일면에 형성된 열가소성 수지 발포층 (2)를 포함하고, JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도가 2 내지 40 kPa임과 동시에, 상기 열가소성 수지 발포 시트의 독립 기포율이 10 내지 60 ％인 것을 특징으로 하기 때문에, 사용 직후부터 장기간이 경과한 후에도 우수한 지수성을 유지하고, 각종 분야에서 바람직하게 사용할 수 있다.

Description

밀봉재 {SEALING MEMBER}

본 발명은 장기간에 걸쳐 우수한 지수성(止水性)을 유지하는 밀봉재에 관한 것이다.

현재 건축, 토목, 전기, 일렉트로닉스, 차량 등의 각종 분야에서의 밀봉재로서 발포체가 널리 사용되고 있다. 이러한 밀봉재에 사용되는 발포체로서는, 예를 들면 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지 등을 포함하는 열가소성 수지 발포체나, 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하는 고무 발포체 등을 들 수 있다.

밀봉재 중에서도, 지수(止水) 밀봉재는 건축물, 전기 기기, 차량 등의 각종 구조물의 간극을 매립하여 물의 침입을 방지하는 데에 사용되고 있다. 지수 밀봉재는 압축된 상태로 피밀봉 부분에 배치되고, 그 압축 상태로부터 형상 회복하려고 하는 반발 응력에 의해 피밀봉 부분의 계면에 간극없이 밀착된다.

여기서, 지수 밀봉재의 압축 유연성이 낮으면, 지수 밀봉재의 반발 응력이 너무 강해져서 피밀봉 부분이 변형된다고 하는 문제가 있었다. 또한, 상기 피밀봉 부분의 변형에 의해 구조물의 간극이 확대되면, 지수 밀봉재의 피밀봉 부분에의 밀착성(이하, 「밀봉성」이라 함)이 저하되기 때문에, 지수성이 불충분해진다고 하는 문제도 있었다.

따라서, 상기 지수 밀봉재로서는, 압축 유연성이 우수한 연속 기포 발포체가 사용되고 있다. 그러나, 상기 연속 기포 발포체는 기포 사이가 연통되어 있기 때문에, 물이 발포체 내를 투과하기 쉬워져서 지수성이 열악하다고 하는 문제가 있었다. 또한, 연속 기포 발포체가 물과의 접촉에 의해 흡수 팽윤되면 밀봉성이 향상되는 것인 경우, 연속 기포 발포체는 충분히 흡수할 때까지는 밀봉성이 열악하였고, 밀봉성이 충분히 발휘되기 전에 물을 투과시켜 버리는 경우가 있었다.

또한, 지수 밀봉재로서, 지수성의 향상에 기여하는 독립 기포와 압축 유연성의 향상에 기여하는 연속 기포를 모두 갖는 발포체가 이용되고 있다. 예를 들면, 특허 문헌 1에, 길이 1 cm당 기포수를 8개 이상으로 한 독립 기포와 연속 기포의 양 기포를 갖는 발포체가 개시되어 있다.

그러나, 상기 정형(定型) 밀봉재는 장기간의 사용에 의해 반발 응력이 저하되기 때문에, 밀봉성이 저하되어 지수성이 불충분해진다고 하는 문제가 있었다.

일본 특허 공개 (평)9-111899호 공보

본 발명은 장기간에 걸쳐 우수한 지수성을 갖는 밀봉재를 제공한다.

본 발명의 밀봉재 (A)는 도 1에 나타낸 바와 같이, 고무계 수지 시트 (1)의 적어도 일면에 열가소성 수지 발포층 (2)가 형성되어 이루어진다. 밀봉재 (A)는 JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도가 2 내지 40 kPa이며, 상기 열가소성 수지 발포층 (2)의 독립 기포율이 10 내지 60 ％이다.

본 발명의 밀봉재의 고무계 수지 시트 (1)을 구성하는 고무계 수지로서는, 실온에서 고무 탄성(rubber elasticity)을 갖는 것이면 특별히 한정되지 않는다. 고무계 수지로서는, 예를 들면 클로로프렌 고무(CR), 이소프렌 고무(IR), 부틸 고무(IIR), 니트릴-부타디엔 고무(NBR), 천연 고무, 스티렌-부타디엔 공중합 고무(SBR), 부타디엔 고무(BR), 우레탄 고무, 불소 고무, 아크릴 고무, 에틸렌-프로필렌 공중합체 고무, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체 고무, 우레탄 고무, 실리콘 고무 등을 들 수 있다. 고무계 수지 시트의 쿠션성이나 내구성이 우수하기 때문에, 고무계 수지는 니트릴-부타디엔 고무(NBR), 스티렌-부타디엔 공중합 고무(SBR), 부틸 고무(IIR), 클로로프렌 고무(CR)인 것이 바람직하다. 실온에서 고무 탄성을 갖는 고무계 수지는 단독으로 이용될 수도, 2종 이상이 병용될 수도 있다. 또한, 본 명세서에 있어서 니트릴-부타디엔 고무(NBR)는, 니트릴 고무라고 불리는 고무를 포함한다. 또한, 본 명세서에 있어서 스티렌-부타디엔 공중합 고무(SBR)는 스티롤 고무라고 불리는 고무도 포함한다.

고무계 수지 시트 (1)은 단층일 수도 복층일 수도 있다. 또한, 고무계 수지 시트 (1)은 발포 시트일 수도 비발포 시트일 수도 있다. 고무계 수지 시트 (1)로서는, 압축시에 있어서의 반발력이 우수하기 때문에 고무계 수지 발포 시트가 바람직하다. 또한, 고무계 수지 발포 시트는 독립 기포 발포 시트인 것이 바람직하다. 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를 이용한 밀봉재는 밀봉성이 우수하다.

고무계 수지 시트 (1)이 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트인 경우, 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트의 독립 기포율은 80 내지 100 ％인 것이 바람직하고, 85 내지 100 ％인 것이 보다 바람직하다. 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트의 독립 기포율이 작으면, 밀봉재의 지수성이 저하되는 경우가 있다.

