JP5506838B2 - 紙送りローラの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電式複写機や各種プリンタ等において紙送りに用いられる紙送りローラの製造方法に関するものである。

例えば静電式複写機、レーザープリンタ、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機や、あるいはインクジェットプリンタ、自動現金預払機（ＡＴＭ）等の機器類における紙送り機構には、各種の紙送りローラが組み込まれている。
前記紙送りローラとしては、紙（プラスチックフィルム等を含む。以下同様。）と接触しながら回転して摩擦によって紙を搬送する、例えば給紙ローラ、搬送ローラ、プラテンローラ、排紙ローラ等が挙げられる。

前記紙送りローラとして、従来は、例えば天然ゴム（ＮＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ポリノルボネンゴム、シリコーンゴム、塩素化ポリエチレンゴム等の各種ゴムからなる筒状で、その外周面が紙との接触面とされた弾性層を備えたものが一般的に用いられる。
しかし、前記弾性層の外周面には紙から発生する紙粉や汚れが付着しやすく、前記紙と繰り返し接触するうちに前記外周面に前記紙粉や汚れが蓄積されることで、紙に対する弾性層の接触面積や摩擦係数が低下して、比較的早期に紙の搬送不良を生じる場合がある。

特に近年、前記機器類のランニングコスト低減のため、灰分の多い安価な紙が多く出回っているが、かかる灰分の多い紙は紙粉や汚れが発生しやすく、前記紙粉や汚れの蓄積とそれによる紙の搬送不良とを生じやすい。
そこで、紙粉や汚れの蓄積とそれによる紙の搬送不良とを防止するために、種々の検討がされている。

例えば特許文献１には、前記ゴム等からなる非多孔質で筒状の弾性層の外周面に、その全幅に亘って、弾性層の軸方向と平行に複数本の溝を形成した、いわゆるローレットローラを、紙送りローラとして使用することが記載されている。
かかるローレットローラによれば、前記溝が、紙粉や汚れを取り込むポケットとして機能するため、紙と直接に接触する外周面に蓄積される紙粉や汚れの量を減少させることができ、前記紙粉や汚れの蓄積による紙の搬送不良を抑制することができる。

ところが前記溝は、前記のように弾性層の軸方向の全幅に亘って形成されるため、下記の問題を生じる。
すなわち、前記弾性層の外周面のうち、溝を形成した領域が紙と接触しているときと、溝を形成していない領域が紙と接触しているときとでは、前者の方が後者に比べて紙との接触面積が小さいため、当該紙の搬送力も前者の方が後者よりも小さくなる。

そのためローレットローラの回転に伴って、前記２つの領域が交互に紙と接触することにより、前記紙の搬送力が脈動を繰り返すことになり、当該搬送力を一定に保つことができないという問題がある。
また、丁度溝の両側のエッジ部が紙と当接している状態では、前記溝のない外周面が紙と当接している状態と比べて、ローレットローラの中心軸から紙までの距離が短くなる。つまりローレットローラは、実質的に、溝のある部分とない部分とで外径寸法が異なることになる。

そのため、前記ローレットローラの回転に伴って前記外径寸法の異なる領域が交互に紙と接触することにより、紙の搬送速度も脈動を繰り返すことになり、前記搬送速度を一定に保つことができないという問題もある。
さらに、前記溝のない外周面は紙と面接触しながら紙を搬送するが、前記溝の部分では、当該溝のエッジ部が紙と線接触して、引っ掻き効果によって紙を搬送するだけであるため、例えばイレギュラーに紙粉や汚れの多い紙を搬送した際に、前記引っ掻き効果が、ローレットローラの全幅に亘って形成した溝の全長に亘って一度に失われて、スリップ等を生じやすいという問題もある。

そのため、前記のように搬送速度の脈動やスリップを生じやすいローレットローラは、厳密な紙送りが求められる用途や、あるいは紙送り量を制御しながら紙送りをする必要のある用途には適していない。
しかもローレットローラでは、紙に対する圧接力を高めに設定した場合に、前記圧接力が加わらない溝の部分とその両側の部分とで、圧接力の大きな差によって紙がシワになったり凹んだりしやすいという問題もある。

