JP5861766B2 - 熱間プレス用鋼板、その製造方法、およびそれを用いた熱間プレス部材の製造方法 - Google Patents

熱間プレス用鋼板、その製造方法、およびそれを用いた熱間プレス部材の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、自動車の足廻り部材や車体構造部材などを熱間プレスで製造するのに適した熱間プレス用鋼板、その製造方法、およびそれを用いた熱間プレス部材の製造方法に関するものである。
従来から、自動車の足廻り部材や車体構造部材などの多くは、所定の強度を有する鋼板をプレス加工して製造されている。近年、地球環境の保全という観点から、自動車車体の軽量化が熱望され、使用する鋼板を高強度化して、その板厚を低減する努力が続けられている。しかし、鋼板の高強度化に伴ってそのプレス加工性が低下するため、鋼板を所望の部材形状に加工することが困難になる場合が多くなっている。
そのため、特許文献1には、ダイとパンチからなる金型を用いて加熱された鋼板を加工すると同時に急冷することにより加工の容易化と高強度化の両立を可能にした熱間プレスと呼ばれる加工技術が提案されている。しかし、この熱間プレスでは、熱間プレス前に鋼板を950℃前後の高い温度に加熱するため、鋼板表面にはスケール(鉄酸化物)が生成し、そのスケールが熱間プレス時に剥離して、金型を損傷させる、または熱間プレス後の部材表面を損傷させるという問題がある。また、部材表面に残ったスケールは、外観不良や塗装密着性の低下の原因にもなる。このため、通常は酸洗やショットブラストなどの処理を行って部材表面のスケールは除去されるが、これは製造工程を複雑にし、生産性の低下を招く。さらに、自動車の足廻り部材や車体構造部材などには優れた耐食性も必要とされるが、上述のような工程により製造された熱間プレス部材ではめっき層などの防錆皮膜が設けられていないため、耐食性が甚だ不十分である。
このようなことから、熱間プレス前の加熱時にスケールの生成を抑制するとともに、熱間プレス後の部材の耐食性を向上させることが可能な熱間プレス技術が要望され、表面にめっき層などの皮膜を設けた鋼板やそれを用いた熱間プレス方法が提案されている。例えば、特許文献2には、ZnまたはZnベース合金で被覆された鋼板を熱間プレスし、Zn-Feベース化合物またはZn-Fe-Alベース化合物を表面に設けた耐食性に優れる熱間プレス部材の製造方法が開示されている。また、特許文献3には、合金化溶融Znめっき鋼板を700〜1000℃で2〜20分加熱してから熱間プレスを行い、Fe-Zn固溶相を含むめっき層を表面に設けた加工性、溶接性、耐食性に優れる熱間プレス成形品(部材)が開示されている。
英国特許第1490535号公報 特許第3663145号公報 特許第4039548号公報
しかしながら、特許文献2に記載の方法で製造された熱間プレス部材や特許文献3に記載の熱間プレス部材では、塗料密着性が低下したり、化成処理皮膜や電着塗膜が付き回らない部位で起きやすい穴あき腐食に対する耐食性(以後、穴あき耐食性と呼ぶ)や、鋼板の重ね合わせ部の耐食性(以後、合わせ目耐食性と呼ぶ)が低下する場合がある。
本発明は、塗料密着性、穴あき耐食性、合わせ目耐食性に優れた熱間プレス部材が高い確率で得られる熱間プレス用鋼板、その製造方法、および該製造方法を用いた熱間プレス部材の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記の目的とする熱間プレス用鋼板について鋭意検討を行った結果、以下の知見を得た。
i) 特許文献2や3に記載の熱間プレス部材における塗料密着性、穴あき耐食性、合わせ目耐食性の低下の原因は、熱間プレス前の加熱時に生成するZnOと鋼板やZn系めっき層との界面に空隙が形成されるためである。
ii) この空隙の生成を抑制するには、めっき層の下地鋼板表面の平均フェライト粒径を20μm以下にすることが効果的である。
本発明は、このような知見に基づきなされたもので、鋼板表面の平均フェライト粒径が20μm以下である鋼板上に、付着量が10〜90g/m2のZn系めっき層を有することを特徴とする熱間プレス用鋼板を提供する。
