JP5531326B2 - アルミニウム−樹脂複合体の製造方法 - Google Patents
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Description
本実施形態で使用できるアルミニウム製部品(以下、「部品」ともいう)は、樹脂組成物を付着させてアルミニウム−樹脂複合体(以下、「複合体」ともいう)を形成できるような形状を有している限り、特にその形状は限定されない。例えば、アルミニウムの塊、板材、棒材等から塑性加工、鋸加工、フライス加工、放電加工、ドリル加工、プレス加工、研削加工、研磨加工等を単独、又はこれらの加工を組み合わせて所望の形状に機械加工されたもの等が使用できる。
本実施形態においては、前記アルミニウム製部品を粗化処理するエッチング剤の少なくとも一つとして、アルカリ系エッチング剤を使用する。このエッチング剤は、ヒドラジンのような毒性の高い成分を配合する必要がないため、取扱い性が良好であり、かつ廃液処理が容易である。前記特定のエッチング剤で処理することにより、アルミニウム−樹脂組成物間の密着性向上に適した凹凸がアルミニウム製部品の表面に形成され、そのアンカー効果によりアルミニウム−樹脂組成物間の密着性が向上するものと考えられる。
まず、前記アルカリ系エッチング剤について説明する。前記アルカリ系エッチング剤は、両性金属イオンと酸化剤とアルカリ源とチオ化合物とを含み、必要に応じて各種添加剤等を含むことができる。
前記両性金属イオンは、粗化処理中に部品の表面上でアルミニウムと置換反応することにより析出する。そして、析出した両性金属は、後述する酸化剤によりエッチング剤中に再溶解する。このように、両性金属イオンが析出と溶解を繰り返すことによって、樹脂組成物との密着性向上に適した凹凸が形成されるものと考えられる。前記両性金属イオンとしては、Alよりもイオン化傾向の小さい両性金属のイオンが好ましく、例えば、Znイオン、Pbイオン、Snイオン、Sbイオン、Cdイオン等が例示できる。アルミニウム−樹脂組成物間の密着性向上に適した良好な粗化形状を得るという観点、及び環境負荷の低減の観点から、Znイオン、Snイオンが好ましく、Znイオンがより好ましい。前記両性金属イオンの含有量は、アルミニウム−樹脂組成物間の密着性向上に適した良好な粗化形状を得るという観点から、0.2質量%以上であることが好ましく、0.5質量%以上であることがより好ましく、1.0質量%以上であることが更に好ましい。また、適切な粗化処理速度を得るという観点から、前記両性金属イオンの含有量は、6.0質量%以下であることが好ましく、4.4質量%以下であることがより好ましく、3.5質量%以下であることが更に好ましい。
前記酸化剤は、粗化処理中に部品の表面上でアルミニウムと置換反応することにより析出する両性金属を再溶解させるために配合される。前記酸化剤の含有量は、両性金属の再溶解性の観点から、0.5質量%以上であることが好ましく、1.0質量%以上であることがより好ましく、2.0質量%以上であることが更に好ましい。また、アルミニウム−樹脂組成物間の密着性向上に適した良好な粗化形状を得るという観点から、前記酸化剤の含有量は、10.0質量%以下であることが好ましく、8.4質量%以下であることがより好ましく、6.0質量%以下であることが更に好ましい。
前記アルカリ源は、両性金属イオンにより酸化されたアルミニウムを溶解させる成分である。アルカリ源としては、特に限定されないが、アルミニウムの溶解性の観点、及びコスト低減の観点から、無機アルカリ源が好ましく、アルカリ金属及びアルカリ土類金属から選ばれる一種以上の金属の水酸化物がより好ましく、NaOH、KOHが更に好ましい。前記アルカリ源の含有量は、アルミニウム−樹脂組成物間の密着性向上に適した良好な粗化形状を得るという観点から、水酸化物イオンとして0.60質量%以上であることが好ましく、1.45質量%以上であることがより好ましく、2.50質量%以上であることが更に好ましい。また、適切な粗化処理速度を得るという観点から、前記アルカリ源の含有量は、水酸化物イオンとして22.80質量%以下であることが好ましく、16.30質量%以下であることがより好ましく、12.25質量%以下であることが更に好ましい。