고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트의 독립 기포율은 하기 방법으로 측정할 수 있다. 우선, 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트로부터 1변이 5 cm인 평면 정방 형상이며 일정 두께의 시험편을 잘라낸다. 또한, 시험편의 중량 W₁을 측정함과 동시에 시험편의 두께를 측정한다. 시험편의 겉보기 부피 V₁을 산출한다.

다음에, 기포가 차지하는 겉보기 부피 V₂를 하기 식에 기초하여 산출한다. 또한, 시험편을 구성하고 있는 수지의 밀도는 ρ g/cm³으로 한다.

기포가 차지하는 겉보기 부피 V₂=V₁-W₁/ρ

계속해서, 시험편을 23 ℃의 증류수 중에 수면으로부터 100 mm의 깊이에 가라앉히고, 시험편에 15 kPa의 압력을 3 분간에 걸쳐 가한다. 이렇게 한 후, 시험편을 수 중에서 꺼내어 시험편의 표면에 부착된 수분을 제거하여 시험편의 중량 W₂를 측정하고, 하기 식에 기초하여 연속 기포율 F₁ 및 독립 기포율 F₂를 산출한다.

연속 기포율 F₁(％)= 100×(W₂-W₁)/V₂

독립 기포율 F₂(％)= 100-F₁

고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트의 밀도는 30 내지 100 kg/m³인 것이 바람직하다. 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트의 밀도가 너무 작으면, 고무계 수지 시트가 취약해지기 쉽고, 사용 환경이 혹독하면 장기간에 걸쳐 지수성을 유지할 수 없는 경우가 있다. 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트의 밀도가 너무 크면, 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트가 딱딱해지기 쉽고, 밀봉재에 높은 압력이 가해지면 피밀봉 부재가 변형되기 쉽다. 그 결과, 밀봉재의 밀봉성이 저하되는 경우가 있다.

또한, 고무계 수지 시트 (1)의 적어도 일면에는 열가소성 수지 발포층 (2)가 형성되어 있다. 열가소성 수지 발포층 (2)로서는, 고무계 수지 시트 (1)의 일면에 적층 일체화된 열가소성 수지 발포 시트가 바람직하다. 열가소성 수지 발포층을 구성하는 열가소성 수지로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 고압법 저밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-α-올레핀 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 에틸렌-(메트)아크릴산 공중합체, 에틸렌-(메트)아크릴산에스테르 공중합체 등의 폴리에틸렌계 수지; 폴리프로필렌, 프로필렌-α-올레핀 공중합체 등의 폴리프로필렌계 수지; 폴리올레핀 엘라스토머, 폴리스티렌 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머 등의 열가소성 엘라스토머; 폴리염화비닐 등을 들 수 있고, 성형성이 우수하기 때문에 열가소성 엘라스토머, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지가 바람직하다. 또한, 열가소성 수지는 단독으로 이용될 수도 2종 이상이 병용될 수도 있다.

또한, α-올레핀으로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 부텐, 4-메틸-1-펜텐, 펜텐, 헥센, 헵텐, 옥텐 등을 들 수 있다. α-올레핀은 단독으로 이용될 수도 2종 이상이 병용될 수도 있다.

상기 열가소성 수지 발포층의 독립 기포율은 10 내지 60 ％이다. 열가소성 수지 발포층의 독립 기포율이 낮으면, 밀봉재의 지수성이 저하된다. 열가소성 수지 발포층의 독립 기포율이 높으면, 밀봉재의 압축 영구 변형이 커지기 때문에, 밀봉재가 장기간에 걸쳐 우수한 지수성을 유지할 수 없다. 또한, 열가소성 수지 발포층의 독립 기포율이 높으면, 밀봉재의 압축 강도가 커서 반발력도 크기 때문에, 밀봉재를 간극에 부착시키기 어렵다. 또한, 열가소성 수지 발포층의 독립 기포율의 측정 방법은 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트와 동일하다.

또한, 상기 열가소성 수지 발포층에는, 도 2에 나타낸 바와 같이 표면에 구멍부 (21), (21)…이 형성되어 있을 수도 있다. 열가소성 수지 발포층에 구멍부 (21)을 형성하면, 독립 기포율 및 압축 영구 변형을 조정할 수 있다. 열가소성 수지 발포층이 열가소성 수지 발포 시트 (2)인 경우에는, 도 3에 나타낸 바와 같이, 고무계 수지 시트와 접하는 열가소성 수지 발포층의 표면에도 구멍부 (21), (21)…이 형성되어 있을 수도 있다.

열가소성 수지 발포층의 한쪽면 또는 양면에 형성되는 구멍부 (21)의 형태로서는 특별히 한정되지 않는다. 구멍부 (21)의 개구단(開口端) 형상으로서는, 예를 들면 삼각형, 사각형 등의 다각 형상, 진원 형상, 타원 형상 등을 들 수 있다. 구멍부 (21)의 개구단 형상은 다각 형상, 진원 형상이 바람직하다.

또한, 구멍부 (21)은 도 2 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 열가소성 수지 발포층의 표면으로부터 상기 표면에 대하여 직교하는 방향으로 형성되어 있을 수도 있다. 또는, 도 4에 나타낸 바와 같이, 열가소성 수지 발포층의 표면으로부터 상기 표면에 대하여 사행하는 방향으로 형성되어 있을 수도 있다. 또한, 도 5에 나타낸 바와 같이, 구멍부 (21)이 열가소성 수지 발포층을 그의 두께 방향으로 관통되어 있을 수도 있다.

또한, 구멍부 (21)의 깊이는 열가소성 수지 발포층 두께의 25 ％ 이상의 깊이를 갖는 것이 바람직하고, 40 내지 100 ％인 것이 보다 바람직하다. 구멍부 (21)의 깊이가 얕으면, 압축 영구 변형이 커지기 쉽고, 사용 환경이 혹독하면, 장기간에 걸쳐 우수한 지수성을 유지할 수 없는 경우가 있다. 또한, 구멍부 (21)의 깊이가 얕으면, 밀봉재의 압축 강도가 커서 반발력도 커지기 쉽고, 밀봉재를 간극에 부착시키기 어려워지는 경우가 있다. 또한, 구멍부 (21)의 깊이가 열가소성 수지 발포층 두께의 100 ％라는 것은, 구멍부 (21)이 열가소성 수지 발포층을 그의 두께 방향으로 관통하고 있는 것을 의미한다.