特許文献２には、ゴムに発泡剤を配合して加硫と前後して発泡させる等して、紙送りローラの弾性層を多数の泡を含む多孔質の構造とするとともに、その外周面を研磨して、当該外周面近傍の多数の泡を穴として開口させることが記載されている。
かかる紙送りローラによれば、前記開口した穴が、紙粉や汚れを取り込むポケットとして機能するため、紙と直接に接触する外周面に蓄積される紙粉や汚れの量を減少させることができ、前記紙粉や汚れの蓄積による紙の搬送不良を抑制することができる。

しかし、前記多孔質の弾性層は密度が小さく、摩耗したり、長時間に亘って圧が加えられた際に元の径まで完全に復元しないいわゆるヘタリ等を生じたりしやすい。そのため、かかる多孔質の弾性層を備えた紙送りローラは、非多孔質の弾性層を備えたものに比べて比較的早期に前記摩耗やヘタリを生じやすく、製品寿命が短いという問題がある。
また、前記摩耗やヘタリによって外径が変化すると、同じ回転数での紙送り量が、初期に比べて摩耗後には大幅に小さくなってしまう。つまり紙送り量は一定せず、弾性層の摩耗やヘタリに伴って常時変化することになる。

そのため、前記多孔質の弾性層を備えた紙送りローラは、厳密な紙送りが求められる用途や、あるいは紙送り量を制御しながら紙送りを刷る必要のある用途には適していない。
また、例えば発泡剤の発泡とその後の研磨によって外周面に形成される穴の開口は、その形状や寸法、あるいは形成間隔や密度（単位面積あたりの個数）等が、弾性層の外周面において一定せずにばらつきを生じやすい。そのため、例えば局所的に穴の開口数が少ない領域や、個々の穴の開口径が小さい領域が発生すると、当該両域での紙粉や汚れを取り込むポケットとしての機能が不十分になって、前記紙粉や汚れの蓄積による紙の搬送不良を十分に抑制できない場合を生じる。また、個々の製品ごとに前記開口のばらつきが一定しないため、紙の搬送不良を抑制する機能が前記個々の製品ごとにばらつくといった問題も生じる。

特許文献３には、前記溝を、弾性層の外周面の、軸方向と直交方向の複数箇所に、前記外周面の周方向に沿って環状に形成することが記載されている。
しかし、前記外周面の周方向に沿う溝は、先の軸方向に沿う溝や、あるいは多孔質の泡を開口させた穴に比べて、紙粉や汚れを取り込むポケットとしての機能が十分でない。
すなわち、先の２種の紙送りローラでは、弾性層の外周面に付着した紙粉や汚れを、紙送りローラの外周面の周方向に主として加わる回転力によって、前記軸方向に沿う溝や多孔質の穴の開口まで搬送して、当該溝内や穴内に取り込ませることができる。

ところが周方向に沿う溝は、前記回転力の方向とほぼ平行していることになるため、当該回転力によって紙粉や汚れを前記溝まで効率的に搬送して取り込ませることができない。
そのため前記溝は、紙粉や汚れを取り込むポケットとして十分に機能することができない。

また搬送ローラの、紙に対する圧接力を高めに設定した場合には、前記圧接力が加わらない溝の部分とその両側の部分とで、圧接力の大きな差によって紙がシワになったり凹んだりしやすいという問題もある。

特開平１０−５９５７８号公報 特開２００２−４６８７３号公報 特開２０００−１１８７７９号公報

本発明の目的は、外周面に蓄積される紙粉や汚れの量を減少させて、紙の搬送不良を抑制する効果に優れる上、前記紙の搬送力や搬送速度がその全周に亘って一定で、イレギュラーに紙粉や汚れの多い紙を搬送した際にもスリップ等を生じにくい上、摩耗やヘタリによって外径が変化しにくく、しかも圧接力を高めに設定しても紙がシワになったり凹んだりしにくい紙送りローラを、効率的に生産性良く製造することができる製造方法を提供することにある。

