JP5054138B2 - プリント制御方法およびプリント装置 - Google Patents

Description

本発明は連続したシートを用いたプリント装置および方法に関する。

特許文献１には、ロール状に巻かれた長尺の連続シートを用いて、インクジェット方式でシート表裏の両面プリントを行なうプリント装置が開示されている。この装置では、シート供給部から供給されたシートの先端部を撮像し、この位置情報を基準にして以降の複数の画像のプリント位置を設定し、プリント後に画像ごとにカッタでシートを切断する。

特開２００８−１２６５３０号公報

連続したシートに同じサイズの単位画像を繰返しプリントする際には、完成品のカットシートを束ねた際に長さが不揃いとならないように、正確な位置でシート切断を繰り返す必要がある。特許文献１では、プリントした画像の終端を基準にして、プリント後にシートが搬送されてカッタの切断位置に来たであろうタイミングでシートを切断する。したがって、画像のプリント位置とカッタとの間のシート送りの量の誤差が、最終的なカットシートの搬送方向サイズの誤差となる。特許文献１では、搬送手段が有するエンコーダのフィードバック計測で搬送誤差がなるべく小さくなるようにしている。しかし、画像のプリント位置とカッタとの間のシート搬送経路でシートが波打ったり湾曲してループを形成したりしてシート長さが変動した場合には対応できず、正確な位置でのシート切断が困難になる。

各画像の間にカットマークを記録して、カットマークの検出に基づいてシート切断を行なえば、上記問題は解消できる。しかし、なんらかの原因でカットマークの検出ができなかった場合には、正確な位置でのシート切断は困難となってしまう。

本発明は上述の課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、連続したシートを用いプリントを行なってシートを切断する際に、従来以上に正確な位置でシート切断を行なうことができるプリント制御方法およびプリント装置の提供である。

本発明は、連続したシートを用いプリントを行なう方法であって、シートに複数の画像を順次プリントし、順次プリントする１つの画像と次の画像との間の余白領域にカットマークを記録し、記録された前記カットマークを検出し、前記カットマークが検出されたら、検出結果に基づいて前記余白領域を切り落とすためのシートの第１切断位置および当該第１切断位置よりも下流側の第２切断位置を設定し、前記カットマークが検出不能であったら、既に検出されているカットマークの情報と当該カットマークの後にプリントされた画像の長さの情報とから推定される検出不能であったカットマークの位置に基づいて、前記余白領域を切り落とすためのシートの第１切断位置および当該第１切断位置よりも下流側の第２切断位置を設定し、先に前記第１切断位置でシートを切断し、次いで前記第２切断位置でシートを切断して前記余白領域を切り落とすことを特徴とする。

本発明によれば、カットマークを記録および検出してシートの切断位置を設定し、且つカットマークが検出できない場合にも推定によってシートの切断位置を設定するので、大きくズレた位置でシート切断してしまう切断不良を避けることができる。

プリント装置の内部構成を示す概略図 制御部のブロック図 片面プリントモード、両面プリントモードでの動作を説明するための図 シート上に順次プリントされる複数の画像の配列を示す図 カットマークを検出している状態を示す図 カットマークが検出できた場合の動作を説明するための図 カットマークが検出できなかった場合の動作を説明するための図 ２つのカットマークセンサを設けた例を示す図 具体的な動作シーケンスを示すフローチャート

以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、長尺で連続したシート（搬送方向において繰り返しのプリント単位（１ページあるいは単位画像という）の長さよりも長い連続したシート）を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。なお、本明細書では、１つのプリント単位（１ページ）の領域内に複数の小さな画像や文字や空白が混在していたとしても、当該領域内に含まれるものをまとめて１つの単位画像という。つまり、単位画像とは、連続したシートに複数のページを順次プリントする場合の１つのプリント単位（１ページ）を意味する。なお、単位画像といわずに単に画像という場合もある。プリントする画像サイズに応じて単位画像の長さは異なる。例えばＬ版サイズの写真ではシート搬送方向の長さは１３５ｍｍ、Ａ４サイズではシート搬送方向の長さは２９７ｍｍとなる。