구멍부 (21)의 깊이란, 구멍부 (21)의 형성 방향에 있어서의 열가소성 수지 발포층의 표면으로부터 구멍부 (21)의 가장 깊은 부분까지의 거리를 말하고, 구체적으로는 구멍부 (21)의 개구단을 포위할 수 있는 최소 직경의 진원 중심으로부터 구멍부 (21)의 가장 깊은 부분까지의 거리를 말한다.

또한, 서로 인접하는 구멍부 사이에 있어서, 구멍부 (21), (21)의 개구단 중심간 거리는 0.5 내지 5 mm인 것이 바람직하다. 중심간 거리가 짧으면, 열가소성 수지 발포층의 연속 기포율이 높아지고, 사용 환경이 혹독하면, 밀봉재의 초기 지수성이 저하되는 경우가 있다. 중심간 거리가 길면, 밀봉재의 압축 영구 변형이 커지기 쉽고, 사용 환경이 혹독하면, 밀봉재가 장기간에 걸쳐 우수한 지수성을 유지할 수 없는 경우가 있다. 또한, 중심간 거리가 길면, 밀봉재의 압축 강도가 커서 반발력도 커지기 쉽고, 밀봉재를 간극에 부착시키기 어려워지는 경우가 있다. 또한, 구멍부 (21)의 개구단 중심이란, 구멍부 (21)의 개구단을 포위할 수 있는 최소 직경의 진원 중심을 말한다.

또한, 서로 인접하는 구멍부 (21), (21)은, 도 6에 나타낸 바와 같이 임의의 2개의 구멍부 (21), (21) 사이에 있어서 각 구멍부 (21)의 개구단을 포위할 수 있는 최소 직경의 진원 (21a)의 각각에 접하며 진원 (21a), (21a)끼리를 연결하는 직선 (L₁), (L₂)를 서로 교차하지 않도록 2개 그린다. 또한, 구멍부 (21), (21) 및 2개의 직선 (L₁), (L₂)로 둘러싸인 부분에 제3 구멍부 (21) 또는 그의 일부가 존재하지 않을 때, 이들 구멍부 (21), (21)은 서로 인접하고 있다고 한다. 따라서, 도 6(a)의 2개의 구멍부 (21), (21)은 서로 인접하는 한편, 도 6(b)의 2개의 구멍부 (21'), (21')는 서로 인접하지 않지만, 구멍부 (21')와 구멍부 (21")는 서로 인접하는 것이 된다.

또한, 상기 열가소성 수지 발포층 (2) 상에 점착제층이 형성되어 있을 수도 있다. 또한, 점착제층을 구성하는 점착제로서는 특별히 한정되지 않고, 아크릴계 점착제 등을 들 수 있다. 또한, 상기 열가소성 수지 발포층 (2) 상에 범용의 양면 점착 테이프를 점착시킴으로써, 열가소성 수지 발포층 (2) 상에 점착제층을 형성할 수도 있다.

다음에, 밀봉재의 제조 요령에 대하여 설명한다. 우선, 고무계 수지 시트의 제조 방법으로서는, 공지된 방법을 채용할 수 있다. 제조 방법으로서는, 예를 들면 고무계 수지에 필요에 따라서 충전제 등이 첨가되어 이루어지는 원료 조성물을, 벤버리 믹서나 가압 혼련기 등의 혼련기로 필요에 따라서 혼련한 후, 캘린더, 압출기, 컨베어 벨트 캐스팅 등에 의해 연속적으로 혼련하여 시트상으로 성형하는 방법 등을 들 수 있다. 또한, 고무계 수지는 원료 조성물 중에 50 중량％ 이상 함유될 수 있다.

또한, 고무계 수지 시트가 고무계 수지 발포 시트인 경우, 이 고무계 수지 발포 시트의 제조 방법으로서는, 공지된 방법을 채용할 수 있다. 제조 방법으로서는, 예를 들면 고무계 수지, 가교제 및 열 분해형 발포제에, 필요에 따라서 충전제 등이 첨가되어 이루어지는 발포성 원료 조성물을 필요에 따라서 벤버리 믹서나 가압 혼련기 등의 혼련기로 혼련한 후, 캘린더, 압출기, 컨베어 벨트 캐스팅 등에 의해 연속적으로 혼련하여 발포성 시트를 제조하고, 이 발포성 시트를 가열하여 가교하면서 또는 가열하여 가교시킨 후에 발포시켜 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를 제조하는 방법, 고무계 수지 및 열 분해형 발포제에, 필요에 따라서 충전제 등이 첨가되어 이루어지는 발포성 원료 조성물을 필요에 따라서 벤버리 믹서나 가압 혼련기 등의 혼련기로 혼련한 후, 캘린더, 압출기, 컨베어 벨트 캐스팅 등에 의해 연속적으로 혼련하여 발포성 시트를 제조하고, 이 발포성 시트에 전리성 방사선을 조사하여 발포성 시트를 가교시킨 후, 발포성 시트를 가열하여 발포시켜 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를 제조하는 방법 등을 들 수 있다. 또한, 고무계 수지는 발포성 원료 조성물 중에 50 중량％ 이상 함유되어 있을 수 있다.

상기 가교제로서는, 예를 들면 유기 과산화물, 황, 황 화합물 등을 들 수 있고, 유기 과산화물이 바람직하다. 전리성 방사선으로서는, 예를 들면 광, γ선, 전자선 등을 들 수 있다. 상기 유기 과산화물로서는, 예를 들면 디이소프로필벤젠히드로퍼옥시드, 2,4-디클로로벤조일퍼옥시드, 벤조일퍼옥시드, t-부틸퍼벤조에이트, 쿠밀히드로퍼옥시드, t-부틸히드로퍼옥시드, 1,1-디(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸헥산, n-부틸-4,4-디(t-부틸퍼옥시)발레레이트, α,α'-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥신-3, t-부틸퍼옥시쿠멘 등을 들 수 있고, 상기 황 화합물로서는, 예를 들면 테트라메틸티우람디술피드, 테트라메틸티우람모노술피드, 디메틸디티오카르밤산아연, 2-머캅토벤조티아졸, 디벤조티아질디술피드, N-시클로헥실-2-벤조티아졸술펜아미드, N-t-부틸-2-벤조티아졸술펜아미드, 일염화황, 이염화황 등을 들 수 있다.