本発明は、非多孔質で筒状の弾性層を備えるとともに、前記弾性層の外周面に、当該外周面の面方向の平面形状が円形、または円と内接する形状となるように前記外周面において開口された、前記弾性層を厚み方向に貫通する貫通孔を、前記弾性層の中心軸の方向、および周方向に、それぞれ等間隔に複数個配列してなる紙送りローラを製造するための方法であって、
(1) 前記弾性層の外径に所定厚みの研磨代を加えた径に対応する内径に形成された筒状の内側賦形面を有する、周方向に少なくとも２分割可能な外型、および
前記内側賦形面との間に、前記弾性層、および研磨代の厚み分の空隙を設けて同心状に配設される筒状の外側賦形面と、当該外側賦形面から径方向外方に向けて突設された、前記貫通孔の平面形状に対応した断面形状、および前記弾性層の厚み分以上で、かつ前記弾性層の厚みに研磨代の厚みを加えた寸法未満の突出高さに形成された複数の突起とを有する内型、
を備え、あらかじめ加熱した加硫型の、互いに同心状に配設された前記外型の内側賦形面と内型の外側賦形面との間の空隙に、前記弾性層のもとになるゴム組成物を充てんし、加硫させて、その内周面に、前記突起に対応する複数の凹部を有する弾性層を形成する工程、および
(2) 前記弾性層の外周面を研磨代分だけ研磨することで前記凹部を前記外周面に露出させて、前記複数の貫通孔を形成する工程、
を含むことを特徴とする紙送りローラの製造方法である。

本発明の製造方法によって製造される紙送りローラは、弾性層を非多孔質とすることによって、多孔質としたものに比べて、当該弾性層の、摩耗やヘタリによる外径の変化を生じにくくすることができ、紙送りローラの製品寿命を長くすることができる。また、前記外径の変化に伴う紙送り量の変化を防止して、紙送り量を常に一定に維持することもできる。
またかかる紙送りローラによれば、前記のように弾性層の外周面に、その平面形状が円形、または円と内接する形状に開口された複数個の貫通孔を、前記弾性層の中心軸の方向、および周方向に、それぞれ等間隔に配列させた状態で開口させている。

そのため前記貫通孔を、外周面の全面において、紙粉や汚れを取り込むポケットとして効率的かつ均一に機能させて、紙と直接に接触する外周面に蓄積される紙粉や汚れの量を減少させることができ、前記紙粉や汚れの蓄積による紙の搬送不良を抑制することができる。なお軸方向の「等間隔」と周方向の「等間隔」は互いに同一でも異なっていてもよい。

また前記貫通孔の開口は筒状の弾性層の全面、全周に亘って連続した外周面の中に点在しており、例えば従来の溝のように弾性層の外周面を、特に周方向に中断させることがない。そのため弾性層は、外周面の全周に亘って外形寸法が一定であり、紙送りローラの回転に伴う紙の搬送速度を常に一定に保つことができる。
しかも前記貫通孔の開口は、前記のように弾性層の中心軸の方向、および周方向にそれぞれ等間隔に配列されるため、当該貫通孔が開口された外周面の、紙との接触面積を、前記外周面の全面に亘って一定にすることができる。そのため、紙送りローラの回転に伴う紙の搬送力を常に一定に保つこともできる。

またこれらの結果として、例えばイレギュラーに紙粉や汚れの多い紙を搬送した際に、スリップ等が生じるのを確実に防止することもできる。
したがって、先に説明したように摩耗やヘタリによる外径の変化を生じにくいことと相まって、本発明の製造方法によって製造される紙送りローラは、厳密な紙送りが求められる用途や、あるいは紙送り量を制御しながら紙送りをする必要のある用途に好適に使用することができる。

しかも紙は、開口の周囲の全周に亘って弾性層の外周面が圧接されることで拘束されるため、各開口の開口寸法が、従来の、軸方向や周方向の全面にわたる溝と比べて大幅に小さいことと相まって、たとえ紙に対する圧接力を高めに設定した場合でも、紙がシワになったり凹んだりするのを防止することもできる。
本発明の製造方法によれば、以上で説明した各特性に優れた紙送りローラを、効率的に生産性良く製造することができる。
前記貫通孔の平面形状は円形、矩形、ひし形、長円形、五角形以上の多角形、またはこれらを組み合わせた複合形状からなる群より選ばれた少なくとも１種であるのが好ましい。

本発明の製造方法によって製造される紙送りローラの要部である弾性層の、実施の形態の一例の外観を示す斜視図である。 前記例の弾性層の一部を拡大して示す、図１の中心軸の方向と直交方向の断面図である。 図(a)〜(h)は、それぞれ前記弾性層の外周面に開口させる貫通孔の、当該外周面の面方向の平面形状の例を示す平面図である。 本発明の製造方法によって複数個の貫通孔を有する弾性層を形成するために用いる加硫型の一例を示す断面図である。

