JP2017114073A - 粗面化シートとその製造方法、印刷用樹脂原版の製造方法、フレキソ印刷版の製造方法、および液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】粗面化ロールの原型面の粗面形状が高い転写率で型面に転写されているとともに、上記粗面形状が同一型面内や異なる型面間でばらついたりせずに常にほぼ一定に維持された粗面化シートとその製造方法、上記粗面化シートを用いた印刷用樹脂原版、フレキソ印刷版の製造方法、上記フレキソ印刷版を用いた液晶表示素子の製造方法を提供する。【解決手段】粗面化シート１は、ＰＥＴ製の基材フィルム２上にＴＰＵ製の中間層３を介して、シリコーンゴムに対する親和性を有する熱可塑性エラストマ製の表層４を設け、その表面を型面５とした。製造方法は、上記３層を粗面化ロールと対ロールとの間を挿通させてラミネートし、かつ型面を形成する。印刷用樹脂原版、フレキソ印刷版の製造方法は、上記粗面化シートを用いて版表面を粗面化する。液晶表示素子の製造方法は、上記フレキソ印刷版を用いて液晶配向膜を形成する。【選択図】図１
Description
本発明は、フレキソ印刷版のもとになる印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートとその製造方法、当該粗面化シートを用いた印刷用樹脂原版の製造方法、当該印刷用樹脂原版からフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法、ならびに上記フレキソ印刷版を用いた液晶表示素子の製造方法に関するものである。
液晶表示素子を構成する基板の電極形成面上に、できるだけ厚みが均一でピンホール等がなくしかも薄いという、高い塗膜品質が要求される液晶配向膜を形成するために、良好な印刷特性を有するフレキソ印刷法が利用される。
フレキソ印刷法には、柔軟な樹脂のシートからなり、その表面が液晶配向膜等のもとになるインキを担持した状態で上記電極形成面等の被印刷面に接触して、かかるインキを上記被印刷面に転写させる面、すなわち版表面とされたフレキソ印刷版が用いられる。
上記フレキソ印刷版の版表面は、インキに対する濡れ性を向上して当該インキを良好に保持するとともに、保持したインキを上記被印刷面に良好に転写できるようにするために、所定の表面粗さの粗面とされるのが一般的である。
特許文献１には、上記樹脂のシート（印刷用樹脂原版）のもとになる感光性樹脂組成物を、表面が粗面化された型面とされた粗面化シートの上に層状に塗り拡げた状態で、紫外線等の活性光線の照射によって硬化反応させたのち、硬化反応によって形成されたシートから粗面化シートを剥離することで、当該シートの、上記型面と接触していた面に粗面形状を転写して、上記面を、粗面化された版表面とする印刷用樹脂原版の製造方法が記載されている。
上記の製造方法によれば、版表面の全面が粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる。
上記粗面化シートとしては、例えば特許文献１に記載されているように、感光性樹脂組成物との親和性や濡れ性が高いため、型面の粗面形状を印刷用樹脂原版の版表面に良好に転写できるウレタン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＵ）のシートからなり、その型面側とは反対面に、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等を補強フィルムとしてラミネートしたもの等が用いられる。
かかる粗面化シートは、例えばＴＰＵをシート状に押出成形して、補強フィルムとともに、外周面が粗面化シートの型面の粗面形状に対応する粗面状の原型面とされた粗面化ロールと、対ロールとの間を連続的に挿通させることで製造される。
すなわち上記挿通時の圧によってＴＰＵのシートと補強フィルムとが互いにラミネートされるとともに、上記シートの表面に上記原型面の粗面形状が転写されて、上記表面が粗面化された型面とされる。
ところが上記の製造方法では、粗面化ロールの原型面の粗面形状が型面に十分良好に転写、再現されない場合がある。
ところが上記の製造方法では、粗面化ロールの原型面の粗面形状が型面に十分良好に転写、再現されない場合がある。
具体的には、例えば原型面と型面の比表面積換算の転写率で表して、粗面化ロールの原型面の粗面形状のおよそ９０％未満程度しか粗面化シートの型面に再現されなかったり、上記転写率が一つの粗面化シートの同一型面内や、別個の粗面化シートの異なる型面間でばらついたりしやすいという問題がある。
発明者の検討によると、これらの問題が発生する主な原因は、粗面化ロールの少なくとも原形面（外周面）を、ＴＰＵとの離型性を高めるべく、当該ＴＰＵとの親和性の低いシリコーンゴムによって形成していることにある。
そして、上記のように粗面形状がばらついた粗面化シートを用いると、前述した製造方法によって製造される印刷用樹脂原版からなるフレキソ印刷版の版表面の粗面形状にもばらつきを生じて、例えば版ごとに印刷特性が微妙に変化するおそれがある。
そこで粗面化シートの製造に際しては、出来上がった型面の粗面形状を、例えばその比表面積等でもってできるだけ厳密にチェックする必要を生じ、そのために多くの労力と時間を要して粗面化シートの生産性が低下するおそれがある。
また液晶表示素子の製造に際しては、所定の印刷仕上がりを維持して液晶表示素子の性能を安定させるために、印刷条件の頻繁な調整が必要となることから、やはり多くの労力と時間を要して、液晶表示素子の生産性が低下するおそれもある。
本発明の目的は、シリコーンゴムからなる粗面化ロールの原型面の粗面形状が、現状よりも高い転写率でもって型面に転写されているとともに、上記粗面形状が、同一型面内や異なる型面間でばらついたりせずに、常にほぼ一定に維持された粗面化シートと、その製造方法を提供することにある。
また本発明の目的は、上記粗面化シートを用いることにより、版表面の粗面形状がほぼ一定に維持された印刷用樹脂原版、ならびに印刷特性がほぼ一定のフレキソ印刷版を製造するための製造方法を提供することにある。
さらに本発明の目的は、上記フレキソ印刷版を使用して、性能の安定した液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供することにある。
さらに本発明の目的は、上記フレキソ印刷版を使用して、性能の安定した液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供することにある。
本発明は、印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートであって、
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、シリコーンゴムおよび前記印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物に対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなり、前記中間層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなるとともに、前記補強フィルムは、ＰＥＴフィルムであることを特徴とする。
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、シリコーンゴムおよび前記印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物に対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなり、前記中間層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなるとともに、前記補強フィルムは、ＰＥＴフィルムであることを特徴とする。
また本発明は、前記本発明の粗面化シートの製造方法であって、前記表層のもとになる前記熱可塑性エラストマ、および前記中間層のもとになる前記ウレタン系熱可塑性エラストマをシート状でかつ積層状態で押出成形したのち、前記補強フィルムとともに、外周面が前記表層の表面に形成する粗面に対応する粗面状の原型面とされ、かつ少なくとも前記外周面がシリコーンゴムからなる粗面化ロールと、対ロールとの間を、前記表層のもとになるシートの表面が前記粗面化ロールの前記原型面と接するように連続的に挿通させることで、前記表層、中間層、および補強フィルムを一体にラミネートするとともに、前記表層の表面に前記原型面の粗面形状を転写して、前記表面を粗面化された型面とする工程を含むことを特徴とする。
