JP2014133336A - フレキソ印刷版とその製造方法、ならびに液晶パネル用基板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】現状よりもアニロックスロールとの間での接触圧力を分散して摩耗を低減できるため、長期間に亘って使用可能なフレキソ印刷版と、その製造方法、ならびに前記フレキソ印刷版を使用した液晶パネル用基板の製造方法を提供する。
【解決手段】フレキソ印刷版１は、印刷面２を、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、組み合わせるアニロックスロール４の凹凸パターンの、面方向の形成ピッチＰ_Ａの０．１倍以上、０．５倍以下となるように粗面化した。製造方法は、前記印刷面のもとになる賦形面上に感光性樹脂組成物の層を形成し、活性光線を照射して前記感光性樹脂組成物の層を硬化反応させる。液晶パネル用基板の製造方法は、前記フレキソ印刷版を使用して、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば液晶パネル用基板の液晶配向膜等を、フレキソ印刷によって形成するために好適に用いることができるフレキソ印刷版とその製造方法、ならびに前記フレキソ印刷版を用いた液晶パネル用基板の製造方法に関するものである。

液晶パネル用基板の電極形成面上に液晶配向膜を形成するために、印刷法、特にフレキソ印刷法を利用することが検討されている。
前記液晶配向膜には、できるだけ厚みが均一でピンホール等がなく、しかも薄いことが求められる。
そのため、前記フレキソ印刷に用いるフレキソ印刷版の印刷面（印刷時にインキを保持する面）は、前記液晶配向膜のもとになるインキに対して高い保持性を有している必要がある。すなわち前記印刷面には、前記液晶配向膜の厚みに応じた少量のインキであってもはじきやカスレ等を生じることなしに、その全面に亘ってできるだけ均一な厚みに保持できる良好な保持性が求められる。

印刷面のインキの保持性を向上するためには、前記印刷面を凹凸形状として比表面積を増加させて、当該印刷面の、インキに対する濡れ性を高めればよい。
例えば特許文献１、２には、前記印刷面に、円形等の幾何学的な平面形状を有する微小突起を多数設けることにより、前記多数の微小突起と、その間の溝部とによって前記印刷面を凹凸形状とすることで、当該印刷面のインキに対する濡れ性を向上させることが記載されている。

また特許文献１、２には、前記微小突起の面方向の大きさや分布、配列等を違えることにより、前記濡れ性を、印刷面内の領域ごとに任意に制御することも記載されている。
前記微小突起は、例えばフォトリソグラフ法によって形成される。すなわち、フレキソ印刷版のもとになる感光性樹脂組成物の層を用意し、その上に、前記微小突起の平面形状に対応する微細なパターン（ドットパターン等）を形成したネガまたはポジフィルムからなるマスクを重ねた状態で露光して、前記感光性樹脂組成物を、前記マスクのパターンに対応させて選択的に硬化させたのち、現像して未硬化の感光性樹脂組成物を除去することにより、前記多数の微小突起が形成される。

また特許文献３には、印刷面を、例えばエッチングやサンドブラスト等の任意の粗面化法を利用して粗面化して、その形状や大きさが前記微小突起のように規則的でないランダムな凹凸を有する、例えば梨地面等の凹凸面に仕上げるとともに、その表面粗さを、中心線平均粗さＲａで表して１〜５μｍに規定することが記載されている。

特開２００２−２９３０４９号公報 特許第２９３３７９０号公報 特開２００９−３４９１３号公報

フレキソ印刷では、例えば版胴に捲回したフレキソ印刷版の印刷面に、外周面に凹凸パターンを備えたアニロックス〔ＡＮＩＬＯＸ（登録商標）〕ロールを介してインキを供給しながら、前記フレキソ印刷版の印刷面を、前記液晶パネル用基板の電極形成面等の被印刷面に所定の印圧で接触させることにより、当該被印刷面に、前記印刷面に形成した印刷パターンに対応したインキパターンが印刷される。

