JP2022082239A - プラテンローラ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の目的は、台紙無しラベルに対する剥離性能を保持しつつ搬送性及び印字性に優れる、台紙無しラベルを印字発行するラベルプリンターに使用されるプラテンローラを提供することを目的とする。【解決手段】 本発明のプラテンローラは、軸体と、軸体の外周に設けられ、表面に複数の発泡セルが開口した発泡弾性層と、発泡弾性層の外周表面に設けられ、発泡弾性層の開口した複数の発泡セルに倣う凹凸部を有する、未研磨状態の非粘着層とを備える。【選択図】 図１

Description

本発明は、ラベルプリンターに供されるプラテンローラに関する。

シールやラベルを印刷するラベルプリンターは、サーマルヘッドを用いた印字方式が採用されており、インクリボンを用いた熱転写型と感熱発色層を有するラベルを用いた感熱型がある。これらの印字方式は、いずれにおいても、サーマルヘッドの対向面に、軸体にゴム等の弾性体を設けたプラテンローラが配置されている。このプラテンローラにより、ラベルを搬送するとともに、ラベルをサーマルヘッドに当接させて印字を行う。

ラベルプリンターで使用されるラベルは、基材の裏面に粘着層及び台紙が設けられている。このラベルは使用する際に台紙を剥がして貼り付けるため、剥がした台紙はごみとして廃棄される。

近年では省資源化、ごみの削減等を目的として、台紙を用いない台紙無しラベルが使用されている。台紙無しラベルは、基材の印字側に剥離層、裏面に粘着層が設けられており、その帯状体をロール状に巻くことで剥離層に裏面の粘着層が重なるため、台紙が無くても使用することが可能となる。

ラベルを印刷するラベルプリンターは、供給部のロール状ラベルから供給されたラベルをサーマルヘッドとプラテンローラで挟持し、プラテンローラを回転することにより印字及び搬送が行われる。印字を終えてラベルプリンターが停止すると、ラベルはサーマルヘッドとプラテンローラに挟まれ、圧接された状態で停止する。台紙無しラベルの使用において、ラベルの粘着層とプラテンローラとの接触状態が長時間続くと、粘着剤がプラテンローラに貼り付いたり、台紙無しラベルが印字開始時に回転したプラテンローラに巻き付いたり、搬送方向が変わることで正常にラベルが発行されないことがある。

例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３、及び特許文献４には、台紙無しラベルに対するプラテンローラの剥離力を向上する方法として、プラテンローラの周面に複数の溝を設けたり、表面に凹凸を設けたり、することによって、台紙無しラベルの粘着層とプラテンローラとの接触面積を小さくすることが開示されている。

特開２０１３－０４９１４６号公報 特開２０１５－１３４４８１号公報 特開２０００－２９６９３７号公報 特開２０１３－１９３２４８号公報

しかしながら、特許文献１の発明のようにプラテンローラに溝を形成する場合、溝の幅が広すぎると、ラベルの剥離性は改善されるが、印字の際に溝部分のサーマルヘッドへの押圧が不足することで印字不良となる問題がある。他方、溝の幅を狭くして溝の数を増やすことで接触面積を小さくすると、台紙無しラベルと接触する溝ピッチ間の弾性層の厚さが薄くなるため、ラベル剥離方向への弾性層の強度が低下し、使用中にプラテンローラが破断するリスクが高くなる。

特許文献２の発明では、プラテンローラの外表面に一定間隔で斜めの格子状の凹みを配列することにより、ラベルに対するグリップ力と剥離力を保持することを提案されている。しかしながら、このようにプラテンローラの外表面に金型で格子状の凹みを形成する場合、金型に凹みに対応した凸形状を設けなければならず、金型が非常に高価なものになる。また、プラテンローラの外表面に凹みを後加工で設ける場合、加工設備が非常に高価なものになる。加えて、加工時間も非常に長くなってしまい製造コストが高騰する問題がある。

特許文献３の発明では、プラテンローラの外表面に液状シリコーンゴムを塗布した後、ゴムの硬化前に突起を形成するための金型を押圧して、突起を形成し、さらに加熱硬化させることにより、プラテンローラの外表面に凹凸を形成する。しかしながら、この方法では突起の形状がばらつきやすく、また、金型をプラテンローラから引き離す際に、ゴムが金型側へ引っ張られることにより部分的に突起の高さが変わったり、形状に崩れが生じたりする問題が起こる。