また本発明は、感光性樹脂組成物の層を、前記本発明の粗面化シートの前記型面に接触させた状態で、前記層を活性光線の照射によって硬化反応させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法である。
さらに本発明は、前記本発明の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法である。
そして本発明は、前記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
そして本発明は、前記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明によれば、シリコーンゴムからなる粗面化ロールの原型面の粗面形状が、現状よりも高い転写率でもって型面に転写されているとともに、上記粗面形状が、同一型面内や異なる型面間でばらついたりせずに、常にほぼ一定に維持された粗面化シートと、その製造方法を提供できる。
また本発明によれば、上記粗面化シートを用いることにより、版表面の粗面形状がほぼ一定に維持された印刷用樹脂原版、ならびに印刷特性がほぼ一定のフレキソ印刷版を製造するための製造方法を提供できる。
さらに本発明によれば、上記フレキソ印刷版を使用して、性能の安定した液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供できる。
さらに本発明によれば、上記フレキソ印刷版を使用して、性能の安定した液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供できる。
〈粗面化シートとその製造方法〉
図１は、本発明の粗面化シートの、実施の形態の一例の層構成を拡大して示す断面図である。また図２は、図１の例の粗面化シートを、本発明の製造方法によって製造する工程の一例を説明する図である。
図１は、本発明の粗面化シートの、実施の形態の一例の層構成を拡大して示す断面図である。また図２は、図１の例の粗面化シートを、本発明の製造方法によって製造する工程の一例を説明する図である。
図１を参照して、この例の粗面化シート１は、補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの片面（図では上面）に、ＴＰＵからなる中間層３、および表層４を順にラミネートしてなり、上記表層４の露出された表面が、粗面化された型面５とされたものである。
図２を参照して、この例の粗面化シート１の製造方法では、まず中間層３と表層４のもとになる２種の溶融樹脂を、図示しない２台の押出機に接続された２層押出用のダイ６を通して、それぞれシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形する。
次いで、冷却されて固化する前の上記中間層３と表層４の積層体を、長尺で連続的に供給される補強フィルム２とともに、それぞれ図中に二点鎖線の矢印で示すように粗面化ロール７と対ロール８との間を連続的に挿通させる。この際、表層４の露出された表面（図において右側の面）が、粗面化ロール７と接するようにする。
粗面化ロール７は、その外周面を含む最外層９がシリコーンゴムからなり、上記外周面が、表層４の表面に形成する粗面（型面５）に対応する粗面状の原型面１０とされている。
粗面化ロール７は、図中に白矢印で示すように対ロール８の方向に所定のニップ圧が加えられて、表層４の図では右側の表面に圧接される。
粗面化ロール７は、図中に白矢印で示すように対ロール８の方向に所定のニップ圧が加えられて、表層４の図では右側の表面に圧接される。
また対ロール８は、上記圧接に対するバックアップロールとして機能する他、図示していないが冷却機構を備えており、中間層３、表層４を冷却して固化させるための冷却ロールとしても機能する。
そのため上記両ロール７、８間を挿通されることで、表層４、中間層３、および補強フィルム２が一体にラミネートされるとともに、上記表層４の表面に、粗面化ロール７の原型面１０の粗面形状が連続的に転写されて、当該表面が粗面化された型面５とされた、図１に示す層構成を有する粗面化シート１が連続的に製造される。
製造された粗面化シート１は、さらに必要に応じて所定長にカットする等して、印刷用樹脂原版の製造に使用される。
製造された粗面化シート１は、さらに必要に応じて所定長にカットする等して、印刷用樹脂原版の製造に使用される。
上記粗面化シート１のうち表層４は、前述した粗面化ロール７の原型面１０を形成するシリコーンゴムおよび印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物の両方に対する親和性を有する種々の熱可塑性エラストマによって形成できる。
そのため、表層がＴＰＵによって形成された従来の粗面化シートに比べて、上記原型面１０の粗面形状を表層４の表面（型面５）に良好に転写、再現できる。
そのため、表層がＴＰＵによって形成された従来の粗面化シートに比べて、上記原型面１０の粗面形状を表層４の表面（型面５）に良好に転写、再現できる。
すなわち上記粗面形状を、原型面１０と型面５の比表面積換算の転写率で表して、粗面化ロール７の原型面１０の粗面形状のおよそ９０％以上、特に９５％以上の割合で上記型面５に再現できる上、上記転写率を、一つの粗面化シート１の同一型面５内や、別個の粗面化シート１の異なる型面５間で常にほぼ一定に維持できる。
また上記型面５の粗面形状を、表層がＴＰＵによって形成された従来の粗面化シートと同様に、印刷用樹脂原版の版表面に良好に転写することもできる。
上記表層４を形成する熱可塑性エラストマとしては、上記の特性を有する種々の熱可塑性エラストマが使用可能である。
上記表層４を形成する熱可塑性エラストマとしては、上記の特性を有する種々の熱可塑性エラストマが使用可能である。
特にポリプロピレン、およびオレフィン系熱可塑性エラストマを、両者の質量比Ｐ（ポリプロピレン）／Ｏ（オレフィン系熱可塑性エラストマ）で表して４／６以上、９／１以下の割合で含むブレンド物が好ましい。
上記ブレンド物は上記の機能に優れる上、溶融粘度が低く押出成形等が容易であり、厚みを小さくしてもバラツキ等を生じることなく、厚みの均一な表層４を形成できる。
また上記ブレンド物は、基本的に紫外線等の活性光線の透過性を有するため、同様に活性光線を透過可能な中間層３、および補強フィルム２と組み合わせることで、粗面化シート１に、上記活性光線の良好な透過性を付与できる。
また上記ブレンド物は、基本的に紫外線等の活性光線の透過性を有するため、同様に活性光線を透過可能な中間層３、および補強フィルム２と組み合わせることで、粗面化シート１に、上記活性光線の良好な透過性を付与できる。
そのため、後述する本発明の印刷用樹脂原版の製造方法に使用した際に、粗面化シート１の側から、当該粗面化シート１を通して活性光線を照射して感光性樹脂組成物の層を効率よく硬化反応させることができる。
なお、上記ブレンド物において質量比Ｐ／Ｏが上記の範囲未満では、表層４を形成する熱可塑性エラストマの、感光性樹脂組成物に対する親和性が強くなりすぎて、粗面化シートを、硬化反応後の感光性樹脂組成物の層の表面から剥離するのが難しくなるおそれがある。
一方、質量比Ｐ／Ｏが上記の範囲を超える場合には、表層４を形成する熱可塑性エラストマと、シリコーンゴムからなる粗面化ロール７の原型面１０との親和性が低下して粗面形状の転写率が低下するおそれがある。また押出成形時に、表層４を形成する熱可塑性エラストマと、中間層３を形成するＴＰＵとの収縮率の差が大きくなって、粗面化シートに大きな反りが発生するおそれもある。
上記ブレンド物を構成するオレフィン系熱可塑性エラストマとしては、例えばエチレン系熱可塑性エラストマ、プロピレン系熱可塑性エラストマ等が挙げられる。中でもプロピレン系熱可塑性エラストマが好ましく、特にエチレン、およびプロピレン以外のα−オレフィンの中から選ばれた１種以上のモノマーと、プロピレンとのランダム共重合体やブロック共重合体が好ましい。
プロピレン以外のα−オレフィンとしては、例えばブテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテン、デセン、ドデセン等の少なくとも１種が挙げられる。
