JP5427225B2 - 印刷用樹脂原版の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば液晶表示素子基板の電極形成面上に、所定のパターンを有する液晶配向膜を、印刷によって形成するため等に好適に用いことができる印刷版のもとになる印刷用樹脂原版の製造方法に関するものである。

液晶表示素子基板の電極形成面上に液晶配向膜を形成するために、印刷法、特にフレキソ印刷法を利用することが検討されている。
前記液晶配向膜には、できるだけ厚みが均一でピンホール等がなく、しかも薄いことが求められる。
そのため、前記フレキソ印刷法に使用する印刷版の印刷面（印刷時にインキを保持する面）は、前記液晶配向膜のもとになるインキに対して高い保持性を有している必要がある。すなわち前記印刷面には、前記液晶配向膜の厚みに応じた少量のインキであってもはじきやカスレ等を生じることなしに、その全面に亘ってできるだけ均一な厚みに保持できる良好な保持性が求められる。

印刷面のインキの保持性を向上するためには、前記印刷面を粗面化すればよい。そこで前記印刷版のもとになる、パターン形成前の印刷用樹脂原版の印刷面を粗面化するための方法が種々検討されている。
例えば特許文献１には、前記印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物と、粗面のもとになる微細なパターン（ドットパターン等）を形成したネガまたはポジフィルムからなるマスクとを用いる方法が記載されている。

かかる方法では、まず前記感光性樹脂組成物を層状にし、当該層の、前記印刷面となる側の面に前記マスクを密着させた状態で、前記層を、マスクを密着させた側と反対側から、前記感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる活性光線（紫外線等）によって露光して硬化させる。また前記マスクを密着させた側からも、当該マスクを介して、前記層を活性光線によって露光して、前記マスクのパターンに対応させて選択的に硬化させたのち、現像して未硬化の感光性樹脂組成物を除去する。

そうすると前記層の、マスクを密着させた側の面、すなわち印刷面に、前記パターンに対応する微細な凹凸が形成されて、当該印刷面が粗面化される。
しかしこの方法では、未硬化の感光性樹脂組成物を現像して除去する工程を必要とすること、除去した感光性樹脂組成物や除去に使用した溶剤等を処理する工程を必要とすることといった問題がある。

また、特に近年需要が広がりつつある大画面の液晶表示素子に対応した大面積の印刷用樹脂原版の印刷面の略全面に、ほぼ均一でしかもごく微細な凹凸を形成するためには、その略全面に微細でかつ高精度のパターンが多数、欠けなく均一に形成された大面積のマスクを用意しなければならない。ところが、かかるマスクを歩留まり良くコスト安価に製造することはできない。

しかも前記の方法では、そのようなマスクを、感光性樹脂組成物の層の型面に直接に接触させた状態で露光したのち、硬化後の層から剥離する作業を繰り返し行わなければならず、かかる作業中にドットパターンが脱落したりマスクに傷が付いたりすることは避けられない。
そのため印刷用樹脂原版を製造する際には、かかるマスクを複数用意して、前記脱落や傷つきが発生するごとに交換しなければならず、そのことが、印刷用樹脂原版の、ひいては当該印刷用樹脂原板から形成される印刷版を用いた液晶配向膜の印刷工程を経て製造される液晶表示素子等の生産性を低下させ、製造コストを上昇させる原因となる。

その上、前記の方法で形成される印刷面は、見方を変えると、平坦面に多数の微細な凹溝を設けた、いわば吸着面として機能する構造を有しているため、印刷対象物である液晶表示素子基板の電極形成面や、あるいは前記印刷面にインキを供給するためのロールの外周面等に対して吸着性を発現しやすい。すなわち、これらの面が圧接されて凹溝内が減圧されることにより、印刷面が吸着面として機能して吸着性を発現する。

そのため、特に連続印刷時に、前記液晶表示素子基板やロールからの良好な離型ができずに印刷不良を生じたりしやすいという問題もある。
特許文献２には、印刷用樹脂原版をレーザー加工して所定の印刷パターンを形成するレーザー彫刻時に発生する分解ガスを吸収する機能を有する無機多孔質体を、感光性樹脂組成物中に配合して、当該感光性樹脂組成物の、レーザー彫刻によるパターン形成に対する適性を向上することが記載されている。