本実施形態で使用できる前記アルカリ系エッチング剤には、緻密な粗化処理を行うことによって、複合体の付着界面における気密性や水密性を更に向上させるという観点からチオ化合物を配合する。同様の観点から、チオ化合物の含有量は、0.05質量%以上であることが好ましく、0.1質量%以上であることがより好ましく、0.2質量%以上であることが更に好ましい。同様の観点から、チオ化合物の含有量は、25質量%以下であることが好ましく、20質量%以下であることがより好ましく、15質量%以下であることが更に好ましい。
本実施形態で使用できるアルカリ系エッチング剤には、指紋等の表面汚染物による粗化のむらを防ぐために界面活性剤を添加してもよく、必要に応じて他の添加剤を添加してもよい。他の添加剤としては、アルミニウムの溶解に伴うスラッジ発生を抑制するための添加剤、例えば、クエン酸、リンゴ酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸及びそれらの塩等が例示できる。これら他の成分を添加する場合、その含有量は、0.1〜5質量%程度であるのが好ましい。
次に、酸系エッチング剤によるエッチング処理とアルカリ系エッチング剤によるエッチング処理とを併用する場合の酸系エッチング剤について説明する。前記酸系エッチング剤は、第二鉄イオン及び第二銅イオンの少なくとも一方と酸とを含み、必要に応じて、マンガンイオン、各種添加剤等を含むことができる。
前記第二鉄イオンは、アルミニウムを酸化する成分であり、第二鉄イオン源を配合することによって、酸系エッチング剤中に含有させることができる。前記第二鉄イオン源としては、硝酸第二鉄、硫酸第二鉄、塩化第二鉄等があげられる。前記第二鉄イオン源のうちでは、塩化第二鉄が溶解性に優れ、安価であるという点から好ましい。
前記第二銅イオンはアルミニウムを酸化する成分であり、第二銅イオン源を配合することによって、酸系エッチング剤中に含有させることができる。前記第二銅イオン源としては、硫酸第二銅、塩化第二銅、硝酸第二銅、水酸化第二銅等があげられる。前記第二銅イオン源のうちでは、硫酸第二銅、塩化第二銅が安価であるという点から好ましい。
前記酸系エッチング剤には、部品表面をむらなく一様に粗化するために、マンガンイオンが含まれていてもよい。マンガンイオンは、マンガンイオン源を配合することによって、酸系エッチング剤中に含有させることができる。前記マンガンイオン源としては、硫酸マンガン、塩化マンガン、酢酸マンガン、フッ化マンガン、硝酸マンガン等があげられる。前記マンガンイオン源のうちでは、硫酸マンガン、塩化マンガンが安価である等の点から好ましい。
前記酸は、第二鉄イオン及び/又は第二銅イオンにより酸化されたアルミニウムを溶解させる成分である。前記酸としては、塩酸、臭化水素酸、硫酸、硝酸、リン酸、過塩素酸、スルファミン酸等の無機酸や、スルホン酸、カルボン酸等の有機酸があげられる。前記カルボン酸としては、ギ酸、酢酸、クエン酸、シュウ酸、リンゴ酸等があげられる。前記酸系エッチング剤には、これらの酸を一種又は2種以上配合することができる。前記無機酸のうちでは、臭気がほとんどなく、安価である点から硫酸が好ましい。また、前記有機酸のうちでは、粗化形状の均一性の観点から、カルボン酸が好ましい。
本実施形態で使用できる酸系エッチング剤には、指紋等の表面汚染物による粗化のむらを防ぐために界面活性剤を添加してもよく、必要に応じて他の添加剤を添加してもよい。他の添加剤としては、深い凹凸を形成するために添加されるハロゲン化物イオン源、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、臭化ナトリウム、臭化カリウム等が例示できる。あるいは、粗化処理速度を上げるために添加されるチオ硫酸イオン、チオ尿素等のチオ化合物や、より均一な粗化形状を得るために添加されるイミダゾール、トリアゾール、テトラゾール等のアゾール類や、粗化反応を制御するために添加されるpH調整剤等も例示できる。これら他の成分を添加する場合、その合計含有量は、0.01〜10質量%程度であるのが好ましい。
次に、上述したエッチング剤を用いて部品の表面を粗化処理する粗化工程について説明する。まず、アルカリ系エッチング剤を用いる場合について説明する。