또한, 발포성 원료 조성물 중에 있어서의 가교제의 함유량은 고무계 수지 100 중량부에 대하여 0.05 내지 10 중량부인 것이 바람직하고, 0.1 내지 7 중량부인 것이 보다 바람직하다. 가교제의 함유량이 적으면, 발포성 원료 조성물의 겔분율(가교도)이 발포에 적합한 것이 되지 않고 파포(破泡)되어 고무계 수지 발포 시트를 얻을 수 없는 경우가 있다. 가교제의 함유량이 많으면, 발포성 원료 조성물의 겔분율(가교도)가 너무 높아져서 발포성 원료 조성물이 발포되지 않는 경우가 있다.

상기 열 분해형 발포제란, 가열에 의해 분해되어 발포 가스를 발생시키는 것을 말하고, 이러한 열 분해형 발포제로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 아조디카르복실아미드, 벤젠술포닐히드라지드, 디니트로소펜타메틸렌테트라민, 톨루엔술포닐히드라지드, 4,4-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드) 등을 들 수 있다. 이들 열 분해형 발포제는 단독으로 이용될 수도 있고 2종 이상이 병용될 수도 있다. 상기 발포성 원료 조성물 중에 있어서의 열 분해형 발포제의 배합량은 고무계 수지 100 중량부에 대하여 1 내지 30 중량부인 것이 바람직하다.

발포성 원료 조성물 중에 있어서의 열 분해형 발포제의 함유량은 고무계 수지 100 중량부에 대하여 3 내지 20 중량부인 것이 바람직하고, 5 내지 15 중량부인 것이 보다 바람직하다. 열 분해형 발포제의 함유량이 적으면, 고무계 수지 발포 시트의 발포 배율이 높아지지 않고, 겉보기 밀도가 높아지기 때문에, 고무계 수지 발포 시트의 반발력이 높아지는 경우가 있다. 열 분해형 발포제의 함유량이 많으면, 고무계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도가 낮아지고, 압축 영구 변형이 커지는 경우가 있다.

또한, 전리성 방사선의 조사량으로서는, 고무계 수지의 특성에 의해서 적절하게 조정할 수 있고, 0.5 내지 10 Mrad인 것이 바람직하고, 0.7 내지 5.0 Mrad인 것이 보다 바람직하다.

또한, 열가소성 수지 발포 시트의 제조 방법으로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 열가소성 수지 및 상기 열 분해형 발포제에 필요에 따라서 가교 보조제를 압출기에 공급하여 용융 혼련하고 압출시켜 발포성 수지 시트를 제조하고, 이 발포성 수지 시트에 전리성 방사선을 조사하여 발포성 수지 시트를 가교시킨 후, 발포성 수지 시트를 열 분해형 발포제의 분해 온도 이상으로 가열하여 발포시키는 방법, 열가소성 수지 및 물리형 발포제를 압출기에 공급하고, 용융 혼련하여 압출기로부터 시트상으로 압출 발포시키는 방법 등을 들 수 있다. 또한, 가교 보조제로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트 등을 들 수 있다.

또한, 물리형 발포제란, 가압 상태로 열가소성 수지와 혼합시킨 후, 압력을 개방하면 기화되어 열가소성 수지를 발포시키는 것을 말한다. 물리형 발포제로서는, 예를 들면, 프로판, 부탄, 펜탄, 헥산, 헵탄 등의 지방족 탄화수소, 트리클로로플루오로메탄, 디클로로디플루오로메탄, 디클로로테트라플루오로에탄, 트리클로로트리플루오로에탄 등의 할로겐화 탄화수소, 질소, 이산화탄소, 공기 등을 들 수 있다.

열가소성 수지 발포층 (2)의 독립 기포율을 10 내지 60 ％로 조정하는 방법으로서는, (1) 열가소성 수지 발포 시트를 그의 두께 방향으로 압축시켜 독립 기포의 일부를 압괴(壓壞)하여 파열시켜 연속 기포화하는 방법, (2) 열가소성 수지 발포 시트에 전단 응력을 가하여 독립 기포의 일부를 파열시켜 연속 기포화하는 방법, (3) 압출 발포에 있어서 물리형 발포제의 양을 조정하여 열가소성 수지 발포 시트의 기포 일부를 파포시키는 방법, (4) 열가소성 수지 발포 시트에 바늘을 찔러 구멍부를 형성하는 방법, (5) 열가소성 수지 발포 시트에 바늘을 찌름과 동시에 열가소성 수지 발포 시트를 그의 두께 방향으로 압축시키는 방법, (6) 열가소성 수지 발포 시트에 바늘을 찌름과 동시에 열가소성 수지 발포 시트에 열을 가하여 열가소성 수지 발포 시트를 부분적으로 녹여 구멍부를 형성하는 방법, (7) 열가소성 수지 발포 시트에 레이저선을 조사하여 열가소성 수지 발포 시트를 녹여 구멍부를 형성하는 방법, (8) 고무계 수지 시트 표면에 형성한 열가소성 수지 발포층에 레이저선을 조사하여 열가소성 수지 발포층을 녹여 구멍부를 형성하는 방법 등을 들 수 있고, 이들 방법은 병용될 수도 있다. 또한, 열가소성 수지 발포 시트에 바늘을 찌르는 경우에는, 바늘의 형상, 바늘을 찌르는 깊이, 구멍부의 형성 밀도를 조정함으로써 열가소성 수지 발포 시트 (2)의 독립 기포율을 조정할 수 있다.

또한, 밀봉재에 있어서의 JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도를 2 내지 40 kPa로 하기 위해서는, 기포의 일부를 파포시키기 전의 열가소성 수지 발포 시트가 유연한 것일 필요가 있다. 기포의 일부를 파포시키기 전의 열가소성 수지 발포 시트는, JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도가 200 kPa 이하인 것이 바람직하고, 20 내지 100 kPa인 것이 보다 바람직하다.