本発明の熱間プレス用鋼板では、Zn系めっき層が10〜25質量%のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層であることが好ましい。
本発明の熱間プレス用鋼板では、Zn系めっき層中に含まれるη相の量が5質量%以下、更に好ましくは2質量％以下であることが好ましい。
また、Zn系めっき層の下地鋼板としては、質量%で、C:0.15〜0.5%、Si:0.05〜2.0%、Mn:0.5〜3%、P:0.1%以下、S:0.05%以下、Al:0.1%以下、N:0.01%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼板を用いることができる。
この下地鋼板には、さらに、質量%で、Cr:0.01〜1%、Ti:0.2%以下、B:0.0005〜0.08%のうちから選ばれた少なくとも一種やSb:0.003〜0.03%が、個別にあるいは同時に含有されることが好ましい。
本発明の熱間プレス用鋼板は、上記の成分組成を有する鋼板を、760〜840℃の熱処理後、付着量が10〜90g/m2のZn系めっき層を形成することにより製造できる。
本発明は、また、上記のような熱間プレス用鋼板を、Ac3変態点〜1000℃の温度範囲に加熱後、熱間プレスすることを特徴とする熱間プレス部材の製造方法を提供する。
本発明により、塗料密着性、穴あき耐食性、合わせ目耐食性に優れた熱間プレス部材が高い確率で得られる熱間プレス用鋼板を製造できるようになった。本発明である熱間プレス用鋼板を用い、本発明である熱間プレス部材の製造方法で製造した熱間プレス部材は、外観も良好であり、自動車の足廻り部材や車体構造部材に好適である。
1) 熱間プレス用鋼板
1-1) Zn系めっき層
本発明では、熱間プレス前の加熱時にスケールの生成を抑制するために、鋼板表面に付着量が10〜90g/m2のZn系めっき層を設ける。ここで、めっき層の付着量(鋼板の片面当り)を10〜90g/m2としたのは、10g/m2未満ではZnの犠牲防食効果が十分に発揮されず、90g/m2を超えるとその効果が飽和し、コストアップを招くためである。
Zn系めっき層としては、純Znのめっき層(例えば、電気Znめっきラインや溶融Znめっきラインで形成されるめっき層)の他、Zn-Ni合金めっき層、Zn-Fe合金めっき層(溶融Znめっきラインで合金化処理の施されためっき層)、Zn-Cr合金めっき層、Zn-Mn合金めっき層、Zn-Co合金めっき層、Zn-Cr-Ni合金めっき層、Zn-Cr-Fe合金めっき層、Zn-Cr-Co合金めっき層、Zn-Al合金めっき層(例えば、Zn-5%Alめっき層やZn-55%Alめっき層)、Zn-Mg合金めっき層、Zn-Al-Mg合金めっき層(例えば、Zn-6%Al-3%Mgめっき層やZn-11%Al-3%Mgめっき層)などを挙げることができる。また、こうしたZn系めっき層には、金属酸化物やポリマーなどを分散させたZn系複合めっき層(例えば、Zn-SiO2分散めっき層)も適用可能であり、こうしたZn系めっき層を複数積層しためっき層とすることもできる。
特に、Ni含有率が10〜25質量%のZn-Ni合金めっき層とすることが好ましい。これは、このZn-Ni合金系ではNi2Zn11、NiZn3、Ni5Zn21のいずれかの結晶構造を有する融点が881℃と高いγ相が形成されるので、熱間プレス前の加熱時におけるスケールやZnOの生成反応を最小限に抑制することができるためである。また融点が高いことで、熱間プレス時にフェライト粒内へのめっき成分の拡散速度が抑制され、めっき層の減少が小さくなることから耐食性の劣化が少なくなる。また、加熱時にはZn-Fe金属化合物が形成されないため、クラックの発生に伴うスケールの生成も抑制される。さらには、熱間プレス完了後にも、めっき層はγ相として残存するため、Znの犠牲防食効果により優れた耐食性を発揮する。なお、Ni含有率が10〜25質量%におけるγ相の形成は、Ni-Zn合金の平衡状態図とは必ずしも一致しない。これは、電気めっき法などで行われるめっき層の形成反応が非平衡で進行するためと考えられる。Ni2Zn11、NiZn3、Ni5Zn21のγ相は、X線回折法やTEM(Transmission Electron Microscopy)を用いた電子線回折法により確認できる。