上記プロピレン系熱可塑性エラストマの具体例としては、例えば分子中の結晶部分と非結晶部分がナノオーダーで構造制御されて、耐熱性、柔軟性、活性光線の透過性等が改善された、三井化学(株)製のタフマー（登録商標）ＰＮシリーズのプロピレン系熱可塑性エラストマが挙げられる。
上記プロピレン系熱可塑性エラストマの具体例としては、例えば分子中の結晶部分と非結晶部分がナノオーダーで構造制御されて、耐熱性、柔軟性、活性光線の透過性等が改善された、三井化学(株)製のタフマー（登録商標）ＰＮシリーズのプロピレン系熱可塑性エラストマが挙げられる。
また上記プロピレン系熱可塑性エラストマとともに表層４のもとになるブレンド物を形成するポリプロピレンの具体例としては、例えば住友化学(株)製の住友ノーブレン（登録商標）シリーズのポリプロピレンのうち、特に活性光線の透過性を有するものを選択して用いるのが好ましい。
中間層３は、上述したブレンド物等からなる表層４と、補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムとを良好に一体化するために機能する。
中間層３は、上述したブレンド物等からなる表層４と、補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムとを良好に一体化するために機能する。
すなわち上記ブレンド物等の、表層４を形成する熱可塑性エラストマはＰＥＴフィルムに対する親和性や密着性が低いため、上記表層４を、中間層３を介さずに直接に、補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムとラミネートしても良好な密着性は得られず、例えば製造途中の、カット前の長尺の粗面化シートを巻き取ったり、カットして製造した粗面化シートを印刷用樹脂原版の製造に使用したり、収納等するためにロール状に巻き付けたりする取り扱い時等に層間で剥離したりしやすい。
これに対し、中間層３を形成するＴＰＵは上記表層４を形成する熱可塑性エラストマ、およびＰＥＴフィルムの両方に対して良好な親和性、密着性を有することから、当該中間層３を介在させることで、補強フィルム２、中間層３、および表層４を強固に一体化して、各層間での剥離等を生じにくい粗面化シート１を構成できる。
ＴＰＵとしては、上記の機能を有する種々のＴＰＵが使用可能である。
かかるＴＰＵとしては、エステルタイプやエーテルタイプのＴＰＵが挙げられ、中でもエステルタイプのＴＰＵが好ましい。
かかるＴＰＵとしては、エステルタイプやエーテルタイプのＴＰＵが挙げられ、中でもエステルタイプのＴＰＵが好ましい。
エステルタイプのＴＰＵとしては、例えばディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックス（登録商標）ＴシリーズのＴＰＵのうち、特に活性光線の透過性を有するものを選択して用いるのが好ましい。
補強フィルム２は、粗面化シート１の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、上記粗面化シート１の反りを矯正するためにも機能する。
補強フィルム２は、粗面化シート１の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、上記粗面化シート１の反りを矯正するためにも機能する。
すなわち補強フィルム２を省略し、中間層３のもとになるＴＰＵと、表層４のもとになる熱可塑性エラストマのみを同時に押出成形して互いにラミネートすると、両エラストマの収縮率の差に基づいて、粗面化シートに、特に収縮率の大きい表層４側が凹んだ反り（谷反り）が発生して、当該粗面化シートを用いて製造される印刷用樹脂原版の、版表面の平面性が低下したりするおそれがある。
これに対し、上記中間層３の反対面に、引張強さが大きく伸びにくい補強フィルム２をラミネートすると、上記反りが発生するのを抑制できる。
補強フィルム２としては、上述したようにＰＥＴフィルムが用いられる。
補強フィルム２としては、上述したようにＰＥＴフィルムが用いられる。
ＰＥＴフィルムは、補強としての機能や反りを矯正する機能等に優れる上、ＴＰＵとの親和性にも優れている。特に、活性光線の透過性を有するＰＥＴフィルムが好ましい。
上記各層のうち表層４の厚みは、粗面形状とされた型面５の最大高さＲｙを超え、かつ粗面化シート１の全厚みの１５％以下であるのが好ましい。
上記各層のうち表層４の厚みは、粗面形状とされた型面５の最大高さＲｙを超え、かつ粗面化シート１の全厚みの１５％以下であるのが好ましい。
表層４の厚みがこの範囲未満では、粗面化の際に、下層である中間層３を形成するＴＰＵが部分的に露出して、シリコーンゴムからなる原型面１０との間での粗面形状の転写を妨げたりする結果、粗面形状の転写率が低下するおそれがある。
そして、上記原型面１０の粗面形状が型面５に十分に再現されなかったり、上記転写率が一つの粗面化シート１の同一型面５内や、別個の粗面化シート１の異なる型面５間でばらついたりしやすくなるおそれがある。
一方、表層４の厚みが上記の範囲を超える場合には、補強フィルム２によって矯正しているにも拘らず、前述した熱収縮による粗面化シート１の反りが大きくなって、当該粗面化シート１を用いて製造される印刷用樹脂原版の、版表面の平面性が低下するおそれがある。
これに対し、表層４の厚みを上記の範囲とすることにより、粗面化シート１に反りが生じるのをできるだけ抑制しながら、粗面形状の転写率を向上して、原型面１０の粗面を型面５に十分に再現するとともに、上記転写率を、一つの粗面化シート１の同一型面５内や、別個の粗面化シート１の異なる型面５間で常にほぼ一定に維持できる。
なお、粗面化シート１の反りを抑制する効果をより一層向上することを考慮すると、表層４の厚みは、上記の範囲でも、粗面化シート１の全厚みの１４％以下、特に１０％以下であるのが好ましい。
最大高さＲｙは、日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」において規定された値でもって表すこととする。
表層４と中間層３の合計の厚みは、原型面１０の粗面形状を確実に型面５に再現することを考慮すると、粗面形状の最大高さＲｙにもよるが０．０８ｍｍ以上であるのが好ましく、特に０．１０ｍｍ以上であるのが好ましい。
また粗面化シート１の全厚みは、カット前の長尺の粗面化シート１を巻き取ったり、製造した粗面化シート１を印刷用樹脂原版の製造に使用したり、収納等するために巻き付けたりする取り扱い時の取り扱い性等を向上すること等を考慮すると、０．４５ｍｍ以下であるのが好ましい。
またそのため、表層４と中間層３の合計の厚みの上限は、上記全厚みの上限から補強フィルム２の厚みを差し引いた厚み以下に設定するのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．０５ｍ以上であるのが好ましく、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．０５ｍ以上であるのが好ましく、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましい。
厚みがこの範囲未満では、上述した取り扱い時等に補強フィルム２が折れやすくなり、当該補強フィルム２に折れが発生すると型面５、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の粗面形状に欠点（折れ欠点）が生じて、例えば厚みが均一で連続した液晶配向膜を形成できないといった問題を生じるおそれがある。
また補強フィルム２を設けることによる、前述した反りを矯正する効果が不十分になって、粗面化シート１を用いて製造される印刷用樹脂原版の、版表面の平面性が低下するおそれもある。
一方、補強フィルム２の厚みが上記の範囲を超える場合には、粗面化シート１の重量が増加する上、当該粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、前述した取り扱い性等が低下するおそれがある。
一方、補強フィルム２の厚みが上記の範囲を超える場合には、粗面化シート１の重量が増加する上、当該粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、前述した取り扱い性等が低下するおそれがある。
