KR102041673B1 - 현상 장치, 프로세스 카트리지 및 전자사진 화상 형성 장치 - Google Patents

현상 장치, 프로세스 카트리지 및 전자사진 화상 형성 장치 Download PDF

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Abstract

현상 장치는 제1 회전 방향으로 회전할 수 있는 현상제 담지 롤러 및 현상제 층의 두께를 제어하는 현상제 규제 부재를 포함하며, 상기 현상제 규제 부재는 현상제 층 두께 규제부 및 돌출부를 갖고 현상제 층 두께 규제부에서 현상제 담지 롤러의 표면과의 접촉부를 갖고, 돌출부는 현상제 담지 롤러에 대향하는 측에 오목한 형상을 갖고, 돌출부 및 현상제 담지 롤러의 표면은 접촉부로부터 회전 방향으로 상류 측에서 그들 사이에 간극을 형성하고, 간극은 간극 폭이 0.05 내지 0.5mm인 부분을 갖고; 간극 폭의 최대값(Hmax) 및 최소값(Hmin)은 식 Hmax/Hmin≤3.0을 충족하며, 상기 부분은 0.8mm 이상의 연속하는 길이를 갖는다.

Description

현상 장치, 프로세스 카트리지 및 전자사진 화상 형성 장치{DEVELOPING APPARATUS, PROCESS CARTRIDGE AND ELECTROPHOTOGRAPHIC IMAGE FORMING APPARATUS}
본 발명은 전자사진 화상 형성 장치에 포함되는 현상 장치 및 프로세스 카트리지, 및 전자사진 화상 형성 장치에 관한 것이다.
널리 알려진 전자사진 화상 형성 장치는 현상제 담지 롤러 및 현상제 규제 부재를 각각 포함하는 현상 장치를 포함한다. 현상제 규제 부재는 현상제 층 두께 규제부에서 현상제 담지 롤러에 접촉하여, 현상제의 박층을 형성함과 함께, 현상제에 마찰 전하(트리보매틱 대전(tribomatic charging))를 부여한다.
일본 특허 출원 공개 공보 제2006-251730호는, 현상제 층의 전하량을 균일하게 제어하기 위한 현상제 규제 부재로서, 현상제 담지 롤러와의 접촉부보다 현상제 이동 방향의 상류부에 현상제 도입부를 배치함으로써, 현상제 담지 롤러의 표면과 현상제 도입부와의 사이에서 현상제를 순환시키는 현상제 규제 부재를 개시하고 있다. 이 현상제 규제 부재는, 현상제 담지 롤러의 표면과 현상제 도입부 사이에서의 현상제의 순환을 용이하게 하며, 전하량을 균일하게 하는 효과가 있다. 불행하게도, 화상 농도가 낮은 영역, 특히 솔리드 백색 화상의 영역에서는 현상제 담지 롤러 상의 현상제가 거의 현상되지 않는다. 이러한 현상제는 현상제 규제 부재와 현상제 공급 롤러 사이에서 반복 마찰되어서, 현상제의 전하량을 증가시킨다. 반대로, 화상 농도가 높은 영역, 특히 솔리드 흑색 화상의 영역에서는 현상제 담지 롤러 상의 현상제가 대부분 현상된다. 이러한 현상은 솔리드 백색 영역과 솔리드 흑색 영역 사이에서의 현상제의 전하량의 차이를 증가시켜, 고스트(ghost) 화상을 발생시킨다.
본 발명은, 현상제 담지 롤러 상의 현상제의 대전 상태를 균일하게 해서, 현상제 담지 롤러 상의 현상제의 대전 상태의 차에 기인하는 고스트 화상의 발생을 억제하는 현상 장치를 제공하는 것에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 안정된 전자사진 화상을 제공할 수 있는 프로세스 카트리지 및 전자사진 화상 형성 장치를 제공하는 것에 관한 것이다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 제1 회전 방향으로 회전가능한 현상제 담지 롤러와 상기 현상제 담지 롤러의 표면 상에 담지된 현상제 층의 두께를 규제하는 현상제 규제 부재를 포함하는 현상 장치가 제공되고, 현상제 규제 부재는 현상제 층 두께 규제부 및 돌출부를 갖고, 상기 현상제 규제 부재는 상기 현상제 층 두께 규제부에서 현상제 담지 롤러의 표면과의 접촉부를 갖고, 상기 돌출부는 상기 현상제 담지 롤러에 대향하는 측에서 오목한 형상을 갖고, 상기 돌출부 및 상기 현상제 담지 롤러의 표면은 상기 접촉부로부터 제1 회전 방향으로 상류 측에서 그들 사이에 비접촉 간극을 형성하며, 상기 간극의 폭이 H로서 규정될 때, 상기 간극은 간극 폭(H)이 식 (1)을 충족하는 부분을 갖고:
식 (1)
0.05mm≤H≤0.5mm;
상기 부분의 간극 폭(H)의 최대값 및 최소값이 각각 Hmax 및 Hmin으로 규정될 때, Hmax 및 Hmin은 식 (2)를 충족하며:
식 (2)
Hmax/Hmin≤3.0;
상기 부분은 식 (3)을 충족하는 연속하는 길이(L)를 갖는다:
식 (3)
L≥0.8mm.
본 발명의 다른 양태에 의하면, 전자사진 화상 형성 장치의 본체에 착탈가능하게 부착가능하며 상기 현상 장치를 구비한 프로세스 카트리지가 제공된다. 본 발명의 추가의 다른 양태에 의하면, 상기 현상 장치를 구비한 전자사진 화상 형성 장치가 제공된다.
본 발명의 추가적인 다른 양태에 따르면, 제1 회전 방향으로 회전가능한 현상제 담지 롤러와 상기 현상제 담지 롤러의 표면 상에 담지된 현상제 층의 두께를 제어하는 현상제 규제 부재를 포함하는 현상 장치가 제공되고, 상기 현상제 규제 부재는 현상제 층 두께 규제부 및 돌출부를 갖고, 상기 현상제 규제 부재는 상기 현상제 층 두께 규제부에서 상기 현상제 담지 롤러의 표면과의 접촉부를 갖고, 상기 돌출부는 상기 현상제 담지 롤러에 대향하는 측에서 내측으로 만곡된 표면을 갖고, 상기 돌출부 및 상기 형상제 담지 롤러의 표면은 상기 접촉부로부터 제1 방향으로 상류측에서 그들 사이에 비접촉 간극을 형성하고, 상기 간극의 폭이 H로서 규정되고, 상기 간극 폭의 최대값 및 최소값이 각각 Hmax 및 Hmin로 규정될 때, H, Hmax, 및 Hmin은 식 (1) 및 식 (2)를 충족하고:
식 (1)
0.05mm≤H≤0.5mm
식 (2)
Hmax/Hmin≤3.0;
상기 간극은 상기 제1 회전 방향으로 연속하는 길이(L)를 갖고, 상기 연속하는 길이(L)는 식 (3)을 충족한다:
식 (3)
L≥0.8mm.
본 발명의 추가적인 특징은 첨부된 도면을 참고한 예시적인 실시형태에 대한 이하의 설명으로부터 명확해질 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 현상 장치의 일례를 도시하는 개략 단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 현상제 규제 부재의 일례를 도시하는 개략 단면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 현상제 규제 부재의 다른 예를 도시하는 개략 단면도이다.
도 4는 본 발명에 따른 현상제 규제 부재의 다른 예를 도시하는 개략 단면도이다.
도 5는 본 발명에 따른 현상제 규제 부재의 다른 예를 도시하는 개략 단면도이다.
도 6a, 도 6b 및 도 6c는 본 발명에 따른 현상제 규제 부재의 다른 예를 도시하는 개략 단면도이다.
도 7은 접촉부의 형상을 도시하는 개략 단면도이다.
도 8은 본 발명에 따른 현상제 담지 롤러의 일례를 도시하는 개략 단면도이다.
도 9는 본 발명에 따른 프로세스 카트리지의 일례를 도시하는 개략 구성의 단면도이다.
도 10은 본 발명에 따른 전자사진 화상 형성 장치의 일례를 도시하는 개략 구성의 단면도이다.
도 11은 현상제 규제 부재의 제조 장치의 일례이다.
본 발명의 바람직한 실시형태를 첨부의 도면에 따라 상세하게 설명한다.
