JP6802973B2 - 印刷用樹脂原版の製造方法、フレキソ印刷版の製造方法、および液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
印刷用樹脂原版の製造方法、フレキソ印刷版の製造方法、および液晶表示素子の製造方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は、フレキソ印刷版のもとになる印刷用樹脂原版の製造方法、当該印刷用樹脂原版からフレキソ印刷版を製造するための製造方法、ならびに上記フレキソ印刷版を用いた液晶表示素子の製造方法に関するものである。
液晶表示素子を構成する基板の電極形成面上に、できるだけ厚みが均一でピンホール等がなくしかも薄いという、高い塗膜品質が要求される液晶配向膜を形成するために、良好な印刷特性を有するフレキソ印刷法が利用される。
フレキソ印刷法には、柔軟な樹脂のシートからなり、その表面が液晶配向膜等のもとになるインキを担持した状態で電極形成面等の被印刷面に接触して、当該被印刷面にインキを転写させる面、すなわち版表面とされたフレキソ印刷版が用いられる。
フレキソ印刷法には、柔軟な樹脂のシートからなり、その表面が液晶配向膜等のもとになるインキを担持した状態で電極形成面等の被印刷面に接触して、当該被印刷面にインキを転写させる面、すなわち版表面とされたフレキソ印刷版が用いられる。
フレキソ印刷版の版表面は、インキに対する濡れ性を向上して当該インキを良好に保持するとともに、保持したインキを被印刷面に良好に転写できるようにするために、所定の表面粗さの粗面とされるのが一般的である。
特許文献１には、上記樹脂のシート（印刷用樹脂原版）のもとになる感光性樹脂組成物を、表面が粗面化された型面とされた粗面化シートの上に層状に塗り拡げた状態で、紫外線等の活性光線の照射によって硬化させたのち、硬化によって形成されたシートから粗面化シートを剥離することで、当該シートの、上記型面と接触していた面に粗面形状を転写して、上記面を、粗面化された版表面とする印刷用樹脂原版の製造方法が記載されている。
特許文献１には、上記樹脂のシート（印刷用樹脂原版）のもとになる感光性樹脂組成物を、表面が粗面化された型面とされた粗面化シートの上に層状に塗り拡げた状態で、紫外線等の活性光線の照射によって硬化させたのち、硬化によって形成されたシートから粗面化シートを剥離することで、当該シートの、上記型面と接触していた面に粗面形状を転写して、上記面を、粗面化された版表面とする印刷用樹脂原版の製造方法が記載されている。
上記の製造方法によれば、版表面の全面が粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる。
粗面化シートとしては、例えば特許文献１に記載されているように、感光性樹脂組成物との親和性や濡れ性が高いため、型面の粗面形状を印刷用樹脂原版の版表面に良好に転写できるウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）のシートからなり、上記型面側とは反対面に、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等を補強フィルムとしてラミネートしたもの等が用いられる。
粗面化シートとしては、例えば特許文献１に記載されているように、感光性樹脂組成物との親和性や濡れ性が高いため、型面の粗面形状を印刷用樹脂原版の版表面に良好に転写できるウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）のシートからなり、上記型面側とは反対面に、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等を補強フィルムとしてラミネートしたもの等が用いられる。
かかる粗面化シートは、例えばＴＰＥをシート状に押出成形して、補強フィルムとともに、外周面が粗面化シートの型面の粗面形状に対応する粗面状の原型面とされた粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させたのち、必要に応じて所定の大きさに切り出す等して製造される。
すなわち、上記挿通時の圧によってＴＰＥのシートと補強フィルムとが互いにラミネートされるとともに、上記シートの表面に原型面の粗面形状が転写されて、当該表面が粗面化された型面とされる。
すなわち、上記挿通時の圧によってＴＰＥのシートと補強フィルムとが互いにラミネートされるとともに、上記シートの表面に原型面の粗面形状が転写されて、当該表面が粗面化された型面とされる。
しかし上記従来の粗面化シートにおいては、ＴＰＥの合成時にフィッシュアイと呼ばれる部分ゲル状物が発生し、かかるフィッシュアイが補強フィルムとの間に挟まれて型面に部分的な突起を生じると、当該粗面化シートを用いて形成した印刷用樹脂原版の版表面に、上記突起に基づく窪みが発生して、当該版表面の平面性が損なわれるという問題がある。
ＴＰＥの合成メカニズム上、フィッシュアイは完全に取り除くことが困難であり、ラミネート後、切り出し前の粗面化シートには必ず多数のフィッシュアイが含まれることになる。
そこで粗面化シートの製造に際しては、フィッシュアイが発生している位置を確認した上で、当該フィッシュアイが発生していない領域を選んで切り出す必要があり、材料の無駄が大きくなる。
そこで粗面化シートの製造に際しては、フィッシュアイが発生している位置を確認した上で、当該フィッシュアイが発生していない領域を選んで切り出す必要があり、材料の無駄が大きくなる。
またフィッシュアイを形成する部分ゲル状物は基本的にＴＰＥと同一成分であり、色味や見た目がほとんど同じであるため、上記切り出しの際の位置確認や、切り出した後の粗面化シートの検査には多くの労力と時間を要する。
そのため、これらのことが相まって粗面化シートの生産性が低下するという問題がある。
そのため、これらのことが相まって粗面化シートの生産性が低下するという問題がある。
また、例えば検査でフィッシュアイを見逃した粗面化シートを印刷用樹脂原版の製造に使用してしまうと、上記のように版表面に窪みを生じて印刷に使用できない不良品が発生して、当該印刷用樹脂原版、ひいてはフレキソ印刷版の不良率が上昇し、生産性が低下して、最終的には液晶表示素子の生産性も低下するおそれがある。
本発明の目的は、フィッシュアイのない粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供することにある。
また本発明の目的は、上記フレキソ印刷版を使用して、液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供することにある。
また本発明の目的は、上記フレキソ印刷版を使用して、液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供することにある。
本発明は、表面が粗面化された型面とされた表層を備えた粗面化シートの前記型面に、感光性樹脂組成物の層を接触させた状態で、当該層を活性光線の照射によって硬化させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に当該型面の粗面形状を転写して当該面を粗面化された版表面とする工程を含み、前記粗面化シートとしては、補強フィルムの片面にプライマー処理をした上に前記表層を積層した積層構造を備え、前記表層が、紫外線硬化型樹脂を紫外線の照射によって硬化させた硬化物からなり、かつ前記表層の厚みが０．００９ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下であるものを用いる印刷用樹脂原版の製造方法である。
また本発明は、上記本発明の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法である。
さらに本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