図１は、本発明の製造方法によって製造される紙送りローラの要部である弾性層の、実施の形態の一例の外観を示す斜視図である。図２は、前記例の弾性層の一部を拡大して示す、図１の中心軸の方向と直交方向の断面図である。また図３(a)は、前記弾性層の外周面に開口させる貫通孔の、当該外周面の面方向の平面形状の例を示す平面図である。

図１を参照して、この例の弾性層１は、厚みが一定の筒状に形成されている。前記弾性層は、例えば従来同様に、天然ゴム（ＮＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ポリノルボネンゴム、シリコーンゴム、塩素化ポリエチレンゴム等の各種ゴム等によって、実質的に内部に気泡を有しない非多孔質の構造に形成される。

前記弾性層１は、紙送りのため図示しない紙と直接に接触させる外周面２、および内周面３を備えている。前記外周面２と内周面３は、共通の中心軸Ｌ１を中心として同心状に設けられている。これにより、前記のように弾性層１は、その全周に亘って厚みが一定とされている。
図示しないスリーブを前記筒状の弾性層１内に内嵌して、当該スリーブの外周面と、弾性層１の内周面３とを互いに直接に、あるいは接着層等の任意の層を介して当接させた状態で固定することによって紙送りローラが構成される。

前記弾性層１の、前記中心軸Ｌ１方向の両端面４、５は、それぞれ当該中心軸Ｌ１と直交し、かつ互いに平行な平面状に形成されている。これにより、弾性層１の外周面２は、その全周に亘って一定幅に形成されている。
図１ないし図３(a)を参照して、前記弾性層１の外周面２には、当該外周面２の面方向の平面形状が円形となるように前記外周面２において開口された、前記弾性層１の外周面２から内周面３へ達する貫通孔８が設けられている。

貫通孔８は、図１ないし図３(a)を参照して、外周面２の面方向の平面形状が円形となるように前記外周面２、および内周面３において開口されている。また貫通孔８は、前記外周面２から内周面３までの前記面方向の平面形状が、前記両面における開口と同径の円形に形成されている。

前記貫通孔８の、弾性層１の外周面２における開口径Φは任意に設定できるものの０．５ｍｍ以上であるのが好ましく、５ｍｍ以下であるのが好ましい。
開口径Φが前記範囲未満では貫通孔８の容積が小さくなるため、前記貫通孔８を、紙粉や汚れを取り込むポケットとして長期間に亘って良好に機能させることができないおそれがある。一方、前記範囲を超える場合には開口が広すぎて、一旦取り込んだ紙粉や汚れが貫通孔８外に出たりしやすくなるため、却って前記貫通孔８を、紙粉や汚れを取り込むポケットとして長期間に亘って良好に機能させることができないおそれがある。

これに対し、開口径Φを前記範囲内とすることにより、貫通孔８を、紙粉や汚れを取り込むポケットとして、長期間に亘って良好に機能させることができる。
貫通孔８の開口の平面形状は円形には限定されない。図３(b)〜(h)は、それぞれ前記貫通孔８の開口の平面形状の他の例を示す平面図である。

すなわち貫通孔８の開口の平面形状は、例えば図３(b)の矩形や図３(c)の菱形、あるいは図３(d)の正六角形等の多角形状、図３(e)の長円形、さらには図３(f)のＶ字形、図３(g)のＷ字形、図３(h)のＸ字形等の、各図中に二点鎖線で示す円Ｃに内接する任意の形状とすることができる。
前記各平面形状の開口は、その開口面積を、開口径Φが前記範囲内となる円形の開口の開口面積と等しくなるように設定するのが好ましい。

貫通孔８の、前記開口より弾性層１の径方向内方の平面形状やその大きさは任意に設定できるが、後述する製造方法等において、加硫させた弾性層１を加硫型から脱型する作業を容易にし、前記弾性層１に割れや亀裂等を生じさせないことを考慮すると、貫通孔８は、外周面２側の開口から内周面３側の開口まで同じ平面形状とするのが好ましい。