[현상 장치]
본 발명에 따른 현상 장치는, 현상제 담지 롤러와, 해당 현상제 담지 롤러의 표면 상에 담지된 현상제 층의 두께를 제어하는 현상제 규제 부재를 갖는다. 해당 현상제 규제 부재는, 현상제 층 두께 규제부와 돌출부를 갖는다.
현상제 규제 부재는 현상제 층 두께 규제부에서 현상제 담지 롤러의 표면과의 접촉부를 갖는다. 현상제 담지 롤러에 대면하는 돌출부의 측은 오목 형상을 갖는다. 돌출부 및 현상제 담지 롤러의 표면은 접촉부로부터 현상제 담지 롤러의 제1 회전 방향의 상류측에서 이하 "간극"이라 칭하는 비접촉 간극을 형성한다.
해당 간극은 간극 폭(H)이 하기 식 (1)을 충족하는 부분을 갖는다:
식 (1)
0.05mm≤H≤0.5mm.
해당 부분에서의 간극 폭(H)의 최대 값(Hmax) 및 최소 값(Hmin)은 식 (2)를 충족한다:
식 (2)
Hmax/Hmin≤3.0.
또한, 해당 부분의 연속하는 길이(L)는 식 (3)을 충족한다:
식 (3)
L≥0.8mm.
본 발명의 일 양태에 따른 현상 장치에서, 상기 "비접촉 간극"의 "폭"이라는 용어는 현상제 담지 롤러의 중심으로부터 그 반경 방향의 직선 상의 거리를 말한다. 즉, 그것은 현상제 담지 롤러의 표면으로부터 현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면까지의 거리를 의미한다.
"접촉부"라는 용어는 현상제 층 두께 규제부가 현상제 담지 롤러의 표면에 접촉하는 부분을 말한다. 현상제 층 두께 규제부가 회전하는 현상제 담지 롤러에 최초에 접촉하는 부분을 접촉부의 "상류 에지"라 칭한다. 현상제 층 두께 규제부와 현상제 담지 롤러 단부의 접촉이 종료하는 부분을 접촉부의 "하류 에지"라 칭한다. 접촉부의 상류 에지의 보다 상류의 부분을 "접촉부의 상류"라 칭한다. "길이 방향"이라는 용어는 현상제 담지 롤러의 회전 축선에 대해 평행한 방향을 말한다. 도 2에서, "길이 방향"이라는 용어는 지면에 대해 수직인 방향을 말한다. "측 방향"이라는 용어는 도 2에서 X 방향을 말하며, "두께 방향"이라는 용어는 도 2에서 Z 방향을 밀한다.
[현상제 담지 롤러]
도 8에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 양태에 따른 현상제 담지 롤러는 예를 들어 원기둥형 또는 중공 원통형 도전성 기체(substrate)(41), 도전성 기체(41)의 외주면에 배치된 도전성 탄성층(42), 및 도전성 탄성층의 외주면에 배치된 표면층(43)을 포함한다. 현상제 담지 롤러는 상기 구성 이외의 어떠한 구성도 가질 수 있다. 공지된 현상제 담지 롤러가 사용될 수 있다.
<기체>
현상제 담지 롤러에 포함되는 기체는 도전성을 갖고, 그 위에 배치되는 도전성 탄성층을 지지한다. 기체를 위한 재료의 예는 철, 구리, 알루미늄 및 니켈과 같은 금속; 및 이들 금속을 포함하는 스테인리스강, 두랄루민, 황동 및 청동과 같은 합금을 포함한다. 기체의 표면에는, 내스크래치성을 부여하기 위해서, 도전성을 손상시키지 않는 범위에서 도금 처리를 실시할 수 있다. 또한, 도전성 표면에 금속을 코팅한 수지 기체, 및 도전성 수지 조성물로부터 제조되는 기체도 사용할 수 있다.
<도전성 탄성층>
도전성 탄성층은, 현상제 담지 롤러를 포함하는 장치에서 요구되는 탄성을 갖는 현상제 담지 롤러를 제공하기 위해서 배치된다. 도전성 탄성층은 구체적으로는 중실체 또는 발포체 중 어느 것이어도 된다. 도전성 탄성층은 단층 또는 복수의 층을 포함할 수 있다. 현상제 담지 롤러는 항상 압력 하에 감광 드럼 및 현상제에 가압된다. 서로간에 부여되는 이들 부재의 손상을 저감하기 위해서, 예를 들어 저경도 및 저 압축 영구변형률(low compression set)을 갖는 도전성 탄성층이 배치된다.
도전성 탄성층의 재료의 예는 천연 고무, 이소프렌 고무, 스티렌 고무, 부틸 고무, 부타디엔 고무, 불소 고무, 우레탄 고무 및 실리콘 고무를 포함한다. 이들은 단독으로 또는 2종 이상의 조합으로 사용될 수 있다.
도전성 탄성층은, 현상제 담지 롤러에 요구되는 기능에 따라서 도전제, 비도전성 충전제, 및 성형에 필요한 각종 첨가제 성분으로서, 가교제, 촉매, 및 분산 촉진제를 함유할 수 있다.
도전성 탄성층에 배합되는 도전제의 예는, 각종 도전성 금속 또는 합금, 도전성 금속 산화물, 이들 도전성 금속 재료로 코팅된 절연성 물질의 미분말, 카본 블랙 등의 전자 도전제, 및 이온 도전제를 포함한다. 이들 도전제는 분말 또는 섬유 형태로 단독으로 또는 2종 이상의 조합으로 사용될 수 있다. 이들 도전제 중, 카본 블랙은 도전성의 높은 제어성 및 저비용으로 인해 바람직하게 사용될 수 있다. 이러한 도전제를 함유시켜서, 도전성 탄성층의 체적 저항률을 1 × 104 내지 1 × 1010 Ω·cm으로 제어할 수 있다. 도전성 탄성층의 체적 저항률이 이 범위 내인 현상제 담지 롤러는 감광 드럼에 대한 토너 현상량의 제어를 용이하게 한다. 도전성 탄성층은 더 바람직하게는 1 × 104 내지 1 × 109 Ω·cm의 체적 저항률을 갖는다.
도전성 탄성층에 선택적으로 함유되는 비도전성 충전제의 예는, 규조토, 석영 분말, 건식 실리카, 습식 실리카, 산화티타늄, 산화아연, 알루미노규산, 탄산칼슘, 규산 지르코늄, 규산 알루미늄, 탈크, 알루미나 및 산화철을 포함한다.
도전성 탄성층은 현상제 담지 롤러에 요구되는 탄성을 부여한다. 도전성 탄성층은 예를 들어 10도 이상 80도 이하의 아스카 C 경도를 가질 수 있다. 도전성 탄성층의 아스카 C 경도가 10도 이상이면, 현상제 담지 롤러에 대향 배치되는 각 부재에 의한 압축 영구변형률을 저감할 수 있다. 도전성 탄성층의 아스카 C 경도가 80도 이하이면 현상제에 부여되는 스트레스를 저하시킬 수 있고, 화상 형성을 반복하는 것에 의한 화질의 저하를 억제할 수 있다. 여기서, 아스카 C 경도는, 아스카 고무 경도계(Kobunshi Keiki Co., Ltd. 제조)에 의해 측정한 값에 의해 규정할 수 있다.
도전성 탄성층은 예를 들어 0.1mm 이상 50mm 이하의 두께를 갖는다. 두께는 더 바람직하게는 0.5mm 이상 10mm 이하이다.
도전성 탄성층의 성형 방법의 예는, 적절한 시간 동안 적절한 온도로 가열 경화시켜서 기체 상에 도전성 탄성층을 성형하는 압출 성형, 프레스 성형, 사출 성형, 액상 사출 성형, 몰드 사출 성형 등의 각종 성형 방법을 포함한다. 몰드 사출 성형에서는, 기체를 배치한 원통형 금속 몰드 내에 미경화의 도전성 탄성층용의 재료를 주입하고, 가열에 의해 경화한다. 이러한 방법에 의해, 기체의 주위에 도전성 탄성층을 정밀하게 성형할 수 있다.