さらに本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明によれば、フィッシュアイのない粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供できる。
また本発明によれば、上記フレキソ印刷版を使用して、液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供できる。
また本発明によれば、上記フレキソ印刷版を使用して、液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供できる。
〈粗面化シート〉
図１は、本発明の印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートの一例の、層構成を拡大して示す断面図である。
図１を参照して、この例の粗面化シート１は、補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの片面（図では上面）に、プライマー処理としてごく薄いプライマー層３を形成した上に、紫外線硬化型樹脂を紫外線の照射によって硬化させた硬化物からなる表層４を積層してなり、上記表層４の露出された表面が、粗面化された型面５とされたものである。
図１は、本発明の印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートの一例の、層構成を拡大して示す断面図である。
図１を参照して、この例の粗面化シート１は、補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの片面（図では上面）に、プライマー処理としてごく薄いプライマー層３を形成した上に、紫外線硬化型樹脂を紫外線の照射によって硬化させた硬化物からなる表層４を積層してなり、上記表層４の露出された表面が、粗面化された型面５とされたものである。
上記表層４は、上記のように紫外線硬化型樹脂を紫外線の照射によって硬化させた硬化物からなり、かかる紫外線の照射による硬化は、当該表層４のもとになる硬化前の、紫外線硬化型樹脂からなる前駆層の全面に亘って均等に進行するため、従来のＴＰＥのシートからなる表層のようなフィッシュアイの問題を生じることがない。
そのため粗面化シート１のフィッシュアイが原因となる各種の不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造することが可能となる。
そのため粗面化シート１のフィッシュアイが原因となる各種の不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造することが可能となる。
図２は、図１の例の粗面化シートを製造する工程（以下「ＵＶプリントモールド」）の一例を説明する図である。
図１、図２を参照して、この例の工程では、まず外周面が表層４に形成する粗面（型面５）に対応する粗面状の原型面６とされた、ローラ状の版胴７を用意する。
また版胴７の周囲には下記の各部を、図２中に実線の矢印で示す版胴７の回転方向に沿って順に配設する。
・ 原型面６に、液状の紫外線硬化型樹脂８を所定の厚みで層状に塗布して、表層４のもとになる前駆層９を形成する塗布ローラ１０。
・ 原型面６との間に前駆層９と長尺の補強フィルム２とを連続的に挿通させて、当該補強フィルム２の、プライマー層３を形成した面を前駆層９に連続的に密着させる密着ローラ１１。
・ 前駆層９に、その上に密着された補強フィルム２およびプライマー層３を通して、図中に白抜きの矢印で示すように紫外線を照射して、前記前駆層９を形成する紫外線硬化型樹脂８を硬化させる紫外線ランプ１２。
・ 硬化後の前駆層９を、補強フィルム２ごと原型面６から剥離して、表面が粗面化された表層４とする剥離ローラ１３。
図１、図２を参照して、この例の工程では、まず外周面が表層４に形成する粗面（型面５）に対応する粗面状の原型面６とされた、ローラ状の版胴７を用意する。
また版胴７の周囲には下記の各部を、図２中に実線の矢印で示す版胴７の回転方向に沿って順に配設する。
・ 原型面６に、液状の紫外線硬化型樹脂８を所定の厚みで層状に塗布して、表層４のもとになる前駆層９を形成する塗布ローラ１０。
・ 原型面６との間に前駆層９と長尺の補強フィルム２とを連続的に挿通させて、当該補強フィルム２の、プライマー層３を形成した面を前駆層９に連続的に密着させる密着ローラ１１。
・ 前駆層９に、その上に密着された補強フィルム２およびプライマー層３を通して、図中に白抜きの矢印で示すように紫外線を照射して、前記前駆層９を形成する紫外線硬化型樹脂８を硬化させる紫外線ランプ１２。
・ 硬化後の前駆層９を、補強フィルム２ごと原型面６から剥離して、表面が粗面化された表層４とする剥離ローラ１３。
そして、版胴７を図２中に実線の矢印で示す方向に回転させながら上記各部を経ることにより、同図中に一点鎖線の矢印で示すように連続的に供給される長尺の補強フィルム２の、プライマー層３を形成した面に、紫外線硬化型樹脂８の硬化物からなる表層４を連続的に形成して、図１に示す層構成を有する粗面化シート１を連続的に、効率よく製造できる。
なお製造された粗面化シート１は、さらに必要に応じて所定長、所定幅にカットする等して、印刷用樹脂原版の製造に使用できる。
表層４を形成する紫外線硬化型樹脂８としては、例えば図２の例の工程の作業環境で液状を呈するとともに、任意の波長の紫外線の照射によって硬化でき、しかも硬化後も、粗面化シート１の表層４に求められる適度な柔軟性と強度とを両立し得る種々の紫外線硬化型樹脂が使用可能である。また紫外線硬化型樹脂８としては、ラジカル重合型、カチオン重合型等の種々の重合型の紫外線硬化型樹脂が使用可能である。
表層４を形成する紫外線硬化型樹脂８としては、例えば図２の例の工程の作業環境で液状を呈するとともに、任意の波長の紫外線の照射によって硬化でき、しかも硬化後も、粗面化シート１の表層４に求められる適度な柔軟性と強度とを両立し得る種々の紫外線硬化型樹脂が使用可能である。また紫外線硬化型樹脂８としては、ラジカル重合型、カチオン重合型等の種々の重合型の紫外線硬化型樹脂が使用可能である。
ラジカル重合型の紫外線硬化型樹脂は、例えばラジカル重合性のオリゴマーやモノマー、ラジカル光重合開始剤、増感剤、ならびに各種添加剤等を任意の割合で配合して調製できる。
このうちラジカル重合性のオリゴマーとしては、例えばエポキシアクリレートオリゴマー、ポリエステルアクリレートオリゴマー、シリコーンアクリレートオリゴマー、ウレタンアクリレートオリゴマー、アクリルアクリレートオリゴマー等の１種または２種以上が挙げられる。
このうちラジカル重合性のオリゴマーとしては、例えばエポキシアクリレートオリゴマー、ポリエステルアクリレートオリゴマー、シリコーンアクリレートオリゴマー、ウレタンアクリレートオリゴマー、アクリルアクリレートオリゴマー等の１種または２種以上が挙げられる。
またラジカル重合性のモノマーとしては、例えばアクリレートモノマー等が挙げられる。
ラジカル光重合開始剤としては、例えばベンゾフェノン系、アセトフェノン系、チオキサントン系等の各種のラジカル光重合開始剤が挙げられる。
増感剤としては３級アミン等が挙げられる。
ラジカル光重合開始剤としては、例えばベンゾフェノン系、アセトフェノン系、チオキサントン系等の各種のラジカル光重合開始剤が挙げられる。
増感剤としては３級アミン等が挙げられる。
さらに添加剤としては、例えば熱重合禁止剤、各種フィラー、着色剤（染料、顔料等）、レベリング剤、流動性調整剤、消泡剤、可塑剤等が挙げられる。
またカチオン重合型の紫外線硬化型樹脂は、例えばカチオン重合性のオリゴマーやモノマー、カチオン光重合開始剤、ならびに各種添加剤等を任意の割合で配合して調製できる。
またカチオン重合型の紫外線硬化型樹脂は、例えばカチオン重合性のオリゴマーやモノマー、カチオン光重合開始剤、ならびに各種添加剤等を任意の割合で配合して調製できる。