また、めっき層のNi含有率を10〜25質量%とすることにより上述のとおりγ相が形成される。ただし、電気めっきの条件等によってはγ相に加え多少のη相が混在することがある。このとき、加熱時におけるZnOの生成反応を最小限に抑制するために、η相の量は5質量%以下であることが好ましい。更に好ましくはη相の量を2質量％以下とすることである。2質量％以下では上記ZnOの生成を抑制するとともに、熱間プレス時に金型へのめっきの付着を抑制でき、連続プレス時の材料への再付着や金型手入れの削減を実現できるためである。η相の量は、めっき層の全重量に対するη相の重量比で定義され、例えばアノード溶解法などにより定量することができる。
こうしためっき層の形成方法は特に限定されるものではない。めっき層の形成方法は、公知の電解法(水溶液中や非水溶液中での電解)、溶融法、気相法などを適用できる。
1-2) 下地鋼板の成分組成
980MPa以上の強度を有する熱間プレス部材を得るには、めっき層の下地鋼板として、例えば、質量%で、C:0.15〜0.5%、Si:0.05〜2.0%、Mn:0.5〜3%、P:0.1%以下、S:0.05%以下、Al:0.1%以下、N:0.01%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する熱延鋼板や冷延鋼板を用いることができる。各成分元素の限定理由を、以下に説明する。ここで、成分の含有量を表す「%」は、特に断らない限り「質量%」を意味する。
C:0.15〜0.5%
Cは、鋼の強度を向上させる元素であり、熱間プレス部材のTSを980MPa以上にするには、その量を0.15%以上とする必要がある。一方、C量が0.5%を超えると、素材の鋼板のブランキング加工性が著しく低下する。したがって、C量は0.15〜0.5%とする。
Si:0.05〜2.0%
Siは、C同様、鋼の強度を向上させる元素であり、熱間プレス部材のTSを980MPa以上にするには、その量を0.05%以上とする必要がある。一方、Si量が2.0%を超えると、熱間圧延時に赤スケールと呼ばれる表面欠陥の発生が著しく増大するとともに、圧延荷重が増大したり、熱延鋼板の延性の劣化を招く。さらに、Si量が2.0%を超えると、ZnやAlを主体としためっき皮膜を鋼板表面に形成するめっき処理を施す際に、めっき処理性に悪影響を及ぼす場合がある。したがって、Si量は0.05〜2.0%とする。
Mn:0.5〜3%
Mnは、フェライト変態を抑制して焼入れ性を向上させるのに効果的な元素であり、また、Ac3変態点を低下させるので、熱間プレス前の加熱温度を低下するにも有効な元素である。このような効果の発現のためには、その量を0.5%以上とする必要がある。一方、Mn量が3%を超えると、偏析して素材の鋼板および熱間プレス部材の特性の均一性が低下する。したがって、Mn量は0.5〜3%とする。
P:0.1%以下
P量が0.1%を超えると、偏析して素材の鋼板および熱間プレス部材の特性の均一性が低下するとともに、靭性も著しく低下する。したがって、P量は0.1%以下とする。
S:0.05%以下
S量が0.05%を超えると、熱間プレス部材の靭性が低下する。したがって、S量は0.05%以下とする。
Al:0.1%以下
Al量が0.1%を超えると、素材の鋼板のブランキング加工性や焼入れ性を低下させる。したがって、Al量は0.1%以下とする。
N:0.01%以下
N量が0.01%を超えると、熱間圧延時や熱間プレス前の加熱時にAlNの窒化物を形成し、素材の鋼板のブランキング加工性や焼入れ性を低下させる。したがって、N量は0.01%以下とする。
残部はFeおよび不可避的不純物である。以下の理由により、残部には、Cr:0.01〜1%、Ti:0.2%以下、B:0.0005〜0.08%のうちから選ばれた少なくとも一種や、Sb:0.003〜0.03%が、個別にあるいは同時に含有されることが好ましい。
Cr:0.01〜1%
Crは、鋼を強化するとともに、焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。こうした効果の発現のためには、Cr量を0.01%以上とすることが好ましい。一方、Cr量が1%以下であれば、著しいコスト高を招くことがないため、その上限は1%とすることが好ましい。