열가소성 수지 발포 시트 (2)는 한쪽면 또는 양면에 구멍부 (21), (21)…이 형성되어 있을 수도 있다. 열가소성 수지 발포 시트 (2)와 고무계 수지 시트를 적층 일체화하기 전에, 열가소성 수지 발포 시트 (2)의 한쪽면 또는 양면에 구멍부 (21), (21)…을 형성하는 것이 바람직하다.

열가소성 수지 발포 시트 (2)의 한쪽면 또는 양면에 구멍부 (21), (21)…을 형성하는 방법으로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 한쌍의 롤을 준비하여, 이 롤의 한쪽 또는 양쪽 표면에 다수개의 바늘을 설치하고, 한쌍의 롤 사이에 열가소성 수지 발포 시트 (2)를 공급하여, 롤 표면의 바늘을 열가소성 수지 발포 시트 (2)에 찌르는 방법을 들 수 있다.

고무계 수지 시트 (1) 위에 형성된 열가소성 수지 발포층 (2)에 구멍부 (21), (21)…을 형성하는 방법으로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 한쌍의 롤을 준비하여, 이 롤의 한쪽 또는 양쪽의 표면에 다수개의 바늘을 설치하고, 한쌍의 롤 사이에 밀봉재를 공급하여, 롤 표면의 바늘을 열가소성 수지 발포층 (2)에 찌르는 방법을 들 수 있다.

또한, 고무계 수지 시트 (1)과 열가소성 수지 발포 시트 (2)를 적층 일체화시키는 방법으로서는 특별히 한정되지 않고, 고무계 수지 시트 (1)과 열가소성 수지 발포 시트 (2)를 열융착 일체화시키는 방법, 고무계 수지 시트 (1)과 열가소성 수지 발포 시트 (2)를 접착제, 점착제 또는 양면 점착 테이프를 통해 적층 일체화하는 방법 등을 들 수 있다.

상기에서는, 고무계 수지 시트 (1)의 일면에 열가소성 수지 발포 시트를 적층 일체화시키는 방법에 대하여 설명하였지만, 고무계 수지 시트의 일면에 발포성 열가소성 수지를 층형으로 부착시켜 발포성 열가소성 수지층을 형성하고, 이어서 발포성 열가소성 수지층을 발포시켜 열가소성 수지 발포층을 형성할 수도 있다. 또한, 발포성 열가소성 수지는 열가소성 수지에 열 분해형 발포제를 혼합함으로써 얻을 수 있다.

또한, 밀봉재에 있어서의 JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도는 2 내지 40 kPa로 한정되고, 4 내지 35 kPa인 것이 바람직하다. 25 ％ 압축 강도가 작으면, 밀봉재의 반발력이 작고, 초기 지수성이 저하된다. 25 ％ 압축 강도가 크면, 밀봉재의 압축 영구 변형이 커지기 쉽고, 밀봉재가 장기간에 걸쳐 우수한 지수성을 유지할 수 없다. 또한, 25 ％ 압축 강도가 크면, 밀봉재의 압축 강도가 커서 반발력도 커지기 쉽고, 밀봉재를 구조물의 간극에 부착시키기 어렵다.

또한, 밀봉재 (A)에 있어서, JIS K6850에 준거하여 측정된 고무계 수지 시트의 박리 강도는, 아크릴판에 첩부 직후에 있어서 20 kPa 이상이며 70 ℃에서 12 시간 양생 후에 있어서 50 kPa 이상인 것이 바람직하다. 상기 박리 강도를 상기 범위로 함으로써, 밀봉재 (A)는 장기간에 걸쳐 우수한 지수성을 유지할 수 있다.

또한, 밀봉재 (A)에 있어서, JIS K6850에 준거하여 측정된 고무계 수지 시트의 박리 강도를 조정하는 방법으로서는, 고무계 수지 시트 (1)을 구성하는 고무계 수지로서, 부틸 고무(IIR), 니트릴 고무(니트릴-부타디엔 고무)(NBR), 스티렌-부타디엔 공중합 고무(SBR) 등의 밀착 성능을 갖는 것을 이용하고, 또는 석유 수지, 액상 수지, 액상 고무 등을 배합함으로써 조정할 수 있다.

밀봉재를 구성하는 고무계 수지 시트는 복수층일 수도 있다. 또한, 열가소성 수지 발포층 (2)는 임의의 고무계 수지 시트의 표면, 또는 서로 인접하는 고무계 수지 시트 사이에 형성되어 있을 수도 있다.

또한, 본 발명의 밀봉재와 접하는 피밀봉 부분의 표면은 특별히 한정되지 않고, 평활면일 수도, 요철이 형성된 면일 수도 있다. 또한, 피밀봉 부분의 표면에 요철이 형성되어 있는 경우에는, 밀봉재의 열가소성 수지 발포층을 요철이 형성된 피밀봉 부분에 대향시켜 밀봉재를 배치할 수 있다. 열가소성 수지 발포층이 피밀봉 부분의 요철에 따라서 변형되기 때문에, 피밀봉 부분의 요철면에 밀착시킨다. 그 결과, 밀봉재는 우수한 밀봉성을 발휘한다.

본 발명의 밀봉재는 사용 직후에 우수한 지수성을 가지고, 장기간이 경과한 후에도 우수한 지수성을 갖는다.

도 1은 본 발명의 밀봉재를 나타낸 종단면도이다.
도 2는 본 발명의 밀봉재를 나타낸 종단면도이다.
도 3은 본 발명의 밀봉재를 나타낸 종단면도이다.
도 4는 본 발명의 밀봉재를 나타낸 종단면도이다.
도 5는 본 발명의 밀봉재를 나타낸 종단면도이다.
도 6은 인접하는 구멍부의 특정 요령을 나타낸 모식도이다.
도 7은 조립성을 측정하기 위한 시험 장치를 나타낸 사시도이다.
도 8은 조립성을 측정하는 요령을 나타낸 시험 장치를 나타낸 측면도이다.
<부호의 설명>
1 고무계 수지 시트
2 열가소성 수지 발포층
21 구멍부
A 밀봉재

(실시예 1)

한쌍의 롤을 준비하였다. 각 롤의 표면 전체면에는, 저면의 1변이 0.3 mm이며 길이가 3 mm인 사각추 형상의 바늘이 롤의 축심 방향 및 주위 방향의 각각에 2 mm 간격으로 격자 형상으로 설치되어 있고, 한쌍의 롤 대향면 사이의 거리는 7 mm였다. 또한, 한쪽 롤 표면의 바늘과 다른쪽 롤 표면의 바늘이 롤의 대향면에서 서로 중첩되지 않도록 조정하였다.