<표면층>
현상제 담지 롤러는, 현상제를 반송 또는 대전하는 현상제 담지 롤러에 필요한 특성을 갖기 위해서, 도전성 탄성층의 외주에 표면층과 같은 층을 가질 수 있다. 표면층은 이들 특성을 충족하기 위해서 수지층일 수 있다. 표면층을 형성하는 수지의 예는 불소 수지, 폴리아미드 수지, 멜라민 수지, 실리콘 수지, 우레탄 수지 및 이들의 혼합물을 포함한다.
사용에 있어서의 표면층은 수지와 표면층에 도전성 및 보강성을 부여하는 카본 블랙을 함유할 수 있다. 카본 블랙의 배합량은 수지 성분에 대하여 3질량% 이상 30질량% 이하일 수 있다. 표면층은, 상기 수지를 카본 블랙 및 용제와 혼합하고 분산시켜 코팅액을 준비하고, 코팅액을 도전성 탄성층에 도포함으로써 형성할 수 있다. 표면층에 사용되는 수지를 용해할 수 있는 임의의 용매가 코팅액에 사용될 수 있다.
표면층은 4㎛ 이상 50㎛ 이하의 두께를 가질 수 있다. 두께가 4㎛ 이상인 표면층이 사용 중의 마모를 저감할 수 있다. 50㎛ 이하의 두께를 갖는 표면층은 현상제 담지 롤러의 표면 경도에 의해 현상제에 부여되는 스트레스를 저감할 수 있다.
표면층은 임의의 표면 조도를 가질 수 있다. 표면층의 표면 조도는 현상제를 반송하는 힘을 확보하여 고품위 화상을 얻기 위해 사용시에 적절히 조정될 수 있다. 표면 조도를 제어하는 효과적인 방법은 원하는 입자 크기를 갖는 입자를 표면층에 함유시키는 것이다. 표면층에 사용되는 입자는 0.1㎛ 이상 30.0㎛ 이하의 입자 크기를 갖는 금속 입자 및 수지 입자일 수 있다. 이들 입자 중, 수지 입자가 그 높은 유연성, 비교적 낮은 비중, 및 코팅재의 용이하게 획득가능한 안정성으로 인해 더 바람직하다. 표면층이 복수의 하위층을 포함하는 경우, 이러한 입자가 복수의 하위층 모두에 함유될 수 있거나 이들 하위층 중 적어도 하나의 층에 함유될 수 있다.
[현상제 규제 부재]
본 발명에 따른 현상제 규제 부재는 현상제 층 두께 규제부 및 돌출부를 포함한다. 돌출부의 현상제 담지 롤러에 대향하는 측은 내측으로 만곡된 표면을 갖는다. 현상제 규제 부재는, 블레이드 부재와 지지 부재를 포함하며, 블레이드 부재는 현상제 층 두께 규제부 및 돌출부를 갖는다. 현상제 규제 부재의 일례를 도 2에 도시한다. 도 2에서, 현상제 규제 부재(8)는 지지 부재(32)와 블레이드 부재(31)를 포함한다. 블레이드 부재(31)는 선단 방향으로 배치되는 돌출부(31c)를 갖는다.
지지 부재와 블레이드 부재는 단일 재료로 형성될 수 있거나 상이한 재료로 형성될 수 있다. 블레이드 부재를 지지할 수 있는 임의의 지지 부재가 현상제 규제 부재에 사용될 수 있다. 본 발명에서, 지지 부재 및 블레이드 부재는, 양자가 서로 분리된 개별적인 부재로서 존재하는 형태로 한정되지 않고, 양자가 일체화되어서 현상제 규제 부재의 지지부 및 블레이드부로서 존재하는 형태일 수 있다.
[지지 부재]
지지 부재에는 어떠한 재료도 사용될 수 있다. 상기 재료의 예는, 크로메이트 전환 코팅 처리된 강판과 같은 표면 처리 강판, 스테인리스강, 인청동 및 알루미늄 같은 금속; 및 아크릴 수지, 폴리에틸렌 수지, 및 폴리에스테르 수지 등의 수지를 포함한다. 이들 수지가 사용시에 도전성을 필요로 하는 경우, 도전성 재료가 수지에 첨가될 수 있다.
지지 부재는 어떠한 두께(도 2에서 Z 방향의 거리)도 가질 수 있다. 두께는 0.05mm 이상 3mm 이하일 수 있다. 특히, 0.05mm 이상 0.15mm 이하의 두께를 갖는 박판 형태의 지지 부재가 적절한 스프링성을 갖기 때문에, 블레이드 부재가 적절한 접촉압으로 현상제 담지 롤러에 접촉되어 현상제 담지 롤러 상의 현상제를 적절한 층 두께로 제어할 수 있다. 0.8mm 이상의 두께를 갖는 지지 부재가 왜곡 없이 현상 장치, 프로세스 카트리지, 및 전자사진 화상 형성 장치에 대한 현상제 규제 부재의 부착 및 위치설정을 용이하게 한다. 따라서, 블레이드 부재는 적절한 접촉압으로 현상제 담지 롤러와 안정적으로 접촉할 수 있다.
지지 부재와 블레이드 부재가 단일 금속 재료로 형성되는 경우, 지지 부재는 프레스 등의 굽힘 가공, 전기화학 기계가공, 방전 기계가공, 또는 레이저 빔 기계가공 등의 방법에 의해 성형될 수 있다.
열가소성 수지로 형성되는 지지 부재가 예를 들어 압출 성형 또는 사출 성형에 의해 성형될 수 있다. 구체적으로는, 압출 성형에서, 가열에 의해 용융된 열가소성 수지가 금속 몰드 내로 주입되어 수지를 지지 부재로 성형할 수 있다. 사출 성형에서, 열가소성 수지가 금속 성형 캐비티 내로 주입되고 냉각되어 지지 부재로 성형될 수 있다.
[블레이드 부재]
블레이드 부재에는 어떠한 재료도 사용될 수 있다. 상기 재료의 예는 고무 및 열가소성 엘라스토머와 같은 탄성 재료 및 각종 수지를 포함한다. 그 구체적인 예는, 고무 탄성을 갖는 열경화성 폴리우레탄 고무, 실리콘 고무 및 액상 고무와 같은 고무; 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 및 폴리에테르 수지 등의 열가소성 수지; 및 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리우레탄 엘라스토머, 및 폴리아미드 엘라스토머와 같은 열가소성 엘라스토머를 포함한다.
블레이드 부재가 지지 부재와 상이한 재료로 형성되는 경우, 이하의 재료가 블레이드 부재에 사용될 수 있다: 실리콘 수지, 실리콘 고무, 우레탄 수지, 우레탄 고무, 페놀 수지, 우레아 수지, 멜라민 수지, 아크릴 수지, 및 에폭시 수지와 같은 열경화성 수지 또는 고무; 및 아크릴 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에스테르 수지, 및 폴리에테르 수지와 같은 열가소성 수지. 이들 재료 중, 열가소성 수지는 원하는 형상으로 용이하게 변형될 수 있기 때문에, 열가소성 수지가 블레이드 부재의 성형에 사용될 수 있다.
지지 부재를 위한 재료가 블레이드 부재를 위한 것과 상이한 경우, 블레이드 부재는 어떠한 두께(도 2에서 Z 방향의 거리)도 가질 수 있다. 현상제 층 두께 규제부의 두께는 10㎛ 이상 3mm 이하일 수 있다. 현상제 층 두께 규제부에서, 블레이드 부재의 두께가 10㎛ 이상이면, 수지 또는 고무로서의 탄성을 유지하면서 현상제 담지 롤러와의 마찰에 의한 마모에 대한 내구성을 확보할 수 있다. 현상제 층 두께 규제부에서, 블레이드 부재의 두께가 3mm 이하이면 현상제 담지 롤러와의 안정된 접촉압을 제공할 수 있다.
블레이드 부재는 지지 부재의 어떠한 개소에도 형성될 수 있다. 블레이드 부재는, 지지 부재의 현상제 담지 롤러에 접촉하는 일 면에 형성될 수 있다. 블레이드 부재는 지지 부재의 양면을 피복하는 형상으로 형성될 수 있다. 도 2에 도시한 바와 같이, 블레이드 부재의 예는 현상제 층 두께 규제부 및 돌출부를 갖는 블레이드 부재로서, 블레이드 부재는 지지 부재의 일단부에 배치되고 지지 부재는 돌출부의 위치까지 연장되는, 블레이드 부재를 포함한다.