Ti:0.2%以下
Tiは、鋼を強化するとともに、細粒化により靭性を向上させるのに有効な元素である。また、次に述べるBよりも優先して窒化物を形成して、固溶Bによる焼入れ性の向上効果を発揮させるのに有効な元素でもある。こうした効果の発現のためには、Ti量を0.02%以上とすることが好ましい。一方、Ti量が0.2%以下であれば、熱間圧延時の圧延荷重が極端に増大することがなく、また、熱間プレス部材の靭性が低下しないので、その上限は0.2%とすることが好ましい。
B:0.0005〜0.08%
Bは、熱間プレス時の焼入れ性や熱間プレス後の靭性向上に有効な元素である。こうした効果の発現のためには、B量を0.0005%以上とすることが好ましい。一方、B量が0.08%以下であれば、熱間圧延時の圧延荷重が極端に増大せず、また、熱間圧延後にマルテンサイト相やベイナイト相が生じることがなく鋼板の割れなどが生じないので、その上限は0.08%とすることが好ましい。
Sb:0.003〜0.03%
Sbは、熱間プレス前に鋼板を加熱してから熱間プレスの一連の処理によって鋼板を冷却するまでの間に鋼板表層部に生じる脱炭層を抑制する効果を有する。このような効果の発現のためにはその量を0.003%以上とすることが好ましい。一方、Sb量が0.03%以下であれば、圧延荷重の増大を招くことがなく、生産性を低下させることがない。したがって、Sb量は0.003〜0.03%とすることが好ましい。
1-3) 下地鋼板の組織
上述したように、表面にZn系めっき層を設けた熱間プレス部材における塗料密着性、穴あき耐食性、合わせ目耐食性の低下の原因は、熱間プレス前の加熱時に生成するZnOと鋼板やZn系めっき層との界面に空隙が形成されるためである。この空隙の生成を抑制するには、下地鋼板表面の平均フェライト粒径を20μm以下にすることが効果的である。これは、フェライト粒径を20μm以下にすると加熱時にめっき層成分のフェライト粒内への拡散が粒内全域に生じ、めっき層の残存がおおむね均一に少なくなる。その結果、めっき表層に形成されるZnOと鋼板やめっき層との間に空隙が少なくなると考えられる。
なお、平均フェライト粒径は、次のようにして求める。鋼板の板厚方向の断面であって、圧延方向に直角な方向の断面の研磨試料を作製し、顕微鏡観察により鋼板表面部の写真を400倍にて撮影する。この画像から、JIS G 0552の切断法に準拠して、鋼板表面近傍の、鋼板板厚方向に直角な方向の任意の直線におけるフェライト粒子数を画像処理によって算出し、平均値を求める。
一方、平均フェライト粒径が20μmを超えると、めっき層成分のフェライト粒内への拡散が進まず、フェライト粒とめっき層が接する表面近傍のみで拡散が止まる。そうなると、残存しためっき層が加熱温度により溶融して凝集することにより、残存するめっき層が不均一な状態となる。この結果、めっき表層に形成されるZnOも不均一な状態となり、該ZnOと鋼板やめっき層の間の空隙が増大するため好ましくない。
さらに、めっき層と下地鋼板との界面となる鋼板表面のフェライト粒径を20μm以下とすることと、融点の高いZn-Ni合金めっき（10〜25質量%のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなる）とを組み合わせることで、熱間プレス時の高温環境で生じるめっき層の溶融に伴うZnO生成を抑制してめっき層の残存を高める効果が特に増大する。また、フェライト粒内へのめっき成分の拡散を概ね均一化できる効果も増大する。このことから、めっき層と下地鋼板との界面となる鋼板表面のフェライト粒径を20μm以下とすることと、融点の高いZn-Ni合金めっき（10〜25質量%のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなる）とを組み合わせると、さらに塗料密着性、穴あき耐食性および合わせ目耐食性を向上させることが可能となる。
なお、鋼板表面とは、上述の通り、めっき層と下地鋼板との界面であり、板厚方向の断面観察した際に、めっき層を形成した場合のめっき最下層と接する鋼板の最表層部である。
下地鋼板表面の平均フェライト粒径を20μm以下にするには、上記の成分組成を有する鋼板に、Zn系めっき層の形成前に760〜840℃の熱処理を施せばよい。