そして特許文献２には、前記無機多孔質体を配合することによる副次的な効果として、前記感光性樹脂組成物からなる層を活性光線によって露光して硬化させたのち、プラズマ等の高エネルギー雰囲気下で処理して前記層の印刷面をエッチング処理することにより、当該印刷面に、前記無機多孔質体に起因する微細な凹凸を形成させて、前記印刷面を粗面化できることが記載されている（特許文献２の第１６頁第２４行〜同頁第２８行等）。

しかしこの方法では、前記のようにプラズマ等の高エネルギー雰囲気下で処理して印刷面をエッチング処理するために、大掛かりな処理装置が必要になるという問題がある。
特に、前記のように大画面の液晶表示素子に対応した大面積の印刷用樹脂原版をエッチング処理するためには、極めて大掛かりな処理装置が必要である。
また、前記印刷用樹脂原版から形成した印刷版を使用した印刷時に、印刷面から無機多孔質体が脱落すると、脱落した無機多孔質体がインキに混入したり、あるいは印刷面の、無機多孔質体が脱落した部分の、インキに対する保持性が大きく変動したりすることによって、液晶配向膜等の膜厚や膜質が不均一化したり、液晶配向膜としての機能が低下したり不均一化したりするといった問題も生じる。

印刷面を研磨して粗面化する方法等も知られている。
しかしこの方法では研磨粉が印刷面に残りやすく、残った研磨粉がインキに混入したり、前記研磨粉によって印刷面が過剰に研磨されて凹凸が部分的に失われて、インキに対する保持性が大きく変動したりすることによって、液晶配向膜等の膜厚や膜質が不均一化したり、液晶配向膜としての機能が低下したり不均一化したりするといった問題を生じる。

特許文献３、４には、感光性樹脂組成物の層を、粗面化された型面に直接に接触させた状態で、当該層を活性光線によって露光して硬化させたのち、前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面を粗面化する方法が記載されている。
かかる方法によれば、前記のように製造が困難なマスクや大掛かりなエッチング処理のための処理装置、あるいは未硬化の感光性樹脂組成物を現像して除去する工程、除去した感光性樹脂組成物や除去に使用した溶剤等を処理する工程等を必要とせずに、印刷面の略全面が粗面化された印刷用樹脂原版を製造することができる。

また、型面の形状を調整することで、前記印刷面を、インキに対する保持性には優れるものの、印刷対象物である液晶表示素子基板の電極形成面や、前記印刷面にインキを供給するためのロールの外周面等に対しては吸着性を発現しない凹凸面とすることもできる。
かかる方法においては、例えばガラスや、あるいはアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂からなる平板状の支持基板の表面を、ブラスト、ラッピング研磨等によって直接に粗面化して前記型面を形成している。

特開２００２−２９３０４９号公報 特許第３８０１５９２号公報 特開２００９−３４９１３号公報 特開２００９−１５７１２２号公報

ところが、前記のように平板状の支持基板の表面を直接に粗面化して型面とした場合には、特に活性光線によって露光して硬化させた感光性樹脂組成物の層を前記型面から剥離する際に、前記支持基板の粗面を構成する特に凸部が欠け落ちたりしやすいという問題がある。特に、１つの支持基板を用いて印刷用樹脂原版の製造を繰り返した際に、前記欠け落ちを生じやすい。

これは、支持基板の表面を粗面とすることで感光性樹脂組成物との親和性が向上した状態で前記感光性樹脂組成物を硬化させることにより、硬化させた感光性樹脂組成物の層と支持基板とが強固に結合しており、剥離時には、粗面のうち特に凸部に大きな応力が加わること、前記凸部が、硬質の支持基板の表面に直接に形成されており、それ自体硬くかつ脆いため、前記応力によって欠け落ちやすいこと、等が原因である。