本発明はプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置などプリント装置に広く適用可能である。プリント処理はインクジェット方式、電子写真方式、熱転写方式、ドットインパクト方式、液体現像方式など方式は問わない。また、本発明はプリント処理に限らずロールシートに種々の処理（記録、加工、塗布、照射、読取、検査など）を行なうシート処理装置にも適用可能である。

図１はプリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第１面と第１面の背面側の第２面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２、制御部１３の各ユニットを備える。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート搬送経路の任意の位置において、シート供給部１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。

シート供給部１は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部１に収納されるものでもよい。

デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。

斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。

プリント部４は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド１４によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。つまり、プリント部４はシートに所定の処理を行なう処理部である。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド１４は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は７つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。

検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナはＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサを有する。

カッタ部６は、プリント後のシートを所定長さに切断するカッタ２０を有するユニットである。カッタ２０は２つの機械的なカッタ２０ａ、２０ｂからなる。上流側のカッタ２０ａと下流側の２０ｂの２つによって、後述するように、シートに形成された画像と画像の間の余白領域を効率的に切り落とす。カッタ部６はさらに、シート上に記録されているカットマークを光学的に検出するカットマークセンサ１９と、シートを次工程に送り出すための複数の搬送ローラも備えている。カッタ部６の近傍にはゴミ箱１７が設けられている。ゴミ箱１７は、余白領域がカッタ２０ａ、２０ｂで切り落とされゴミとして排出される小さなシート片を収容するものである。カッタ部６には、切断したシートをゴミ箱１７に排出するか、本来の搬送経路に移行させるかの振り分け機構が設けられている。

情報記録部７は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報（固有の情報）を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。情報記録部７の上流側且つカッタ部６の下流側には、切断されたシートの先端エッジを検知するエッジセンサ２１が設けられている。つまり、エッジセンサ２１はカッタ部６と情報記録部７による記録位置との間でシートの端部を検知する、エッジセンサ２１の検知タイミングに基づいて情報記録部７で情報記録するタイミングが制御される。

乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部８の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。

以上のシート供給部１から乾燥部８までのシート搬送経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までの間にＵターンする形状を有し、カッタ部６はＵターンの形状の途中に位置している。

反転部９は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って表裏反転させるためのユニットである。反転部９は、乾燥部８を通過したシートを再びプリント部４に供給するための、乾燥部８からデカール部２を経てプリント部４に到る経路（ループパス）（第２経路と称する）の途中に設けられている。反転部９はシートを巻き取るための回転する巻取回転体（ドラム）を備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部２に供給され、プリント部４に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部４で裏面にプリントを行うことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。

排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部１０は、反転部９が設けられた第２経路とは異なる経路（第３経路と称する）に設けられている。第１経路を搬送されてきたシートを第２経路と第３経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。

ソータ部１１と排出部１２は、シート供給部１の側部で且つ第３経路の末端に設けられている。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは、複数のトレイからなる排出部１２に排出される。このように、第３経路はシート供給部１の下方を通過して、シート供給部１を挟んでプリント部４や乾燥部８とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。

以上のように、シート供給部１から乾燥部８までが第１経路に順に設けられている。乾燥部８の先は第２経路と第３経路に分岐され、第２経路は途中に反転部９が設けられ反転部９の先は第１経路に合流する。第３経路の末端には排出部１２が設けられている。

制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザーが入出力を行なう操作部１５を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。

斜行矯正部３とプリント部４の間にはマーク読取器１８が設けられている。マーク読取器１８は、反転部９から搬送されるシートの第１面に記録された基準マークを、プリントする側とは反対側から光学的に読み取る反射型光学センサである。マーク読取器１８は、シート面を照明する光源（例えば白色ＬＥＤ）と、照明されたシート面からの光をＲＧＢ成分ごとに検出するフォトダイオードあるいはイメージセンサ等の受光器を有する。受光器の信号レベルの変化あるいは撮像データの画像解析によってマークを読み取ることができる。