次に、前記粗化処理工程で粗化処理された前記アルミニウム製部品の表面上に樹脂組成物を付着させる樹脂組成物の付着工程を実施する。かかる付着工程を実施することで本実施形態のアルミニウム−樹脂複合体が得られる。本実施形態では、前記特定のエッチング剤で処理することにより、アルミニウム−樹脂組成物間の密着性向上に適した凹凸が前記部品表面に形成されるため、接着剤を使用せずにアルミニウム−樹脂組成物間の密着性確保が可能となる。粗化処理した部品表面上に樹脂組成物を付着させる方法としては、特に限定されず、射出成形、押し出し成形、加熱プレス成形、圧縮成形、トランスファーモールド成形、注型成形、レーザー溶着成形、反応射出成形(RIM成形)、リム成形(LIM成形)、溶射成形等の樹脂成形方法が採用できる。また、アルミニウム表面に樹脂組成物皮膜をコーティングしたアルミニウム−樹脂組成物皮膜からなる複合体を製造する場合は、溶剤に樹脂組成物を溶解又は分散させて塗布するコーティング法や、その他の各種塗装方法が採用できる。その他の塗装方法としては、焼き付け塗装、電着塗装、静電塗装、粉体塗装、紫外線硬化塗装等が例示できる。中でも、樹脂組成物部分の形状の自由度や、生産性等の観点から、射出成形、トランスファーモールド成形が好ましい。前記列挙した成形方法の成形条件は、樹脂組成物に応じて公知の条件を採用することができる。
本実施形態で使用できる樹脂組成物としては、前記列挙した成形方法で部品表面に付着させることができる限り、特に限定されず、熱可塑性樹脂組成物や熱硬化性樹脂組成物の中から用途に応じて選択することができる。
熱可塑性樹脂組成物を使用する場合、主成分となる熱可塑性樹脂としては、ポリアミド6やポリアミド66等のポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶性ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、シンジオタクチックポリスチレン樹脂、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート樹脂、フッ素樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、非晶ポリアリレート樹脂、芳香族ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルニトリル樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン・アクリル酸共重合樹脂、エチレン・メタクリル酸共重合樹脂等や、これら2種以上を組み合わせたもの等を挙げることができる。中でも、成形加工が容易なポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂が好ましく、アルミニウム−樹脂組成物間の密着性を向上させるという観点からポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂がより好ましい。また、複合体の付着界面における気密性や水密性を向上させるという観点からポリアミド樹脂がより好ましく、ポリアミド6が更に好ましい。
樹脂組成物として熱硬化性樹脂組成物を使用する場合、主成分となる熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ジアリルフタレート樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン樹脂、シアネート樹脂、シリコーン樹脂等や、これら2種以上を組み合わせたもの等を挙げることができる。中でも、成形加工が容易なフェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂が好ましく、アルミニウム−樹脂組成物間の密着性を向上させるという観点、及び複合体の付着界面における気密性や水密性を向上させるという観点からフェノール樹脂がより好ましい。
本実施形態で使用できる樹脂組成物としては、前記列挙した樹脂組成物以外にも、アクリル樹脂、スチレン樹脂等を含む光硬化性樹脂組成物や、ゴム、エラストマー等を含む反応硬化性樹脂組成物等、各種の樹脂組成物を挙げることができる。
(参考例1〜4:酸系エッチング剤による粗化)