2) 熱間プレス部材の製造方法
上記した本発明の熱間プレス用鋼板は、Ac3変態点〜1000℃の温度範囲に加熱後熱間プレスされて熱間プレス部材となる。熱間プレス前にAc3変態点以上に加熱するのは、熱間プレス時の急冷でマルテンサイト相などの硬質相を形成し、部材の高強度化を図るためである。また、加熱温度の上限を1000℃としたのは、1000℃を超えるとめっき層表面に多量のZnOが生成するためである。なお、ここでいう加熱温度とは鋼板の最高到達温度のことをいう。
熱間プレス前の加熱時の平均昇温速度は、特に限定されるものではなく、例えば2〜200℃/sが好適である。めっき層表面におけるZnOの生成や、ZnOと鋼板やめっき層との間における空隙の形成、めっき層の欠陥部における局所的なスケールの生成は、鋼板が高温条件下に晒される高温滞留時間が長くなるほど増大するため、平均昇温速度が速いほど好適である。また、最高到達板温における保持時間についても特に限定されるものではなく、上記と同じ理由により短時間とする方が好適であり、好ましくは300s以下、より好ましくは120s以下、さらに好ましくは10s以下とする。
熱間プレス前の加熱方法としては、電気炉やガス炉などによる加熱、火炎加熱、通電加熱、高周波加熱、誘導加熱などを例示できる。
下地鋼板として、質量%で、C:0.23%、Si:0.25%、Mn:1.2%、P:0.01%、S:0.01%、Al:0.03%、N：0.005%、Cr:0.2%、Ti:0.02%、B:0.0022%、Sb:0.008%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、Ac3変態点が820℃で、板厚1.6mmの冷間圧延のままの鋼板を用いた。この冷間圧延のままの鋼板に、温度を変えて焼鈍を施し、鋼板表面の平均フェライト粒径の異なる冷延鋼板を作製した。
焼鈍後の冷延鋼板の表面に、電気めっき法や溶融めっき法により、表1に示すようなめっき種、付着量、Ni含有率のめっき層を有する鋼板No.1〜32を作製した。
このようにして得られた鋼板No.1〜32を、電気炉または直接通電により表1に示す加熱条件で加熱後、Al製金型で挟み込んで冷却速度50℃/sで冷却して、熱間プレスをシミュレートした。
下地鋼板表面の平均フェライト粒径、および熱間プレスをシミュレートした鋼板の塗料密着性、穴あき耐食性、合わせ目耐食性、および耐金型付着性を、以下の方法で調査した。
平均フェライト粒径：焼鈍後めっき処理前の冷延鋼板の板厚断面を研磨し、ナイタール腐食後、最表層部の顕微鏡写真（倍率400倍）を3視野撮影し、各視野で画像解析により最表面のフェライト粒径をJIS G0552の切断法に準拠して測定し、3視野の平均値を平均フェライト粒径として求めた。
塗装密着性：熱間プレスをシミュレート後の鋼板からサンプル(70mm×150mm)を採取し、日本パーカライジング(株)製PB-SX35を使用して標準条件で化成処理を施した後、関西ペイント(株)製電着塗料GT-10HTグレーを170℃×20分間の焼付け条件で膜厚20μm成膜して、塗装試験片を作製した。作製した塗装試験片を40℃の蒸留水に10日間浸漬し、直ちに化成処理および電着塗装を施した面に対してカッターナイフで碁盤目(10×10個、1mm間隔)の鋼素地まで到達するカットを入れ、接着テープにより貼着・剥離する碁盤目テープ剥離試験を行った。以下の基準で評価し、◎、○であれば塗装密着性に優れるとした。
◎：剥離なし
○：1〜10個の碁盤目で剥離
△：11〜30個の碁盤目で剥離
×：31個以上の碁盤目で剥離
穴あき耐食性：熱間プレスをシミュレート後の鋼板からサンプル(70mm×150mm)を採取し、サンプルの非評価面および端面をテープでシールした後、塩水噴霧(5質量%NaCl水溶液、35℃、2h)→乾燥(60℃、相対湿度20〜30%、4h)→湿潤(50℃、相対湿度95%、2h)を1サイクルとする複合腐食試験を150サイクル実施し、腐食生成物とめっき層を塩酸で除去した。その後、マイクロメーターを用いて腐食の顕著な10箇所の部位の板厚Tn(n=1〜10)と腐食していない5箇所のシール部の平均板厚T0を測定し、(T0-Tn)の最大値、すなわち最大板厚減少値を求め、以下の基準で評価し、◎、○、△であれば本発明の目的を満足しているとした。