また、例えばその平面形状が外周面２側の開口から内周面３側の開口まで同じである貫通孔８は、脱型を助けるため、前記脱型の方向に合わせたテーパー状に形成してもよい。
図４は、本発明の製造方法によって、外周面２に複数個の貫通孔８を開口した弾性層１を形成するために用いる加硫型の一例を示す断面図である。

図１、図４を参照して、前記加硫型１６は、前記弾性層１の外径に所定厚みの研磨代を加えた径に対応する内径に形成された筒状の内側賦形面１７を有する、周方向に２分割可能な、図では上下一対の外型１８と、前記内側賦形面１７との間に、前記弾性層１、および研磨代の厚みＧ分の空隙を設けて、中心軸Ｌ３を中心として同心状に配設される筒状の外側賦形面１９を有する内型２０を備えている。

また内型２０は、外側賦形面１９から径方向外方に向けて突設された、前記貫通孔８の平面形状に対応した断面形状、および前記弾性層１の厚みＴ分以上で、かつ前記弾性層１の厚みに研磨代の厚みを加えた寸法Ｇ未満の突出高さＰ（Ｔ≦Ｐ＜Ｇ）に形成された複数の突起２１を備えている。
突起２１は、弾性層１に形成する貫通孔８の配列に合わせて、前記外側賦形面１９に配列されている。

両外型１８は、筒状の内側賦形面１７の中心軸Ｌ２を通る平面に沿う分割面２２で、上下に２分割した形状を有している。
本発明の製造方法では、あらかじめ所定の加硫温度に加熱した前記加硫型１６の、中心軸Ｌ３を中心として互いに同心状に配設された前記外型１８の内側賦形面１７と内型２０の外側賦形面１９との間の空隙に、前記と同様にして調製した所定量のゴム組成物を充てんする。

詳しくは、上下一対の外型１８を、それぞれ図の上側に示す外型１８のように、内型２０との間隔が広くなるように型開きをした状態で、所定量のゴム組成物を供給する。この際、前記ゴム組成物を、加硫温度未満の所定の温度に予熱しておいてもよい。
次いで両外型１８を、それぞれ図の下側に示す外型１８のように、前記外型１８の内側賦形面１７と内型２０の外側賦形面１９の中心軸Ｌ３が互いに一致し、かつ上下の外型１８の分割面２２が互いに当接されるとともに、前記一対の外型１８が所定の圧接力で圧接された型締め状態とする。

次いでこの状態で一定時間維持して、充てんしたゴム組成物を加硫させたのち、型開きをして形成された弾性層１を取り出す。
この状態では、弾性層１の外周面２側に所定の研磨代分のゴム層があり、突起２１に対応する凹部は前記外周面２側で開口されていないため、当該外周面２を、前記研磨代分だけ研磨し、それによって前記凹部を外周面２側で開口させて貫通孔８を形成する。

そして、軸方向両端をカットして所定の幅に仕上げたのち、図示しないスリーブを前記弾性層１内に内嵌して、当該スリーブの外周面と、弾性層１の内周面３とを互いに直接に、あるいは接着層等の任意の層を介して当接させた状態で固定することにより、紙送りローラが製造される。
かかる製造方法によれば、複数個の貫通孔８を有する弾性層１を備えた紙送りローラを、効率的に生産性良く製造することができる。

本発明の構成は、以上で説明した各図の例のものには限定されない。
例えば通孔８は、弾性層１の中心軸Ｌ１の方向、および周方向に、それぞれ等間隔に配列されていればよく、その配列は、図１の例のものには限定されない。
また、全ての通孔８の開口が、図１の例のように円形でなくてもよく、２種以上の平面形状の開口を混在させることもできる。その場合、前記貫通孔８を、外周面２の全面において、紙粉や汚れを取り込むポケットとして効率的かつ均一に機能させることを考慮すると、各種の平面形状の開口の開口面積を全て等しくなるようにそろえておくのが好ましい。

その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を施すことができる。

図１に示す立体形状を有し、外径φ２４．６ｍｍ、中心軸Ｌ１方向の幅２８．５ｍｍで、かつその外周面２に、当該外周面２の面方向の平面形状が円形の複数個の貫通孔８が、図１に示す配列で配列された弾性層１を、図４の金型１６を用いた加硫、研磨代の研磨による貫通孔８の露出、および両端カットの工程を経て作製した。加硫条件は、金型温度：１６０〜１７０℃、時間：２０分間とした。