そして、粗面から欠け落ちた凸部が印刷用樹脂原版、さらには印刷版の印刷面に付着した状態で印刷に使用されてインキに混入すると、液晶配向膜等の膜厚や膜質が不均一化したり、液晶配向膜としての機能が低下したり不均一化したりするといった問題を生じる。
また、凸部が欠け落ちた支持基板を用いてさらに印刷用樹脂原版の製造を続けた場合には、製造される前記印刷用樹脂原版の印刷面の、前記凸部が欠け落ちた部分に対応する部分の、インキに対する保持性が大きく変動して、やはり液晶配向膜等の膜厚や膜質が不均一化したり、液晶配向膜としての機能が低下したり不均一化したりするといった問題を生じる。

そのため、凸部が欠け落ちた支持基板は、これらの問題を生じないように直ちに交換しなければならない。しかし、前記のように硬質の材料からなり、しかもその全面がほぼ均一に粗面化された支持基板は、先のマスクほどではないもののやはり製造が容易ではなく、かかる支持基板を歩留まり良くコスト安価に製造することはできない。特に大画面の液晶表示素子に対応した大面積の支持基板を製造するのは容易ではない。

したがって、前記のように支持基板を短期間で交換しなければならないことは、印刷用樹脂原版の、ひいては当該印刷用樹脂原板から形成される印刷版を用いた液晶配向膜の印刷工程を経て製造される液晶表示素子等の生産性を低下させ、製造コストを上昇させることにつながり、望ましくない。
また支持基板は、前記のように大面積化するほど重量も重くなる。例えば、最も一般的なＧ６サイズの液晶表示素子に対応したガラス製の支持基板は、それ自体の撓みを防止するためにある程度の厚みも必要であるため、その重さがおよそ３００ｋｇにもなる。そのため取り扱いが容易でないという問題もある。

すなわち、活性光線によって露光して感光性樹脂組成物を硬化させた後は、前記支持基板を、例えば特許文献４に記載の装置から取り出して、当該装置の外で、硬化させた感光性樹脂組成物の層を支持基板の表面から剥離する作業をしなければならない。
ところが、前記のように大きくて重い支持基板を、活性光線を照射して感光性樹脂組成物を硬化させるごとに装置から取り出して硬化させた層を剥離したのち、装置に戻す作業は、支持基板を破損しないように慎重に取り扱う必要があることも相俟って、作業性が低く、作業に長時間と多大なエネルギーとを必要とする。

また、前記のように支持基板の粗面を構成する凸部が欠け落ちる等の破損が発生した際の支持基板の交換や、あるいは多品種小ロットの印刷用樹脂原版の製造のための、粗面化のパターンの異なる支持基板との交換等も容易でない。
したがってこれらのことも、印刷用樹脂原版の、ひいては当該印刷用樹脂原板から形成される印刷版を用いた液晶配向膜の印刷工程を経て製造される液晶表示素子等の生産性を低下させ、製造コストを上昇させることにつながり、望ましくない。

さらには、硬化させた感光性樹脂組成物の層を支持基板の表面から引き剥がす作業にも多大なエネルギーを要するという問題がある。
すなわち、前記のように硬化させた感光性樹脂組成物の層と支持基板とは強固に結合しており、引き剥がすためには大きな応力を必要とする。例えば前記Ｇ６サイズの液晶表示素子の場合、ガラス製で、その表面を直接に粗面化した支持基板から、硬化させた感光性樹脂組成物の層を引き剥がすのに必要な応力は、版幅あたり０．１５Ｎ／ｍｍ必要である。

その上、前記Ｇ６サイズの液晶表示素子に対応した感光性樹脂組成物の層は、重さがおよそ１０ｋｇ程度にもなるため、前記引き剥がすのに必要な応力とあわせると、引き剥がす作業には多大なエネルギーが必要となる。
このことも、印刷用樹脂原版の、ひいては当該印刷用樹脂原板から形成される印刷版を用いた液晶配向膜の印刷工程を経て製造される液晶表示素子等の生産性を低下させ、製造コストを上昇させることにつながり、望ましくない。