前記アニロックスロールは一般に金属によって形成され、その外周面の凹凸パターンは、通常はピラミッド状等の先端が尖った形状に形成されるため、印刷を繰り返すにつれて、前記アニロックスロールと接触するフレキソ印刷版の印刷面は徐々に摩耗する。
摩耗を低減してフレキソ印刷版の寿命を延長するためには、前記フレキソ印刷版の印刷面の凹凸をできるだけ小さくして、アニロックスロールの凸部と前記印刷面の凸部との接触数を増やすことで、両者間の接触圧力をできるだけ分散させるのが望ましい。

しかし、先に説明したフォトリソグラフ法によって形成される凹凸は、前記マスクの解像度の限界から、凹凸の面方向のピッチが３５μｍ以下のものを作製することができず、前記接触圧力を分散する効果が十分に得られないという問題があった。
本発明の目的は、現状よりもアニロックスロールとの間での接触圧力を分散して摩耗を低減できるため、長期間に亘って使用可能なフレキソ印刷版と、その製造方法、ならびに前記フレキソ印刷版を使用した液晶パネル用基板の製造方法を提供することにある。

本発明は、外周面に凹凸パターンを備えたアニロックスロールを介して、インキを、フレキソ印刷版に供給しながら印刷をするフレキソ印刷に用いる前記フレキソ印刷版であって、片面が印刷面とされた平板状に形成され、前記印刷面は粗面化されているとともに、前記印刷面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、前記アニロックスロールの凹凸パターンの、面方向の形成ピッチの０．１倍以上、０．５倍以下であることを特徴とするものである。

前記課題を解決するため、発明者は、凹凸の面方向のピッチがフォトリソグラフ法によって形成されるもののように制限されない、特許文献３に記載の印刷面における、前記凹凸の面方のピッチを、組み合わせるアニロックスロールの凹凸パターンの、面方向の形成ピッチより小さい一定の範囲に規定して、前記アニロックスロールとの間での接触圧力を分散して摩耗を低減することを検討した。

その結果、前記印刷面の凹凸の、面方向の平均ピッチを規定する、日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」において規定された、前記印刷面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを、組み合わせるアニロックスロールの凹凸パターンの形成ピッチに対して、前記０．５倍以下に規定すると、前記アニロックスロールの凸部と前記印刷面の凸部との接触数を増やして、両者間の接触圧力をできるだけ分散させることができ、摩耗を低減してフレキソ印刷版の寿命を延長できることを見出した。

すなわち、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、アニロックスロールの凹凸パターンの形成ピッチの０．５倍を超える場合には、フレキソ印刷版の印刷面の凸部と、前記アニロックスロールの凸部との接触数が少なくなって、前記両者間の接触圧力を分散させる効果が得られないため、印刷を繰り返すにつれて印刷面が摩耗してフレキソ印刷版の寿命が短くなる。

また、印刷面の凹凸形状が大きくなり過ぎるため、当該印刷面から被印刷面へのインキの転写時に、インキの転写ムラが大きくなる。そのため転写後のインキを、いわゆるセルフレベリングによって十分に平滑化できなくなり、前記インキからなる例えば液晶配向膜の表面の平滑性が低下したり、厚みが不均一化してピンホール等を生じたりするという問題もある。

一方、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、アニロックスロールの凹凸パターンの形成ピッチの０．１倍未満では印刷面の凹凸形状が小さ過ぎて、当該凹凸を設けることによる、印刷面の、インキに対する濡れ性、ならびにインキの保持量を向上する効果が得られなくなる。そのため、厚みが均一でピンホール等がなく、しかも所定の厚みを有する液晶配向膜等を形成することができない。

これに対し、印刷面の凹凸の、面方向の平均ピッチを規定する粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを、組み合わせるアニロックスロールの凹凸パターンの、面方向の形成ピッチの０．１倍以上、０．５倍以下の範囲内に規定することにより、厚みが均一でピンホール等がなく、しかも所定の厚みを有する液晶配向膜等を形成できる上、摩耗が小さく長期間に亘って使用可能なフレキソ印刷版を提供することが可能となる。