図２は制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３に含まれるコントローラ（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３はＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部１５はユーザーとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。

高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間（たとえばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（たとえばｓＲＧＢ）に変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース２０５は、コントローラをホスト装置１６に接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。

ホスト装置１６は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置１６は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置１６がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。

次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。

図３（ａ）は片面プリントモードでの動作を説明するための図である。シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、プリント部４において表面（第１面）のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像（単位画像）を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。ここで、ある画像と次の画像の間には余白領域を設けて、余白領域にはプリント部４でカットマークを記録する。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６においてカットマークセンサ１９によるカットマーク検出を元にカッタ２０で単位画像ごとに切断される。切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面にプリント情報が記録される。そして、カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部４の側に残されたシートはシート供給部１に送り戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。

このように、片面プリントにおいては、シートは第１経路と第３経路を通過して処理され、第２経路は通過しない。以上をまとめると、片面プリントモードにおいては制御部１３の制御により、以下（１）〜（６）のシーケンスが実行される。
（１）シート供給部１からシートを送り出してプリント部４に供給する；
（２）供給されたシートの第１面にプリント部４で単位画像とカットマークのプリントを繰り返す；
（３）第１面にプリントした単位画像ごとにカッタ部６でシートの切断を繰り返す；
（４）単位画像ごとに切断されたシートを１枚ずつ乾燥部８を通過させる；
（５）１枚ずつ乾燥部８を通過したシートを、第３経路を通して排出部１２に排出する；
（６）最後の単位画像を切断してプリント部４の側に残されたシートをシート供給部１に送り戻す。

図３（ｂ）は両面プリントモードでの動作を説明するための図である。両面プリントでは、表面（第１面）プリントシーケンスに次いで裏面（第２面）プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部１から検査部５までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部６では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路（第３経路）ではなく、反転部９の側の経路（第２経路）にシートが導かれる。第２経路においてシートは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転する反転部９の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部４において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部６にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側（プリントされた側）の連続シートは乾燥部８を経て反転部９でシート後端（切断位置）まで全て巻き取られる。一方、この巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側（プリント部４の側）に残された連続シートは、シート先端（切断位置）がデカール部２に残らないように、シート供給部１に巻き戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。この巻き戻しによって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。

上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部９の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）は、図の破線の経路に沿ってデカール部２に送り込まれる。デカール部２では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部２は第１経路においてシート供給部１とプリント部４の間、ならびに第２経路において反転部９とプリント部４の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部３を経て、プリント部４に送られて、シートの裏面に単位画像とカットマークのプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面にプリントされているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。

このように、両面プリントにおいてはシートは第１経路、第２経路、第１経路、第３経路の順に通過して処理される。以上をまとめると、両面プリントモードにおいては制御部１３の制御により、以下（１）〜（１１）のシーケンスが実行される。
（１）シート供給部１からシートを送り出してプリント部４に供給する；
（２）供給されたシートの第１面にプリント部４で単位画像のプリントを繰り返す；
（３）第１面にプリントされたシートを乾燥部８を通過させる；
（４）乾燥部８を通過したシートを第２経路に導いて、反転部９が有する巻取回転体に巻き取っていく；
（５）第１面への繰返しのプリントが済んだら最後にプリントした単位画像の後ろでカッタ部６でシートを切断する；
（６）切断したシートの端部が乾燥部８を通過して巻取回転体に達するまで巻取回転体に巻き取る。これと共に、切断してプリント部４の側に残されたシートをシート供給部１に送り戻す；
（７）巻取りが済んだら巻取回転体を逆回転させて、第２経路から再びプリント部４にシートを供給する；
（８）第２経路から供給されるシートの第２面にプリント部４で単位画像とカットマークのプリントを繰り返す；
（９）第２面にプリントした単位画像ごとにカッタ部６でシートの切断を繰り返す；
（１０）単位画像ごとに切断されたシートを１枚ずつ乾燥部８を通過させる；
（１１）１枚ずつ乾燥部８を通過したシートを、第３経路を通して排出部１２に排出する。

