JP5959977B2 - プリント方法およびこれに用いられるプリント用シート - Google Patents

Description

本発明は、連続シートに複数の画像を両面プリントする技術に関する。

プリント用の連続シートには、シート製造過程で意図せずして生まれた、シートの特性が部分的に異なる領域である特異部が存在することがある。このような特異部が存在する領域に画像のプリントを行なうと、その画像は良質な成果物にならない。

特許文献１には、プリントに適さない特異部領域を含む連続シートに両面プリントを行う際に、シートの表面および裏面の特異部領域をそれぞれ考慮して両面の特異部領域を避けてプリントを行なう方法が開示されている。この方法では、第１面にプリントする最中に連続シートの特異部が検知されたら、第１面プリントスケジュールに禁止領域を設定するとともに、第２面プリントスケジュールにも第１面の特異部と対応する位置にプリント禁止領域を設定して、プリントを継続する。

特開２０１１−２４０４９３号公報

特許文献１に記載の装置では、インクジェットプリントにおいて必要な予備吐出等の保守（ヘッドメンテナンス）のスケジュールまでを最適化したものではなく、改良の余地がある。

本発明の目的は、プリントヘッドの保守を含めた最適なスケジューリングを行うことで、全体としてのシートの消費量を抑制することができる手法を提供である。

そのために本発明では、連続シートの第１面と第２面に、スケジュールに従って複数の画像のプリントおよびプリントヘッドの保守を行う方法であって、連続シートに存在する特異部を検知し、前記第１面もしくは前記第２面に前記特異部が検知されたら、前記特異部が存在するシート面において前記特異部を避けてプリントするように前記スケジュールを設定するとともに、前記特異部が存在するシート面の裏面のシート面において前記特異部に対応した領域の少なくとも一部で前記プリントヘッドの保守を行なうように前記スケジュールを設定することを特徴とする。

本発明によれば、連続シートの両面に複数の画像を順次プリントするにあたって、シートに特異部が存在してもプリントヘッドの保守を含めた最適なスケジューリングを行うことで、全体としてのシートの消費量を抑制することができる。

プリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。 制御部の概念を示すブロック図である。 プリントの流れを示すフローチャートである。 プリントスケジュールの例を示す模式図である。 第２の実施形態のプリントの流れを示すフローチャートである。 プリントスケジュールの例を示す模式図である。 プリントスケジュールの例を示す模式図である。

以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。このプリント装置は、長尺で連続したプリント用のシート（搬送方向において繰り返しのプリント単位（１ページあるいは単位画像という）の長さよりも長い連続シート）を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。なお、本明細書では、１つのプリント単位（１ページ）の領域内に複数の小さな画像や文字や空白が混在していたとしても、当該領域内に含まれるものをまとめて１つの単位画像という。つまり、単位画像とは、連続したシートに複数のページを順次プリントする場合の１つのプリント単位（１ページ）を意味する。なお、単位画像といわずに単に画像という場合もある。プリントする画像サイズに応じて単位画像の長さは異なる。例えばＬ版サイズの写真ではシート搬送方向の長さは１３５ｍｍ、Ａ４サイズではシート搬送方向の長さは２９７ｍｍとなる。本発明はプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置など、インクを用いて乾燥が必要なプリント装置に広く適用可能である。

図１は、本実施形態のプリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第１面と第１面の背面側の第２面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２、制御部１３の各ユニットを備える。排出部１２はソータ部１１を含んで排出処理を行なうユニットを指す。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート搬送経路の任意の位置において、シート供給部１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。

シート供給部１は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部１に収納されるものでもよい。

シート供給部１の側には、特異部検知センサ１７（検知部）が設けられており、シート供給部１から供給される連続シートの特性が部分的に異なる領域である特異部を識別する特異部マークおよび特異部予告マークの読み取りを行なう。特異部の詳細については後述する。

デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。

斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。斜行矯正部３では、搬送されるシートにループが形成される。

プリント部４は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド１４によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。つまり、プリント部４はシートに所定の処理を行なう処理部である。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド１４は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は７つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。

検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナはＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサを有する。