この際、貫通孔８に対応する突起２１の外径、個数、および間隔を変更することで、前記貫通孔８の、中心軸Ｌ１方向の一列分の個数（貫通孔８の数が１つ多い方の列の、前記貫通孔８の個数）と開口径Φとを、下記表１に示す値とした。なお貫通孔８の個数は、下記表１に示すように開口径Φ×個数Ｎがほぼ等しくなるように設定した。
前記弾性層１内に、図示しないスリーブを内嵌して、当該スリーブの外周面と、弾性層１の内周面３とを、接着層を介して当接させた状態で固定することにより、日本ヒューレット・パッカード(株)製のレーザープリンタ〔ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ（登録商標） Ｐ４５１５ｎ〕に適合した紙送りローラを製造した。

また比較のため、前記弾性層１と同寸法で、貫通孔を設けていない弾性層を形成し、紙送りローラを製造した。
そして前記各紙送りローラを、個別に、テフロン（登録商標）板の上に載置した幅６０ｍｍ×長さ２１０ｍｍの紙〔ゼロックス社製のＸｅｒｏｘ Ｂｕｓｉｎｅｓｓ４２００〕の上に３４０ｇｆの鉛直荷重をかけながら圧接させた状態で、前記紙送りローラを周速度１０５ｍｍ／秒で回転させた際に、前記紙に加わる搬送力Ｆを、ロードセルを用いて測定して、式(4)：
μ＝Ｆ／３４０ (4)
により摩擦係数μを求めた。

測定は紙送りローラの製造直後（初期）と、前記紙送りローラを前記レーザープリンタ給紙ローラとして組み込んで紙〔中国 銀星紙業社製の商品名「銀星」〕を１万枚通紙した後（耐久後）に実施した。
結果を表１に示す。

表１より、貫通孔８の、弾性層１の外周面２における面方向の開口径Φは、貫通孔８を、紙粉や汚れを取り込むポケットとして、長期間に亘って良好に機能させることを考慮すると０．５ｍｍ以上であるのが好ましく、５ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。

１ 弾性層
２ 外周面
３ 内周面
４、５ 端面
７ 底面
８ 貫通孔
１６ 加硫型
１７ 内側賦形面
１８ 外型
１９ 外側賦形面
２０ 内型
２１ 突起
２２ 分割面

Claims (2)

1. 非多孔質で筒状の弾性層を備えるとともに、前記弾性層の外周面に、当該外周面の面方向の平面形状が円形、または円と内接する形状となるように前記外周面において開口された、前記弾性層を厚み方向に貫通する貫通孔を、前記弾性層の中心軸の方向、および周方向に、それぞれ等間隔に複数個配列してなる紙送りローラを製造するための方法であって、
   (1) 前記弾性層の外径に所定厚みの研磨代を加えた径に対応する内径に形成された筒状の内側賦形面を有する、周方向に少なくとも２分割可能な外型、および
   前記内側賦形面との間に、前記弾性層、および研磨代の厚み分の空隙を設けて同心状に配設される筒状の外側賦形面と、当該外側賦形面から径方向外方に向けて突設された、前記貫通孔の平面形状に対応した断面形状、および前記弾性層の厚み分以上で、かつ前記弾性層の厚みに研磨代の厚みを加えた寸法未満の突出高さに形成された複数の突起とを有する内型、
   を備え、あらかじめ加熱した加硫型の、互いに同心状に配設された前記外型の内側賦形面と内型の外側賦形面との間の空隙に、前記弾性層のもとになるゴム組成物を充てんし、加硫させて、その内周面に、前記突起に対応する複数の凹部を有する弾性層を形成する工程、および
   (2) 前記弾性層の外周面を研磨代分だけ研磨することで前記凹部を前記外周面に露出させて、前記複数の貫通孔を形成する工程、
   を含むことを特徴とする紙送りローラの製造方法。
2. 前記貫通孔の平面形状は円形、矩形、ひし形、長円形、五角形以上の多角形、またはこれらを組み合わせた複合形状からなる群より選ばれた少なくとも１種である請求項１に記載の紙送りローラの製造方法。

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