これに対し、補強フィルム２の厚みを上記の範囲とすることにより、折れの発生をできるだけ抑制しながら、粗面化シートの取り扱い性等を向上できる。
なお、折れの発生をより一層良好に抑制することを考慮すると、補強フィルム２の厚みは、上記の範囲でも０．１０ｍｍ以上であるのが好ましい。
なお、折れの発生をより一層良好に抑制することを考慮すると、補強フィルム２の厚みは、上記の範囲でも０．１０ｍｍ以上であるのが好ましい。
〈印刷用樹脂原版およびフレキソ印刷版の製造方法〉
図３(ａ)〜(ｃ)は、図１の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。また図４(ａ)〜(ｃ)は、図３(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図３(ａ)〜(ｃ)は、図１の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。また図４(ａ)〜(ｃ)は、図３(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図３(ａ)を参照して、この例の印刷用樹脂原版の製造方法においては、まずガラスや、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの、硬質でなおかつ紫外線等の活性光線の透過性を有する材料からなる支持基板１１を用意する。
そして支持基板１１の図において上側の表面１２に、補強フィルム２、中間層３、および表層４の３層からなる本発明の粗面化シート１を、表層４の表面である型面５が上、補強フィルム２の表面である反対面１３が下になるように、当該反対面１３を支持基板１１の表面１２に接触させながら、例えば図中に一点鎖線の矢印で示すように上記表面１２の一端から他端へかけて順に重ねる等して着脱自在に固定する。
粗面化シート１は、当該粗面化シート１上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、あるいは感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって支持基板１１に対して位置ずれするのを防止するとともに、使用後の粗面化シート１の交換を容易にするため、例えば下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって支持基板１１の表面１２に着脱自在に固定するのが好ましい。
(i) 活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して着脱自在に粘着固定。
(ii) 支持基板１１の表面１２に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することによって着脱自在に吸着固定。
(iii) 支持基板１１の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で着脱自在に圧接固定。
(ii) 支持基板１１の表面１２に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することによって着脱自在に吸着固定。
(iii) 支持基板１１の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で着脱自在に圧接固定。
このうち(i)の粘着固定に用いる弱粘着層としては支持基板１１、および補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムに対して弱粘着性を有し、かつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層がいずれも採用可能である。弱粘着層は、支持基板１１の表面１２および粗面化シート１の反対面１３のうちの少なくとも一方に、上記粘着剤を、例えばスプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布することで形成される。
かかる弱粘着層を形成したのち、図３(ａ)に一点鎖線の矢印で示すように粗面化シート１を、反対面１３を下にして支持基板１１の表面１２の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に重ねると、弱粘着層の粘着力によって粗面化シート１が表面１２上に固定される。
また固定した粗面化シート１を表面１２から取り外すには、当該粗面化シート１を例えば図３(ａ)の矢印とは逆に支持基板１１の他端から一端へかけて弱粘着層の粘着力に抗しながら順に引き剥がす等すればよい。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板１１の表面１２を平滑に仕上げるとともに、かかる表面１２の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は真空ポンプ等を含む真空系に接続する。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板１１の表面１２を平滑に仕上げるとともに、かかる表面１２の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は真空ポンプ等を含む真空系に接続する。
そして粗面化シート１を、反対面１３を下にして支持基板１１の表面１２に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等して当該吸引溝を介して真空吸引すると、粗面化シート１が表面１２上に固定される。
固定した粗面化シート１を表面１２から取り外すには真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
固定した粗面化シート１を表面１２から取り外すには真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
図３(ｂ)を参照して、次にこの例の製造方法では、支持基板１１の表面１２上に固定した粗面化シート１の型面５上に、印刷用樹脂原版のもとになる所定量の液状の感光性樹脂組成物１４を供給する。
そして供給した感光性樹脂組成物１４を、当該感光性樹脂組成物１４とともに印刷用樹脂原版を構成する補強シート１５と、上記粗面化シート１との間に挟んで、図３(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように支持基板１１の表面１２の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に、粗面化シート１の型面５上に塗り拡げて、上記感光性樹脂組成物１４の層１６を形成するとともに、その上に補強シート１５を積層する。
次いで図３(ｃ)を参照して、補強シート１５上に対向基板１７の対向面１８を接触させる。
そして上記対向面１８を、支持基板１１の表面１２との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら図３(ｃ)に黒矢印で示すように対向基板１７を支持基板１１の方向に押圧することで、層１６を粗面化シート１の型面５に圧着させる。
そして上記対向面１８を、支持基板１１の表面１２との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら図３(ｃ)に黒矢印で示すように対向基板１７を支持基板１１の方向に押圧することで、層１６を粗面化シート１の型面５に圧着させる。
そしてこの状態で層１６に、図３(ｃ)に実線の矢印で示すように支持基板１１および粗面化シート１を通して活性光線を照射して、当該層１６を形成する感光性樹脂組成物１４を硬化反応させる。
この際、支持基板１１の表面１２と対向基板１７の対向面１８との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート１の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
この際、支持基板１１の表面１２と対向基板１７の対向面１８との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート１の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
なお対向基板１７は金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成できる。