블레이드 부재는 금속 몰드 성형, 압출 성형, 코팅 성형, 시트의 접합 성형, 또는 사출 성형 등의 방법으로 형성될 수 있다. 구체적으로는, 몰드 성형이나 압출 성형에서, 성형은, 필요에 따라 접착제를 코팅한 지지 부재를 금속 몰드에 배치하고, 가열에 의해 용융된 수지 재료를 금속 몰드 내에 주입하여 지지 부재에 접합된 블레이드 부재로 성형함으로써 실행될 수 있다. 시트의 접합에 의한 성형에서, 압출 성형에 의해 시트 형태로 성형된 블레이드 부재가 접합제가 코팅된 지지 부재에 접합될 수 있다. 사출 성형에서, 수지 재료가 금속 성형 캐비티 내로 주입되고 냉각되어 블레이드 부재로 성형될 수 있다.
블레이드 부재에서, 현상제 담지 롤러와의 접촉부로서의 역할을 하는 현상제 층 두께 규제부는 1.0mm 이상 5.0mm 이하의 현상제 담지 롤러의 회전 방향의 길이(W)(도 7에서의 원호의 거리)를 가질 수 있다. 도 7에 도시한 바와 같이, 현상제 층 두께 규제부가 현상제 담지 롤러의 표면을 따르는 곡면을 갖고 있으면, 긴 접촉 폭을 확보할 수 있다.
블레이드 부재의 형성에서, 필요에 따라 지지 부재 상에 접착제층을 형성할 수 있다. 접착제층을 위한 재료의 예는, 폴리우레탄 접착제, 폴리에스테르 접착제, 에틸렌 비닐 알코올(EVA) 접착제, 폴리아미드 접착제 같은 핫 멜트 접착제를 포함한다.
[도전제]
지지 부재, 블레이드 부재, 및 접착제층은 필요에 따라 도전제를 함유할 수 있다. 도전제의 예는, 이온 도전제나 카본 블랙과 같은 전자 도전제를 포함한다.
카본 블랙의 예는, 구체적으로는 "케첸블랙"(상품명, Lion Corporation 제조) 및 아세틸렌 블랙과 같은 도전성 카본 블랙; 및 SAF, ISAF, HAF, FEF, GPF, SRF, FT, 및 MT와 같은 고무용 카본 블랙을 포함한다. 기타, 산화 처리를 실시한 컬러 잉크용 카본 블랙 및 열분해 카본 블랙을 사용할 수 있다. 카본 블랙은, 수지 또는 고무 100 질량부에 대하여 5 질량부 이상 50 질량부 이하의 양으로 사용될 수 있다. 수지 또는 고무 중에서의 카본 블랙의 함유량은 열중량 분석기(TGA)를 사용하여 측정할 수 있다.
상기 카본 블랙 외에, 사용가능한 전자 도전제의 예는, 천연 그래파이트 및 인조 그래파이트와 같은 그래파이트; 구리, 니켈, 철, 및 알루미늄과 같은 분말 금속; 산화티타늄, 산화아연, 및 산화주석과 같은 분말 금속 산화물; 및 폴리아닐린, 폴리피롤, 및 폴리아세틸렌과 같은 도전성 고분자를 포함한다. 이들 도전제는 필요에 따라 단독으로 또는 2종 이상의 조합으로 사용될 수 있다.
이온 도전제의 예는, 테트라에틸암모늄, 테트라부틸암모늄, 라우릴트리메닐암모늄, 도데실트리메틸암모늄, 스테아릴트리메틸암모늄, 옥타데실트리메틸암모늄, 헥사데실트리메틸암모늄, 벤질트리메틸암모늄, 및 변성 지방족 디메틸에틸암모늄과 같은 암모늄 이온을 포함하는, 과염소산염, 염소산염, 염산염, 취소산염, 요오드산염, 붕불화수소산 염, 트리플루오로메틸 황산염, 술폰산염 및 비스(트리플루오로메틸술폰산)이미드 염; 리튬, 나트륨, 칼슘, 또는 마그네슘과 같은 알칼리 금속 또는 알칼리 토금속을 포함하는, 과염소산염, 염소산염, 염산염, 취소산염, 요오드산염, 붕불화수소산 염, 트리플루오로메틸 황산염, 술폰산염, 및 비스(트리플루오로메틸술폰산)이미드 염을 포함한다. 이들 중에서도, 알칼리 금속 또는 암모늄 이온의 트리플루오로메틸 황산염 및 비스(트리플루오로메틸술폰산)이미드 염이 사용될 수 있다. 이들 염은, 음이온에 불소를 함유한 구조를 갖고 있기 때문에, 도전성 부여 효과가 크다. 이들 염은 필요에 따라서 단독으로 또는 2종 이상의 조합으로 사용될 수 있다.
지지 부재, 블레이드 부재, 및 접착제층은, 상기 수지 또는 고무 및 도전제의 기능을 저해하지 않는 범위에서, 대전 제어제, 윤활제, 충전제, 산화방지제, 노화 방지제 등의 다른 첨가제를 함유할 수 있다.
[돌출부]
현상제 담지 롤러에 대향하는 현상제 규제 부재의 돌출부 측은 오목한 형상을 갖는다. 구체적으로는, 예를 들어 현상제 담지 롤러에 대응하는 표면은 내측으로 오목해져 있다. 이에 의해, 식 (1) 및 (2)에 의해 나타내는 관계를 충족하는 간극이 현상제 담지 롤러의 표면에 대한 회전 방향으로 현상제 담지 롤러의 긴 거리에 걸쳐 확보될 수 있다. 돌출부는 절곡된 형상 및 만곡된 형상을 가질 수 있다. 만곡된 형상이 사용될 수 있다. 이들 만곡된 형상은 코너를 갖지 않기 때문에, 돌출부의 표면 측의 현상제를 원활하게 순환시킬 수 있다. 또한, 돌출부의 표면의 만곡된 형상은 현상제 담지 롤러의 단면 원과 동심인 원의 원호 형상일 수 있다. 이 경우, 현상제 담지 롤러의 표면에 대하여 작은 폭을 갖는 간극이 회전 방향으로 현상제 담지 롤러의 긴 거리에 걸쳐 확보될 수 있다. 돌출부의 형상의 예는 도 2 내지 도 7에 도시된 것을 포함한다.
도 2에 도시한 바와 같이, 현상제 층 두께 규제부(31a)와 돌출부(31c) 사이의 경계에 단차가 배치될 수 있다. 현상제 담지 롤러의 표면과 돌출부(31c) 사이의 간극에 조밀하게 충전된 현상제가 일부 경우에 돌출부의 표면을 상승시킬 수 있다. 단차는 현상제 층의 두께를 제어하는 에지 부분을 확보할 수 있기 때문에, 현상제 층의 두께의 제어 불량을 감소시킨다.
현상제 층의 두께가 제어되며, 현상제 층 두께 규제부와 현상제 담지 롤러의 표면 사이의 마찰에 의해 현상제가 대전된다. 현상제 층 두께 규제부는 평면, 만곡 형상, 돌출된 형상, 또는 오목 형상 중 어느 것이어도 된다. 도 5에 도시한 바와 같이, 만곡 형상이 특히 바람직하다. 현상제 층 두께 규제부를 만곡 형상으로 함으로써, 현상제 층 두께 규제부와 현상제 담지 롤러에 의한 마찰 거리가 길어져, 현상제의 전하량을 균일하게 높게 할 수 있다. 또한, 현상제 층 두께 규제부는 현상제 담지 롤러의 표면을 따라 만곡 형상을 가질 수 있다.
지지 부재 및 블레이드 부재가 상이한 재료로 형성되는 경우, 지지 부재는 돌출부의 위치까지 연장될 수 있다. 지지 부재가 그 위치까지 연장되는 것에 의해 돌출부의 강성이 높아지기 때문에, 현상제 담지 롤러의 표면과 돌출부의 표면 사이의 간극에 현상제가 조밀하게 충전되어도, 원하는 간극을 유지시킬 수 있다.
[현상 장치]
본 발명의 일 양태에 따른 현상 장치의 예가 도 1에 도시되어 있다. 현상 장치(9)는, 현상제(34)를 수납하는 현상제 용기(6)와, 상기 현상제(34)를 반송하는 현상제 담지 롤러(1)와, 상기 현상제 담지 롤러의 표면 상의 현상제 층의 두께를 제어하는 현상제 규제 부재(8)를 포함한다. 필요에 따라 현상 장치(9)는 현상제 공급 롤러(7)를 포함할 수 있다.