特許文献４の発明では、プラテンローラの非粘着性被膜中に粉体粒子を含有させることにより表面に凹凸を形成している。しかし、硬質の粉体粒子を使用するため、凹部と凸部で硬度の差が生じてしまう。さらに粉体粒子を多量に添加すると、粉体粒子が近接して存在している部分はゴム比率が低くなり、サーマルヘッドとの圧接による繰り返し変形により破断が起きやすくなる。また、粉体粒子自体は台紙無しラベルの粘着層に対する剥離性が低いため、摩耗によりプラテンローラの外表面に粉体粒子が露出した場合には台紙無しラベルが貼り付き易くなる。

本発明の目的は、台紙無しラベルに対する剥離性能を保持しつつ搬送性及び印字性に優れた、台紙無しラベルを印字発行するラベルプリンターに供されるプラテンローラを提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明のプラテンローラは、軸体と、軸体の外周に設けられ、表面に複数の発泡セルが開口した発泡弾性層と、発泡弾性層の外周表面に設けられ、発泡弾性層の開口した複数の発泡セルに倣う凹凸部を有する、未研磨状態の非粘着層とを備える。

図１は、本発明のプラテンローラの斜視図である。 図２は、本発明のプラテンローラの断面図である。

以下、本発明の実施形態に係るプラテンローラ、及びその製造方法について図１および図２を参照して詳細に説明する。図１は、実施形態に係るプラテンローラの斜視図、図２は図１の発泡弾性層および非粘着層の拡大断面図である。

実施形態のプラテンローラ１は、裏面に台紙が存在しない、つまり台紙無しの粘着性ラベルを用いるラベルプリンターに供される。プラテンローラ１は、軸体２を備える。発泡弾性層３は、軸体２の外周に設けられ、その表面には複数の発泡セルが開口されている。未研磨状態の非粘着層４は、発泡弾性層３の外周表面に設けられ、発泡弾性層３の開口した複数の発泡セルに倣う凹凸形状を有する。

（軸体）
軸体２は、例えば、円筒状の軸体である。そのような軸体として、例えば、鉄、アルミ、或いはステンレス等の金属等、公知の軸体を使用することができる。

（発泡弾性層）
発泡弾性層３は、ゴム弾性を有するエラストマーを主成分として含み、その内部に多数の発泡セルを有する発泡体である。

エラストマーは、例えば、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、シリコーンゴム、又はこれらのいずれか２種類以上の組み合わせ等を用いることができる。

発泡弾性層３の外周表面は、円筒研磨機等を用いて所定の寸法精度に加工され、同時に外周表面に複数の発泡セルが開口される。

発泡弾性層３の発泡倍率は、１２０％以上２００％以下であることが好ましい。発泡倍率が１２０％未満の場合、発泡弾性層３の外径研磨後の表面の発泡セルの開口が疎になる。そのため、非粘着層４を発泡弾性層３の外周表面に設けると、非粘着層４の外表面の凹凸度合いが減少して平滑に近い状態になり、台紙無しラベルの剥離性が低下する。

他方、発泡倍率が２００％を超えると発泡弾性層３の硬度が低くなる。そのため、サーマルヘッドとの圧接によるプラテンローラ１の変形量が大きくなり、搬送性や印字性能に悪影響が生じる。

発泡弾性層の原料ゴム硬度は５０°以上７０°以下であることが好ましい。プラテンローラ１の弾性層となる発泡弾性層３の原料ゴム硬度を５０°未満にすると、発泡弾性層３が低硬度となるため、サーマルヘッドと当接した時の変形量が大きくなる。その結果、台紙無しラベルの搬送が不安定になる。ここで、原料ゴム硬度とは、未発泡状態の硬化物の硬度である。

他方、発泡弾性層３の原料ゴム硬度が７０°を超えると発泡弾性層３が硬くなり過ぎ、サーマルヘッドとの圧接による変形量が小さなり過ぎてグリップ力が低下し、スリップが起こりやすくなる。

発泡弾性層３の外周表面は、開口した複数の発泡セルにより不規則な凹凸部になる。開口した複数の発泡セルの平均径（平均発泡セル径）は、１００μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。平均発泡セル径が、１００μｍ未満の場合は、発泡弾性層３の外周表面に形成される非粘着層４の表面が平滑になり、台紙無しラベルとの接触面積が増加して剥離能力が低下する虞がある。