上述のように、片面プリントモードおよび両面プリントモードの裏面プリントにおいて、単位画像のプリントとともにカットマークを記録して、カットマークの検出結果に基づいてカッタ部６でシートを切断する。カットマークセンサ１９がカットマークを検出する際に、種々の要因で検出不能になる可能性がある。そこで、カットマークが検出不能になった際のリカバリのプリント制御を行なうこと好ましい。以下そのプリント制御方法について説明する。

図４はシート上に順次プリントされる複数の画像（画像１、画像２、画像３、・・・）の配列のいくつかの例を示すものである。図４（ａ）では、画像領域１００（１００−１、１００−２、１００−３、・・・）と、非画像領域である余白領域１０１（１０１−１、１０１−２、１０１−３、・・・）が交互になるように並んでいる。それぞれの余白領域１０１にはカットマーク１０２（１０２−１、１０２−２、１０２−３、・・・）が形成されている。

図４（ｂ）は、プリントヘッドのメンテナンスのための検査パターン１０３が、カットマーク１０２と併せて余白領域１０１に付与された配列の例を示す。各々の余白領域１０１（１０１−１、１０１−２、１０１−３、・・・）は、カットマーク１０２（１０２−１、１０２−２、１０２−３、・・・）が形成された領域と、検査パターン１０３が形成された領域を合わせた領域である。この例では、単位画像（画像１、画像２、・・・）の搬送方向のサイズは、図４（ａ）のものよりも大きい。図４（ｃ）は、プリントヘッドのメンテナンスのための検査パターン１０３が、一部の余白領域にのみ形成された配列の例を示す。検査パターン１０３が含まれる余白領域（１０１−１、１０１−２）と、含まれない余白領域（１０３−３）とでは、余白領域の搬送方向のサイズが異なっている。

図５はカットマークセンサ１９でカットマークを検出している状態を示す図である。カットマークセンサ１９は、光源と受光素子を有する小型の光学センサでる。例えば、カットマーク１０２は２ｘ２［ｍｍ］の矩形形状のマークとし、それに対して照明される照明光１１０のスポット径はφ１［ｍｍ］とする。光源には小型の半導体光源（ＬＥＤ、ＯＬＥＤ、半導体レーザ等）が適している。例えば、光源は赤色ＬＥＤとして、カットマーク１０２は赤色に対して吸光分布特性の良い黒インクで記録する。シート搬送方向において、余白領域１０１は所定の長さＭ（４ｍｍ）の幅を有している。また、画像領域１００とカットマーク１０２との区別を容易にするために、前の画像領域１００−（ｎ−１）とカットマーク１０２−ｎとの間には長さＭの半分の長さ（２［ｍｍ］）の空白（白領域）が形成されている。ただし、このような空白を設けることは必須ではない。このように、カットマークは余白領域の中心よりも下流側に偏って形成されている。

図５の下部のグラフは、カットマークセンサ１９の受光素子の検出出力の変化を示すものである。シートの移動に伴なって余白領域１０１がセンサの照明光（検出位置）のスポットを通過する。この際、検出出力の信号レベルはグラフ１２０に示すように、高（高反射率の白部）から低（低反射率の黒部）に急激に変化する。変化の度合（グラフの傾き）は照明光１１０のスポット径によって決定される。変化する信号レベルが、予め設定されている所定の閾値を下回ったタイミングに対応した位置をマーク位置として検出する。そして、検出したマーク位置を元にマーク位置の前後２箇所にカッタによるシート切断位置（シート上の切断位置１、切断位置２）を設定する。シート搬送方向において、切断位置１と切断位置２の間隔は余白領域１０１の長さＭと等しい、もしくは長さＭよりも若干大きい。