特に対向基板１７を、支持基板１１と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート１５も、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板１７の側からも層１６に活性光線を照射して感光性樹脂組成物１４を硬化反応させてもよい。
特に対向基板１７を、支持基板１１と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート１５も、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板１７の側からも層１６に活性光線を照射して感光性樹脂組成物１４を硬化反応させてもよい。
また、例えば粗面化シート１を形成する各層２〜４の少なくとも１層が活性光線に対する透過性を有しない材料からなり、粗面化シート１が活性光線に対する透過性を有しない場合は、対向基板１７の側からのみ層１６に活性光線を照射して、当該層１６を形成する感光性樹脂組成物１４を硬化反応させてもよい。
次いで図４(ａ)(ｂ)を参照して、補強シート１５、感光性樹脂組成物１４の硬化反応によって形成された層１９、および粗面化シート１の積層体２０を支持基板１１と対向基板１７の間から取り出し、上下逆転させて補強シート１５を下にして作業台２１の上に載置する。
そして図４(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように粗面化シート１を、積層体２０の一端から他端へかけて順に引き剥がすと、層１９の図において上面側が、粗面化シート１の型面５の凹凸形状が転写されて粗面化された版表面２２とされて、図４(ｃ)に示す印刷用樹脂原版２３が完成する。
上記感光性樹脂組成物１４としては、紫外線等の活性光線の照射によって硬化反応させることができ、しかも硬化後は、例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度な柔軟性やゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる種々の樹脂組成物がいずれも使用可能である。
かかる感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、例えば１，２−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましい。
また補強シート１５としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＴＰＵ、ＰＥＴ、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、好ましくは前述したように活性光線に対する透過性を有するシートが使用可能である。
このあと、図示していないが印刷用樹脂原版２３の４辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、互いに平行な２辺の近傍の層１９を例えばレーザー加工等によって熱的に切除して、図示しない印刷機のバイスで咥え込んで把持するための咥え込み部２４やピンを挿通するためのチャック穴２５等を形成し、さらに必要に応じて版表面２２に所定の印刷パターンを形成することにより、図５に示すフレキソ印刷版２６が完成する。
なお図の例では、上記咥え込み部２４は、フレキソ印刷版２６の上記２辺の全幅に亘って、上記版表面２２との間に一定幅の溝部２７を挟んで一定幅に形成されている。
またチャック穴２５は、上記咥え込み部２４の長さ方向の複数箇所（図では５箇所）に等間隔で形成されている。
またチャック穴２５は、上記咥え込み部２４の長さ方向の複数箇所（図では５箇所）に等間隔で形成されている。
〈液晶表示素子の製造方法〉
本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明によれば、前述した本発明の粗面化シートを用いて製造された、版表面の粗面形状が常にほぼ一定でばらつきのないフレキソ印刷版を使用するため、版ごとの印刷特性の変化を極力小さくし、印刷条件の頻繁な調整を不要として、液晶表示素子の生産性を向上できる。しかも厚みが均一でピンホールのない液晶配向膜を備えた液晶表示素子を製造できる。
本発明の製造方法のその他の工程は、従来同様に実施できる。
すなわちガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
すなわちガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
次いでこの基板を２枚用意し、それぞれの透明電極層を位置合わせした状態で、間に液晶材料を挟みこんで互いに固定して積層体を形成するとともに、さらに必要に応じてこの積層体の両外側に偏光板を配設することで液晶表示素子が製造される。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
例えばフレキソ印刷版の製造方法においては、感光性樹脂組成物の層を対向基板によって支持基板の方向に押圧する代わりに、粗面化シートのローラ等によって塗り拡げて厚みを一定にするとともに、その表面を粗面化してもよい。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
〈実施例１〉
（粗面化シート）
補強フィルム２としては、厚みＴ２が０．０７５ｍｍのＰＥＴフィルムを用い、中間層３用のＴＰＵとしては、エステルタイプのＴＰＵである、ディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックスＴ−１２８０Ｎを用いた。
（粗面化シート）
補強フィルム２としては、厚みＴ２が０．０７５ｍｍのＰＥＴフィルムを用い、中間層３用のＴＰＵとしては、エステルタイプのＴＰＵである、ディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックスＴ−１２８０Ｎを用いた。
また表層４用の熱可塑性エラストマとしては、ポリプロピレン〔住友化学(株)製の住友ノーブレンＦＳ２０１１ ＤＧ３〕と、プロピレン系熱可塑性エラストマ〔三井化学(株)製のタフマーＰＮ−２０６０〕を、質量比Ｐ／Ｏ＝５／５で含むブレンド物を用意した。
図２の製造装置に接続した２台の押出機（図示せず）に、それぞれ上記ＴＰＵと熱可塑性エラストマとを供給して、２層押出用のダイ６を通して、それぞれシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した。
そして押出成形された中間層３と表層４の積層体を、冷却されて固化する前に、長尺で連続的に供給される上記ＰＥＴフィルム（補強フィルム２）とともに、粗面化ロール７と対ロール８との間を連続的に挿通させて、表層４、中間層３、および補強フィルム２を一体にラミネートするとともに、上記表層４の表面に、粗面化ロール７の原型面１０の粗面形状を連続的に転写させて、当該表面が粗面化された型面５とされた、図１に示す層構成を有する３層構造の粗面化シート１を連続的に製造した。
粗面化ロール７としては、その最外層９がシリコーンゴムからなり、当該最外層９の外周面である原型面１０の、(株)キーエンス製の形状測定レーザーマイクロスコープＶＫ−９５１０を用いて測定した結果から求めた比表面積が３．９、最大高さＲｙが０．０１１ｍｍであるものを用いた。
なお中間層３の厚みＴ３は０．０６７ｍｍ、表層４の厚みＴ４は０．０１３ｍｍとした。
粗面化シート１の全厚みＴ１は０．１５５ｍｍ、表層の厚みＴ４は上記全厚みＴ１の８．３９％、中間層３と表層４の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．０８０ｍｍであった。
上記粗面化シート１の型面５の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ３．８、原型面１０からの転写率は９７．４％であった。
粗面化シート１の全厚みＴ１は０．１５５ｍｍ、表層の厚みＴ４は上記全厚みＴ１の８．３９％、中間層３と表層４の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．０８０ｍｍであった。