カッタ部６は、プリント後のシートを所定長さに切断する機械的なカッタ１８を備えたユニットである。カッタ部６はさらに、シート上に記録されているカットマークを光学的に検出するカットマークセンサとシートを次工程に送り出すための複数の搬送ローラも備えている。カッタ部６の近傍にはゴミ箱１９が設けられている。ゴミ箱１９は、カッタ部６で切り落とされゴミとして排出される小さなシート片を収容するものである。カッタ部６には、切断したシートをゴミ箱１９に排出するか、本来の搬送経路に移行させるかの振り分け機構が設けられている。

情報記録部７は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報（固有の情報）を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。情報記録部７の上流側且つカッタ部６の下流側には、切断されたシートの先端エッジを検知するセンサ２１が設けられている。センサ２１の検知タイミングに基づいて情報記録部７で情報記録するタイミングが制御される。

乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部８の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。

以上のシート供給部１から乾燥部８までのシート搬送経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までの間にＵターンする形状を有し、カッタ部６はＵターンの形状の途中に位置している。

反転部９は両面プリントを行う際に表面（第１面）にプリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って表裏反転させるためのユニットである。反転部９は、乾燥部８を通過したシートを再びプリント部４に供給するための、乾燥部８からデカール部２を経てプリント部４に到る経路（ループパス）（第２経路と称する）の途中に設けられている。反転部９はシートを巻き取るための回転する巻取回転体（ドラム）を備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部２に供給され、プリント部４に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部４で裏面（第２面）にプリントを行うことができる。シート供給部１を第１のシート供給部とすると、反転部９は第２のシート供給部とみなすことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。

排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部１０は、反転部９が設けられた第２経路とは異なる経路（第３経路と称する）に設けられている。第１経路を搬送されてきたシートを第２経路と第３経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置（「排出分岐位置」と呼ぶ。）には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。

ソータ部１１を含む排出部１２は、シート供給部１の側部で且つ第３経路の末端に設けられている。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは排出部１２が有する複数のトレイに排出される。このように、第３経路はシート供給部１の下方を通過して、シート供給部１を挟んでプリント部４や乾燥部８とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。

以上のように、シート供給部１から乾燥部８までが第１経路に順に設けられている。乾燥部８の先は第２経路と第３経路に分岐され、第２経路は途中に反転部９が設けられ反転部９の先は第１経路に合流する。第３経路の末端には排出部１２が設けられている。

制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザが入出力を行なう操作部１５を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。

図２は、本実施形態の制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３に含まれるコントローラ（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３はＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部１５はユーザとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。

高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間（たとえばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（たとえばｓＲＧＢ）に変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース２０５は、コントローラをホスト装置１６に接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。

ホスト装置１６は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置１６は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置１６がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。

次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。

片面プリントモードでは、シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、プリント部４において表面（第１面）のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像（単位画像）を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において単位画像ごとに切断される。切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面（第２面）にプリント情報が記録される。そして、カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部４の側に残されたシートはシート供給部１に送り戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。このように、片面プリントにおいては、シートは第１経路と第３経路を通過して処理され、第２経路は通過しない。

一方、両面プリントモードでは、表面（第１面）プリントシーケンスに次いで裏面（第２面）プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部１から検査部５までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部６では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路（第３経路）ではなく、反転部９の側の経路（第２経路）にシートが導かれる。第２経路においてシートは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転する反転部９の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部４において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部６にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側（プリントされた側）の連続シートは乾燥部８を経て反転部９でシート後端（切断位置）まで全て巻き取られる。一方、反転部９での巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側（プリント部４の側）に残された連続シートは、シート先端（切断位置）がデカール部２に残らないように、シート供給部１に送り戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。この送り戻し（バックフィード）によって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。

上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部９の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）は、図の破線の経路に沿ってデカール部２に送り込まれる。デカール部２では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部２は第１経路においてシート供給部１とプリント部４の間、ならびに第２経路において反転部９とプリント部４の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部３を経て、プリント部４に送られて、シートの裏面にプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面にプリントされているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。このように、両面プリントにおいてシートは第１経路、第２経路、第１経路、第３経路の順に通過して処理される。