他方、平均発泡セル径が３００μｍを超えると、発泡部と未発泡部の硬度差が大きくなりサーマルヘッドと圧接した際の面圧にムラが生じ、印字品位が低下する虞がある。より好ましい平均発泡セル径は、１３０μｍ以上２００μｍ以下である。

また、発泡弾性層３は台紙無しラベルとの剥離性を助長する目的で、シリコーンオイルを含有してもよい 。

（非粘着層）
非粘着層４は、剥離性を有する材料としてシリコーンゴムを用いることができる。そのようなシリコーンゴムは、例えば、熱硬化型液状シリコーンゴム、又は室温硬化型液状シリコーンゴムである。これらの液状シリコーンゴムの密度は、０．９７ｇ／ｃｍ^３以上１．３０ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。密度が０．９７ｇ／ｃｍ^３未満の場合、含有される補強性充填剤が少なく、硬化後のゴム硬度も低くなり、使用時に破損する虞がある。他方、密度が１．３０ｇ／ｃｍ^３を超える場合、非補強性充填剤の含有量が多くなり、粘度が上昇することにより加工性が悪化するとともに、耐摩耗性が低下する虞がある。

非粘着層４は、未研磨状態である。ここで、未研磨状態とは発泡弾性層３の外周表面に非粘着層４を形成した後において、当該非粘着層４の表面を研磨加工しないことを意味する。非粘着層４は、未研磨状態であるため、発泡弾性層３の開口した複数の発泡セルによる凹凸に倣った滑らかな凹凸形状を維持できる。そのため、台紙無しラベルとの接触面積を減少することができ、同時に搬送時のグリップ力を保持することができる。

非粘着層４の平均厚さは、２０μｍ以上１８０μｍ以下であることが好ましい。非粘着層４の平均厚さを２０μｍ未満にすると、非粘着層４を発泡弾性層３の外周表面に均一に塗布することが困難となる。また非粘着層４の外周表面が、滑らかな凹凸形状とならないため、グリップ力が低下する虞がある。さらに、摩耗による剥離性が低下する虞がある。他方、非粘着層４の平均厚さが１８０μｍを超えると、非粘着層４の外周表面が発泡弾性層の外周表面の開口した複数の発泡セルに倣わず、平滑になり、台紙無しラベルの粘着層に対する剥離性が低下する虞がある。また、プラテンローラ１に要求される寸法精度が低下し、台紙無しラベルが搬送時に蛇行する虞がある。

非粘着層４の算術平均粗さＲａは、３μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。非粘着層４の算術平均粗さＲａを３μｍ未満にすると、台紙無しラベルの粘着層に対する非粘着層４の接触面積が大きくなるため、台紙無しラベルに対する剥離性が低下し、台紙無しラベルがプラテンローラ１に巻き込まれる現象が発生する虞がある。他方、非粘着層４の算術平均粗さＲａが２０μｍを超えると、台紙無しラベルとプラテンローラ１の接触面積が小さくなり過ぎるため、スリップが生じやすくなる虞がある。

本実施形態に係るプラテンローラによれば、表面に複数の発泡セルが開口した発泡弾性層と、発泡弾性層の外周表面に設けられ、前記発泡弾性層の開口した複数の発泡セルに倣う凹凸部を有する、未研磨状態の非粘着層とを備えることによって、非粘着性を有すると同時に、それ自身が凹凸部を有するため、台紙無しラベルの粘着面に対して優れた剥離性を示す。また、プラテンローラに圧力が加えられても、発泡弾性層は厚さ方向にかかる圧力に対して発泡セルが体積変化するため、非粘着層表面の凹凸形状を維持することができる。その結果、台紙無しラベルに印字をする際、台紙無しラベルの粘着面と接触する非粘着層による高い剥離性を示すため、台紙無しラベルを円滑に搬送するとともに、良好に印字することができ、台紙無しラベルを安定的に印字発行することができる。しかも、印字過程で発泡弾性層の摩耗、損傷を解消してプラテンローラの長寿命化を図ることができる。

プラテンローラの弾性層が無発泡のソリッドであると、研磨加工時に両端部が軸端方向に変形するため、軸方向中央付近から端部に向かって外径が太くなる。そのため、搬送性に影響することから、端部にテーパー加工を行うなどの対策が必要となる。
本実施形態に係るプラテンローラによれば、弾性層が発泡体であるため、端部の外径が太くなっても厚さ方向に体積変化をすることができる。したがって、台紙ラベルに印字する際、安定した搬送性を得られる。