本発明の目的は、前記従来法による種々の問題を生じることなしに、印刷面の全面が均一に粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる印刷用樹脂原版の製造方法を提供することにある。

本発明は、感光性樹脂組成物の層を、粗面化された型面に接触させた状態で、当該層を、前記感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる活性光線によって露光して硬化させたのち、前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面を粗面化された印刷面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法であって、前記型面を、平板状の支持基板の表面に着脱自在に固定した、当該支持基板側と反対側の面が粗面化された賦形面とされた粗面化シートの、前記賦形面によって構成したことを特徴とするものである。

本発明によれば、印刷用樹脂原版の印刷面を粗面化するための型面を、ガラスや硬質樹脂等の硬質材料からなる支持基板の型面に着脱自在に固定した粗面化シートの賦形面によって構成しており、かかる粗面化シートを、前記支持基板よりも柔軟でかつ強靭な樹脂等によって形成することで、剥離時に前記粗面を構成する凸部が欠け落ちたり、それによって様々な問題が生じたりするのを確実に防止することができる。

しかも前記粗面化シートは、例えば熱可塑性樹脂のシートの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化する等して、その大きさに関係なく、歩留まり良くコスト安価に製造することができる。
また粗面化シートは、支持基板に比べて著しく軽量で、取り扱いが容易でもある。
したがって、前記凸部の欠け落ちが生じた場合には簡単に交換することができる。あるいは１回の印刷用樹脂原版の製造ごとに交換する等することで、前記粗面を構成する凸部が欠け落ちたりそれによって様々な問題が生じたりするのをさらに確実に防止することも可能となる。

また、凸部が欠け落ちる等の破損が発生した際の粗面化シートの交換や、あるいは多品種小ロットの印刷用樹脂原版の製造のための、粗面化のパターンの異なる粗面化シートとの交換等も極めて容易である。
その上、かかる頻繁な交換により、印刷用樹脂原版の生産性が低下したり、その製造コストが大幅に圧迫されたりするおそれもない。

また、感光性樹脂組成物を硬化させた後は、粗面化シートの、支持基板の表面への固定を解除し、大きくかつ重い支持基板は装置に残したままで、硬化させた感光性樹脂組成物の層と、粗面化シートとの積層体を装置から取り出して、前記粗面化シートを前記層から剥離する作業をすることができる。そのため、前記作業の作業性を向上し、作業に要する時間とエネルギーとを大幅に少なくすることもできる。

また、硬化させた感光性樹脂組成物の層から粗面化シートを引き剥がす際に要する応力も小さくて済む。例えば、前記Ｇ６サイズの液晶表示素子の製造で比較すると、先に説明したようにガラス製で、その表面を直接に粗面化した支持基板から、硬化させた感光性樹脂組成物の層を引き剥がすのに必要な応力が、版幅あたり０．１５Ｎ／ｍｍであるのに対し、前記粗面化シートを、硬化させた感光性樹脂組成物の層殻引き剥がすのに必要な応力は、版幅あたり０．１０Ｎ／ｍｍであって、前記応力を２／３に低減することが可能である。

その上、前記粗面化シートは、前記のように支持基板に比べて著しく軽量である。例えば、前記Ｇ６サイズの液晶表示素子に対応した粗面化シートの重みはおよそ１ｋｇ程度でしかない。
そのため、引き剥がしの作業に要するエネルギーも少なくて済む。
したがって本発明によれば、従来法による種々の問題を生じることなしに、印刷面の全面が均一に粗面化された印刷用樹脂原版を、これまでよりも生産性良くコスト安価に製造することが可能となる。

前記本発明の製造方法においては、前記粗面化シートおよび支持基板を、ともに前記活性光線に対する透過性を有する材料によって形成し、前記感光性樹脂組成物の層を、その表面に前記粗面化シートを着脱自在に固定した前記支持基板と、当該支持基板の、前記粗面化シートを固定した表面に対向する対向面を備え、前記対向面を、前記表面との間に一定の間隔を隔てて平行に配設した対向基板との間に挟んで、前記対向基板を前記支持基板の方向に押圧することで、前記層を粗面化シートの賦形面に圧着させた状態で、前記層を、前記支持基板および粗面化シートを通して活性光線によって露光することで当該層を硬化させるのが好ましい。