次に、連続シートに存在する特異部について詳細に説明をする。特異部とは、連続シートの特性が部分的に異なる領域であり、例えば汚れ、穴、傷、シートとシートの接続部、折れ、破れ、異物混入、変色、厚みの不均一、きょう雑物等が存在する領域のことをいう。

特異部を識別するための特異部マークは、シート上の特異部に対して誤差を見込んだ前後所定の範囲内に記録され、当該個所に特異部が存在することを意味するマークである。つまり、特異部マークは特異部の位置を示す情報として記録される。特異部マークは、シートを製造する際に予め記録されたものであり、実施形態のプリント装置によって記録されるわけではない。特異部マークは、特異部検知センサ１７で検知可能なものであればよく、単純な矩形、バーコード、ＱＲコード（登録商標）、特定の図形、文字等である。加えて、特異部マークは、その特異部領域がシートの第１面にあるのか、その裏に相当する第２面にあるのか判別可能な状態で記録されている。特異部マークは、それぞれの特異部の近傍であって、特異部の下流側（ロール紙の先頭側）に僅かに離れた位置に記録されている。

なお、シートに存在する特異部の位置を示す情報は、シートの途中に特異部マークとして記録されたものに限らず、シートの先端部にバーコードのような形態でまとめて記録されたものであってもよい。また、連続シート自体でなくシートが梱包されるパッケージに情報がまとめて記録され、ユーザがホスト装置に入力する形態であってもよい。更に、情報がまとめて記録されたメモリ媒体をシートのパッケージに付属させてユーザがホスト装置に入力する形態であってもよい。ホスト装置に入力された情報を読み出すことで情報が取得される。

次に、片面プリントモードにおける、プリントスケジュールに従った動作シーケンスの詳細を説明する。本実施形態のプリント装置の特異部検出センサ１７は、光学センサとしてシート供給部１の側に設けられており、シート上のプリント面に記録されているロール紙の特異部領域を識別するための特異部マークを検出する。

図３は、本実施形態のプリント装置を用いたプリントの流れを示すフローチャートである。プリント開始の指令に基づいて、第１面プリントスケジュールを作成する（ステップＳ１０１）。プリントスケジュールとは、連続シートに順次形成する、複数の単位画像、隣り合う画像同士の間の余白領域に形成されるカットマーク、予備吐出のための予備吐出パターン、不吐出監視のための不吐出監視パターン、および余白領域の並び順を規定したデータである。ここでは、プリントヘッド保守の１つである予備吐出はプリント先頭部に、別のプリントヘッド保守である不吐出監視パターンは所定間隔ごと、および画像の最後に挿入されるようスケジュール作成される。

図４は、本実施形態のプリントスケジュールの例を示す模式図である。図４（ａ）は、ステップＳ１０１にて説明をしたプリントスケジュールを示している。

次に、作成した第１面プリントスケジュールに従って、連続シートに単位画像および保守パターンを所定の順序で順次プリントする（ステップＳ１０２）。そして、第１面プリントスケジュールで規定された第１面プリントがすべて終了（Ｙｅｓ）したか否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ１０３）。プリントをすべて終了した場合（Ｙｅｓ）はシーケンスを終了する。プリントがすべて終了していない場合（Ｎｏ）は、プリント中に特異部検出センサ１７により連続シートの特異部マークを検知したかを判断する（ステップＳ１０４）。特異部マークを検知していない場合（Ｎｏ）は、ステップＳ１０３に戻って処理を繰り返す。

一方、特異部マークを検知した場合（Ｙｅｓ）は、第１面プリントスケジュールの更新処理を行う（ステップＳ１０５）。プリントスケジュールの更新処理では、検出した特異部マークに対応するプリント禁止領域の挿入と、不吐出監視パターンの挿入位置の更新を行う。

図４（ｂ）は、特異部マーク部検知処理において、プリント中の第１面側に特異部領域があると検出された場合の、更新された第１面プリントスケジュールを示している。第１面プリントスケジュールに、特異部マーク検知位置４０を先頭として所定幅のプリント禁止領域４１、およびその後にカットマークが挿入される。初期の第１面プリントスケジュールでは、プリント禁止領域４１とその後のカットマークは無かったものである。プリント禁止領域は、その領域ではプリントヘッドの駆動は行わずに空白となる領域である。また、不吐出監視パターンについても、所定間隔を保つために、初期の第１面プリントスケジュールでは、画像１０および画像１５の後にスケジュールされていたものを、画像８、画像１３、および画像１５の後にスケジュールされるよう更新する。