次に、実施形態に係るプラテンローラの製造方法を説明する。

最初に、軸体に発泡弾性層を形成する。
発泡弾性層の形成においては、エラストマーとなる原料ポリマーに加硫剤、発泡剤、着色剤等の添加剤を適宜加えて調製したゴム組成物を用意する。続いて、ゴム組成物を軸体に例えば、押し出し一体成形等により被覆させる。その後、例えば、オーブン等で加熱しゴム組成物を加硫発泡させ、更にポストキュアを行って発泡弾性層を軸体に形成する。

なお、発泡弾性層の形成は前記ゴム組成物を用いる方法に限らず、例えば、次のような幾つかの方法が採用できる。１つ目は、液状のエラストマーに空気を混入させながら撹拌し、微細な気泡を内包させた状態とした後、軸体が内部にセットされた円筒状の金型内へエラストマーを流し込み加熱硬化させる方法である。２つ目は、液状のエラストマーに熱可塑性樹脂の外殻に覆われた中空フィラーを添加したゴム組成物を作製し、軸体が内部にセットされた円筒状金型内へゴム組成物を流し込み加熱硬化させる方法である。３つ目は、液状エラストマーと非相溶性の液体と界面活性剤を混合撹拌して調製エマルジョン組成物を作製し、軸体が内部にセットされた円筒状金型内にエマルジョン組成物を流し込み、非相溶性の液体の沸点以下の温度で加熱硬化させた後に非相溶性の液体の沸点以上の温度で加熱し液体を除去する方法である。

次いで、得られた発泡弾性層の両端を所望の長さにカットする。続いて、発泡弾性層の外周表面を所望の外径寸法に研磨加工する。この研磨加工により当該外周表面に複数の発泡セルが開口され、所望の凹凸が形成される。

次いで、発泡弾性層の外周表面に非粘着層の原料である液状シリコーンゴムを塗布する。液状シリコーンゴムは、例えば着色剤等の添加物が含まれてもよい。
前記シリコーンゴムの粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。シリコーンゴムの粘度を１０Ｐａ・ｓ未満にすると、非粘着層を形成する際に、塗膜の厚さにばらつきが生じるため、プラテンローラに必要な寸法精度を満足できなる虞がある。他方、シリコーンゴムの粘度が５００Ｐａ・ｓを超えると、非粘着層の外周表面を発泡弾性層の外周表面の開口した複数の発泡セルによる凹凸に倣った表面状態にすることが困難になる。シリコーンゴムの粘度が５００Ｐａ・ｓを超える場合は、有機溶剤を使用して塗布時の粘度を調整することができる。しかし、作業性や環境面を考慮すると、有機溶剤を使用せずに済む１０Ｐａ・ｓ以上５００Ｐａ・ｓ以下の粘度のシリコーンゴムを用いることが好ましい。

前記原料の塗布は、次に説明するいくつかの方法によりなされる。
（１）、発泡弾性層の外周表面に原料を予め塗布し、この発泡弾性層をプラテンローラの最終外径に合わせて内径加工されたダイスに通過させることにより、所望厚さの原料を発泡弾性層の外周表面に塗布する、リングコート法。
（２）有機溶剤で希釈した前記原料を、発泡弾性層の軸体を回転させながらその外周表面に、スプレーガンを用いて塗布するスプレーコート法。
（３）平板上に前記原料を予め塗布し、平板上の原料の塗膜面に発泡弾性層を転がして発泡弾性層の外周表面に原料を転写する方法。
（４）発泡弾性層の外周表面に対して金属板を所定の距離隔てて固定し、発泡弾性層の軸体を支持回転させながら、発泡弾性層と金属板との間に前記原料を投入し、発泡弾性層の外周表面に原料を塗布する回転塗布法。
前記塗布方法の中で、プラテンローラに要求される寸法精度および加工の容易さの点からリングコート法が好ましい。

次いで、発泡弾性層の外周表面のシリコーンゴムによる塗膜を形成した後、例えば８０℃～１８０℃に温調された加熱炉の中に１０分～２時間投入し、塗膜を加熱硬化させる。必要に応じ更に１５０℃～２５０℃で２時間～１０時間のポストキュアを行って未研磨状態の非粘着層を形成してプラテンローラを製造する。