上記粗面化シート１の型面５の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ３．８、原型面１０からの転写率は９７．４％であった。
（フレキソ印刷版）
上記粗面化シート１を用いて、図３(ａ)〜(ｃ)、図４(ａ)〜(ｃ)の工程を経て印刷用樹脂原版２３を製造した。
上記粗面化シート１を用いて、図３(ａ)〜(ｃ)、図４(ａ)〜(ｃ)の工程を経て印刷用樹脂原版２３を製造した。
当該印刷用樹脂原版２３のもとになる感光性樹脂組成物としては、住友ゴム工業(株)製のＮＫ樹脂を用いた。また補強シート１５としては、住友ゴム工業(株)製のＢＦ／ＣＦ貼り合わせフィルムを用いた。
次いで、製造した印刷用樹脂原版２３の４辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、互いに平行な２辺の近傍の層１９をレーザー加工によって熱的に切除して、咥え込み部２４、チャック穴２５、および溝部２７を形成して、図５に示すフレキソ印刷版２６を製造した。
レーザー加工の条件は、炭酸ガスレーザの出力：４００Ｗ×２ビーム、ビーム径：２０μｍ、送りピッチ：６０μｍ、送り速度１４０ｃｍ／秒とした。
上記フレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ３．８、型面５からの転写率は１００％であった。
上記フレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ３．８、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例２〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．０５０ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．０９３ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０２５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．０５０ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．０９３ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０２５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．１６８ｍｍ、表層の厚みＴ４は上記全厚みＴ１の１４．８８％、中間層３と表層４の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．１１８ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例３〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１００ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１３０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０２０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１００ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１３０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０２０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．２５０ｍｍ、表層の厚みＴ４は上記全厚みＴ１の８．００％、中間層３と表層４の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．１５０ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例４〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１２５ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．０７０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０３０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１２５ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．０７０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０３０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．２２５ｍｍ、表層の厚みＴ４は上記全厚みＴ１の１３．３３％、中間層３と表層４の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．１００ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例５〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１２５ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．２００ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０３０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１２５ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．２００ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０３０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．３５５ｍｍ、表層の厚みＴ４は上記全厚みＴ１の８．４５％、中間層３と表層４の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．２３０ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例６〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１９０ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１９５ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０６５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１９０ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１９５ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０６５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．４５０ｍｍ、表層の厚みＴ４は上記全厚みＴ１の１４．４４％、中間層３と表層４の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．２６０ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例７〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．０４０ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１６０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０４０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．０４０ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１６０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０４０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．２４０ｍｍ、表層の厚みＴ４は上記全厚みＴ１の１６．６７％、中間層３と表層４の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．２００ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