図４（ｃ）は、特異部マーク部検知処理において、プリント中の第１面と対向する第２面側に特異部領域があると検出された場合の、更新された第１面プリントスケジュールを示している。第１面プリントスケジュールに、特異部マーク検知位置４０を先頭として所定幅のプリント禁止領域４２、およびその後にカットマークと不吐出監視パターン４３が挿入される。初期の第１面プリントスケジュールでは、プリント禁止領域４２とその後のカットマーク、不吐出監視パターン４３は無かったものである。この不吐出監視パターン４３の挿入位置は、本来であればプリント禁止領域にあたるが、この場合、プリント面（第１面）には特異部がなく、不吐出監視処理に利用できるため、この位置に不吐出監視パターンを挿入することができる。以降の不吐出監視パターンについても、初期のプリントスケジュールでは、画像１０と画像１５の後にスケジュールされていたものを、挿入した不吐出監視パターン４３を起点とし所定間隔を保つよう、画像１１と画像１５の後にスケジュールされるよう更新する。

こうして新たに設定された第１面プリントスケジュールに従って、第１面へのプリントを継続する。そして、ステップＳ１０３に戻り同様の処理を繰り返す。多くの単位画像を１回の第１面プリントでプリントする場合には、１回の処理中に特異部マーク部が複数回検知される場合もある。

このように、片面プリントモードにおいて、第１面にプリントする最中に連続シートの特異部マーク部（特異部領域）が検知されたら、当該検知に基づいて、第１面に特異部領域を含むプリント禁止領域が形成されるように第１面プリントスケジュールを再設定する。さらに、不吐出監視パターンについても、所定間隔を保つためにスケジュールの更新を行う。また、プリント中の第１面と対向する第２面側に特異部領域があると検出された場合は、プリント禁止領域内に不吐出監視パターンの挿入を行うようにスケジュールの更新を行う。これにより、不吐出監視パターンを含めたシートの使用量を削減できる。

以上は片面プリントモードについての説明であるが、次に、両面プリントモードの場合のプリントスケジュールに従った動作シーケンスの詳細を説明する。

特異部検出センサ１７は光学センサとしてシート供給部１の側に設けられているため、第１面プリントにおけるシート供給の際にしか特異部マーク部は検出できない。つまり、第２面プリントにおいて反転部９からシートを供給する際には特異部マーク部は検出できない。したがって、第１面プリントにおける特異部マーク部の検知に基づいて、第２面プリントにおける特異部マーク部の位置をデータ上で推定して回避動作を行う。

図５は、本実施形態のプリント装置を用いたプリントの流れを示すフローチャートである。プリント手順は、制御部１３の制御により実現される。

ステップＳ２０１からＳ２０５までは、先の図３のステップＳ１０１からＳ１０５と同様であり、ステップＳ２０３で第１面プリントの終了が判断されたら、ステップＳ２０６に移行する。

制御部のメモリ（ＲＡＭまたはＨＤＤ）に最新の第１面プリントスケジュールを記憶する（ステップＳ２０６）。もともと生成してあるものが消去されていなければ、改めて記憶せずに維持するだけでもよい。

次に、メモリに記録されているスケジュールのデータを読み出す（ステップＳ２０７）。そして、第２面プリントスケジュールを作成する（ステップＳ２０８）。スケジュール作成はステップＳ２０７において読み出した第１面プリントスケジュールに基づいて行う。第１面にプリントした単位画像に正確に位置合わせして第２面に単位画像をプリントしていく必要があるからである。もし、第１面プリントスケジュールに、プリント禁止領域３１が設定されていたら、そのシート裏面の同位置にもプリント禁止領域３２を設定する。また、第１面プリントスケジュールでのプリント禁止領域３１において、第１面に特異部領域がある場合と、第２面領域に特異部領域がある場合とで、第２面のプリントスケジュールも変わってくる。