本実施形態に係るプラテンローラの製造方法によれば、特殊な形状の金型を用いることなく、プラテンローラの外周表面に凹凸部を形成することができる。このため、高価な製造設備を要さず、プラテンローラを安価に製造することができる。

また、発泡弾性層の外周表面を研磨加工することにより、複数の発泡セルを開口して凹凸部を形成するため、従来のようにプラテンローラの外周表面に部分的に突起ができたり、形状が不均一となったりする不都合さを解消できる。その結果、発泡弾性層の外周表面に非粘着層を、当該外周表面の開口した複数の発泡セルに倣う所期形状の凹凸形状で安定的に形成できる。

［実施例］
以下、本発明について、実施例を挙げて詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。
試験においてプラテンローラは、軸上アスカーＣ硬度が１ｋｇ荷重で５５°～６５°となるように発泡弾性層の硬度を調整した。

（実施例１）
軸体（直径５ｍｍ×長さ１２０ｍｍ、ＳＵＳ３０３）の表面にプライマーＮｏ．３３（信越化学工業製）を塗布した。

次に、シリコーンゴムコンパウンドＫＥ－９０４Ｆ－Ｕ（信越化学工業製、硬度４５°、密度１．１５）とＫＥ－７１７０－Ｕ（信越化学工業製、硬度７０°、密度１．１８）を８０：２０の割合でブレンドして、シリコーンゴムブレンドコンパウンド（原料ゴム：硬度５０°）を得た。原料ゴム１００重量部に、加硫剤としてジクミルパーオキサイドを３重量部、発泡剤として微粉砕処理したＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）を０．５重量部、及び着色剤として酸化鉄ペースト１重量部を加え、オープンロールを用いて混練りしてシリコーンゴム組成物を調製した。

次いで、押出成形機を使用して、軸体とシリコーンゴム組成物を一体で押出成形を行い、軸体の外周にシリコーンゴム組成物を円筒状に成形した。

次いで、外周にシリコーンゴム組成物を円筒状に設けた軸体を２００℃のオーブンで１時間加熱して加硫発泡させ、更に２００℃のオーブンで４時間のポストキュアを行って発泡シリコーンゴムを得た。

その後、発泡シリコーンゴムの両端をカットして長さ８７ｍｍに仕上げ、さらに円筒研磨機により発泡シリコーンゴムの外径を１３ｍｍに研磨して、発泡弾性層を軸体の外周に形成した。

次いで、液状シリコーンゴムＳＥ６７４４（東レダウコーニング製、硬度４０°、密度１．１２、粘度１５０Ｐａ・ｓ）１００重量部と、着色剤として酸化鉄ペースト１重量部を混合撹拌した液状シリコーンゴム原料を調製した。この液状シリコーンゴム原料をリングコート法により発泡弾性層の外周表面に塗布した。その後、１５０℃で３０分加熱して加熱硬化させて非粘着層を形成し、プラテンローラを製造した。

得られたプラテンローラの発泡弾性層の発泡倍率は１３６％、平均発泡セル径は１７９μｍであり、非粘着層の平均厚さは７７μｍ、算術平均粗さＲａは７．６０μｍであった。

（実施例２）
実施例１と同様のシリコーンゴムコンパウンドＫＥ－９０４Ｆ－Ｕ（信越化学工業製、硬度４５°、密度１．１５）とＫＥ－７１７０－Ｕ（信越化学工業製、硬度７０°、密度１．１８）を４０：６０の割合でブレンドしたシリコーンゴムブレンドコンパウンド（原料ゴム：硬度６０°）に、発泡剤として樹脂マイクロバルーンＦＮ－１００ＭＤ（松本油脂製薬製）を１．５重量部配合したシリコーンゴム組成物を用いて発泡弾性層を形成した以外、実施例１と同様な方法によりプラテンローラを製造した。
得られたプラテンローラの発泡弾性層の発泡倍率が１７１％、平均発泡セル径が１３１μｍであり、非粘着層の平均厚さは６３μｍ、算術平均粗さＲａは４．６３μｍであった。