カットマークセンサ１９によるカットマークの検出は、プリント動作中に絶えず行なうのではなく、シートの余白領域がカットマークセンサ１９の検出位置を通過すると推定される限定された期間にだけ行なうようにする。推定は、画像のレイアウトとシートの搬送距離から計算して行なう。これにより、カットマークセンサがプリント画像を読み取ることが無いので、プリント画像をカットマークとして誤認してしまうことが防止される。

図６はカットマークセンサ１９でカットマークが検出できた場合の動作を説明するための図である。カットマーク１０２が正しく検出されたらマーク位置が定まる。このマーク位置の前後（上流および下流）に第１切断位置（切断位置１）と第２切断位置（切断位置２）を設定する。第１切断位置は第２切断位置よりも、プリント中にシートが搬送される方向に関して上流側に設定される（図６（１）の状態）。

カットマークが検出されてから、シートを搬送していくと、最初に第１カッタ２０ａの切断位置をシートの第１切断位置が通過し、次いで第２カッタ２０ｂの切断位置をシートの第２切断位置が通過するような距離関係となっている。照明光１１０のスポットがカットマークセンサ１９の検出位置である。この検出位置から距離Ｃ１だけ下流側が第１カッタ２０ａの切断位置、検出位置から距離Ｃ２（Ｃ２＞Ｃ１）だけ下流側が第２カッタ２０ｂの切断位置である。距離Ｃ２と距離Ｃ１の差分よりも、切断位置１と切断位置２の間隔（余白領域１０１の長さＭと等しい、もしくは長さＭよりも若干大きい）のほうが小さくすることが、上述の距離関係を実現する。シートを搬送しながら、最初に第１カッタ２０ａで第１切断位置を切断する（図６（２）の状態）。次いで、第２カッタ２０ｂで第２切断位置を切断する（図６（３）の状態）。

ここで、上流側の第１の切断位置での切断を下流側の第２の切断位置での切断より先行させる意味について説明する。カッタ２０でシートを切断すると、シート切断動作に伴ってシートが一時停止するので、その僅かな力がシート上流側に伝わって、検査部５でのマーク読み取り動作やプリント部４でのプリント動作に影響を及ぼす可能性がある。上流側の第１の切断位置（第１カッタ２０ａ）での切断を先にすることで、その影響は１回で済む。なぜなら、続く第２切断位置（第２カッタ２０ｂ）での切断の際には、切断するシートはすでに上流側のシートからは分離されていて力は伝わらないからある。もし、第２の切断位置を先行して切断すると、上記影響は二度発生することになり検査やプリントへの影響が大きくなる。仮に、カッタ２０を１つにして同じカッタで二度の連続した切断を行なうと、やはりシートの上流には二度の影響が及ぶ。したがって、二度のシート切断で上流側を先行するためには、カッタを２つ設けることが必要となる。

なお、本実施形態では第１カッタ２０ａと第２カッタ２０ｂに対して、共通のカットマークセンサ１９の検出信号に基づき各々の動作を制御しているが、第１カッタ２０ａ、第２カッタ２０ｂのそれぞれに専用のカットマークセンサを設けるようにしてもよい。図８は、２つのカットマークセンサ１９ａ、１９ｂを設けた例を示す。第１カッタ２０ａに対応してカットマークセンサ１９ａが設けられ、第２カッタ２０ｂに対応してカットマークセンサ１９ｂが設けられている。この場合にも、余白領域を切り落とす際には、先に第１の切断位置を次いで第２の切断位置を切断する順番とする。