前記のように感光性樹脂組成物の層を、支持基板と対向基板とで挟んで押圧することにより、前記支持基板上に着脱自在に固定した粗面化シートの賦形面にしっかりと圧着させて、前記賦形面の形状を、より確実に、感光性樹脂の層の印刷面に転写させることができる。
また、前記のように感光性樹脂組成物の層を、支持基板と対向基板とで挟んで押圧した状態で活性光線によって露光して硬化させることができるため、前記両基板間の間隔をできるだけ一定に保つことにより、前記層の厚みを、その全面に亘ってより均一化することもできる。

前記本発明の製造方法においては、液状の感光性樹脂組成物を、前記粗面化シートと、印刷用樹脂原版の補強層となる補強フィルムとの間に挟みながら、前記粗面化シートの賦形面上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層を形成するのが好ましい。
これにより、前記感光性樹脂組成物の層と、補強フィルムからなる補強層とが一体化された印刷用樹脂原版を、１工程で製造することができ、当該印刷用樹脂原版の生産性をさらに向上することができる。

前記粗面化シートは、種々の方法で支持基板の表面に着脱自在に固定することが考えられるが、特に前記表面に対する着脱をできるだけ簡単かつ容易にすることを考慮すると、
(i) 前記活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、前記支持基板の表面に着脱自在に粘着固定、
(ii) 前記支持基板の表面に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記表面に着脱自在に吸着固定、または
(iii) 前記支持基板の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で、前記支持基板の表面に着脱自在に圧接固定、
するのが好ましい。

本発明によれば、従来法による種々の問題を生じることなしに、印刷面の全面が均一に粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる印刷用樹脂原版の製造方法を提供することが可能となる。

同図(a)〜(c)は、それぞれ本発明の印刷用樹脂原版の製造方法の、実施の形態の一例の各工程を説明する断面図である。 同図(a)(b)は、それぞれ前記例の製造方法の続きの工程を説明する断面図である。 前記例の製造方法の各工程を経て製造される印刷用樹脂原版の一例を示す断面図である。 同図(a)(b)は、前記例の製造方法のうち、平板状の支持基板の表面に粗面化シートを着脱自在に固定する方法の一例を説明する断面図である。

図１(a)〜(c)、図２(a)(b)は、それぞれ本発明の印刷用樹脂原版の製造方法の、実施の形態の一例の各工程を説明する断面図である。
まず図１(a)を参照して、この例の製造方法においては、まずガラスや、あるいはアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの硬質材料からなり、なおかつ感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる、紫外線等の活性光線に対する透過性を有する支持基板１を用意する。

そして前記支持基板１の、図において上側の表面２に、当該支持基板１側と反対側、すなわち図において上側の面が粗面化された賦形面３とされた粗面化シート４を、例えば図１(a)に一点鎖線の矢印で示すように、その一端から他端へかけて順に重ねる等して、着脱自在に固定する。
なお図では、前記賦形面３を構成する凹凸を、わかり易いように大きめに強調して描いているが、実際の凹凸は、印刷する液晶配向膜の形状等に影響を及ぼさないために、図に示した粗面化シート４の大きさと比較すると判別できない程度の微小なものである。

前記粗面化シート４としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、熱可塑性ポリウレタンエラストマ（ＴＰＵ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ活性光線に対する透過性を有するシートの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化して形成されたものを用いるのが好ましい。

かかる加圧シート成形によれば、例えば大画面の液晶表示素子に対応した大面積の粗面化シート４であっても、連続的かつ多量に生産するのが容易であるという利点がある。
なお、前記の中でもＰＥ、ＰＰ、ＴＰＵ等の比較的軟質の熱可塑性樹脂からなり、かつ比較的薄手（例えば１５０μｍ以下程度）の粗面化シート４はそれ自体のコシが弱く、フラットな支持基板１の表面２にシワなく均一に密着させるのが難しい場合がある。