현상 장치에 따르면, 현상제는 현상제 담지 롤러에 의해 반송되고, 현상제 담지 롤러의 표면과 현상제 규제 부재의 돌출부 사이의 간극에 의해 형성되는 "현상제 제거 영역"에서 솔리드 백색 화상의 현상 후 대전량이 지나치게 높아진 현상제가 현상제 담지 롤러의 표면으로부터 제거된다. 또한, 현상제 담지 롤러로부터 제거된 현상제와 현상제 용기로부터 공급되는 현상제가 함께 순환하여, 현상제의 대전량이 균일해져서 고스트 화상을 감소시킨다.
현상제 제거 영역은, 현상제 담지 롤러의 표면과 돌출부 사이의 간극에 상기 식(1), (2) 및 (3)에 의해 표현되는 관례를 충족하는 영역을 가짐으로써, 현상제 담지 롤러 상의 현상제의 제거와 현상제 순환의 효과가 얻어진다. 현상제 제거 영역에서는, 현상제의 반송 방향(도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 현상제 담지 롤러의 제1 회전 방향(b))에서, 현상제를 조밀하게 채운 긴 좁은 간극을 확보할 수 있기 때문에, 현상제의 순환과 함께, 현상제 담지 롤러의 표면과 현상제 사이의 마찰이 일어난다.
이 현상 장치에서, 상기 간극의 간극 폭을 H로 했을 때, 돌출부는 0.05mm 이상 0.5mm 이하의 간극 폭(H)을 갖는 부분을 갖는다. 0.05mm 이상 0.5mm 이하의 간극 폭(H)을 갖는 부분은 적어도 0.8mm 이상의 연속하는 길이를 갖는다.
당해 부분이 0.05mm 미만의 간극 폭(H)을 갖는 경우, 현상제는 과도하게 조밀하게 충전되기 때문에, 현상제의 순환이 부족하고, 현상제 담지 롤러로부터 제거된 현상제와 현상제 용기로부터 공급되는 현상제의 대전량이 균일해지기 어렵다. 당해 부분의 간극 폭(H)이 0.5mm보다 큰 경우에는, 돌출부의 간극 영역에 현상제가 충분히 충전되지 않아, 현상제의 마찰이 부족해진다. 그로 인해, 솔리드 백색 화상의 현상 후 대전량이 지나치게 높아진 현상제를 현상제 담지 롤러의 표면으로부터 제거할 수 없다.
당해 부분의 간극 폭(H)은 보다 바람직하게는 0.05mm 이상 0.3mm 이하이다. 간극 폭이 이 범위이면, 현상제 담지 롤러의 표면으로부터의 현상제의 제거와, 돌출부의 간극 영역에서의 현상제의 순환이 향상된다.
간극 폭 H가, 0.05mm 이상 0.5mm 이하인 부분에 대응하는 현상제 담지 롤러의 표면이 현상제 담지 롤러의 회전 방향으로 0.8mm 미만의 연속하는 길이(L)를 갖는 경우, 현상제 제거 영역에서 현상제의 마찰 시간이 부족하다. 그로 인해, 솔리드 백색 화상의 현상 후 대전량이 지나치게 높아진 현상제를 현상제 담지 롤러의 표면으로부터 제거할 수 없다. 길이(L)는 3.0mm 이하일 수 있다. 길이(L)가 3.0mm 이하인 경우, 현상제 제거 영역에 조밀하게 충전된 현상제가 돌출부의 표면을 밀어올리기 어렵고, 현상제 층 두께 규제부에서의 현상제 층의 두께의 규제를 보다 양호하게 행할 수 있다.
길이(L)는 예를 들어 도 7에 도시된 원주 방향의 거리이다. 즉, 길이(L)는 2개의 직선(100 및 100)과 현상제 담지 롤러의 표면의 2개의 교점 사이의 현상제 담지 롤러 상에서의 거리이며, 2개의 직선(100 및 100)은 현상제 담지 롤러의 단면 원의 중심에 돌출부(31c)의 표면 상의 2개의 점을 각각 연결함으로써 형성된다.
당해 부분에서, 간극 폭(H)의 최대값과 최소값이 각각 Hmax와 Hmin으로 규정되는 경우, 비율 "Hmax/Hmin"은 3.0 이하이다. 이 비율 Hmax/Hmin이 3.0을 초과하면, 돌출부의 간극 영역에 현상제가 불균일하게 충전된 상태가 된다. 간극이 돌출부의 상류 측에서 최소폭(Hmin)이고, 그 하류 측에서 최대폭(Hmax)이며, 비율 Hmax/Hmin이 3.0을 초과하는 경우, 돌출부의 간극 영역에서 현상제는 이동하기 쉬워져, 간극 영역에 현상제가 균일하게 충전된 상태가 되지 않는다. 그로 인해, 현상제의 마찰이 불충분해져서, 솔리드 백색 화상의 현상 후 대전량이 지나치게 높아진 현상제가 현상제 담지 롤러의 표면으로부터 제거되지 않게 된다. 간극이 돌출부의 상류 측에서 최대폭(Hmax)이고 그 하류 측에서 최소폭(Hmin)이며, 비율 Hmax/Hmin이 3.0을 초과하는 경우, 간극 영역의 상류부에서 받아들여진 다량의 현상제가 간극 영역의 하류부에 과잉 적재되어, 현상제 층 두께 규제부를 들어 올릴 수 있어서 현상제의 제어 불량이 발생할 수 있다.
이 현상 장치에서, 현상제 담지 롤러의 표면에 대향하는 현상제 규제 부재의 돌출부는 오목 형상을 갖는다. 돌출부가 오목 형상을 가짐으로써, 간극 폭(H)이 0.05mm 이상 0.5mm 이하인 부분의 길이(L)를 더 길게 확보할 수 있다. 또한, 이 돌출부의 표면은 내측으로 만곡된 형상을 가질 수 있다. 내측으로 만곡된 표면을 갖는 돌출부는, 현상제 담지 롤러의 회전 방향으로 긴 좁은 간극을 확보할 수 있어, 현상제의 마찰을 용이하게 하고 현상제 담지 롤러의 표면 상의 현상제를 효과적으로 제거할 수 있다.
또한, 현상제 층 두께 규제부는 길이(원호 길이)(W)가 1.0mm 이상 5.0mm 이하일 수 있다. 현상제 규제 부재와 현상제 담지 롤러 사이의 마찰 거리를 증가시킴으로써 균일하게 높은 현상제의 전하량을 제공할 수 있다.
[프로세스 카트리지]
본 발명의 일 양태에 따른 프로세스 카트리지는, 전자사진 화상 형성 장치의 본체에 착탈가능하게 부착될 수 있으며 본 발명에 따른 현상 장치를 포함한다. 본 발명의 일 양태에 따른 프로세스 카트리지의 일례를 도 9에 나타낸다. 도 9에 나타내는 프로세스 카트리지는, 하나로 일체화되는 현상 장치(9), 감광체(5), 및 클리닝 장치(12)를 포함한다. 프로세스 카트리지는 전자사진 화상 형성 장치의 본체에 착탈가능하게 배치된다. 현상 장치(9)의 예는 이하에 설명하는 전자사진 화상 형성 장치의 화상 형성 유닛을 포함한다. 본 발명에 따른 프로세스 카트리지는, 상기 구성 외에, 감광체 상의 현상제 상을 기록재에 전사하는 전사 부재와 상기 부재가 일체화되는 구성을 가질 수 있다.
[전자사진 화상 형성 장치]
본 발명의 일 양태에 따른 전자사진 화상 형성 장치는 본 발명에 따른 현상 장치를 포함한다. 본 발명에 따른 전자사진 화상 형성 장치의 일례를 도 10에 도시한다. 도 10에서, 전자사진 화상 형성 장치는 옐로우 토너(현상제), 마젠타 토너(현상제), 시안 토너(현상제), 및 블랙 토너(현상제) 각각에 대해 배치되는 화상 형성 유닛(a 내지 d)을 포함한다. 각 화상 형성 유닛(a 내지 d)은, 화살표 방향으로 회전하는 정전 잠상 담지체로서의 감광체(5)를 포함한다. 전자사진 화상 형성 장치는, 각 감광체(5)의 주위에 배치되는, 감광체(5)를 균일하게 대전하기 위한 대전 장치(11), 균일하게 대전된 감광체(5)에 레이저광(10)을 조사해서 정전 잠상을 형성하는 노광 유닛(도시하지 않음), 및 정전 잠상을 위에 구비하고 있는 감광체(5)에 현상제를 공급하여 정전 잠상을 현상하는 현상 장치(9)를 포함한다.