このうちカチオン重合性のオリゴマーとしては、例えばビニルエーテルオリゴマー、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエーテルエポキシ等の１種または２種以上が挙げられる。
またカチオン重合性のモノマーとしては、例えばビニルエーテルモノマー等が挙げられる。
カチオン光重合開始剤としては、例えばスルホニウム系、ヨードニウム系等の各種のカチオン光重合開始剤が挙げられる。
またカチオン重合性のモノマーとしては、例えばビニルエーテルモノマー等が挙げられる。
カチオン光重合開始剤としては、例えばスルホニウム系、ヨードニウム系等の各種のカチオン光重合開始剤が挙げられる。
さらに添加剤としては、ラジカル重合型の紫外線硬化型樹脂の場合と同様に、例えば熱重合禁止剤、各種フィラー、着色剤（染料、顔料等）、レベリング剤、流動性調整剤、消泡剤、可塑剤等が挙げられる。
特にラジカル重合型の紫外線硬化型樹脂が好ましい。
補強フィルム２は、粗面化シート１の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、上記粗面化シート１が、紫外線硬化型樹脂８の硬化時の収縮等によって反ったりするのを矯正するためにも機能する。
特にラジカル重合型の紫外線硬化型樹脂が好ましい。
補強フィルム２は、粗面化シート１の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、上記粗面化シート１が、紫外線硬化型樹脂８の硬化時の収縮等によって反ったりするのを矯正するためにも機能する。
補強フィルム２としては、前述したようにＰＥＴフィルムが好適に用いられる。ＰＥＴフィルムは、補強フィルム２としての機能等に優れている。
特に紫外線硬化型樹脂８を硬化させるための紫外線の透過性や、印刷用樹脂原版製造のための活性光線の透過性を有するＰＥＴフィルムが好ましい。
プライマー処理はプライマー層３には限定されず、上記ＰＥＴフィルム等の補強フィルム２の表面に液状の紫外線硬化型樹脂８、ならびに当該紫外線硬化型樹脂８の硬化物からなる表層４を良好に密着させることができる種々のプライマー処理が適用可能である。
特に紫外線硬化型樹脂８を硬化させるための紫外線の透過性や、印刷用樹脂原版製造のための活性光線の透過性を有するＰＥＴフィルムが好ましい。
プライマー処理はプライマー層３には限定されず、上記ＰＥＴフィルム等の補強フィルム２の表面に液状の紫外線硬化型樹脂８、ならびに当該紫外線硬化型樹脂８の硬化物からなる表層４を良好に密着させることができる種々のプライマー処理が適用可能である。
かかるプライマー処理としては、例えばコロナ放電処理、フレーム処理、オゾン処理、紫外線照射処理、サンドブラスト処理、溶剤処理等の１種または２種以上が挙げられる。
またプライマー層３としては、例えば補強フィルム２を形成するＰＥＴや、紫外線硬化型樹脂８、あるいはその硬化物等との親和性、密着性に優れた種々の材料からなる層が使用可能である。
またプライマー層３としては、例えば補強フィルム２を形成するＰＥＴや、紫外線硬化型樹脂８、あるいはその硬化物等との親和性、密着性に優れた種々の材料からなる層が使用可能である。
かかるプライマー層３のもとになる塗剤の具体例としては、例えばラミネート用二液混合型ポリエステルウレタン樹脂に、紫外線硬化型樹脂８との接着性を高めるべく、メタクリレートおよび光重合開始剤を配合したもの等が挙げられる。
上記各層のうち表層４の厚みは０．００９ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下である必要があり、特に０．０１８ｍｍ以上であるのが好ましく、０．０５ｍｍ以下、特に０．０３ｍｍ以下であるのが好ましい。
例えば版胴７の原型面６の凹凸形状の大きさ等にもよるものの、液状の紫外線硬化型樹脂８を上記原型面６上に塗布して前駆層９を形成したのち硬化させて表層４を形成する前述した工程によって、厚みが上記の範囲未満の薄くて連続した前駆層９や表層４を形成するのは容易でない。そして、例えば硬化後の表層４が不連続になったり厚みがばらついたり、あるいは表層４の表面である型面５の凹凸形状がばらついたりしやすくなるおそれがある。
例えば版胴７の原型面６の凹凸形状の大きさ等にもよるものの、液状の紫外線硬化型樹脂８を上記原型面６上に塗布して前駆層９を形成したのち硬化させて表層４を形成する前述した工程によって、厚みが上記の範囲未満の薄くて連続した前駆層９や表層４を形成するのは容易でない。そして、例えば硬化後の表層４が不連続になったり厚みがばらついたり、あるいは表層４の表面である型面５の凹凸形状がばらついたりしやすくなるおそれがある。
一方、表層４の厚みが上記の範囲を超える場合には、液状の紫外線硬化型樹脂８を原型面６上に塗布して前駆層９を形成する際に塗布厚みがばらついたり、厚みの大きな前駆層９の全体で、紫外線硬化型樹脂８を均一に硬化させたりできないおそれがある。
また補強フィルム２の厚みにもよるものの、粗面化シート１の重量が増加する上、当該粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、例えばカット前の長尺の粗面化シート１をロール状に巻き取ったり、カットして製造した粗面化シート１を印刷用樹脂原版の製造に使用したり、収納等するために巻き付けたりする取り扱い時の取り扱い性等が低下するおそれもある。
また補強フィルム２の厚みにもよるものの、粗面化シート１の重量が増加する上、当該粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、例えばカット前の長尺の粗面化シート１をロール状に巻き取ったり、カットして製造した粗面化シート１を印刷用樹脂原版の製造に使用したり、収納等するために巻き付けたりする取り扱い時の取り扱い性等が低下するおそれもある。
これに対し、厚みを上記の範囲とすることによってこれらの問題が生じるのを抑制して、厚みが均一で凹凸形状のばらつきがない上、取り扱い性が良いなど、種々の特性に優れた表層４、ひいては粗面化シート１を形成できる。
補強フィルム２の厚みは０．１０ｍｍ以上、特に０．１２ｍｍ以上であるのが好ましく、０．２５ｍｍ以下、特に０．２０ｍｍ以下であるのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．１０ｍｍ以上、特に０．１２ｍｍ以上であるのが好ましく、０．２５ｍｍ以下、特に０．２０ｍｍ以下であるのが好ましい。
補強フィルム２の厚みがこの範囲未満では、上述した取り扱い時等に補強フィルム２、ひいては粗面化シート１が折れやすくなり、折れが発生すると型面５、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の粗面形状に折れ欠点が生じて、例えば厚みが均一で連続した液晶配向膜を形成できないといった問題を生じるおそれがある。
一方、補強フィルム２の厚みが上記の範囲を超える場合には粗面化シート１の重量が増加する上、当該粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、前述した取り扱い性等が低下するおそれがある。
一方、補強フィルム２の厚みが上記の範囲を超える場合には粗面化シート１の重量が増加する上、当該粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、前述した取り扱い性等が低下するおそれがある。
これに対し、補強フィルム２の厚みを上記の範囲とすることにより、折れ等の発生をできるだけ抑制しながら、粗面化シートの取り扱い性等を向上できる。
なお、補強フィルム２の片面にプライマー処理としてプライマー層３を形成する場合、本発明では、上述した補強フィルム２の厚みは、補強フィルム２とプライマー層３の合計の厚みとすることとする。