〈比較例１〉
中間層３用のＴＰＵのみを単層で押出成形し、ＰＥＴフィルムを積層せずに粗面化ロール７と対ロール８との間を挿通して、片面が粗面化された単層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
中間層３用のＴＰＵのみを単層で押出成形し、ＰＥＴフィルムを積層せずに粗面化ロール７と対ロール８との間を挿通して、片面が粗面化された単層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シートの全厚みは０．２５０ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
〈比較例２〉
表層４用の熱可塑性エラストマのみを単層で押出成形し、ＰＥＴフィルムを積層せずに粗面化ロール７と対ロール８との間を挿通して、片面が粗面化された単層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
表層４用の熱可塑性エラストマのみを単層で押出成形し、ＰＥＴフィルムを積層せずに粗面化ロール７と対ロール８との間を挿通して、片面が粗面化された単層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シートの全厚みは０．１５０ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
〈比較例３〉
ＰＥＴフィルムを省略し、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．２００ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０３５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、上記中間層３と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
ＰＥＴフィルムを省略し、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．２００ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０３５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、上記中間層３と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シートの全厚みは０．２３５ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．９、原型面１０からの転写率は１００％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．９、型面５からの転写率は１００％であった。
〈比較例４〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、また中間層３を省略して、表層４と直接に積層したこと以外は実施例１と同様にして、上記補強フィルム２と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。表層４の厚みは０．０３３ｍｍとした。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、また中間層３を省略して、表層４と直接に積層したこと以外は実施例１と同様にして、上記補強フィルム２と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。表層４の厚みは０．０３３ｍｍとした。
上記粗面化シートの全厚みは０．２２１ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．１、原型面１０からの転写率は７９．５％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．１、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．１、原型面１０からの転写率は７９．５％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．１、型面５からの転写率は１００％であった。
〈成形性評価〉
各実施例、比較例の粗面化シート１を製造する工程で、中間層３と表層４のもとになる２種の溶融樹脂を２層押出用のダイ６を通してシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した際の状態、また単層の場合はその単層のシートを押出成形した際の状態を目視にて観察して、下記の基準で成形性を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シート１を製造する工程で、中間層３と表層４のもとになる２種の溶融樹脂を２層押出用のダイ６を通してシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した際の状態、また単層の場合はその単層のシートを押出成形した際の状態を目視にて観察して、下記の基準で成形性を評価した。
◎：両層とも厚みのムラや樹脂の切れ等を生じることなしに、連続的かつ均一に押出成形できた。
○：わずかに厚みのムラが見られたが、連続的にほぼ均一に押出成形できた。
△：厚みのムラが大きい箇所が見られたが、連続的に押出成形できた。
×：樹脂の切れを生じて連続的に押出成形できなかった。
○：わずかに厚みのムラが見られたが、連続的にほぼ均一に押出成形できた。
△：厚みのムラが大きい箇所が見られたが、連続的に押出成形できた。
×：樹脂の切れを生じて連続的に押出成形できなかった。
〈反り評価〉
各実施例、比較例の粗面化シートを製造後に平盤上に載置した際の反りの有無を目視にて観察して、下記の基準で反りを評価した。
各実施例、比較例の粗面化シートを製造後に平盤上に載置した際の反りの有無を目視にて観察して、下記の基準で反りを評価した。
◎：反りは全く見られなかった。
○：平盤上に載置直後にはわずかに反りが見られたが、静置すると解消された。
△：反りが見られ、平盤上に載置して静置すると、完全には解消されないものの反り量は少なくなった。
×：大きな反りが見られ、平盤上に載置して静置しても全く解消されなかった。
○：平盤上に載置直後にはわずかに反りが見られたが、静置すると解消された。
△：反りが見られ、平盤上に載置して静置すると、完全には解消されないものの反り量は少なくなった。
×：大きな反りが見られ、平盤上に載置して静置しても全く解消されなかった。
〈密着性評価〉
各実施例、比較例の粗面化シートをロール状に巻き付けたのち巻き戻した際の状態を観察して、下記の基準で密着性を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シートをロール状に巻き付けたのち巻き戻した際の状態を観察して、下記の基準で密着性を評価した。
×：補強フィルムと、当該補強フィルムと直接に接して設けられた中間層３、または表層４との間の層間で剥離が見られた。
○：上記層間での剥離は全く見られなかった。
−：補強フィルムがないため未評価。
○：上記層間での剥離は全く見られなかった。
−：補強フィルムがないため未評価。
〈折れ欠点数評価〉
各実施例、比較例の粗面化シートをロール状に巻き付けて巻き戻した後に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シートをロール状に巻き付けて巻き戻した後に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。
◎：折れ欠点数は０．０５個／ｍ２以下であった。