（実施例３）
実施例１と同様のＫＥ－７１７０－Ｕ（原料ゴム：硬度７０°）１００重量部にＡＩＢＮ０．６重量部を添加したシリコーンゴム組成物を用いて発泡弾性層を形成し、非粘着層の平均厚さを５４μｍとした以外、実施例１と同様な方法によりプラテンローラを製造した。
得られたプラテンローラの発泡弾性層の発泡倍率が１６２％、平均発泡セル径が２１８μｍ、算術平均粗さＲａは８．８５μｍであった。

（実施例４）
実施例１と同様のシリコーンゴムコンパウンドＫＥ－９０４Ｆ－Ｕ（信越化学工業製、硬度４５°、密度１．１５）とＫＥ－７１７０－Ｕ（信越化学工業製、硬度７０°、密度１．１８）を４０：６０の割合でブレンドしたシリコーンゴムブレンドコンパウンド（原料ゴム：硬度６０°）に、発泡剤として樹脂マイクロバルーンＦＮ－１００ＭＤ（松本油脂製薬製）を１．５重量部配合したシリコーンゴム組成物で発泡弾性層を形成し、非粘着層の平均厚さを４４μｍとした以外、実施例１と同様な方法によりプラテンローラを製造した。
得られたプラテンローラの発泡弾性層の発泡倍率が１７１％、平均発泡セル径が１３１μｍであり、算術平均粗さＲａは１０．１０μｍであった。

（実施例５）
実施例１と同様のシリコーンゴムコンパウンドＫＥ－９０４Ｆ－Ｕ（信越化学工業製、硬度４５°、密度１．１５）とＫＥ－７１７０－Ｕ（信越化学工業製、硬度７０°、密度１．１８）を４０：６０の割合でブレンドしたシリコーンゴムブレンドコンパウンド（原料ゴム：硬度６０°）に、発泡剤として粉砕処理をしていないＡＩＢＮを０．５重量部配合したシリコーンゴム組成物を用いて発泡弾性層を形成し、非粘着層の平均厚さを１４９μｍとした以外、実施例１と同様な方法によりプラテンローラを製造した。
得られたプラテンローラの発泡弾性層の発泡倍率が１６９％、平均発泡セル径が２７２μｍであり、算術平均粗さＲａは４．７８μｍであった。

（比較例１）
軸体の外周に発泡弾性層を形成せず、非粘着層のみを形成し、非粘着層の外径を円筒研磨機で外径１３ｍｍに研磨してプラテンローラを製造した。
得られたプラテンローラの算術平均粗さＲａは、１．７１μｍであった。

（比較例２）
軸体の外周に発泡弾性層を形成せず、非粘着層のみを形成し、非粘着層の外径を円筒研磨機で外径１３ｍｍに研磨した後、さらに非粘着層の外表面に軸線方向と直交する方向に溝を幅０．５ｍｍ、ピッチ１ｍｍに加工を行い、プラテンローラを製造した。
得られたプラテンローラの算術平均粗さＲａは、５３．２０μｍであった。

（比較例３）
実施例１と同様に発泡シリコーンゴムを形成後、外径を１２ｍｍに研磨して、発泡弾性層を軸体の外周に形成した。発泡弾性層を軸体と共に内径１４ｍｍの円筒金型の中に挿入し、発泡弾性層と円筒金型の間に実施例１と同様の液状シリコーンゴム原料を流し込み、１５０℃で１時間加熱硬化させた。その後に、金型から取り出し、非粘着層の外周表面を円筒研磨機で外径１３ｍｍに研磨してプラテンローラを製造した。
得られたプラテンローラの発泡弾性層の発泡倍率は１３６％、平均発泡セル径は１７９μｍであり、非粘着層の平均厚さは６１５μｍ、算術平均粗さＲａは１．６６μｍであった。

得られたプラテンローラを以下の方法により評価した。
（発泡弾性層原料ゴム硬度）
発泡弾性層の原料ゴム硬度は、発泡剤を除いたゴム組成物を厚さ６ｍｍ以上となるようにプレス成型した試験片をＪＩＳ Ｋ６２５３に基づいて、タイプＡデュロメータ硬度計（高分子計器株式会社製）を用いて測定した。

（発泡倍率）
発泡弾性層の発泡倍率は、液中ひょう量法により原料ゴムの加硫後の密度および加硫発泡後のゴムの密度を測定し、以下の計算式により算出した値とした。
発泡倍率（％）＝原料ゴム加硫後密度÷加硫発泡後ゴム密度×１００