なお、補強フィルム２の片面にプライマー処理としてプライマー層３を形成する場合、本発明では、上述した補強フィルム２の厚みは、補強フィルム２とプライマー層３の合計の厚みとすることとする。
粗面化シート１の全体の厚みは、上述した取り扱い性等を向上することなどを考慮すると０．３１ｍｍ以下、特に０．２４ｍｍ以下であるのが好ましい。また折れの発生をできるだけ抑制することなどを考慮すると、粗面化シート１の全体の厚みは、上記の範囲でも０．１０ｍｍ以上、特に０．２０ｍｍ以上であるのが好ましい。
〈印刷用樹脂原版およびフレキソ印刷版の製造方法〉
図３(ａ)〜(ｃ)は、図１の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。また図４(ａ)〜(ｃ)は、図３(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
〈印刷用樹脂原版およびフレキソ印刷版の製造方法〉
図３(ａ)〜(ｃ)は、図１の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。また図４(ａ)〜(ｃ)は、図３(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図３(ａ)を参照して、この例の印刷用樹脂原版の製造方法においては、まずガラスや、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの、硬質でなおかつ紫外線等の活性光線の透過性を有する材料からなる支持基板１４を用意する。
そして支持基板１４の図において上側の表面１５に、補強フィルム２、プライマー層３、および表層４の３層からなる粗面化シート１を、表層４の表面である型面５が上、補強フィルム２の表面である反対面１６が下になるように、当該反対面１６を支持基板１４の表面１５に接触させながら、例えば図中に一点鎖線の矢印で示すように上記表面１５の一端から他端へかけて順に重ねる等して着脱自在に固定する。
そして支持基板１４の図において上側の表面１５に、補強フィルム２、プライマー層３、および表層４の３層からなる粗面化シート１を、表層４の表面である型面５が上、補強フィルム２の表面である反対面１６が下になるように、当該反対面１６を支持基板１４の表面１５に接触させながら、例えば図中に一点鎖線の矢印で示すように上記表面１５の一端から他端へかけて順に重ねる等して着脱自在に固定する。
粗面化シート１は、当該粗面化シート１上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、あるいは感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって支持基板１４に対して位置ずれしたりするのを防止するとともに、使用後の粗面化シート１の交換を容易にするため、例えば下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって、支持基板１４の表面１５に着脱自在に固定するのが好ましい。
(i) 活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して着脱自在に粘着固定。
(ii) 支持基板１４の表面１５に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することによって着脱自在に吸着固定。
(iii) 支持基板１４の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で着脱自在に圧接固定。
(ii) 支持基板１４の表面１５に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することによって着脱自在に吸着固定。
(iii) 支持基板１４の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で着脱自在に圧接固定。
このうち(i)の粘着固定に用いる弱粘着層としては支持基板１４、および補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムに対して弱粘着性を有し、かつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層がいずれも採用可能である。弱粘着層は、支持基板１４の表面１５および粗面化シート１の反対面１６のうちの少なくとも一方に、上記粘着剤を、例えばスプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布することで形成される。
かかる弱粘着層を形成したのち、図３(ａ)に一点鎖線の矢印で示すように粗面化シート１を、反対面１６を下にして支持基板１４の表面１５の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に重ねると、弱粘着層の粘着力によって粗面化シート１が表面１５上に固定される。
また固定した粗面化シート１を表面１５から取り外すには、当該粗面化シート１を、例えば図３(ａ)の矢印とは逆に支持基板１４の他端から一端へかけて弱粘着層の粘着力に抗しながら順に引き剥がす等すればよい。
また固定した粗面化シート１を表面１５から取り外すには、当該粗面化シート１を、例えば図３(ａ)の矢印とは逆に支持基板１４の他端から一端へかけて弱粘着層の粘着力に抗しながら順に引き剥がす等すればよい。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板１４の表面１５を平滑に仕上げるとともに、かかる表面１５の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は真空ポンプ等を含む真空系に接続する。
そして粗面化シート１を、反対面１６を下にして支持基板１４の表面１５に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等して当該吸引溝を介して真空吸引すると、粗面化シート１が表面１５上に固定される。
そして粗面化シート１を、反対面１６を下にして支持基板１４の表面１５に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等して当該吸引溝を介して真空吸引すると、粗面化シート１が表面１５上に固定される。
固定した粗面化シート１を表面１５から取り外すには真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
図３(ｂ)を参照して、次にこの例の製造方法では、支持基板１４の表面１５上に固定した粗面化シート１の型面５上に、印刷用樹脂原版のもとになる所定量の液状の感光性樹脂組成物１７を供給する。
図３(ｂ)を参照して、次にこの例の製造方法では、支持基板１４の表面１５上に固定した粗面化シート１の型面５上に、印刷用樹脂原版のもとになる所定量の液状の感光性樹脂組成物１７を供給する。
そして供給した感光性樹脂組成物１７を、上記粗面化シート１と、当該感光性樹脂組成物１７とともに印刷用樹脂原版を構成する補強シート１８との間に挟んで、図３(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように支持基板１４の表面１５の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に、粗面化シート１の型面５上に塗り拡げて、上記感光性樹脂組成物１７の層１９を形成するとともに、その上に補強シート１８を積層する。
次いで図３(ｃ)を参照して、補強シート１８上に対向基板２０の対向面２１を接触させる。
そして上記対向面２１を、支持基板１４の表面１５との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら図３(ｃ)に黒矢印で示すように対向基板２０を支持基板１４の方向に押圧することで、層１９を粗面化シート１の型面５に圧着させる。