その場合には、前記粗面化シート４の賦形面３と反対面に、例えばＰＥＴ等からなり、活性光線に対する透過性を有する補強シートを貼り合わせる等すればよい。
粗面化シート４は、当該粗面化シート４上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、あるいは前記感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって、前記粗面化シート４が支持基板１に対して位置ずれするのを防止するとともに、使用後の粗面化シート４の交換を容易にするため、例えば下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって、前記支持基板１の表面２に着脱自在に固定しておくのが好ましい。

(i) 活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、前記支持基板１の表面２に着脱自在に粘着固定。
(ii) 前記支持基板の表面に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記表面に着脱自在に吸着固定。
(iii) 前記支持基板１の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で、前記支持基板の表面に着脱自在に圧接固定。

前記のうち(i)の粘着固定に用いる弱粘着層としては、前記支持基板１、および粗面化シート４の形成材料に対して弱粘着性を有し、かつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層がいずれも採用可能である。前記層は、支持基板１の表面２、および粗面化シート４の賦形面３と反対面のうちの少なくとも一方に、前記粘着剤を、例えばスプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布することで形成される。

前記粘着層を、前記支持基板１の表面２、および／または粗面化シート４の賦形面３と反対面に形成したのち、図１(a)に一点鎖線の矢印で示すように、前記粗面化シート４を、支持基板１の表面２の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に重ねると、前記粘着層の粘着力により、前記粗面化シート４を表面２上に固定することができる。

また固定した粗面化シート４を表面２から取り外すには、当該粗面化シート４を、例えば図１(a)の矢印とは逆に支持基板１の他端から一端へかけて、前記粘着層の粘着力に抗しながら順に引き剥がす等すればよい。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板１の表面２を平滑に仕上げるとともに、かかる表面２の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は、真空ポンプ等を含む真空系に接続する。

そして、粗面化シート４を支持基板１の表面２に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等して、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記粗面化シート４を表面２上に固定することができる。
固定した粗面化シート４を表面２から取り外すには、真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。

図４(a)(b)は、前記(iii)の圧接固定の方法を説明する断面図である。
両図を参照して、この圧接固定法においては、例えば液晶表示素子の画面の形状に対応させて矩形状に形成した粗面化シート４の、互いに平行な２辺をその全長に亘って保持する一対のチャック治具５、５を用意する。
粗面化シート４としては、前記２辺間の長さＬ_１が、同じく矩形状に形成した支持基板１の、対応する２辺間の寸法Ｌ_２よりも長いものを用意し、前記２辺を、その全長に亘って、チャック治具５、５によって保持する。粗面化シート４は、図示していないが、賦形面３を、図において上側に向けた状態で保持する。

そしてチャック治具５、５を、支持基板１の前記寸法Ｌ_２よりも間隔を隔てて配置することで、両チャック治具５、５間に、粗面化シート４をたるみなく展張させた状態とする（図４(a)）。
次いでこの状態で、チャック治具５、５を図において下方に移動させることで、前記チャック治具５、５間に展張させた粗面化シート４を、図４(a)に白抜きの矢印で示すように支持基板１の表面２の方向に下降させて、図４(b)に示すように、前記表面２に隙間なく圧接させると、前記粗面化シート４を、前記表面２上に固定することができる。

また固定した粗面化シート４を表面２から取り外すには、当該粗面化シート４を、一対のチャック治具５、５ごと、図４(a)の矢印とは逆に前記表面２から上方へ移動させればよい。
図１(b)を参照して、次にこの例の製造方法では、前記いずれかの方法で支持基板１の表面２上に固定した粗面化シート４の賦形面３上に、所定量の液状の感光性樹脂組成物６を供給する。

そして前記感光性樹脂組成物６を、前記粗面化シート４と、補強層となる補強フィルム７との間に挟みながら、図１(b)に一点鎖線の矢印で示すように、支持基板１の表面２の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に、前記粗面化シート４の賦形面３上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層８を形成するとともに、その上に補強フィルム７を積層する。