JIS H4000に規定された合金番号5052のアルミニウム板(厚み:2mm)を、長さ110mm、幅25mmに切断した。このアルミニウム製部品を表1に示す組成の酸系エッチング剤(30℃)中に浸漬し、揺動させることによって、表2に示すエッチング量だけエッチングした後、水洗を行った。次に5質量%の水酸化ナトリウム水溶液(25℃)中に前記処理後のアルミニウム製部品を浸漬して30秒間揺動させた後、水洗を行った。次に35質量%の硝酸水溶液(25℃)中に前記処理後のアルミニウム製部品を浸漬して30秒間揺動させた後、水洗を行い、乾燥させた。なお、前記エッチング量は、エッチング処理前後のアルミニウム製部品の質量差、アルミニウムの比重、及びアルミニウム製部品の表面積から算出したエッチング量であり、エッチング時間で調整した。以下に示す「エッチング量」も同様である。
比較例1として、参考例1において粗化処理を行っていないこと以外は同様の条件で複合体を成形し、参考例1と同様に引張せん断強度を測定した。
(実施例1,参考例5:アルカリ系エッチング剤による粗化)
JIS H4000に規定された合金番号5052のアルミニウム板材(厚み:2mm)を、80mm×80mmの寸法に切断し、中央に20mmφの穴をあけて試験用のアルミニウム製部品を得た。前記試験用アルミニウム製部品を、実施例1及び参考例5として、それぞれ表4に示す組成のアルカリ系エッチング剤(35℃)中に浸漬し、揺動させることによって、表5に示すエッチング量だけエッチングした。水洗を行った後、15質量%の硝酸水溶液(25℃)中に前記処理後のアルミニウム製部品を浸漬して60秒間揺動させた後、水洗を行い、乾燥させた。前記処理後のアルミニウム製部品と、表5に示す樹脂組成物を用いて、トランスファーモールド成形機(装置型式:TA−37、株式会社神藤金属工業所製)によってトランスファーモールド成形し、図2(a)〜(c)に示す形状のアルミニウム製部品10と樹脂組成物20とが積層された試験用の複合体3を得た。なお、成形条件は、金型温度155℃、注入圧力17.7MPaに設定した。成形後の複合体3を1週間、25〜30℃の雰囲気温度で放置することによってエージングし、試験機(インストロン社製万能試験機、型式:1175)により、押込み速度1mm/分で、図2(b)に示す方向Yに押し込んで、アルミニウム製部品から樹脂が剥がれるときの強度(MPa)を垂直押込強度とした。結果を表5に示す。
参考例6については、JIS H4000に規定された合金番号5052のアルミニウム板材(厚み:2mm)を、前記実施例1と同様の寸法に切断し、中央に20mmφの穴をあけて試験用のアルミニウム製部品を得た。かかるアルミニウム製部品を、前記参考例1と同様の手順で、35質量%硝酸水溶液による処理まで行い、水洗、乾燥させた。次いで、前記実施例1と同様にトランスファーモールドによって複合体3を成形し、同様に垂直押込強度を測定した。参考例7については、樹脂組成物として表5に記載のものを用い、成形条件として表3の「ポリアミド6」の条件を用いた以外は参考例6と同様に複合体3を成形し、同様に垂直押込強度を測定した。結果を表5に示す。なお、参考例6の評価については、複合体3を得た後、1週間、25〜30℃の雰囲気温度で放置することによってエージングしたものを用いた。
比較例2として、実施例1の粗化処理を行っていないこと以外は実施例1と同様の条件で複合体3を成形し、前記と同様に垂直押込強度を測定した。更に、比較例3として、参考例7の粗化処理を行っていないこと以外は参考例7と同様の条件で複合体3を成形し、前記と同様に垂直押込強度を測定した。結果を表5に示す。なお、比較例2の評価については、複合体3を得た後、1週間、25〜30℃の雰囲気温度で放置することによってエージングしたものを用いた。
(実施例2、参考例8,9及び比較例4,5)
前記実施例1,参考例6,参考例7と同様の手順で複合体3を成形し、それぞれ実施例2,参考例8,参考例9の評価用複合体とした。
また、前記比較例2及び3と同様の手順で複合体3を成形し、それぞれ比較例4及び5の評価用複合体とした。
得られた各複合体について、以下に示す方法で気密性試験及び水密性試験を行った。なお、実施例2、参考例8及び比較例4の評価については、複合体3を得た後、1週間、25〜30℃の雰囲気温度で放置することによってエージングしたものを用いた。