또한, 밀도가 33 kg/m³이며 두께가 7.5 mm인 폴리에틸렌 발포 시트(세끼스이 가가꾸 고교사 제조 상품명 「소프트론」)를 상기 한쌍의 롤 사이에 공급하고, 폴리에틸렌 발포 시트의 양면에 롤 표면의 바늘을 찔러 폴리에틸렌 발포 시트의 양면에 다수개의 구멍부 (21), (21)…을 형성하였다. 또한, 바늘을 찌르기 전의 폴리에틸렌 발포 시트에 있어서의 JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도는 55 kPa였다.

얻어진 폴리에틸렌 발포 시트의 독립 기포율은 30 ％였다. 얻어진 폴리에틸렌 발포 시트 (2)의 양면에 형성된 구멍부 (21), (21)…은, 그의 깊이가 3 mm이며 서로 인접하는 구멍부 (21), (21)에 있어서의 개구단 중심간 거리는 2 내지 2.82 mm였다.

한편, 아크릴로니트릴-부타디엔 공중합체 고무(NBR, 밀도: 960 kg/m³)를 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, 압출기로부터 두께가 0.5 mm인 고무계 수지 시트를 압출시키고, 이 용융 상태의 고무계 수지 시트를 즉시 상기 폴리에틸렌 발포 시트 상에 적층 일체화시켜 밀봉재를 얻었다.

(실시예 2)

한쌍의 롤을 준비하였다. 한쪽 롤의 표면에만, 저면의 1변이 0.3 mm이며 길이가 4 mm인 사각추 형상의 바늘이 롤의 축심 방향 및 주위 방향의 각각에 1.5 mm 간격으로 격자 형상으로 설치되어 있고, 한쌍의 롤 대향면 사이의 거리는 4.5 mm였다.

또한, 밀도가 28 kg/m³이며 두께가 5 mm인 폴리에틸렌 발포 시트(세끼스이 가가꾸 고교사 제조 상품명 「소프트론」)를 상기 한쌍의 롤 사이에 공급하고, 폴리에틸렌 발포 시트의 표면에 롤 표면의 바늘을 찔러 폴리에틸렌 발포 시트의 양면에 다수개의 구멍부 (21), (21)…을 형성하였다. 또한, 바늘을 찌르기 전의 폴리에틸렌 발포 시트에 있어서의 JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도는 45 kPa였다.

얻어진 폴리에틸렌 발포 시트의 독립 기포율은 45 ％였다. 얻어진 폴리에틸렌 발포 시트 (2)의 양면에 형성된 구멍부 (21), (21)…은, 그의 깊이가 4 mm이며 서로 인접하는 구멍부 (21), (21)에 있어서의 개구단 중심간 거리는 1.5 내지 2.12 mm였다.

한편, 아크릴로니트릴-부타디엔 공중합체 고무(NBR, 밀도: 960 kg/m³) 100 중량부, 아조디카르복실아미드(오오쯔까 가가꾸사 제조 상품명 「SO-L」) 15 중량부 및 페놀계 산화 방지제(시바 스페셜리티 케미칼즈 제조 상품명 「이르가녹스 1010」) 0.1 중량부를 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, 압출기로부터 압출시켜 두께가 1.3 mm인 고무계 수지 시트를 얻었다.

얻어진 고무계 수지 시트에 가속 전압 500 keV로 전자선을 2 Mrad 조사함으로써 고무계 수지 시트를 가교시켰다. 이렇게 한 후, 고무계 수지 시트를 발포 로 내에 공급하여 240 ℃로 가열하여 고무계 수지 시트를 발포시키고, 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를 제조하였다. 또한, 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트는, 그의 독립 기포율이 98 ％, 겉보기 밀도가 50 kg/m³, 두께가 3 mm였다.

다음에, 폴리에틸렌 발포 시트 및 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를 모두 원적외선 히터를 이용하여 200 ℃로 가열한 후, 폴리에틸렌 발포 시트의 일면에 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를 중첩시켜 적층 일체화하여 밀봉재를 얻었다.

(실시예 3)

한쌍의 롤을 준비하였다. 각 롤의 표면에는, 저면의 1변이 0.3 mm이며 길이가 2 mm의 사각추 형상의 바늘이 롤의 축심 방향 및 주위 방향의 각각에 1.5 mm 간격으로 격자 형상으로 설치되어 있고, 한쌍의 롤 대향면 사이의 거리는 4.5 mm였다. 또한, 한쪽 롤 표면의 바늘과 다른쪽 롤 표면의 바늘이 롤의 대향면에서 서로 중첩되지 않도록 조정하였다.

또한, 밀도가 25 kg/m³이며 두께가 5 mm인 폴리에틸렌 발포 시트(세끼스이 가가꾸 고교사 제조 상품명 「소프트론」)를 상기 한쌍의 롤 사이에 공급하고, 폴리에틸렌 발포 시트의 양면에 롤 표면의 바늘을 찔러 폴리에틸렌 발포 시트의 양면에 다수개의 구멍부 (21), (21)…을 형성하였다. 또한, 바늘을 찌르기 전의 폴리에틸렌 발포 시트에 있어서의 JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도는 35 kPa였다.

얻어진 폴리에틸렌 발포 시트의 독립 기포율은 40 ％였다. 얻어진 폴리에틸렌 발포 시트 (2)의 양면에 형성된 구멍부 (21), (21)…은, 그의 깊이가 2 mm이며 서로 인접하는 구멍부 (21), (21)에 있어서의 개구부의 중심간 거리는 1.5 내지 2.12 mm였다.

또한, 실시예 2와 동일한 요령으로 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를 얻었다. 또한, 폴리에틸렌 발포 시트의 일면에 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를 아크릴계 점착제를 통해 적층 일체화하였다.