（平均発泡セル径）
非粘着層を形成する前の発泡弾性層外表面において、レーザー顕微鏡「ＶＫ－９５１０」（株式会社キーエンス製）を用いて任意の１０個の発泡セルにおけるそれぞれの空孔部の最大長さをセル径とした。このセル径の算術平均を発泡弾性層の平均発泡セル径とした。

（非粘着層の平均厚さ）
プラテンローラの軸線方向に直交する面で切断した切断面において、マイクロスコープ「ＶＨＸ－７００Ｆ」（株式会社キーエンス製）を用いて任意の１０点の外表面から発泡弾性層表面までの距離を測定し、それらの平均値を非粘着層の平均厚さとした。

（算術平均粗さＲａ）
非粘着層の算術平均粗さは、表面粗さ計「ＳＥ１７００α」（株式会社小坂研究所製）を使用して、プラテンローラの軸線方向に沿って測定を行った。ここでは、ＪＩＳ Ｂ０６０１－２００１に基づいて、下記条件で算術平均粗さＲａの測定を行った。
条件
・触針：先端曲率半径２μｍ
・測定速度：０．１ｍｍ／ｓｅｃ
・カットオフ波長λｃ：０．８ｍｍ
・フィルタ：ガウシアン
・評価長さ：４ｍｍ

（剥離力）
台紙無しラベルの粘着層に対するプラテンローラの剥離力の測定は以下の方法により測定した。
プラテンローラの両軸部を回転しないように固定可能であり、プラテンローラ固定側と反対面がロードセルと接続される治具に取り付ける。台紙無しラベルの粘着層がプラテンローラとの接触面となるように固定し、プラテンローラを粘着層に２ｋｇの荷重で１分間押し付けた後３ｍｍ／ｍｉｎの速度でラベルから引き離すときのピーク荷重を剥離力として測定した。
剥離力の数値が高くなるほど台紙無しラベルがプラテンローラに貼り付きやすくなるため、剥離力の測定値は低いほど好ましい。

（印字評価及び搬送性評価）
作製したプラテンローラをラベルプリンターに組み込んで台紙無しラベルに印字を行い、印字画像の欠陥の有無、及びラベルの搬送性、を以下のように評価した。
（印字評価）
〇：印字画像に目視で異常がみられなかった。
×：印字画像に欠陥があり判別不能であった。
（搬送性評価）
〇：台紙無しラベルがプラテンローラへの巻き付き、スリップなく搬送された。
△：プラテンローラへの巻き付きはないが、台紙無しラベルの排出方向（角度）
の変化が発生した。
×：プラテンローラへの巻き付き、スリップ、またはプラテンローラの破断が
発生した。

以上の結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１～５のプラテンローラは、比較例１～３のプラテンローラに比べて、台紙無しラベルに対する高い剥離性能を保持しながら、搬送性及び印字性に優れることがわかる。

いくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１…プラテンローラ、２…軸体、３…発泡弾性層、４…非粘着層。

Claims (5)

1. 裏面に台紙が存在しない粘着性ラベルを用いるラベルプリンターに供されるプラテンローラであって、
   軸体と、
   前記軸体の外周に設けられ、表面に複数の発泡セルが開口した発泡弾性層と、
   前記発泡弾性層の外周表面に設けられ、前記発泡弾性層の開口した複数の発泡セルに倣う凹凸部を有する、未研磨状態の非粘着層と、
   を備えることを特徴とするプラテンローラ。
2. 前記未研磨状態の非粘着層の表面は、算術平均粗さＲａが３μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラテンローラ。
3. 前記未研磨状態の前記非粘着層は、平均厚さが２０μｍ以上１８０μｍであるシリコーンゴムであることを特徴とする、請求項１または２に記載のプラテンローラ。
4. 前記発泡弾性層の平均発泡セル径は、１００μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１～３のいずれか１項に記載のプラテンローラ。
5. 裏面に台紙が存在しない粘着性ラベルを用いるラベルプリンターに供されるプラテンローラの製造方法であって、
   軸体外周に発泡弾性層を形成する工程と、
   前記発泡弾性層の外周表面を研磨加工して当該外周表面に複数の発泡セルを開口する工程と、
   研磨加工した前記発泡弾性層の外周表面にシリコーンゴムを塗布し、硬化させて前記発泡弾性層の開口した複数の発泡セルに倣う凹凸部を有する、未研磨状態の非粘着層を形成する工程と、
   を含む方法。

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