図3に示す試験装置を用いて評価を行った。まず、耐圧気密容器の金属製容器部11に、ゴム製Oリング12を介して複合体3をセットし、金属製上蓋部11aで複合体3を挟み込むように固定した。気密試験方法としては、複合体3をセットした耐圧気密容器を水槽に投入し、エアーバルブ(図示せず)を徐々に開放して耐圧気密容器内の圧力を上げていき、複合体3の付着界面からのエアー漏れの有無を確認した。この際、所定の圧力をかけて3分間の静置状態においてエアー漏れが無ければ、当該圧力下での気密性は良好と判断した。試験は圧力0.1MPaから開始し、エアー漏れが無ければ順次0.1MPaずつ上げていき、最大0.4MPaまで試験を行った。そして、0.1MPaでエアー漏れがあった場合をC、0.2〜0.3MPaでエアー漏れが無く、かつ0.4MPaでエアー漏れがあった場合をB、0.4MPaでエアー漏れがなかった場合をAとして気密性の評価を行った。
前記参考例1の粗化工程と同様の条件で酸系エッチング剤を用いて処理したアルミニウム製部品の表面及び断面を走査型電子顕微鏡(SEM)(型式JSM−7000F、日本電子社製)で観察した。その際のSEM写真を図4乃至図8に示す。同様に前記実施例1の粗化工程と同様の条件でアルカリ系エッチング剤を用いて処理したアルミニウム製部品の表面及び断面を走査型電子顕微鏡(SEM)(型式JSM−7000F、日本電子社製)で観察した。その際のSEM写真を図9乃至図13に示す。
以下に示す方法により、複合体のアルミニウム−樹脂組成物間における熱伝導性を評価した。
JIS H4000に規定された合金番号5052のアルミニウム板材(厚み:2mm)を、10mm×25mmの寸法に切断し、試験用のアルミニウム製部品を得た。前記アルミニウム製部品と熱伝導性ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物(東レ社製、グレード名:H718LB)を用いて、前記参考例3と同様の粗化条件及び成形条件で、図14(a)に示すようなアルミニウム製部品400の一主面の全面に前記樹脂組成物500が積層された複合体を得た。樹脂組成物500の寸法は、10mm×25mm×厚み2mmであった。次いで、図14(b)に示すように、60℃の水200を入れた恒温槽100を準備し、水200の水面にステンレス鋼製バット300を浮かべて60分間放置した後、ステンレス鋼製バット300の底面と前記複合体のアルミニウム製部品400とを、シリコーングリス600を介して固着させた。シリコーングリス600としては、バリューウェーブ社製シリコーングリス(型番:TG01)を用いた。そして、ステンレス鋼製バット300と前記複合体のアルミニウム製部品400とを固着した直後から、樹脂組成物500の表面500aの表面温度をミニ放射温度計(CUSTOM社製、型番:IR−200)により2秒間隔で測定し、定常状態(温度変化が安定した状態)になるまで測定を継続した。測定の際は、樹脂組成物500の表面500aと、ミニ放射温度計の検知器先端との間隔を1cm空けて測定した。この際の樹脂組成物500の表面温度の経時変化を図15に示す。なお、測定中の樹脂組成物500付近の雰囲気温度は30℃であった。
比較例6及び比較例7では、樹脂組成物からなる板状物とアルミニウム板とを用いて、以下に示す手順で、それぞれグリース及び接着剤を介して積層させて複合体を形成し、評価を行った。熱伝導性ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物(東レ社製、グレード名:H718LB)からなる板状物(10mm×25mm×厚み2mm)を前記参考例3と同様の条件で射出成形により得た。粗化処理していないこと以外は参考例10で用いたものと同様のアルミニウム製部品と前記板状物とを、バリューウェーブ社製シリコーングリス(型番:TG01)を介して参考例10と同様に積層させて比較例6の複合体を得た。また、前記比較例6において、シリコーングリスの代わりにセメダイン社製シリコーン系接着剤(品番:RE−215)を用いて前記板状物と前記アルミニウム製部品とを接着したこと以外は同様の方法で、比較例7の複合体を得た。比較例6,7の複合体について、前記参考例10と同様の方法で熱伝導性試験を行った。結果を図15に示す。
前記参考例10と同様の条件で成形した複合体の断面を走査型電子顕微鏡(SEM)(型式JSM−7000F、日本電子社製)で観察した。その際のSEM写真を図16に示す。図16に示すように、アルミニウム製部品表面に形成された凹凸の窪みに多数の熱伝導性フィラーが入り込んでいることが分かる。参考例10では、アルミニウム製部品表面の粗化によるアルミニウム−樹脂組成物間の接触面積の増加と、アルミニウム−樹脂組成物間の接触界面の窪みに多数入り込んだ熱伝導性フィラーにより、前記接触界面の熱抵抗を低減できると考えられる。