(실시예 4)

아크릴로니트릴-부타디엔 공중합체 고무 대신에 부틸 고무(IIR, 밀도: 920 kg/m³)를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 밀봉재를 얻었다.

(비교예 1)

폴리에틸렌 발포 시트로서, 그의 밀도가 33 kg/m³, 두께가 7.5 mm, 독립 기포율이 5 ％인 폴리에틸렌 발포 시트를 이용한 것, 폴리에틸렌 발포 시트에 구멍부를 형성하지 않은 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 밀봉재를 얻었다

(비교예 2)

폴리에틸렌 발포 시트로서, 그의 밀도가 33 kg/m³, 두께가 7.5 mm, 독립 기포율이 85 ％인 폴리에틸렌 발포 시트를 이용한 것, 폴리에틸렌 발포 시트에 구멍부를 형성하지 않은 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 밀봉재를 얻었다.

(비교예 3)

우레탄 발포 시트(밀도: 20 kg/m³, 두께: 8 mm, 독립 기포율: 2 ％)를 밀봉재로서 이용하였다.

(비교예 4)

폴리에틸렌 발포 시트로서, 밀도가 33 kg/m³, 두께가 7.5 mm, 독립 기포율이 85 ％인 폴리에틸렌 발포 시트를 이용한 것, 폴리에틸렌 발포 시트에 구멍부를 형성하지 않은 것, 아크릴로니트릴-부타디엔 공중합체 고무 대신에 부틸 고무(IIR, 밀도: 920 kg/m³)를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 밀봉재를 얻었다.

얻어진 밀봉재의 25 ％ 압축 강도, 조립성, 단기 지수성 및 장기 지수성, 및 밀봉재의 고무계 수지 시트의 박리 강도를 하기의 요령으로 측정하고, 그 결과를 표 1에 나타내었다. 또한, 표 1에 있어서, 「구멍부의 개구단 직경」이란, 구멍부의 개구단을 포위할 수 있는 최소 직경의 진원 직경을 말한다.

(25 ％ 압축 강도)

얻어진 밀봉재에 있어서의 두께 방향의 25 ％ 압축 강도를 JIS K6767에 준거하여 측정하였다.

(조립성)

밀봉재의 열가소성 수지 발포 시트의 표면 전체면에 양면 점착 테이프를 첩부시킨 후, 시험편 (S)를 외경이 60 mm이며 내경이 40 mm인 링 형상으로 밀봉재로부터 펀칭하였다. 또한, 비교예 3의 밀봉재에서는, 우레탄 발포 시트의 임의의 일면에 양면 점착 테이프를 첩부시켰다.

다음에, 도 7 및 도 8에 나타낸 시험 장치 (B)를 준비하였다. 이 시험 장치 (B)는 수용 부재 (3)과 정면 직사각형상의 일정 두께를 갖는 가압판 (4)로 이루어진다. 상기 수용 부재 (3)은 정면 직사각형상의 수직부 (31)과 이 수직부 (31)의 상단으로부터 수평 방향으로 돌출 설치된 수평부 (32)로 이루어지고, 수평부 (32)의 선단에는 그의 전체 너비에 걸쳐 아래쪽을 향해 걸림부 (32a)가 돌출 설치되어 있다.

또한, 상기 수용 부재 (3)의 수직부 (31)에 있어서의 좌우 하단부 각각에는, 볼트 (33), (33)이 수평부 (32)의 돌출 설치측에 수평 방향으로 일체적으로 설치되어 있고, 이들 볼트 (33), (33)에는 가압판 (3B)의 상단부를 수용 부재 (3A)의 수평부 (32)의 걸림부 (32a)에 걸리게 한 상태에 있어서의 수직부 (31)과 가압판 (3B)의 대향면 사이의 거리와 동일한 길이를 갖는 원통형 스페이서 (34)와, 볼트 (33)에 진퇴 가능하게 나사 결합한 너트 (35)가 배치되어 있다.

한편, 가압판 (4)의 좌우 하단부에는, 상기 수용 부재 (3)의 볼트 (33), (33)이 삽입 관통 가능한 관통 구멍 (41), (41)이 양면 사이에 걸쳐서 관통 설치되어 있다.

또한, 상기 시험 장치 (B)를 이용하여 밀봉재의 조립성을 측정하기 위해서는, 우선 수용 부재 (3)을 그의 수직부 (31)이 수직이 되도록 소정 위치에 배치하고, 이 수용 부재 (3)의 일면에 시험편 (S)를 그 양면 점착 테이프를 통해 고정시켰다(도 8(a) 참조).

이렇게 한 후, 가압판 (4)의 관통 구멍 (41), (41)에 수용 부재 (3)의 볼트 (33), (33)을 삽입 관통시킨 후에, 가압판 (4)를 수용 부재 (3)의 수직부 (31)을 향해 손가락으로 가압하고, 시험편 (S)를 그의 두께 방향으로 압축시켜, 가압판 (4)의 상단부를 수용 부재 (3)의 수평부 (32)의 걸림부 (32a)에 걸리게 시도하고(도 8(b) 참조), 손가락만으로 가압판 (4)의 상단부를 수용 부재 (3)의 수평부 (32)의 걸림부 (32a)에 걸리게 할 수 있었던 경우를 ○, 걸리게 할 수 없었던 경우를 ×로 평가하였다. 또한, 가압판 (4)의 상단부를 수용 부재 (3)의 수평부 (32)의 걸림부 (32a)에 걸리게 한 상태에 있어서, 밀봉재의 압축 후의 두께가 압축 전의 두께의 75 ％가 되도록 조정하였다.

(단기 지수성)

밀봉재의 열가소성 수지 발포 시트의 표면 전체면에 양면 점착 테이프를 첩부시킨 후, 밀봉재로부터 외경이 60 mm이며 내경이 40 mm인 링 형상으로 밀봉재의 전체 두께에 걸쳐 펀칭하여 시험편을 얻었다. 또한, 비교예 3의 밀봉재에서는, 우레탄 발포 시트의 임의의 일면에 양면 점착 테이프를 첩부시킨 후에, 상술한 바와 같은 요령으로 밀봉재를 펀칭하여 시험편을 얻었다.