そして上記対向面２１を、支持基板１４の表面１５との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら図３(ｃ)に黒矢印で示すように対向基板２０を支持基板１４の方向に押圧することで、層１９を粗面化シート１の型面５に圧着させる。
そしてこの状態で層１９に、図３(ｃ)に実線の矢印で示すように支持基板１４および粗面化シート１を通して活性光線を照射して、当該層１９を形成する感光性樹脂組成物１７を硬化させる。
この際、支持基板１４の表面１５と対向基板２０の対向面２１との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート１の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
この際、支持基板１４の表面１５と対向基板２０の対向面２１との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート１の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
なお対向基板２０は金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成できる。
特に対向基板２０を、支持基板１４と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート１８も、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板２０の側からも層１９に活性光線を照射して感光性樹脂組成物１７を硬化させることもできる。
特に対向基板２０を、支持基板１４と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート１８も、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板２０の側からも層１９に活性光線を照射して感光性樹脂組成物１７を硬化させることもできる。
また、例えば粗面化シート１を形成する各層２〜４の少なくとも１層が活性光線に対する透過性を有しない材料からなり粗面化シート１が活性光線に対する透過性を有しない場合は、対向基板２０の側からのみ層１９に活性光線を照射して、当該層１９を形成する感光性樹脂組成物１７を硬化させてもよい。
次いで図４(ａ)(ｂ)を参照して、補強シート１８、感光性樹脂組成物１７の硬化によって形成された層２２、および粗面化シート１の積層体２３を支持基板１４と対向基板２０の間から取り出し、上下逆転させて補強シート１８を下にして作業台２４の上に載置する。
次いで図４(ａ)(ｂ)を参照して、補強シート１８、感光性樹脂組成物１７の硬化によって形成された層２２、および粗面化シート１の積層体２３を支持基板１４と対向基板２０の間から取り出し、上下逆転させて補強シート１８を下にして作業台２４の上に載置する。
そして図４(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように粗面化シート１を、積層体２３の一端から他端へかけて順に引き剥がすと、層２２の図において上面側が、粗面化シート１の型面５の凹凸形状が転写されて粗面化された版表面２５とされて、図４(ｃ)に示す印刷用樹脂原版２６が完成する。
上記感光性樹脂組成物１７としては、紫外線等の活性光線の照射によって硬化させることができ、しかも硬化後は、例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度な柔軟性やゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる、種々の樹脂組成物がいずれも使用可能である。
上記感光性樹脂組成物１７としては、紫外線等の活性光線の照射によって硬化させることができ、しかも硬化後は、例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度な柔軟性やゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる、種々の樹脂組成物がいずれも使用可能である。
かかる感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、例えば１，２−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましい。
また補強シート１８としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＰＥＴ、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、好ましくは前述したように活性光線に対する透過性を有するシートが使用可能である。
また補強シート１８としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＰＥＴ、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、好ましくは前述したように活性光線に対する透過性を有するシートが使用可能である。
このあと、図示していないが印刷用樹脂原版２６の４辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、図５に示すように、互いに平行な２辺の近傍の層２２を例えばレーザー加工等によって熱的に切除して、図示しない印刷機のバイスで咥え込んで把持するための咥え込み部２７やピンを挿通するためのチャック穴２８等を形成し、さらに必要に応じて版表面２５に所定の印刷パターンを形成することによってフレキソ印刷版２９が完成する。
なお図の例では、上記咥え込み部２７は、フレキソ印刷版２９の上記２辺の全幅に亘って、上記版表面２５との間に一定幅の溝部３０を挟んで一定幅に形成されている。
またチャック穴２８は、上記咥え込み部２７の長さ方向の複数箇所（図では５箇所）に等間隔で形成されている。
〈液晶表示素子の製造方法〉
本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
またチャック穴２８は、上記咥え込み部２７の長さ方向の複数箇所（図では５箇所）に等間隔で形成されている。
〈液晶表示素子の製造方法〉
本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明によれば、前述した本発明の粗面化シートを用いて製造された、不良率が小さく生産性に優れたフレキソ印刷版を用いることにより、液晶表示素子の生産性をも向上できる。
本発明の製造方法のその他の工程は、従来同様に実施できる。
すなわちガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
本発明の製造方法のその他の工程は、従来同様に実施できる。
すなわちガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
次いでこの基板を２枚用意し、それぞれの透明電極層を位置合わせした状態で、間に液晶材料を挟みこんで互いに固定して積層体を形成するとともに、さらに必要に応じてこの積層体の両外側に偏光板を配設することで液晶表示素子が製造される。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
例えば粗面化シートは、図２の例の装置を用いて連続的に製造するのが、当該粗面化シートの生産性を向上する上で好ましいが、粗面化シートを製造するための装置の構成は、図２のものには限定されない。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