本発明は、前記本発明のフレキソ印刷版の製造方法であって、前記フレキソ印刷版のもとになる感光性樹脂組成物の層を、前記感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる活性光線に対して透過性を有する材料からなり、片面が、前記フレキソ印刷版の印刷面の形状に対応した形状を有する賦形面とされた型材の、前記賦形面に接触させた状態で、前記層を、前記型材を通して、前記活性光線の照射によって硬化反応させたのち、前記賦形面から剥離することにより、前記層の、前記賦形面と接触していた面を粗面化された印刷面とする工程を含むことを特徴とするフレキソ印刷版の製造方法である。

本発明によれば、印刷面が前記特定の表面状態に規定された本発明のフレキソ印刷版を、生産性良くコスト安価に製造することができる。
フレキソ印刷版は、前記工程を経て所定の凹凸形状に形成した前記印刷面の、印刷パターンに対応する領域以外の領域を機械的、または熱的に除去することによって製造される。

前記フレキソ印刷版のもとになる感光性樹脂組成物としては、プレポリマ、少なくとも１種のエチレン性不飽和基を有するモノマ、および光重合開始剤を含むものを用いることができる。
本発明は、前記本発明のフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷により、液晶パネル用の液晶配向膜を形成する工程を含むことを特徴とする液晶パネル用基板の製造方法である。

本発明によれば、先に説明した印刷面の表面形状に基づいて、厚みが均一でかつ厚みの再現性にも優れ、しかもピンホールのない液晶配向膜を備えた液晶パネル用基板を製造することができる。

本発明によれば、現状よりもアニロックスロールとの間での接触圧力を分散して摩耗を低減できるため、長期間に亘って使用可能なフレキソ印刷版と、その製造方法、ならびに前記フレキソ印刷版を使用した液晶パネル用基板の製造方法を提供することができる。

同図(ａ)(ｂ)は、本発明のフレキソ印刷版における、粗面化された印刷面の凸部と、アニロックスロールの凸部との位置関係、前記印刷面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍごとの違いを説明する概略図である。 同図(ａ)(ｂ)は、それぞれアニロックスロールの形状ごとの、凹凸パターンの、面方向の形成ピッチの規定方法を示す平面図である。 同図(ａ)〜(ｃ)は、それぞれ本発明のフレキソ印刷版の製造方法の、実施の形態の一例の各工程を説明する断面図である。 同図(ａ)〜(ｃ)は、それぞれ前記例の製造方法の続きの工程を説明する断面図である。 同図(ａ)(ｂ)は、前記例の製造方法のうち、平板状の支持基板の表面に粗面化シートを着脱自在に固定する方法の一例を説明する断面図である。

図１(ａ)(ｂ)は、本発明のフレキソ印刷版における、粗面化された印刷面の凸部と、アニロックスロールの凸部との位置関係、前記印刷面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍごとの違いを説明する概略図である。
本発明は、片面が印刷面とされた平板状に形成され、前記印刷面は粗面化されているとともに、前記印刷面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、組み合わせるアニロックスロールの凹凸パターンの、面方向の形成ピッチの０．１倍以上、０．５倍以下であることを特徴とするフレキソ印刷版である。

なお粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを、本発明では、例えば走査型共焦点レーザ顕微鏡を用いて測定して得た粗さ曲線から、先に説明したＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１の４．３．１項「輪郭曲線要素の平均長さ」に記載のとおり基準長さにおける輪郭曲線要素の長さＸｓの平均として、下記式(１)：

によって求めることとする。
本発明によれば、粗面化された印刷面の凹凸形状を上記のように規定することにより、厚みが均一でピンホール等がなく、しかも所定の厚みを有する液晶配向膜等を形成できる上、摩耗が小さく長期間に亘って使用可能なフレキソ印刷版を提供することが可能となる。

すなわち図１(ｂ)を参照して、フレキソ印刷版１の印刷面２を構成する個々の凸部３の、輪郭曲線要素の長さＸｓ（Ｘｓ１、Ｘｓ２、・・・Ｘｓｉ）から、前記式(１)によって求められる粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、組み合わせるアニロックスロール４の凹凸パターンの、面方向の形成ピッチＰ_Ａの０．５倍を超える場合には、フレキソ印刷版１の印刷面２の凸部３と、前記アニロックスロール４の凸部５との接触数が少なくなって、前記両者間の接触圧力を分散させる効果が得られないため、印刷を繰り返すにつれて、印刷面２を構成する凸部３が摩耗してフレキソ印刷版１の寿命が短くなる。