◎：最大板厚減少値≦0.1mm
○：0.1mm<最大板厚減少値≦0.2mm
△：0.2mm<最大板厚減少値≦0.3mm
×：0.3mm<最大板厚減少値
合わせ目耐食性：熱間プレスをシミュレート後の鋼板から大サンプル(70mm×150mm)と小サンプル(40mm×110mm)を採取し、大サンプルの中央に小サンプルを重ねて(合わせ目)、溶接にて接合し、このサンプルを日本パーカライジング(株)製PB-SX35を使用して標準条件で化成処理を施した後、関西ペイント(株)製電着塗料GT-10HTグレーを170℃×20分間の焼付け条件で膜厚20μm成膜して合わせ目試験片を作製した。作製した合わせ目試験片の非評価面をテープでシールした後、塩水噴霧(5質量%NaCl水溶液、35℃、2h)→乾燥(60℃、相対湿度20〜30%、4h)→湿潤(50℃、相対湿度95%、2h)を1サイクルとする複合腐食試験を150サイクル実施し、試験後のサンプルの溶接部に穴を開けて解体し、合わせ目内の最大腐食深さを求め、以下の基準で評価し、◎、○、△であれば本発明の目的を満足しているとした。
◎：最大腐食深さ≦0.1mm
○：0.1mm<最大腐食深さ≦0.2mm
△：0.2mm<最大腐食深さ≦0.4mm
×：0.4mm<最大腐食深さ
耐金型付着性：熱間プレス時の金型へのめっき成分の付着を評価するために、熱間プレス前のサンプル（50×500mm）を採取し、サンプルを炉温890℃で加熱し、板温700℃時に金型でサンプルを挟んで50mm/sにて摺動し、金型へのめっき成分の付着状態を目視により観察した。
その状態を以下の基準で評価し、◎、○であれば良好とした。
◎：付着なし
○：わずかに付着あり
△：明らかに付着あり
×：著しく付着あり
結果を表1に示す。本発明例では、いずれも塗料密着性、穴あき耐食性、合わせ目耐食性、耐金型付着性に優れていることがわかる。
Figure 0005861766
なお、本実施例では実際に熱間プレスによる加工を行っていない。しかし、塗料密着性、穴あき耐食性、合わせ目耐食性、および耐金型付着性は、熱間プレス前の加熱によるめっき層の変化に左右されるので、本実施例の結果で熱間プレス部材の塗料密着性、穴あき耐食性、合わせ目耐食性、および耐金型付着性を評価できる。

Claims (7)

  1. 鋼板表面の平均フェライト粒径が20μm以下である鋼板上に、付着量が10〜90g/m2のZn系めっき層を有し、前記Zn系めっき層が、10〜25質量%のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層であることを特徴とする熱間プレス用鋼板。
  2. 前記Zn系めっき層中に含まれるη相の量が5質量%以下であることを特徴とする請求項1記載の熱間プレス用鋼板。
  3. 前記Zn系めっき層の下地鋼板が、質量%で、C:0.15〜0.5%、Si:0.05〜2.0%、Mn:0.5〜3%、P:0.1%以下、S:0.05%以下、Al:0.1%以下、N:0.01%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有することを特徴とする請求項1または2に記載の熱間プレス用鋼板。
  4. 前記Zn系めっき層の下地鋼板が、さらに、質量%で、Cr:0.01〜1%、Ti:0.2%以下、B:0.0005〜0.08%のうちから選ばれた少なくとも一種を含有することを特徴とする請求項3に記載の熱間プレス用鋼板。
  5. 前記Zn系めっき層の下地鋼板が、さらに、質量%で、Sb:0.003〜0.03%を含有することを特徴とする請求項3または4に記載の熱間プレス用鋼板。
  6. 請求項3から5のいずれか一項に記載の成分組成を有する鋼板を、760〜840℃の熱処理後、付着量が10〜90g/m2のZn系めっき層を形成することを特徴とする熱間プレス用鋼板の製造方法。
  7. 請求項1から5のいずれか一項に記載の熱間プレス用鋼板を、Ac3変態点〜1000℃の温度範囲に加熱後、熱間プレスすることを特徴とする熱間プレス部材の製造方法。
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