例えば粗面化シートは、図２の例の装置を用いて連続的に製造するのが、当該粗面化シートの生産性を向上する上で好ましいが、粗面化シートを製造するための装置の構成は、図２のものには限定されない。
また、例えばフレキソ印刷版の製造方法においては、感光性樹脂組成物の層を対向基板によって支持基板の方向に押圧する代わりに、粗面化シートをローラ状にしたもの等によって塗り拡げて厚みを一定にしながら、同時にその表面を粗面化してもよい。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
〈実施例１〉
（粗面化シート）
補強フィルム２としては、片面にプライマー層３が形成された、当該プライマー層３を含む厚みＴ２が０．１００ｍｍのＰＥＴフィルムを用いた。
プライマー層３は、ラミネート用二液混合型ポリエステルウレタン樹脂〔東洋モートン(株)製のＡＤ−３３５Ａ／ＣＡＴ−１０Ｌ〕に、メタクリレートおよび光重合開始剤を配合した塗剤を用いて形成した。
（粗面化シート）
補強フィルム２としては、片面にプライマー層３が形成された、当該プライマー層３を含む厚みＴ２が０．１００ｍｍのＰＥＴフィルムを用いた。
プライマー層３は、ラミネート用二液混合型ポリエステルウレタン樹脂〔東洋モートン(株)製のＡＤ−３３５Ａ／ＣＡＴ−１０Ｌ〕に、メタクリレートおよび光重合開始剤を配合した塗剤を用いて形成した。
また表層４用の紫外線硬化型樹脂としては、液状のラジカル重合性の紫外線硬化型樹脂を用いた。
図２の製造装置の版胴７を図中に実線の矢印で示す方向に一定速度で回転させながら、当該版胴７の原型面６に、上記紫外線硬化型樹脂８を、所定の厚みとなるように塗布ローラ１０によって層状に塗布して、表層４のもとになる前駆層９を形成した。
図２の製造装置の版胴７を図中に実線の矢印で示す方向に一定速度で回転させながら、当該版胴７の原型面６に、上記紫外線硬化型樹脂８を、所定の厚みとなるように塗布ローラ１０によって層状に塗布して、表層４のもとになる前駆層９を形成した。
次いで、補強フィルム２としての長尺の上記ＰＥＴフィルムを、プライマー層３側が前駆層９と接するように、原型面６と密着ローラ１１との間に連続的に挿通させることで、上記原型面６上に形成した前駆層９に連続的に密着させた。
そして前駆層９を、紫外線ランプ１２から紫外線を照射して連続的に硬化させたのち、剥離ローラ１３によって補強フィルム２ごと原型面６から連続的に剥離して、表面が粗面化された型面５とされた表層４を形成し、図１に示す積層構造の粗面化シート１を連続的に製造した。
そして前駆層９を、紫外線ランプ１２から紫外線を照射して連続的に硬化させたのち、剥離ローラ１３によって補強フィルム２ごと原型面６から連続的に剥離して、表面が粗面化された型面５とされた表層４を形成し、図１に示す積層構造の粗面化シート１を連続的に製造した。
表層４の厚みＴ４は０．０１０ｍｍ、粗面化シート１の全体の厚みＴ１は０．１１０ｍｍであった。
（フレキソ印刷版）
上記粗面化シート１を用いて、図３(ａ)〜(ｃ)、図４(ａ)〜(ｃ)の工程を経て印刷用樹脂原版２６を製造した。
（フレキソ印刷版）
上記粗面化シート１を用いて、図３(ａ)〜(ｃ)、図４(ａ)〜(ｃ)の工程を経て印刷用樹脂原版２６を製造した。
当該印刷用樹脂原版２６のもとになる感光性樹脂組成物としては、住友ゴム工業(株)製のＮＫ樹脂を用いた。また補強シート１８としては、住友ゴム工業(株)製のＢＦ／ＣＦ貼り合わせフィルムを用いた。
次いで、製造した印刷用樹脂原版２６の４辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、互いに平行な２辺の近傍の層２２をレーザー加工によって熱的に切除して、咥え込み部２７、チャック穴２８、および溝部３０を形成して、図５に示すフレキソ印刷版２９を製造した。
次いで、製造した印刷用樹脂原版２６の４辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、互いに平行な２辺の近傍の層２２をレーザー加工によって熱的に切除して、咥え込み部２７、チャック穴２８、および溝部３０を形成して、図５に示すフレキソ印刷版２９を製造した。
レーザー加工の条件は、炭酸ガスレーザの出力：４００Ｗ×２ビーム、ビーム径：２０μｍ、送りピッチ：６０μｍ、送り速度１４０ｃｍ／秒とした。
〈実施例２〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１２５ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．０２０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
〈実施例２〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１２５ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．０２０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化シート１の全体の厚みＴ１は０．１４５ｍｍであった。
〈実施例３〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．０３０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
〈実施例３〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．０３０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化シート１の全体の厚みＴ１は０．２１８ｍｍであった。
〈実施例４〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．０４５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
〈実施例４〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．０４５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化シート１の全体の厚みＴ１は０．２３３ｍｍであった。
〈実施例５〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．２５０ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．０６０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
〈実施例５〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．２５０ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．０６０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化シート１の全体の厚みＴ１は０．３１０ｍｍであった。
〈比較例１〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．０７５ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．００８ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
〈比較例１〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．０７５ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．００８ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化シート１の全体の厚みＴ１は０．０８３ｍｍであった。