(実施例3,4:アルカリ系エッチングと酸系エッチングの併用)
JIS H4000に規定された合金番号5052のアルミニウム板(厚み:2mm)を、40mm×40mmに切断した。このアルミニウム製部品を表4に示す組成のアルカリ系エッチング剤(35℃)中に浸漬し、1分間揺動させた後、水洗を行った。次いで、表8に示す組成の酸系エッチング剤(30℃)中に浸漬し、揺動させることによって、表8に示すエッチング量だけエッチングし、水洗を行った。なお、表8に示すエッチング量は、前記アルカリ系エッチング剤によるエッチング量と前記酸系エッチング剤によるエッチング量の合計である。次いで、15質量%の硝酸水溶液(25℃)中に前記処理後のアルミニウム製部品を浸漬して20秒間揺動させた後、超音波洗浄(水中)を行い、乾燥させた。
実施例5として、実施例3において酸系エッチング剤によるエッチングを行わず、アルカリ系エッチング剤のみでエッチングを行った。エッチング量は表8に示す通りである。それ以外は実施例3と同様の条件で複合体を成形し、同様に押込せん断強度を測定した。
比較例8として、実施例3において粗化処理を行っていないこと以外は同様の条件で複合体を成形し、実施例3と同様に押込せん断強度を測定した。
(実施例6:アルカリ系エッチングと酸系エッチングの併用)
実施例6では、実施例1と同様の試験用のアルミニウム製部品を用い、実施例3と同様の粗化処理条件及び複合体成形条件で、図2に示す試験用の複合体3(アルミニウム−ポリフェニレンサルファイド樹脂複合体)を得た。得られた複合体3をヘリウムリークディテクタ(島津製作所社製、MSE−2000R)にセットし、ディテクタ内のヘリウム分圧が5.0×10−11Pa・m3/秒以下になるまで真空に引いた後、上記複合体3にヘリウムガスを吹き付けた際のディテクタ内のヘリウム分圧を測定した。
実施例7として、実施例1と同様の試験用のアルミニウム製部品を用い、実施例5と同様の粗化処理条件及び複合体成形条件で、図2に示す試験用の複合体3(アルミニウム−ポリフェニレンサルファイド樹脂複合体)を得た。得られた複合体3について、実施例6と同様にヘリウムリーク試験を行った。
比較例9として、実施例6において粗化処理を行っていないこと以外は同様の条件で複合体3を成形し、同様にヘリウムリーク試験を行った。
2、20、500、800:樹脂組成物
3:複合体
11:金属製容器部
11a:金属製上蓋部
12:Oリング
100:恒温漕
200:水
300:ステンレス鋼製バット
500a:樹脂組成物の表面
600:シリコーングリス
Claims (6)
- アルミニウム製部品の表面をエッチング剤によって粗化処理する粗化工程と、前記粗化処理した表面に樹脂組成物を付着させる付着工程とを実施するアルミニウム−樹脂複合体の製造方法であって、
前記エッチング剤の少なくとも一つが、
両性金属イオンと、酸化剤と、アルカリ源と、チオ化合物とを含むアルカリ系エッチング剤であることを特徴とするアルミニウム−樹脂複合体の製造方法。 - 前記チオ化合物が、チオ硫酸イオン及び炭素数1〜7のチオ化合物から選択される一種以上である請求項1に記載のアルミニウム−樹脂複合体の製造方法。
- 前記アルカリ系エッチング剤に含まれる前記酸化剤が、硝酸イオンである請求項1又は2に記載のアルミニウム−樹脂複合体の製造方法。
- 前記粗化工程が、前記アルミニウム製部品の表面を前記アルカリ系エッチング剤により処理した後、処理後の粗化面を、第二鉄イオン及び第二銅イオンの少なくとも一方と酸とを含む酸系エッチング剤により処理する工程である請求項1〜3の何れか1項に記載のアルミニウム−樹脂複合体の製造方法。
- 前記酸系エッチング剤により処理した後の粗化面を、酸洗浄及び超音波洗浄から選ばれる一種以上の洗浄方法により洗浄する請求項4に記載のアルミニウム−樹脂複合体の製造方法。
- 前記付着工程において前記粗化処理した表面に前記樹脂組成物を付着させる方法が、射出成形又はトランスファーモールド成形である請求項1〜5の何れか1項に記載のアルミニウム−樹脂複合体の製造方法。
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