급지 롤러(23)에 의해 공급되는 종이 등의 기록재(22)를 반송하는 전사 반송 벨트(20)가 구동 롤러(16), 종동 롤러(21), 및 텐션 롤러(19) 주위에 연장되어 있다. 전사 반송 벨트(20)는 흡착 롤러(24)를 통해 흡착 바이어스 전원(25)으로부터 대전되어 기록재의 반송을 위한 전사 반송 벨트의 표면에 기록재(22)를 전기적으로 부착시킨다.
화상 형성 유닛(a 내지 d)은 각각 감광체(5) 상의 현상제 상을 전사 반송 벨트(20)에 의해 반송되는 기록재(22)에 전사하기 위한 전하를 인가하는 전사 바이어스 전원(18)을 포함한다. 전사 바이어스는 전사 반송 벨트(20)의 이면에 배치되는 전사 롤러(17)를 통해 인가된다. 화상 형성 유닛(a 내지 d)에 형성되는 각 색의 현상제 상은, 화상 형성 유닛(a 내지 d)과 동기하여 구동되는 전사 반송 벨트(20)에 의해 반송되는 기록재(22) 상에 순차적으로 중첩되도록 전사된다.
컬러 전자사진 화상 형성 장치는, 기록재(22) 위에 전사 및 중첩된 현상제 상을 가열에 의해 정착하는 정착장치(15), 및 화상 형성된 기록재(22)를 컬러 전자사진 화상 형성 장치 외부로 배출하는 반송 장치(도시하지 않음)를 더 포함한다. 화상 형성 유닛은 감광체(5) 상에 전사되지 않고 잔존하는 전사 전류 현상제를 제거하여 감광체(5)의 표면을 클리닝하는 클리닝 블레이드를 갖는 클리닝 장치(12)를 각각 포함한다. 클리닝된 감광체(5)는 화상 형성가능 상태로 되도록 설정되고 대기 모드에 있게 된다.
화상 형성 유닛은 현상 장치(9)를 포함한다. 각 현상 장치(9)는, 현상제를 수용하는 현상제 용기와, 현상제 용기의 개구를 덮도록 배치되고 현상제 용기로부터 노출되는 부분을 갖고 감광체(5)와 대향하는 현상제 담지 롤러(1)를 포함한다. 현상제 용기 내부는, 현상제 담지 롤러(1)에 현상제(34)를 공급하며, 동시에 현상 후에 현상제 담지 롤러(1) 상에 사용되지 않고 남아 있는 잔류 현상제를 긁어내기 위한 현상제 공급 롤러(7)와, 현상제 담지 롤러(1) 상의 현상제를 박막 형태로 형성하며 동시에 현상제를 마찰 대전하는 현상제 규제 부재(8)를 포함한다. 현상제 공급 롤러(7) 및 현상제 규제 부재(8)는 현상제 담지 롤러(1)와 접촉하여 배치된다. 현상제 담지 롤러(1) 및 현상제 공급 롤러(7)는 순 방향으로 회전한다.
본 발명의 일 양태에 의하면, 현상제 담지 롤러 상의 현상제의 대전 상태를 균일하게 해서, 현상제 담지 롤러 상의 현상제의 대전 상태의 차에 기인하는 고스트 화상의 발생을 감소시키는 현상 장치를 제공할 수 있다. 본 발명의 다른 양태에 의하면, 안정된 전자사진 화상을 제공할 수 있는 프로세스 카트리지 및 전자사진 화상 형성 장치를 제공할 수 있다.
[실시예]
이하, 제조예 및 실시예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명한다. 또한, 현상제 규제 부재의 돌출부의 "선단"이라는 용어는, 도 2의 X 방향의 단부를 말하고, 현상제 규제 부재의 돌출부의 "기부"라는 용어는 현상제 층 두께 규제부와 돌출부 사이의 경계의 위치를 말한다.
[실시예 1]
1. 현상제 규제 부재의 제조
블레이드 부재의 재료로서 폴리에스테르 열가소성 수지(TPEE)(Du Pont-Toray Co., Ltd. 제조; 상품명: Hytrel 4047N)를 사용했다. 사용된 지지 부재는, 측 방향의 길이 15.2mm 및 두께 0.08mm의 긴 시트 형태의 SUS-304-1/2H 재료로 형성되었다.
도 11은 현상제 규제 부재를 제조하는 장치이다. 블레이드 부재용의 재료는 먼저 압출 성형기(113) 내에서 200℃에서 용융되고, 압출용 금속 몰드(112)의 성형 캐비티에 주입되었다. 동시에, 지지 부재를 압출용 금속 몰드의 성형 캐비티를 통해 이동시키면서, 측 방향의 지지 부재의 일 단부면에 블레이드 부재를 위한 재료를 코팅했다. 금속 몰드(112)의 온도는 250℃로 설정했다.
압출용 금속 몰드(112)로부터 토출한 블레이드 부재를 냉각기(114)에 의해 고화하여, 지지 부재의 접촉 지지면, 선단면 및 접촉 지지면의 반대측 면이 블레이드 부재로 피복된 부재를 준비하였다. 이 부재를, 절단기(116)에 의해 길이 방향의 길이 226mm로 절단하였고, 계속해서, 현상제 담지 롤러에 대향하는 표면을 가공하여, 표면 곡률 반경(R)이 6.20mm 및 길이(L0)가 1.0mm인 돌출부를 포함하는 도 5에 도시된 현상제 규제 부재 No. 1을 준비하였다.
2. 현상제 담지 롤러의 제조
외경 6mm 및 길이 270mm의 SUS304 샤프트 코어 및 거기에 도포 및 버닝(burning)된 프라이머(상품명: DY35-051; Dow Corning Toray Co., Ltd. 제조)를 포함하는 기체를 준비했다. 기체를 금속 몰드에 배치했다. 이하의 표 1에 도시된 재료의 혼합을 통해 준비한 부가형 실리콘 고무 조성물을 금속 몰드 내에 형성된 캐비티 내에 주입했다.
Figure 112017070283226-pat00001
계속해서, 금속 몰드를 15분 동안 150℃의 온도에서 가열하여 실리콘 고무 조성물을 경화시켰다. 제품을 몰드로부터 제거하고, 1시간 동안 180℃의 온도에서 더 가열하여 경화 반응을 완료하였다. 기체와, 3mm의 두께를 가지며 기체의 외주에 배치되는 도전성 탄성층을 갖는 도전성 탄성 롤러를 제조했다. 이어서, 하기 표 2에 나타내는 재료를 칭량하고, 메틸 에틸 케톤 100질량부를 첨가하였다. 이들 재료를 비즈 밀을 사용해서 분산시켜 표면층 코팅액을 제조했다.
Figure 112017070283226-pat00002
계속해서, 상기 도전성 탄성 롤러의 길이 방향이 연직 방향으로 정렬되도록, 도전성 탄성 롤러 내의 기체의 상단부를 보유지지하였다. 도전성 탄성 롤러를 표면층 코팅액에 침지하고 10.0㎛의 막 두께를 갖도록 디핑(dipping)에 의해 코팅하였다. 침지 시간은 9초였다. 코팅액으로부터의 작업물의 인상 속도는 초기 인상 속도가 30mm/s 였고, 최종 인상 속도는 20mm/s 였다. 초기 인상 속도와 최종 인상 속도 사이의 인상 속도는 시간에 대하여 선형적으로 변화하였다. 작업물을 15분 동안 80℃의 온도에서 오븐에서 건조하였고, 2시간 동안 140℃의 온도에서 오븐에서 가열하여 경화 반응을 실행하였다. 이에 의해 표면층을 형성하여 곡률 반경(DR)이 6.0mm인 현상제 담지 롤러 No. 1을 제조했다.