〈比較例２〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．１００ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
〈比較例２〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、また紫外線硬化型樹脂８の塗布厚みを調整して表層４の厚みＴ４を０．１００ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化シート１の全体の厚みＴ１は０．２８８ｍｍであった。
〈比較例３〉
（粗面化シート）
ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）のシートと補強フィルムとを粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させて型面を形成する従来法を再現することとし、補強フィルムとしては、厚みＴ２が０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルムを用いた。
〈比較例３〉
（粗面化シート）
ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）のシートと補強フィルムとを粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させて型面を形成する従来法を再現することとし、補強フィルムとしては、厚みＴ２が０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルムを用いた。
また表層用のＴＰＵとしては、エステルタイプのＴＰＵを用いた。
上記ＴＰＵを、押出機のダイを通してシート状に連続的に押出成形して表層を形成し、当該表層が冷却されて固化する前に、長尺で連続的に供給される上記補強フィルムとともに、粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させて一体にラミネートするとともに、表層の表面に、粗面化ロールの原型面の粗面形状を連続的に転写させて、当該表面が粗面化された型面とされた粗面化シートを連続的に製造した。
上記ＴＰＵを、押出機のダイを通してシート状に連続的に押出成形して表層を形成し、当該表層が冷却されて固化する前に、長尺で連続的に供給される上記補強フィルムとともに、粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させて一体にラミネートするとともに、表層の表面に、粗面化ロールの原型面の粗面形状を連続的に転写させて、当該表面が粗面化された型面とされた粗面化シートを連続的に製造した。
そして上記粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化ロールとしては、原型面を備えた最外層がシリコーンゴムからなるものを用いた。
表層の厚みＴ４は０．０１０ｍｍ、粗面化シートの全体の厚みＴ１は０．１３５ｍｍであった。
粗面化ロールとしては、原型面を備えた最外層がシリコーンゴムからなるものを用いた。
表層の厚みＴ４は０．０１０ｍｍ、粗面化シートの全体の厚みＴ１は０．１３５ｍｍであった。
〈比較例４〉
補強フィルムとしてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、またダイのスリット幅を調整して表層の厚みＴ４を０．０５０ｍｍとしたこと以外は比較例３と同様にして粗面化シートを連続的に製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
補強フィルムとしてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１８８ｍｍとし、またダイのスリット幅を調整して表層の厚みＴ４を０．０５０ｍｍとしたこと以外は比較例３と同様にして粗面化シートを連続的に製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化シートの全体の厚みＴ１は０．２３８ｍｍであった。
〈比較例５〉
補強フィルムとしてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．２５０ｍｍとし、またダイのスリット幅を調整して表層の厚みＴ４を０．０７０ｍｍとしたこと以外は比較例３と同様にして粗面化シートを連続的に製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
〈比較例５〉
補強フィルムとしてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．２５０ｍｍとし、またダイのスリット幅を調整して表層の厚みＴ４を０．０７０ｍｍとしたこと以外は比較例３と同様にして粗面化シートを連続的に製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２６、およびフレキソ印刷版２９を製造した。
粗面化シートの全体の厚みＴ１は０．３２０ｍｍであった。
〈成形性〉
ＵＶプリントモールドによって製造した各実施例の粗面化シート成形性は、下記の基準で評価した。
◎：図１に示す製造工程において、紫外線硬化型樹脂８の横方向へのはみ出し等を生じることなしに、粗面化シート１を連続的に製造できた。
〈成形性〉
ＵＶプリントモールドによって製造した各実施例の粗面化シート成形性は、下記の基準で評価した。
◎：図１に示す製造工程において、紫外線硬化型樹脂８の横方向へのはみ出し等を生じることなしに、粗面化シート１を連続的に製造できた。
○：紫外線硬化型樹脂８の横方向へのはみ出し等が僅かに見られたが、粗面化シート１を連続的に製造できた。
△：表層４に部分的に欠けや気泡の混入が見られたが、粗面化シートを連続的に製造できた。
×：表層の広い範囲で欠けや気泡の混入が発生して、粗面化シートを連続的に製造できなかった。
△：表層４に部分的に欠けや気泡の混入が見られたが、粗面化シートを連続的に製造できた。
×：表層の広い範囲で欠けや気泡の混入が発生して、粗面化シートを連続的に製造できなかった。
また押出法によって製造した各比較例の粗面化シートの成形性は、下記の基準で評価した。
◎：厚みのムラやＴＰＵの切れ等を生じることなしに、表層を連続的かつ均一に押出成形できた。
○：わずかに厚みのムラが見られたが、連続的に押出成形できた。
◎：厚みのムラやＴＰＵの切れ等を生じることなしに、表層を連続的かつ均一に押出成形できた。
○：わずかに厚みのムラが見られたが、連続的に押出成形できた。
△：上記「○」より大きい厚みのムラが見られたが、連続的に押出成形できた。
×：上記「△」より厚みのムラが大きかったり、ＴＰＵの切れを生じて連続的に押出成形できなかったりした場合があった。
〈取り扱い性評価〉
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シートを、それぞれ型面を外側にして連続的にロール状に巻き取った際の状態を目視にて観察して、下記の基準で取り扱い性を評価した。
×：上記「△」より厚みのムラが大きかったり、ＴＰＵの切れを生じて連続的に押出成形できなかったりした場合があった。
〈取り扱い性評価〉
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シートを、それぞれ型面を外側にして連続的にロール状に巻き取った際の状態を目視にて観察して、下記の基準で取り扱い性を評価した。
◎：巻きシワを生じることなしに、２００ｍ以上連続して巻き取ることができた。
○：１００ｍ以上、２００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