次いで図１(c)を参照して、前記補強フィルム７上に、対向基板９の対向面１０を接触させる。
そして前記対向基板９の対向面１０を、前記表面２との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら、図１(c)に黒矢印で示すように前記対向基板９を前記支持基板１の方向に押圧することで、前記層８を粗面化シート４の賦形面３に圧着させる。

そしてこの状態で、前記層８を、図１(c)に実線の矢印で示すように、前記支持基板１および粗面化シート４を通して活性光線によって露光して、前記層８を形成する感光性樹脂組成物６を硬化反応させる。
この際、支持基板１の表面２と、対向基板９の対向面１０との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート４の厚みを加えた寸法を維持するようにする。

なお対向基板９は、金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成することができる。
特に対向基板９を、支持基板１と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成し、また補強フィルム７も、粗面化シート４と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板９の側からも感光性樹脂組成物の層８を活性光線によって露光して架橋反応させるようにしてもよい。

次いで図２(a)(b)、図３を参照して、補強フィルム７、架橋された層８、および粗面化シート４の積層体１１を、前記支持基板１と対向基板９の間から取り出し、上下逆転させて、補強フィルム７を下にして作業台１２の上に載置する。
そして図２(b)に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート４を、前記積層体１１の一端から他端へかけて順に引き剥がすと、図３に示すように、層８の図において下面側が補強フィルム７からなる補強層によって補強されるとともに、上面側が、粗面化シート４の賦形面３の凹凸形状が転写されて粗面化された印刷面１３とされた印刷用樹脂原版１４が完成する。

前記印刷用樹脂原版１４は、従来同様にレーザー彫刻等によって所定の印刷パターンを形成して、印刷版として使用することができる。
感光性樹脂組成物としては、紫外線等の活性光線によって硬化させることができ、しかも硬化後は、例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度なゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり、印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる種々の樹脂組成物が、いずれも使用可能である。

かかる感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、例えば１，２−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。
前記光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましく、特に蛍光灯等からの可視光によって反応して印刷用樹脂原版を黄変させる原因となるベンゾインの含有割合が、感光性樹脂組成物の総量の５００ｐｐｍ以下であるものが好適に使用される。これにより、短期間で黄変しない耐光性に優れた印刷用樹脂原版を得ることができる。

補強フィルム７としては、前記のように粗面化シート４と同様に、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ活性光線に対する透過性を有するシートが使用可能である。

本発明は、以上で説明した図の例には限定されない。例えば補強フィルム７は省略しても良い。また、感光性樹脂組成物の層を、対向基板によって支持基板の方向に押圧する代わりに、粗面化シートのローラ等によって塗り拡げて厚みを一定にするようにしてもよい。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を施すことができる。

〈粗面化シート〉
粗面化シートとしては、片面に厚み１００μｍのＰＥＴシートを補強シートとして貼り合わせたＴＰＵのシート〔大倉工業(株)製のシルクロン（登録商標）ＳＮＥＳＳ８０−１００μｍ〕の、補強シートを貼り合わせた面と反対側に露出したＴＰＵの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化して賦形面としたものを用いた。かかる粗面化シートは、活性光線としての紫外線に対する透過性を有している。

前記賦形面の表面粗さを、(株)キーエンス製の形状測定レーザーマイクロスコープＶＫ−９５１０を用いて測定した結果から求めたところ、日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１_{−１９９４}において規定された粗さ曲線の算術平均粗さＲａ＝１．４μｍ、最大高さＲｙ＝９．４μｍ、十点平均粗さＲｚ＝６．１μｍであった。
図１(a)〜(c)を参照して、支持基板１としての、紫外線透過性を有する平滑透明ガラス板と、対向基板９とを備えた印刷用樹脂原版の製造装置の、前記支持基板１の表面２に、前記粗面化シート４を、その賦形面３を上にして、スプレー粘着剤の層を介して着脱自在に固定した。

次いで前記賦形面３上に、紫外線硬化型の液状の感光性樹脂組成物〔住友ゴム工業(株)製〕６を所定量供給し、前記粗面化シート４と、補強層となる補強フィルム（ＰＥＴフィルム）７との間に挟みながら、図１(b)に一点鎖線の矢印で示すように、支持基板１の表面２の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に、前記粗面化シート４の賦形面３上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層８を形成するとともに、その上に補強フィルム７を積層した。