○：折れ欠点数は０．０５個／ｍ２を超え、かつ０．１５個／ｍ２以下であった。
△：折れ欠点数は０．２０個／ｍ２を超え、かつ０．３０個／ｍ２以下であった。
×：折れ欠点数は０．３０個／ｍ２を超えていた。
○：折れ欠点数は０．０５個／ｍ２を超え、かつ０．１５個／ｍ２以下であった。
△：折れ欠点数は０．２０個／ｍ２を超え、かつ０．３０個／ｍ２以下であった。
×：折れ欠点数は０．３０個／ｍ２を超えていた。
〈転写性評価〉
前述した原型面１０から型面５への転写率から、下記の基準で、粗面形状の転写性を評価した。
前述した原型面１０から型面５への転写率から、下記の基準で、粗面形状の転写性を評価した。
○：転写率は９８％以上であった。
△：転写率は９０％以上、９８％未満であった。
×：転写率は９０％未満であった。
△：転写率は９０％以上、９８％未満であった。
×：転写率は９０％未満であった。
〈総合評価〉
全ての評価が◎と○のみであったものを◎、一つだけ△で他は◎または○であったものを○、△が二つで他は◎または○であったものを△、それ以外を×と評価した。
以上の結果を表１、表２に示す。
全ての評価が◎と○のみであったものを◎、一つだけ△で他は◎または○であったものを○、△が二つで他は◎または○であったものを△、それ以外を×と評価した。
以上の結果を表１、表２に示す。
表１、表２の実施例１〜７、比較例１〜４の結果より、シリコーンゴムからなる粗面化ロールの原型面の粗面形状が高い転写率でもって型面に転写されているとともに、成形性や各層間の密着性に優れ、なおかつ反りや折れ欠点を生じにくい粗面化シートを得るためには、当該粗面化シートを、ＰＥＴフィルムからなる補強フィルム、ＴＰＵからなる中間層、およびシリコーンゴムや印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物に対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなる表層の３層構造とする必要があることが判った。
また実施例１〜７の結果より、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、表層の厚みＴ４は、型面の最大高さＲｙを超え、かつ粗面化シートの全厚みＴ１の１５％以下であるのが好ましいこと、表層と前記中間層の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．０８ｍｍ以上であるのが好ましいこと、そして粗面化シートの全厚みＴ１は０．４５ｍｍ以下で、かつ補強フィルムの厚みＴ２は０．０５ｍ以上、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。
１ 粗面化シート
２ 補強フィルム
３ 中間層
４ 表層
５ 型面
６ ダイ
７ 粗面化ロール
８ 対ロール
９ 最外層
１０ 原型面
１１ 支持基板
１２ 表面
１３ 反対面
１４ 感光性樹脂組成物
１５ 補強シート
１６ 層
１７ 対向基板
１８ 対向面
１９ 層
２０ 積層体
２１ 作業台
２２ 版表面
２３ 印刷用樹脂原版
２４ 咥え込み部
２５ チャック穴
２６ フレキソ印刷版
２７ 溝部
２ 補強フィルム
３ 中間層
４ 表層
５ 型面
６ ダイ
７ 粗面化ロール
８ 対ロール
９ 最外層
１０ 原型面
１１ 支持基板
１２ 表面
１３ 反対面
１４ 感光性樹脂組成物
１５ 補強シート
１６ 層
１７ 対向基板
１８ 対向面
１９ 層
２０ 積層体
２１ 作業台
２２ 版表面
２３ 印刷用樹脂原版
２４ 咥え込み部
２５ チャック穴
２６ フレキソ印刷版
２７ 溝部
またそのため、表層４と中間層３の合計の厚みの上限は、上記全厚みの上限から補強フィルム２の厚みを差し引いた厚み以下に設定するのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．０５ｍｍ以上であるのが好ましく、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．０５ｍｍ以上であるのが好ましく、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましい。
また実施例１〜７の結果より、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、表層の厚みＴ４は、型面の最大高さＲｙを超え、かつ粗面化シートの全厚みＴ１の１５％以下であるのが好ましいこと、表層と前記中間層の合計の厚みＴ３＋Ｔ４は０．０８ｍｍ以上であるのが好ましいこと、そして粗面化シートの全厚みＴ１は０．４５ｍｍ以下で、かつ補強フィルムの厚みＴ２は０．０５ｍｍ以上、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。
Claims (9)
- 印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートであって、
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、シリコーンゴムおよび前記印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物に対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなり、前記中間層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなるとともに、前記補強フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムである粗面化シート。 - 前記表層のもとになる前記熱可塑性エラストマは、ポリプロピレン、およびオレフィン系熱可塑性エラストマを、両者の質量比Ｐ（ポリプロピレン）／Ｏ（オレフィン系熱可塑性エラストマ）で表して４／６以上、９／１以下の割合で含むブレンド物である請求項１に記載の粗面化シート。
- 前記表層の厚みは、前記型面の最大高さＲｙを超え、かつ前記粗面化シートの全厚みの１５％以下である請求項１または２に記載の粗面化シート。
- 前記表層と前記中間層の合計の厚みは、０．０８ｍｍ以上である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の粗面化シート。
- 前記粗面化シートの全厚みは、０．４５ｍｍ以下で、かつ前記補強フィルムの厚みは、０．０５ｍ以上、０．１９ｍｍ以下である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の粗面化シート。
- 前記請求項１ないし５のいずれか１項に記載の粗面化シートの製造方法であって、前記表層のもとになる前記熱可塑性エラストマ、および前記中間層のもとになる前記ウレタン系熱可塑性エラストマをシート状でかつ積層状態で押出成形したのち、前記補強フィルムとともに、外周面が前記表層の表面に形成する粗面に対応する粗面状の原型面とされ、かつ少なくとも前記外周面がシリコーンゴムからなる粗面化ロールと、対ロールとの間を、前記表層のもとになるシートの表面が前記粗面化ロールの前記原型面と接するように連続的に挿通させることで、前記表層、中間層、および補強フィルムを一体にラミネートするとともに、前記表層の表面に前記原型面の粗面形状を転写して、前記表面を粗面化された型面とする工程を含む粗面化シートの製造方法。
- 感光性樹脂組成物の層を、前記請求項１ないし５のいずれか１項に記載の粗面化シートの前記型面に接触させた状態で、前記層を活性光線の照射によって硬化反応させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法。
- 前記請求項７に記載の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法。
- 前記請求項８に記載の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法。
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| CN201611201931.3A CN107053804A (zh) | 2015-12-25 | 2016-12-21 | 粗糙面化片材与其制造方法以及其用途 |
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