△：４０ｍ以上、１００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
○：１００ｍ以上、２００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
△：４０ｍ以上、１００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
×：４０ｍで巻きシワを生じてしまい、粗面化シート１の生産性にも影響を生じた。
〈フィッシュアイ数評価〉
各実施例、比較例で製造した粗面化シートを観察して、単位面積当たりのフィッシュアイの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準でフィッシュアイ数を評価した。
◎：フィッシュアイ数は０個／ｍ２であった。
〈フィッシュアイ数評価〉
各実施例、比較例で製造した粗面化シートを観察して、単位面積当たりのフィッシュアイの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準でフィッシュアイ数を評価した。
◎：フィッシュアイ数は０個／ｍ２であった。
×：フィッシュアイ数は０個／ｍ２を超えていた。
〈折れ欠点数評価〉
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シートをロール状に巻き付け、次いで巻き戻した際に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。
〈折れ欠点数評価〉
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シートをロール状に巻き付け、次いで巻き戻した際に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。
◎：折れ欠点数は０．０２個／ｍ２以下であった。
○：折れ欠点数は０．０２個／ｍ２を超え、かつ０．１０個／ｍ２以下であった。
△：折れ欠点数は０．１０個／ｍ２を超え、かつ０．１５個／ｍ２以下であった。
×：折れ欠点数は０．１５個／ｍ２を超えていた。
〈総合評価〉
全ての評価が◎と○のみで、かつ◎が３つ以上であったものをＡ、◎が１つまたは２つであったものをＢ、１つだけ△で他は◎または○であったものをＣ、△が２つで他は◎または○であったものをＤ、一つでも×があったものをＥと評価した。
○：折れ欠点数は０．０２個／ｍ２を超え、かつ０．１０個／ｍ２以下であった。
△：折れ欠点数は０．１０個／ｍ２を超え、かつ０．１５個／ｍ２以下であった。
×：折れ欠点数は０．１５個／ｍ２を超えていた。
〈総合評価〉
全ての評価が◎と○のみで、かつ◎が３つ以上であったものをＡ、◎が１つまたは２つであったものをＢ、１つだけ△で他は◎または○であったものをＣ、△が２つで他は◎または○であったものをＤ、一つでも×があったものをＥと評価した。
以上の結果を表１、表２に示す。
表１、表２の実施例、比較例の結果から、紫外線硬化型樹脂を紫外線の照射によって硬化させた硬化物からなる表層を備え、フィッシュアイがない上、成形性や取扱性にも優れ、なおかつ折れ欠点を生じにくい粗面化シートを使用することによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造できることが判った。
ただし実施例１〜５、比較例１、２の結果から、上記の効果を得るためには、表層の厚みＴ４は０．００９ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下である必要があることが判った。
また、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、粗面化シートの全体の厚みは０．３１ｍｍ以下で、かつ補強フィルムの厚みは０．１０ｍｍ以上、０．２５ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。
ただし実施例１〜５、比較例１、２の結果から、上記の効果を得るためには、表層の厚みＴ４は０．００９ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下である必要があることが判った。
また、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、粗面化シートの全体の厚みは０．３１ｍｍ以下で、かつ補強フィルムの厚みは０．１０ｍｍ以上、０．２５ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。
１ 粗面化シート
２ 補強フィルム
３ プライマー層
４ 表層
５ 型面
６ 原型面
７ 版胴
８ 紫外線硬化型樹脂
９ 前駆層
１０ 塗布ローラ
１１ 密着ローラ
１２ 紫外線ランプ
１３ 剥離ローラ
１４ 支持基板
１５ 表面
１６ 反対面
１７ 感光性樹脂組成物
１８ 補強シート
１９ 層
２０ 対向基板
２１ 対向面
２２ 層
２３ 積層体
２４ 作業台
２５ 版表面
２６ 印刷用樹脂原版
２７ 咥え込み部
２８ チャック穴
２９ フレキソ印刷版
３０ 溝部
２ 補強フィルム
３ プライマー層
４ 表層
５ 型面
６ 原型面
７ 版胴
８ 紫外線硬化型樹脂
９ 前駆層
１０ 塗布ローラ
１１ 密着ローラ
１２ 紫外線ランプ
１３ 剥離ローラ
１４ 支持基板
１５ 表面
１６ 反対面
１７ 感光性樹脂組成物
１８ 補強シート
１９ 層
２０ 対向基板
２１ 対向面
２２ 層
２３ 積層体
２４ 作業台
２５ 版表面
２６ 印刷用樹脂原版
２７ 咥え込み部
２８ チャック穴
２９ フレキソ印刷版
３０ 溝部
Claims (5)
- 表面が粗面化された型面とされた表層を備えた粗面化シートの前記型面に、感光性樹脂組成物の層を接触させた状態で、当該層を活性光線の照射によって硬化させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に当該型面の粗面形状を転写して当該面を粗面化された版表面とする工程を含み、前記粗面化シートとしては、補強フィルムの片面にプライマー処理をした上に前記表層を積層した積層構造を備え、前記表層が、紫外線硬化型樹脂を紫外線の照射によって硬化させた硬化物からなり、かつ前記表層の厚みが０．００９ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下であるものを用いる印刷用樹脂原版の製造方法。
- 前記粗面化シートとしては、全体の厚みが０．３１ｍｍ以下で、かつ補強フィルムの厚みが０．１０ｍｍ以上、０．２５ｍｍ以下であるものを用いる請求項１に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。
- 前記粗面化シートとしては、前記型面に対応する粗面状の原型面上に液状の紫外線硬化型樹脂を層状に塗布して前記表層のもとになる前駆層を形成し、当該前駆層の上に、前記補強フィルムの、前記プライマー処理をした面を密着させた状態で紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させたのち、前記硬化によって形成された表層を前記補強フィルムごと前記原型面から剥離して作製された、前記表層の前記原型面と接触していた面が、当該原型面の粗面形状の転写により粗面化された型面とされたものを用いる請求項１または２に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。
- 前記請求項１ないし３のいずれか１項に記載の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法。
- 前記請求項４に記載の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法。
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