3. 현상 장치의 제작
상기 현상제 규제 부재 No. 1과 상기 현상제 담지 롤러 No. 1을 도 1에 도시하는 현상 장치에 부착하고, 간극의 최대폭(Hmax) 및 최소폭(Hmin)이 모두 0.2mm가 되고, 비율 Hmax/Hmin이 1.0이 되고, 식 (1) 및 (2)로 나타낸 관계를 충족하는 해당 간극의, 현상제 담지 롤러의 표면의 회전 방향의 연속하는 길이(L)(이하, "현상제 제거 영역의 길이(L)"라고 칭함)가 1.0mm가 되도록 설정했다.
4. 현상제 규제 부재와 현상제 담지 롤러 사이의 간극의 형상 측정
도 7은, 현상제 규제 부재와 현상제 담지 롤러 사이의 접촉부를 현상제 규제 부재의 길이 방향에 대해 수직인 방향에서 본 단면도이다. 디지털 현미경(Keyence Corporation 제조; VHX-5000)을 사용해서 그 모습을 500배로 확대했다. 간극 폭(H)이 0.05mm 이상 0.5mm 이하이고, 비율 Hmax/Hmin이 3.0 이하인 간극의 길이(L)를 현상제 담지 롤러의 표면 상에서 측정했다. 측정은, 현상제 담지 롤러의 표면 상을 따라서 0.1mm 피치로 행했다.
5. 전자사진 화상 형성 장치를 사용한 고스트의 평가
전자사진 화상 형성 장치(상품명:CLJ CP4525, Hewlett-Packard Company 제조) 용의 프로세스 카트리지의 현상 장치에, 현상제 담지 롤러 No. 1 및 현상제 규제 부재 No. 1을 내장했다. 전자사진 화상 형성 장치를 24 시간 동안 온도 15℃ 및 상대 습도 10%의 저온 및 저습 환경 하에 방치했다. 이어서, 평가용 화상을 인쇄하여 현상 고스트를 평가했다.
현상 고스트의 판정은, 종이 선단에 5mm × 5mm의 솔리드 흑색 패치를 10mm 간격으로 배치하고, 그 이후에 하프톤 화상을 인쇄하는 평가 화상을 사용하여 실행했다. 이 화상에서, 솔리드 흑색 패치 인쇄 후의 현상제 담지 롤러 피치의 하프톤 화상 농도와, 다른 부분에서의 하프톤 화상 농도를 X-Rite, Incorporated가 제조한 Spectordensitometer 500를 사용하여 측정했다. 이하의 기준에 따라 하프톤 화상의 농도 차로부터 인쇄 화상을 랭크 부여하였다.
랭크 A: 하프톤 화상에서의 온도 차가 0.04 미만이다.
랭크 B: 하프톤 화상에서의 농도 차가 0.04 이상 0.08 미만이다.
랭크 C: 하프톤 화상에서의 농도 차가 0.08 이상이다.
[실시예 2 및 3]
현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면의 곡률 반경(R)이 6.05mm(실시예 2) 또는 6.50mm(실시예 3)이고, 돌출부의 길이(L0)가 1.0mm인 것을 제외하고, 현상제 규제 부재 No. 2는 실시예 1과 동일한 방식으로 제작했다. 간극의 최대폭(Hmax) 및 최소폭(Hmin), 비율 Hmax/Hmin, 현상제 제거 영역의 길이(L)를 표 4에 나타내는 간극을 형성하도록 설정했다. 이들을 제외하고, 현상 장치는 실시예 1과 동일한 방식으로 제작, 측정 및 평가했다.
[실시예 4]
도 3에 도시한 바와 같이, 돌출부 선단에서 최소폭(Hmin)이 0.10mm이고, 돌출부 기부에서 최대폭(Hmax)이 0.20mm이며, 비율 Hmax/Hmin이 2.0이 되도록 간극을 형성한 것을 제외하고, 현상제 규제 부재 No. 4를 실시예 1과 동일한 방식으로 제작했다. 또한, 현상 장치를 제작, 측정 및 평가했다.
[실시예 5]
도 4에 도시한 바와 같이, 돌출부 선단에서 최대폭(Hmax)이 0.20mm가 되고, 돌출부 기부에서 최소폭(Hmin)이 0.10mm가 되며, 비율 Hmax/Hmin이 2.0가 되도록 간극을 형성한 것을 제외하고, 현상제 규제 부재 No. 5를 실시예 1과 동일한 방식으로 제작했다. 또한, 현상 장치를 제작, 측정 및 평가했다.
[실시예 6]
Hmax, Hmin 및 비율 Hmax/Hmin을 표 4에 나타낸 바와 같이 되도록 간극을 형성한 것을 제외하고, 현상 장치를 실시예 4와 동일한 방식으로 제작했다. 현상 장치를 실시예 4와 동일한 방식으로 측정 및 평가했다.
[실시예 7]
Hmax, Hmin 및 비율 Hmax/Hmin이 표 4에 나타내는 바와 같이 되도록 간극을 형성한 것을 제외하고, 현상 장치를 실시예 5와 동일한 방식으로 제작했다. 현상 장치를 실시예 5와 동일한 방식으로 측정 및 평가했다.
[실시예 8 내지 10]
현상제 규제 부재에서, 현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면의 곡률 반경(R)을 6.20mm로 하고, 돌출부의 길이(L0)를 0.8mm(실시예 8), 3.0mm(실시예 9) 또는 2.0mm(실시예 10)으로 한 것을 제외하고, 현상제 규제 부재 No. 8 내지 10을 실시예 1과 동일한 방식으로 제작했다. 현상제 제거 영역의 길이(L)을 0.8mm로 설정했다. 이들을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 현상 장치를 제작, 측정 및 평가했다.
[실시예 11]
도 6a에 도시한 바와 같이, 현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면이 절곡된 형상을 갖고, 돌출부의 길이(L0)가 3개의 길이, 즉 선단에서의 돌출부의 길이(L01), 중앙 돌출부의 길이(L02) 및 기부에서의 돌출부의 길이(L03)로 분할한 현상제 규제 부재 No. 11을 제작했다. 현상제 담지 롤러의 표면에 대향하는 L01 및 L02에 의해 형성된 각도 및 L02 및 L03에 의해 형성된 각도를 170°로 했다. 이들을 제외하고, 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 제작, 측정 및 평가했다.
[실시예 12]
현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면의 곡률 반경(R)이 6.30mm이고, 돌출부의 길이(L0)가 1.0mm인 것을 제외하고, 현상제 규제 부재 No. 12를 실시예 1과 동일한 방식으로 제작했다. Hmax는 0.30mm로 설정했고, Hmin는 0.30mm로 설정했다. 이들을 제외하고, 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 제작, 측정 및 평가했다.
[실시예 13]
현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면의 곡률 반경(R)을 6.30mm로 하고, 돌출부의 길이(L0)를 1.0mm로 하며, 도 3에 도시한 바와 같이, 돌출부의 선단에서 Hmin가 0.10mm이고, 현상제 층 두께 규제부에 대향하는 돌출부에서 Hmax가 0.30mm, 비율 Hmax/Hmin:3.0이 되도록 간극을 형성한 것을 제외하고, 실시예 4와 동일한 방식으로 현상제 규제 부재 No. 13을 제작했다. 다음 단계에서, 실시예 1과 동일하게 현상 장치를 제작, 측정, 및 평가했다.
[실시예 14]
현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면의 곡률 반경(R)을 6.30mm로 하고, 돌출부의 길이(L0)를 1.0mm로 하며, 도 4에 도시한 바와 같이, 돌출부의 선단에서 Hmax가 0.30mm, 현상제 층 두께 규제부에 대향하는 돌출부에서 Hmin이 0.10mm, 비율 Hmax/Hmin이 3.0이 되도록 간극을 형성한 것을 제외하고, 실시예 5와 동일한 방식으로 현상제 규제 부재 No. 14를 제작했다. 다음 단계에서, 이들을 제외하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 현상 장치를 제작, 측정, 및 평가했다.
[실시예 15 내지 17]
현상제 층 두께 규제부의 길이(W)가 1.0mm(실시예 15), 3.0mm(실시예 16) 또는 5.0mm(실시예 17)인 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 현상제 규제 부재 No. 15 내지 17을 제작했다. 다음 단계에서, 실시예 1과 동일한 방식으로 현상 장치를 제작, 측정, 및 평가했다.