次に、作成した第２面プリントスケジュールに従って、巻取回転体に巻き取られた連続シートの第２面（裏面）に、単位画像および保守パターンを所定の順序で順次プリントする（ステップＳ２０９）。そして、第２面プリントスケジュールで規定された第２面プリントがすべて終了（Ｙｅｓ）したか否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ２１０）。判断がＹｅｓの場合は両面プリントがすべて完了したということなので、シーケンスを終了する。判断がＮｏの場合はステップＳ２１０に戻って処理を繰り返す。

図６は、プリントスケジュールの例を示す模式図である。図６（ａ）は、ステップＳ２０１において作成された、初期の第１面プリントスケジュールである。

図６（ｂ）は、ステップＳ２０４の特異部マーク部検知処理において、プリント中の第１面側に特異部領域があると検出された場合の、更新された第１面プリントスケジュールの例である。第１面プリントスケジュールに、特異部マーク検知位置５０を先頭として所定幅のプリント禁止領域５１、およびその後にカットマークが挿入される。また、不吐出監視パターンについても、所定間隔を保つために、初期の第１面プリントスケジュールでは、画像１０および画像１５の後にスケジュールされていたものを、画像８、画像１３、および画像１５の後にスケジュールされるよう更新する。

図６（ｃ）は、ステップＳ２０８において、図６（ｂ）の更新された第１面プリントスケジュールに基づいて作成された、第２面プリントスケジュールの例である。画像１に対して画像３０のように、第１面のそれぞれの画像に対し、第２面のそれぞれ相対する位置に画像が配置されるようスケジュールを行う。また、不吐出監視パターンについても、第１面の不吐出監視パターンの挿入位置に相対する位置に配置を行う。これにより、所定間隔を保つよう配置することが可能になる。さらに、第１面のプリント禁止領域５１に相対する位置について、画像が配置されないようにプリント禁止領域５２とするとともに、その中に、不吐出監視パターン５３を挿入することが可能である。これは、このプリント禁止領域は、ステップＳ１０４の特異部マーク検知処理において、第１面側に特異部領域があると検出されたため、第２面側には特異部がなく、不吐出監視処理に利用できるためである。

これにより、例えば、不吐出監視パターン５３を挿入しない場合は、不吐出監視パターン５４での不吐出監視結果がＮＧの場合、画像２３から画像２５が不良プリント候補と判定される。一方、第２面のプリント禁止領域に不吐出監視パターンを挿入することで、不吐出監視パターン５３での不吐出監視結果がＯＫ、不吐出監視パターン５４での不吐出監視結果がＮＧの場合、画像２５のみ不良プリント候補と判定される。その結果、不吐出監視判定の精度向上につながる。

図７は、プリントスケジュールの例を示す模式図である。図７（ａ）は、ステップＳ２０１において作成された、初期の第１面プリントスケジュールである。

図７（ｂ）は、Ｓ２０４の特異部マーク部検知処理において、プリント中の第１面と対向する第２面側に特異部領域があると検出された場合の、更新された第１面プリントスケジュールの例である。第１面プリントスケジュールに、特異部マーク検知位置６０を先頭として所定幅のプリント禁止領域６１、および、その後に、カットマークと不吐出監視パターン６２が挿入される。この不吐出監視パターンの挿入位置は、本来であればプリント禁止領域にあたるが、この場合、プリント面（第１面）には特異部がなく、不吐出監視処理に利用できるため、この位置に不吐出監視パターンを挿入することができる。また、以降の不吐出監視パターンについて、片面プリントモードの際には、挿入した不吐出監視パターンを起点として所定間隔を保つようにスケジュールされた。しかし、両面プリントモードの場合は、第２面での不吐出監視パターンを所定間隔に保つために、挿入した不吐出監視パターン６２を起点とすることはせず、画像８、画像１３、および画像１５の後にスケジュールされるよう更新する。