また、印刷面２の凹凸形状の、高さ方向のサイズも大きくなり過ぎるため、当該印刷面２から被印刷面へのインキの転写時に、インキの転写ムラが大きくなる。そのため転写後のインキを、いわゆるセルフレベリングによって十分に平滑化できなくなり、前記インキからなる例えば液晶配向膜の表面の平滑性が低下したり、厚みが不均一化してピンホール等を生じたりするおそれもある。

これに対し図１(ａ)を参照して、前記フレキソ印刷版１の印刷面２を構成する個々の凸部３の、輪郭曲線要素の長さＸｓ（Ｘｓ１、Ｘｓ２、・・・Ｘｓｉ）から、前記式(１)によって求められる粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを、組み合わせるアニロックスロール４の凹凸パターンの、面方向の形成ピッチＰ_Ａの０．５倍以下として、フレキソ印刷版１の印刷面２の凸部３と、前記アニロックスロール４の凸部５との接触数を多くすると、前記両者間の接触圧力を複数の凸部３に分散させて受けることができるため、摩耗を低減してフレキソ印刷版１の寿命を延長することが可能となる。

ただし、前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、組み合わせるアニロックスロール４の凹凸パターンの、面方向の形成ピッチＰ_Ａの０．１倍未満では印刷面２の凹凸形状の、高さ方向のサイズが小さくなり過ぎて、当該凹凸を設けることによる、印刷面２の、インキに対する濡れ性、ならびにインキの保持量を向上する効果が得られなくなる。そのため、厚みが均一でピンホール等がなく、しかも所定の厚みを有する液晶配向膜等を形成することができないという問題を生じる。

したがって前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、組み合わせるアニロックスロール４の凹凸パターンの、面方向の形成ピッチＰ_Ａの０．１倍以上に限定される。これにより、厚みが均一でピンホール等がなく、しかも所定の厚みを有する液晶配向膜等を形成できる。
なお、これらの効果をより一層向上することを考慮すると、前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、前記範囲内でも、前記形成ピッチＰ_Ａの０．３倍以上であるのが好ましく、０．４倍以下であるのが好ましい。

前記平均長さＲＳｍの具体的なサイズは特に限定されない。前記のように、組み合わせるアニロックスロール４の形成ピッチＰ_Ａに対して前記所定の倍率となるようにサイズを設定すればよい。
アニロックスロール４の一般的な形成ピッチＰ_Ａは２１〜１４１μｍ程度である。
そのため、例えば形成ピッチＰ_Ａが６３．５μｍであるアニロックスロール４と組み合わせるフレキソ印刷版１の印刷面２の、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは６．３５μｍ以上、３１．７５μｍ以下の範囲内に設定すればよい。

図２(ａ)(ｂ)は、それぞれアニロックスロール４の形状ごとの、凹凸パターンの、面方向の形成ピッチの規定方法を示す平面図である。
例えば図２(ａ)を参照して、凹凸パターンを構成する各凸部５を、底面が正方形の四角錐形（ピラミッド形）に形成するとともに、前記底面の１つの対角線を、アニロックスロール４の周方向（図中に実線の矢印で示す）と平行方向、他の１つの対角線を前記周方向と直交する幅方向に向けて等間隔に配列した、いわゆるダイヤパターンのアニロックスロール４の場合は、前記周方向と直交する幅方向の、隣り合う凸部５の頂点間の距離を前記形成ピッチＰ_Ａとする。

また図２(ｂ)を参照して、前記各凸部５を、底面が正六角形の六角錐形に形成するとともに、前記底面の１つの対角線を、アニロックスロール４の周方向（図中に実線の矢印で示す）と直交する幅方向、他の２つの対角線を、それぞれ前記周方向に対して３０°の方向に向けて等間隔に配列した、いわゆるハニカムパターンのアニロックスロール４の場合は、前記周方向に対して３０°の方向の、隣り合う凸部５の頂点間の距離を前記形成ピッチＰ_Ａとする。