図７はカットマークセンサ１９でカットマークが検出できなかった場合の動作を説明するための図である。カットマークが検出不能であったら、既に検出されているカットマークの情報と当該カットマークの後にプリントされた画像の長さの情報に基いて、検出不能であったカットマーク位置を推定することができる。この推定をもとに余白領域を切り落とすための第１切断位置と第２切断位置を設定する。具体的には、図７（１）に示すように、前回の切断位置１に基づいて、そこから距離Ｍ１＋Ｌ１（Ｍ１：画像１のサイズ、Ｌ１：余白部のサイズ、）だけ上流側に離れた位置に今回の切断位置３（第１切断位置）を決定する。また、図７（２）に示すように、前回の切断位置２に基づいて、そこから距離Ｌ０＋Ｍ１（Ｌ０：余白部のサイズ）だけ上流側に離れた位置に今回の切断位置４（第２切断位置）を決定する。シートを搬送しながら、最初に第１カッタ２０ａで第１切断位置を切断する（図７（１）の状態）。次いで、第２カッタ２０ｂで第２切断位置を切断する（図７（２）の状態）。このようにして、種々の要因でカットマークが検出できなくなっても、リカバリしてプリント動作を続けることができる。

図９は具体的な動作シーケンスを示すフローチャートである。ステップＳ１１ではプリント動作を開始する。片面プリントモードまたは両面プリントモードの裏面プリントにおいて、図４のような配列で単位画像とともにカットマークを順次プリントしていく。

ステップＳ１２では、カットマークセンサ１９でカットマークの検出を試みる。上述したように、検出は余白領域がカットマークセンサ１９の検出位置を通過すると推定される限定された期間に行なう。

ステップＳ１３ではカットマークが正しく検出できた（ＹＥＳ）か否か（ＮＯ）を判断する。判断がＹＥＳの場合はステップＳ１４に移行し、判断がＮＯの場合はステップＳ１６に移行する。

ステップＳ１４では、カットマークの検出結果に基づいて、余白部を切り落とすための２箇所の切断位置（第１切断位置、第２切断位置）を決定する。具体的には図６で説明したとおりである。

ステップＳ１５では、カットに対応する画像が順にプリントする複数の画像のうち先頭画像であるか（ＹＥＳ）か否か（ＮＯ）を判断する。判断がＹＥＳの場合はステップＳ１６に移行し、判断がＮＯの場合はステップＳ１７に移行する。

ステップＳ１６では、シートをプリント部に搬送する前の頭出し位置の情報に基づいて、切断位置を決定する。先頭画像は連続シートの先端に最初にプリントされる画像で、その前に存在する画像はないので、切断位置は１箇所（第１切断位置のみ）となる。ステップＳ１６の次はステップＳ１９に移行する。

ステップＳ１７では、既に検出されているカットマークの情報を取得する。具体的には、前回またはそれ以前のカットマーク検出におけるマーク検出の情報を取得する。ここでいう情報とは、マーク位置および第１切断位置、第２切断位置である。なるべく近いカットマークの方が推定の精度向上が期待できるので、最初に前回のカットマーク検出の情報の取得を試みて、もし前回も検出不能であって情報が欠落している場合には、それ以前に検出したカットマーク検出の情報を取得する。

ステップＳ１８では、ステップＳ１７８で取得された既に検出されているカットマークの情報、ならびに当該カットマークの後にプリントされた画像の長さの情報に基いて、検出不能であったカットマーク位置を計算によって推定する。そしてこの推定をもとにに、２箇所の切断位置（第１切断位置、第２切断位置）を決定する。具体的には図７で説明したとおりである。ステップＳ１８の次はステップＳ１９に移行する。

ステップＳ１９では、上述のように決定した第１切断位置を第１カッタ２０ａの切断位置まで搬送して、その位置において第１カッタ２０ａでシートを切断する。ステップＳ２０では、シートを搬送して、第２切断位置を第２カッタ２０ｂの切断位置まで搬送して、その位置において第２カッタ２０ｂでシートを切断する。なお、ステップＳ１６の処理を経てきた場合には、切断位置は第１切断位置の１箇所だけなので、ステップＳ２０はスキップする。ステップＳ２１では、余白領域の前後２箇所の切断によって、ゴミとして発生するシート片を、ゴミ箱１７に排出する。