[실시예 18]
현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면의 곡률 반경(R)을 6.20mm로 하고, 돌출부의 길이(L0)를 4.0mm에 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방식으로 현상 장치를 제작했다. 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 측정 및 평가했다.
[실시예 19]
이 실시예는, 지지 부재와 블레이드 부재가 동일한 재료로 형성된 도 6b에 나타내는 예시적인 현상제 규제 부재이다.
1. 현상제 규제 부재의 제조
하기 표 3의 성분 (1)에 나타내는 2개의 재료를 3 시간 동안 온도 80℃에서 교반하면서 반응시켜서 예비중합체(NCO%: 8.50%)를 제조했다. 표 3의 성분 (2)에 나타내는 5개의 재료를 예비중합체와 혼합하여 폴리우레탄 엘라스토머 원료 조성물을 제조했다. 성형용 금속 몰드의 캐비티에 이 조성물을 주입하고, 온도 130℃에서 2분간 경화시켰다. 제품을 몰드로부터 제거하여 탄성 부재를 제조했다. 탄성 부재를 길이 방향으로 226mm, 측 방향으로 15.2mm, 및 2.0mm의 두께의 치수로 절단했다. 다음 단계에서, 탄성 부재를 더 가공하여, 현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면의 곡률 반경(R)이 6.20mm, 돌출부의 길이(L0)가 1.0mm인 도 6b에 나타내는 현상제 규제 부재 No. 19를 제조했다.
Figure 112017070283226-pat00003
2. 현상 장치의 제작 및 평가
상기 현상제 규제 부재를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 현상 장치를 제작했다. 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 측정 및 평가했다.
[실시예 20]
도 6c에 도시한 바와 같이, 동일한 재료로 형성된 지지 부재와 블레이드 부재를 포함하는 현상제 규제 부재를 사용했다. SUS-304-1/2H 재료로 측 방향 15.2mm, 길이 방향 226mm, 및 두께 0.08mm의 치수로 구성된 부재를 프레스가공하여 현상제 규제 부재 No. 20을 제작했다. 이들을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 현상제 담지 롤러 및 현상제 규제 부재를 현상 장치에 내장했다. 실시예 1과 동일한 방식으로 측정 및 평가를 실행했다.
실시예들에서의 부재의 구성, 측정값, 및 평가 결과를 표 4에 나타낸다.
[비교예 1]
현상제 담지 롤러에 대향하는 돌출부의 표면이 직선형 형상을 갖고, 돌출부의 표면의 중앙부에서 최소폭(Hmin)이 0.20mm이 되도록 간극을 형성한 현상제 규제 부재 No. 21을 제작했다. 이들을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 현상제 담지 롤러 및 현상제 규제 부재를 현상 장치에 내장했다. 실시예 1과 동일한 방식으로 측정 및 평가를 실행했다.
[비교예 2]
현상제 규제 부재는, 곡률 반경(R)이 6.03mm이고, 최대폭(Hmax)이 0.03mm 및 최소폭(Hmin)이 0.03mm인 간극이 형성되도록 현상제 규제 부재를 설정했다. 이들을 제외하고, 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 제작, 측정 및 평가했다.
[비교예 3]
곡률 반경(R)을 6.60mm로 하고, 최대폭(Hmax)이 0.6mm이고 최소폭(Hmin)이 0.6mm인 간극이 형성되도록 현상제 규제 부재를 설정했다. 이들을 제외하고, 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 제작, 측정 및 평가했다.
[비교예 4]
돌출부의 길이(L0)를 0.5mm로 하고, 현상제 제거 영역의 길이(L)가 0.5mm이 되는 간극이 형성되도록 현상제 규제 부재를 설정했다. 이들을 제외하고, 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 제작, 측정 및 평가했다.
[비교예 5]
도 3에 도시한 바와 같이, 돌출부 선단에서 최소폭(Hmin)이 0.05mm이고, 돌출부 기부에서 최대폭(Hmax)이 0.20mm이며, 비율 Hmax/Hmin이 4.0인 간극이 형성되는 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 현상 장치를 제작했다. 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 측정 및 평가했다.
[비교예 6]
도 4에 도시한 바와 같이, 돌출부 선단에서 최대폭(Hmax)이 0.20mm이고, 최소폭(Hmin)이 0.05mm이며, 비율 Hmax/Hmin이 4.0인 간극이 형성되는 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 현상 장치를 제작했다. 현상 장치를 실시예 1과 동일한 방식으로 측정 및 평가했다.
비교예들에서의 부재의 구성, 측정값 및 평가의 결과를 표 5에 나타낸다.
Figure 112017070283226-pat00004
Figure 112017070283226-pat00005
이상과 같이, 본 발명에 따른 현상 장치는, 현상제 담지 롤러에 대향하는 현상제 규제 부재의 돌출부 측이 내측으로 만곡된 표면을 갖고, 현상 장치가 식 (1), (2) 및 (3)에 의해 나타낸 관계 모두를 충족하는 현상제 제거 영역을 포함하기 때문에, 고스트 화상의 발생을 감소시킬 수 있다.
본 발명을 예시적인 실시형태를 참고하여 설명했지만, 본 발명은 개시된 예시적인 실시형태로 한정되지 않음을 이해해야 한다. 이하의 청구항의 범위는 이러한 모든 변형과 동등한 구조 및 기능을 포함하도록 최광의로 해석되어야 한다.

Claims (11)

  1. 현상 장치이며,
    제1 회전 방향으로 회전가능한 현상제 담지 롤러와,
    상기 현상제 담지 롤러의 표면 상에 담지된 현상제 층의 두께를 제어하는 현상제 규제 부재를 포함하고,
    상기 현상제 규제 부재는 현상제 층 두께 규제부와 돌출부를 갖고,
    상기 현상제 규제 부재는 상기 현상제 층 두께 규제부에서 상기 현상제 담지 롤러의 표면과의 접촉부를 갖고,
    상기 돌출부는 상기 현상제 담지 롤러에 대향하는 측에서 오목한 형상을 갖고,
    상기 돌출부 및 상기 현상제 담지 롤러의 표면은 상기 접촉부로부터 상기 제1 회전 방향의 상류측에서 그들 사이에 비접촉 간극을 형성하며,
    상기 간극의 폭이 H로서 규정될 때, 상기 간극은 간극 폭(H)이 식 (1)을 충족하는 부분을 갖고:
    식 (1)
    0.05mm≤H≤0.5mm;
    상기 부분의 간극 폭(H)의 최대값 및 최소값이 각각 Hmax 및 Hmin으로 규정될 때, Hmax 및 Hmin은 식 (2)를 충족하며:
    식 (2)
    Hmax/Hmin≤3.0;
    상기 부분은 식 (3)을 충족하는 연속하는 길이(L)를 갖는,
    식 (3)
    L≥0.8mm
    현상 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 돌출부는 상기 현상제 담지 롤러에 대향하는 측에서 내측으로 만곡된 표면을 갖는, 현상 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 현상제 층 두께 규제부와 상기 돌출부 사이에 단차가 배치되는, 현상 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 간극 폭(H)은 0.05mm 이상 0.3mm 이하인, 현상 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 길이(L)는 3.0mm 이하인, 현상 장치.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 현상제 층 두께 규제부는 상기 현상제 담지 롤러의 회전 방향으로 길이(W)가 1.0mm 이상 5.0mm 이하인, 현상 장치.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 현상제 규제 부재는 지지 부재와 블레이드 부재를 포함하고, 상기 블레이드 부재는 상기 현상제 층 두께 규제부와 상기 돌출부를 갖는, 현상 장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 블레이드 부재는 상기 지지 부재의 일단부에 배치되고, 상기 블레이드 부재는 탄성 재료를 포함하며, 상기 지지 부재는 상기 돌출부의 위치까지 연장되는, 현상 장치.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 탄성 재료는 열가소성 엘라스토머를 포함하는, 현상 장치.
  10. 전자사진 화상 형상 장치의 본체에 착탈가능하게 부착될 수 있는 프로세스 카트리지이며,
    상기 프로세스 카트리지는 제1항에 따른 현상 장치를 포함하는, 프로세스 카트리지.
  11. 제1항에 따른 현상 장치를 포함하는 전자사진 화상 형성 장치.
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