また図示していないが、前記六角錐形の凸部５の、前記底面の１つの対角線をアニロックスロール４の周方向と平行方向、他の２つの対角線を、それぞれ前記周方向に対して６０°の方向に向けて等間隔に配列したハニカムパターンのアニロックスロール４の場合は、前記周方向と直交する幅方向の、隣り合う凸部５の頂点間の距離を前記形成ピッチＰ_Ａとする。

フレキソ印刷版１の印刷面２を、前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍの範囲を満足する凹凸形状とするためには、次に説明する本発明のフレキソ印刷版の製造方法において前記印刷面２に対応する型材の賦形面を、前記範囲を満足する凹凸形状に形成すればよい。
また前記賦形面を、前記範囲を満足する凹凸形状に形成するためには、当該賦形面を、例えば後述するエンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化して形成する場合、前記エンボスロールの外周面を、前記範囲を満足する凹凸形状に形成すればよい。

具体的には例えば、エンボスロールが金属ロールである場合、エッチング、ショットブラスト、レーザ彫刻等によって、またゴムロールの場合は型取り、研磨、微細混入物等によって、そして樹脂ロールの場合は型取り、研磨、エッチング、微細混入物等によって、その外周面を凹凸形状とすることができる。
このうち、例えば金属ロールの外周面をショットブラストによって凹凸形状とする際に、その粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを前記範囲内とするためには、使用するブラスト粉の粒径（Ｆ６００以上）とブラスト時間を制御すればよい。

前記本発明のフレキソ印刷版は、本発明の製造方法によって製造することができる。これにより、印刷面が前記特定の表面状態に規定された本発明のフレキソ印刷版を、生産性良くコスト安価に製造することができる。
図３(ａ)〜(ｃ)、図４(ａ)〜(ｃ)は、それぞれ本発明のフレキソ印刷版の製造方法の、実施の形態の一例の各工程を説明する断面図である。

図３(ａ)を参照して、この例の製造方法においては、まずガラスや、あるいはアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの硬質材料からなり、なおかつ感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる、紫外線等の活性光線に対する透過性を有する支持基板６を用意する。
そして前記支持基板６の、図において上側の表面７に、片面が、本発明のフレキソ印刷版の印刷面の形状に対応した凹凸形状を有する粗面化された賦形面８とされた粗面化シート９を、前記賦形面８を上、反対側の面（反対面）１０を下にして、前記反対面１０を前記表面７に接触させながら、例えば図３(ａ)に一点鎖線の矢印で示すようにその一端から他端へかけて順に重ねる等して、着脱自在に固定する。

なお図では、前記賦形面８を構成する凹凸を、わかり易いように大きめに強調して描いているが、実際の凹凸は、印刷する液晶配向膜の形状等に影響を及ぼさないために、本願発明で規定した前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍの範囲を満足し、なおかつ図に示した粗面化シート９の大きさと比較すると判別できない程度の微小なものである。
前記粗面化シート９としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、熱可塑性ポリウレタンエラストマ（ＴＰＵ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ活性光線に対する透過性を有するシートの表面を、例えばエンボスロールを用いた加圧シート成形等によって粗面化して形成されたものを用いるのが好ましい。

かかる加圧シート成形によれば、例えば大画面の液晶表示素子に対応した大面積の粗面化シート９であっても、連続的かつ多量に生産するのが容易であるという利点がある。
なお、前記の中でもＰＥ、ＰＰ、ＴＰＵ等の比較的軟質の熱可塑性樹脂からなり、かつ比較的薄手（例えば１５０μｍ以下程度）の粗面化シート９はそれ自体のコシが弱く、フラットな支持基板６の表面７にシワなく均一に密着させるのが難しい場合がある。

その場合には、前記粗面化シート９の反対面１０に、例えばＰＥＴ等からなり、活性光線に対する透過性を有する補強シートを貼り合わせる等すればよい。
粗面化シート９は、当該粗面化シート９上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、あるいは前記感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって、前記粗面化シート９が支持基板６に対して位置ずれするのを防止するとともに、使用後の粗面化シート９の交換を容易にするため、例えば下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって、前記支持基板６の表面７に着脱自在に固定しておくのが好ましい。