ステップＳ２２では、プリントすべき複数の画像がすべて完了するまで繰り返すループである。最後の画像でなければ（判断がＮＯ）、ステップＳ１２に戻って上述の処理を繰り返す。最後の画像のシート切断が完了したら（判断がＹＥＳ）、シーケンスを完了する。

本実施形態では、カッタ部６に設けられたカットマークセンサ１９でカットマークの検出を行なうものである。カットマークセンサ１９は、カット位置に近い位置でカットマークを検出するので、画像のプリント位置とカッタとの間のシート搬送経路でシートにループ（膨らみ）や波うちが生じてシート長さが変動した場合でも、正確な位置でのシート切断が可能となる。

カットマークセンサ１９の代わりに検査部５を利用してカットマークを検出するようにしてもよい。あるいは、カットマークセンサ１９と検査部５を併用してカットマークを検出するようにしてもよい。いずれの形態にせよ、カットマークを検出するセンサは、プリント位置の下流で且つカッタによる切断位置よりも上流に設けられている。

また、すべての余白領域にカットマークを記録する形態には限られない。所定の数（２以上）の余白領域ごとに一回のカットマークの記録を行なうようにしてもよい。この場合には、１回のカットマークの検出に基づいて、次のカットマークが検出されるまでの数画像分の切断位置を推定して、カッタでシートを切断する。

ところで、カットマークが検出不能となる理由として、以下の可能性がある。
（１）カットマークが正常にプリントされていない場合：
例えば、プリントヘッド１４のインク切れやノズルの一時的な目詰まりによってカットマークが記録不良となるケースがある。また、シート面の部分的な傷や汚れによってカットマークが記録不良となるケースがある。
（２）センサ自体のトラブルの場合：
センサが電気的もしくは光学的なノイズを受けたり断線したりして検出不良になるケースがある。また、光源や受光器の経年劣化によって検出不良になるケースがある。

上記（１）と（２）は、カットマークセンサ１９と検査部５を併用することによって区別することができる。余白領域のカットマークを最初に検査部５で読み取って検出し、次いで同じカットマークをカットマークセンサ１９で検出する。検査部５、カットマークセンサ１９いずれにおいても検出されたら正常状態である。逆に、いずれにおいてもカットマークが検出できなかったら、カットマークが正常にプリントされていないと判断する。検査部５では検出できたがカットマークセンサ１９では検出できない場合は、カットマークセンサ１９のトラブルと判断する。逆に、検査部５では検出できずにカットマークセンサ１９で検出できた場合は検査部５のトラブルと判断する。このように、同一のカットマークを２つのセンサで時系列に検出して、これら２つのセンサの検出状態に基づいて、カットマークが検出不能となった原因を判別するものである。

以上説明したように、カットマークを記録および検出してシートの切断位置を設定し、且つカットマークが検出できない場合にも推定によってシートの切断位置を設定するので、大きくズレた位置でシート切断してしまう切断不良を避けることができる。

１ シート供給部
４ プリント部
５ 検査部
６ カッタ部
９ 反転部
１３ 制御部
１４ プリントヘッド
１５ 操作部
１９ カットマークセンサ

Claims (8)