次いで前記補強フィルム７上に、対向基板９の対向面１０を接触させた。
そして前記対向面１０を、前記表面２との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら、図１(c)に黒矢印で示すように前記対向基板９を前記支持基板１の方向に押圧することで、前記層８を粗面化シート４の賦形面３に圧着させた。
そしてこの状態で、前記層８を、図１(c)に実線の矢印で示すように、前記支持基板１および粗面化シート４を通して紫外線によって露光して、前記層８を形成する感光性樹脂組成物６を硬化反応させた。

次に、図２(a)(b)、図３を参照して、補強フィルム７、架橋された層８、および粗面化シート４の積層体１１を、前記支持基板１と対向基板９の間から取り出し、上下逆転させて、補強フィルム７を下にして作業台１２の上に載置した。
そして図２(b)に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート４を、前記積層体１１の一端から他端へかけて順に引き剥がして、図３に示すように、層８の図において下面側が補強フィルム７からなる補強層によって補強されるとともに、上面側が、粗面化シート４の賦形面３の凹凸形状が転写されて粗面化された印刷面１３とされた印刷用樹脂原版１４を製造した。

前記印刷用樹脂原版１４の印刷面１３の表面粗さを、前出の(株)キーエンス製の形状測定レーザーマイクロスコープＶＫ−９５１０を用いて測定した結果から求めたところ、粗さ曲線の算術平均粗さＲａ＝１．４μｍ、最大高さＲｙ＝９．２μｍ、十点平均粗さＲｚ＝６．０μｍであり、粗面化シート４の賦形面３の表面粗さをほぼ忠実に写し取った粗面となっていることが確認された。

１ 支持基板
２ 表面
３ 賦形面
４ 粗面化シート
５ チャック治具
６ 感光性樹脂組成物
７ 補強フィルム
８ 層
９ 対向基板
１０ 対向面
１１ 積層体
１２ 作業台
１３ 印刷面
１４ 印刷用樹脂原版

Claims (5)

1. 感光性樹脂組成物の層を、粗面化された型面に接触させた状態で、当該層を、前記感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる活性光線によって露光して硬化させたのち、前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面を粗面化された印刷面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法であって、前記型面を、平板状の支持基板の表面に着脱自在に固定した、当該支持基板側と反対側の面が粗面化された賦形面とされた粗面化シートの、前記賦形面によって構成したことを特徴とする印刷用樹脂原版の製造方法。
2. 前記粗面化シートおよび支持基板を、ともに前記活性光線に対する透過性を有する材料によって形成し、前記感光性樹脂組成物の層を、その表面に前記粗面化シートを着脱自在に固定した前記支持基板と、当該支持基板の、前記粗面化シートを固定した表面に対向する対向面を備え、前記対向面を、前記表面との間に一定の間隔を隔てて平行に配設した対向基板との間に挟んで、前記対向基板を前記支持基板の方向に押圧することで、前記層を粗面化シートの賦形面に圧着させた状態で、前記層を、前記支持基板および粗面化シートを通して活性光線によって露光することで当該層を硬化させる請求項１に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。
3. 液状の感光性樹脂組成物を、前記粗面化シートと、印刷用樹脂原版の補強層となる補強フィルムとの間に挟みながら、前記粗面化シートの賦形面上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層を形成する請求項１または２に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。
4. 前記粗面化シートとしては、熱可塑性樹脂のシートの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化して形成されたものを用いる請求項１ないし３のいずれか１項に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。
5. 前記粗面化シートを、
   (i) 前記活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、前記支持
   基板の表面に着脱自在に粘着固定、
   (ii) 前記支持基板の表面に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記表面に着脱自在に吸着固定、または
   (iii) 前記支持基板の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張
   させた状態で、前記支持基板の表面に着脱自在に圧接固定、
   した状態で用いる請求項１ないし４のいずれか１項に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。

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