図７（ｃ）は、ステップＳ２０８において、図７（ｂ）の更新された第１面プリントスケジュールに基づいて作成された、第２面プリントスケジュールの例である。画像１に対して画像３０のように、第１面のそれぞれの画像に対し、第２面のそれぞれ相対する位置に画像が配置されるようスケジュールを行う。また、不吐出監視パターンについても、第１面の不吐監視パターンの挿入位置に相対する位置に配置を行う。これにより、所定間隔を保つよう配置することが可能になる。さらに、第１面のプリント禁止領域６１およびカットマークと不吐出監視パターン６２に相対する位置について、画像が配置されないようにプリント禁止領域６３とする。

これにより、例えば、不吐出監視パターン６２を挿入しない場合は、不吐出監視パターン６４での不吐出監視結果がＮＧの場合、画像６から画像８が不良プリント候補と判定される。一方、第１面のプリント禁止領域に不吐出監視パターンを挿入することで、不吐出監視パターン６２での不吐出監視結果がＯＫ、不吐出監視パターン６４での不吐出監視結果がＮＧの場合、画像７、画像８のみ不良プリント候補と判定される。その結果、不吐出監視判定の精度向上につながる。

このように、両面プリントモードにおいても、プリント禁止領域にも不吐出監視パターンをスケジュールすることにより、シートの使用を増やすことなく、不吐出監視の回数を増やすことで、監視精度を上げることができる。

上述した実施形態では、シートの特異部領域を識別するための特異部マークは、その特異部領域の手前近傍にマークされているものとして説明したが、マークの位置はそれに限るものではない。例えば、シートの先頭部分に、各特異部領域の存在する位置情報（ロール紙先頭からの長さ情報および第１面／第２面の情報）をバーコード等で記録しておくこともできる。この場合、第１面のプリントスケジュールを作成するステップで、読み込んだ特異部領域の位置情報から、予めプリントする複数の単位画像、カットマーク、予備吐出、不吐出監視パターン、余白領域に加え、プリント禁止領域をスケジュールすることができる。またこの場合、プリント中における、特異部マーク検出によるプリントスケジュールの更新処理は不要となる。

以上の実施形態では、連続シートの第１面もしくは第２面に特異部が検知されたら、特異部が存在するシート面において前記特異部を避けてプリントするように前記スケジュールを設定する。そして、前記特異部が検知されたシート面の裏面において前記特異部に対応した領域の少なくとも一部でプリントヘッドの保守を行なうようにスケジュールを設定することを特徴とするものである。また、このような技術思想に基づくプリント方法に用いられる連続シートには、特異部の位置を示す情報が連続シート自体もしくは連続シートのパッケージに予め記録されており、この情報を取得することにより特異部が検知される。つまり、連続シート自体にも特徴がある。

以上の実施形態によれば、連続シートの両面に複数の画像を順次プリントするにあたって、シートに特異部が存在しても、プリントヘッドの保守を含めた最適なスケジューリングを行うことで、全体としてのシートの消費量を抑制することができる。

１３ 制御部
１４ プリントヘッド
１７ 特異部検出センサ

Claims (5)

1. 連続シートの第１面と第２面に、スケジュールに従って複数の画像のプリントおよびプリントヘッドの保守を行う方法であって、
   連続シートに存在する特異部を検知し、
   前記第１面もしくは前記第２面に前記特異部が検知されたら、前記特異部が存在するシート面において前記特異部を避けてプリントするように前記スケジュールを設定するとともに、前記特異部が存在するシート面の裏面のシート面において前記特異部に対応した領域の少なくとも一部で前記プリントヘッドの保守を行なうように前記スケジュールを設定することを特徴とするプリント方法。
2. 前記連続シートには特異部の位置を示す情報が予め記録されており、前記情報を取得すすることにより前記特異部が検知されることを特徴とする、請求項１に記載のプリント方法。
3. 前記情報は、前記特異部の近傍にマークとして記録されている、もしくは前記連続シートの先頭部に記録されていることを特徴とする、請求項２に記載のプリント方法。
4. 前記情報は、前記連続シートのパッケージにまとめて記録されている、もしくは前記パッケージに付属するメモリ媒体にまとめて記録されていることを特徴とする、請求項２に記載のプリント方法。
5. 請求項１に記載のプリント方法に用いられる連続シートであって、前記連続シートもしくは連続シートのパッケージには前記特異部の位置を示す情報が記録されていることを特徴とするプリント用シート。

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