1. 連続したシートを用いプリントを行なう方法であって、
   シートに複数の画像を順次プリントし、
   順次プリントする１つの画像と次の画像との間の余白領域にカットマークを記録し、
   記録された前記カットマークを検出し、
   前記カットマークが検出されたら、検出結果に基づいて前記余白領域を切り落とすためのシートの第１切断位置および当該第１切断位置よりも下流側の第２切断位置を設定し、
   前記カットマークが検出不能であったら、既に検出されているカットマークの情報と当該カットマークの後にプリントされた画像の長さの情報とから推定される検出不能であったカットマークの位置に基づいて、前記余白領域を切り落とすためのシートの第１切断位置および当該第１切断位置よりも下流側の第２切断位置を設定し、
   先に前記第１切断位置でシートを切断し、次いで前記第２切断位置でシートを切断して前記余白領域を切り落とす
   ことを特徴とするプリント制御方法。
2. 連続したシートを用いて両面プリントを行なう方法であって、
   シートの第１面に複数の画像を順次プリントし、
   前記第１面に複数の画像をプリントしたシートを表裏反転させ、
   前記第１面の背面側の第２面に、前記第１面にプリントした複数の画像にそれぞれ対応する複数の画像を順次プリントし、
   前記第２面の１つの画像と次の画像との間の余白領域にカットマークを記録し、
   記録された前記カットマークを検出し、
   前記カットマークが検出されたら、検出結果に基づいて前記余白領域を切り落とすためのシートの第１切断位置および当該第１切断位置よりも下流側の第２切断位置を設定し、
   前記カットマークが検出不能であったら、既に検出されているカットマークの情報と当該カットマークの後にプリントされた画像の長さの情報とから推定される検出不能であったカットマークの位置に基づいて、前記余白領域を切り落とすためのシートの第１切断位置および当該第１切断位置よりも下流側の第２切断位置を設定し、
   先に前記第１切断位置でシートを切断し、次いで前記第２切断位置でシートを切断して前記余白領域を切り落とす
   ことを特徴とするプリント制御方法。
3. 前記表裏反転は、プリント部で前記第１面にプリントしたシートを巻取回転体に巻き取り、次いで巻取回転体を逆回転させて巻き取ったシートを再び前記プリント部に再び供給して前記第２面にプリントすることを特徴とする、請求項２記載のプリント制御方法。
4. 第１カッタを用いて前記第１切断位置でシートを切断し、次いで、前記第１カッタよりも下流側に設けられた第２カッタを用いて前記第２切断位置でシートを切断することを特徴とする、請求項１から３のいずれか記載のプリント制御方法。
5. 前記切断によって切り落としたシート片はゴミとしてゴミ箱に排出することを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載のプリント制御方法。
6. 前記カットマークは前記余白領域の中心よりも下流側に偏って形成され、信号レベルの変化が閾値を下回ったタイミングに対応した位置を検出することを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載のプリント制御方法。
7. 同一の前記カットマークを２つのセンサで時系列に検出して、前記２つのセンサの検出状態に基づいて、前記カットマークが検出不能となった原因を判別することを特徴とする、請求項１から６のいずれかに記載のプリント制御方法。
8. 連続したシートを保持して供給するためのシート供給部と、
   シートにプリントを行なうプリント部と、
   シートに記録されたカットマークを検出するセンサと、
   第１カッタおよび当該第１カッタよりも下流側に設けられ第２カッタを含むカッタ部と、
   制御部と、を有し、
   前記制御部は、
   前記シート供給部から供給されたシートに複数の画像を前記プリント部で順次プリントし、
   順次プリントする１つの画像と次の画像との間の余白領域に前記プリント部で前記カットマークを記録し、
   前記センサで前記カットマークが検出されたら、検出結果に基づいて前記余白領域を切り落とすためのシートの第１切断位置および当該第１切断位置よりも下流側の第２切断位置を設定し、
   前記センサで前記カットマークが検出不能であったら、既に検出されているカットマークの情報と当該カットマークの後にプリントされた画像の長さの情報とから推定される検出不能であったカットマークの位置に基づいて、前記余白領域を切り落とすためのシートの第１切断位置および当該第１の切断位置よりも下流側の第２切断位置を設定し、
   先に前記第１カッタにより前記第１切断位置でシートを切断させ、次いで前記第２カッタにより前記第２切断位置でシートを切断する
   ように制御することを特徴とするプリント装置。

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