상기 시험편을 2매의 서로 평행한 아크릴 수지판 사이에 끼우고, 시험편의 압축율이 25 ％가 되도록, 즉 시험편의 압축 후의 두께가 압축 전의 두께의 25 ％가 되도록, 시험편을 그의 두께 방향으로 2매의 아크릴 수지판으로 압축시켰다.

2매의 아크릴 수지판 중의 한쪽 아크릴 수지판에는, 시험편의 중심부에 대응하는 부분에, 물 봉입용을 겸한 압력 인가용 관통 구멍이 뚫려 있고, 이 관통 구멍으로부터, 2매의 아크릴 수지판의 대향면과 시험편으로 둘러싸인 공간 내에 수돗물을 채우고, 또한 5 kPa의 압력을 23 ℃에서 1 시간에 걸쳐 인가하여 누수 시험을 행하여 누수 유무를 육안 관찰하였다. 또한, 한 방울이라도 누출을 발견한 경우에는 누수 있음으로서 「×」를, 전혀 누출이 발견되지 않은 경우에는 누수 없음으로서 「○」를 표 1의 「수돗물」란에 기재하였다.

또한, 수돗물 대신에 시판되고 있는 차 세정용 액체 세정제를 10배로 희석한 것을 사용한 것 이외에는 상기 수돗물의 경우와 동일한 요령으로 누수 시험을 행하여 누수 유무를 육안 관찰하고, 동일한 기준으로 평가하여 표 1의 「계면활성제」란에 기재하였다.

또한, 상기 수돗물의 경우와 동일한 요령으로 시험편을 2매의 아크릴 수지판으로 협압한 후, -20 ℃에서 12 시간에 걸쳐 방치하여 냉각시키고, 계속해서 80 ℃에서 12 시간에 걸쳐 방치하여 가열하였다. 이 냉각ㆍ가열 공정을 1 공정으로 하여 3 공정 행한 후, 상기 수돗물의 경우와 동일한 요령으로 누수 시험을 행하여 누수 유무를 육안 관찰하고, 동일한 기준으로 평가하여 표 1의 「냉열 반복 시험」의 란에 기재하였다.

(장기 지수성)

밀봉재의 열가소성 수지 발포 시트의 표면 전체면에 양면 점착 테이프를 첩부시킨 후, 밀봉재로부터 외경이 60 mm이며 내경이 40 mm인 링 형상으로 펀칭하여 시험편을 얻었다. 또한, 비교예 3의 밀봉재에서는, 우레탄 발포 시트의 임의의 일면에 양면 점착 테이프를 첩부시킨 후에, 상술한 바와 같은 요령으로 밀봉재를 펀칭하여 시험편을 얻었다.

상기 시험편을 2매의 서로 평행한 아크릴 수지판 사이에 끼우고, 시험편의 압축율이 25 ％가 되도록, 즉, 시험편의 압축 후의 두께가 압축 전의 두께의 25 ％가 되도록, 시험편을 그의 두께 방향으로 2매의 아크릴 수지판으로 압축시켰다.

2매의 아크릴 수지판 중의 한쪽 아크릴 수지판에는, 시험편의 중심부에 대응하는 부분에, 물 봉입용을 겸한 압력 인가용 관통 구멍이 뚫려 있고, 이 관통 구멍으로부터, 2매의 아크릴 수지판의 대향면과 시험편으로 둘러싸인 공간 내에 수돗물을 채우고, 또한 3 kPa의 압력을 23 ℃에서 24 시간에 걸쳐 인가하여 누수 시험을 행하여 누수 유무를 육안 관찰하였다. 또한, 한 방울이라도 누출을 발견한 경우에는 누수 있음으로서 「×」를, 전혀 누출이 발견되지 않은 경우에는 누수 없음으로서 「○」라고 평가하였다.

(박리 강도)

밀봉재의 고무계 수지 시트 또는 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트를, JIS B0601에 준거하여 측정된 표면 거칠기 Ra가 0.15인 아크릴판에 첩부시킨 직후, 첩부하여 23 ℃에서 12 시간에 걸쳐 양생한 후, 및 첩부하여 70 ℃에서 24 시간에 걸쳐 양생한 후의 각각에 대하여, 고무계 수지 시트 또는 고무계 수지로 이루어지는 독립 기포 발포 시트의 박리 강도를 JIS K6850에 준거하여 측정하였다.

[산업상이용가능성]

본 발명의 밀봉재는 사용 직후에 우수한 지수성을 가지고, 장기간이 경과한 후에도 우수한 지수성을 갖는다. 따라서, 본 발명의 밀봉재는 건축, 토목, 전기, 일렉트로닉스, 차량 등의 각종 분야에서 바람직하게 사용할 수 있다.

Claims

고무계 수지 시트와, 상기 고무계 수지 시트의 적어도 일면에 형성된 열가소성 수지 발포층을 포함하고, JIS K6767에 준거하여 측정된 두께 방향의 25 ％ 압축 강도가 2 내지 40 kPa이며, 상기 열가소성 수지 발포층의 독립 기포율이 10 내지 60 ％인 것을 특징으로 하는 밀봉재.
제1항에 있어서, 열가소성 수지 발포층은 고무계 수지 시트의 일면에 적층 일체화된 열가소성 수지 발포 시트인 것을 특징으로 하는 밀봉재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 고무계 수지 시트가 고무계 수지 발포 시트인 것을 특징으로 하는 밀봉재.
제3항에 있어서, 고무계 수지 발포 시트가 독립 기포 발포 시트인 것을 특징으로 하는 밀봉재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 열가소성 수지 발포층에 구멍부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 밀봉재.
제5항에 있어서, 구멍부의 깊이가 열가소성 수지 발포층 두께의 25 ％ 이상이며, 서로 인접하는 구멍부의 개구단 중심간 거리가 0.5 내지 5 mm인 것을 특징으로 하는 밀봉재.
제1항 또는 제2항에 있어서, JIS K6850에 준거하여 측정된 고무계 수지 시트의 박리 강도가, 아크릴판에 첩부 직후에 20 kPa 이상이며 70 ℃에서 12 시간 양생 후에 50 kPa 이상인 것을 특징으로 하는 밀봉재.