(i) 活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、前記支持基板６の表面７に着脱自在に粘着固定。
(ii) 前記支持基板の表面に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記表面に着脱自在に吸着固定。
(iii) 前記支持基板６の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で、前記支持基板の表面に着脱自在に圧接固定。

前記のうち(i)の粘着固定に用いる弱粘着層としては、前記支持基板６、および粗面化シート９の形成材料に対して弱粘着性を有し、かつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層がいずれも採用可能である。前記弱粘着層は、支持基板６の表面７、および粗面化シート９の反対面１０のうちの少なくとも一方に、前記粘着剤を、例えばスプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布することで形成される。

前記弱粘着層を、前記支持基板６の表面７、および／または粗面化シート９の反対面１０に形成したのち、図３(ａ)に一点鎖線の矢印で示すように、前記粗面化シート９を、支持基板６の表面７の一端から他端へかけて、反対面１０と表面７との間に空気が入らないように注意しながら順に重ねると、前記弱粘着層の粘着力により、前記粗面化シート９を表面７上に固定することができる。

また固定した粗面化シート９を表面７から取り外すには、当該粗面化シート９を、例えば図３(ａ)の矢印とは逆に支持基板６の他端から一端へかけて、前記弱粘着層の粘着力に抗しながら順に引き剥がす等すればよい。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板６の表面７を平滑に仕上げるとともに、かかる表面７の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は、真空ポンプ等を含む真空系に接続する。

そして、粗面化シート９を、反対面１０を下にして支持基板６の表面７に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等して、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記粗面化シート９を表面７上に固定することができる。
固定した粗面化シート９を表面７から取り外すには、真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。

図５(ａ)(ｂ)は、前記(iii)の圧接固定の方法を説明する断面図である。
両図を参照して、この圧接固定法においては、例えば液晶表示素子の画面の形状に対応させて矩形状に形成した粗面化シート９の、互いに平行な２辺をその全長に亘って保持する一対のチャック治具Ｃを用意する。
粗面化シート９としては、前記２辺間の長さＬ_１が、同じく矩形状に形成した支持基板６の、対応する２辺間の寸法Ｌ_２よりも長いものを用意し、前記２辺を、その全長に亘って、チャック治具Ｃによって保持する。粗面化シート９は、図示していないが、賦形面８を、図において上側に向けた状態で保持する。

そしてチャック治具Ｃを、支持基板６の前記寸法Ｌ_２よりも間隔を隔てて配置することで、両チャック治具Ｃ間に、粗面化シート９をたるみなく展張させた状態とする（図５(ａ)）。
次いでこの状態で、チャック治具Ｃを図において下方に移動させることで、前記チャック治具Ｃ間に展張させた粗面化シート９を、図５(ａ)に白抜きの矢印で示すように支持基板６の表面７の方向に下降させて、図５(ｂ)に示すように、前記表面７に隙間なく圧接させると、前記粗面化シート９を、前記表面７上に固定することができる。

また固定した粗面化シート９を表面７から取り外すには、当該粗面化シート９を、一対のチャック治具Ｃごと、図５(ａ)の矢印とは逆に前記表面７から上方へ移動させればよい。
図３(ｂ)を参照して、次にこの例の製造方法では、前記いずれかの方法で支持基板６の表面７上に固定した粗面化シート９の賦形面８上に、所定量の液状の感光性樹脂組成物１１を供給する。

そして前記感光性樹脂組成物１１を、前記粗面化シート９と、補強層となる補強フィルム１２との間に挟みながら、図３(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように、支持基板６の表面７の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に、前記粗面化シート９の賦形面８上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層１３を形成するとともに、その上に補強フィルム１２を積層する。

次いで図３(ｃ)を参照して、前記補強フィルム１２上に、対向基板１４の対向面１５を接触させる。
そして前記対向基板１４の対向面１５を、前記表面７との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら、図３(ｃ)に黒矢印で示すように前記対向基板１４を前記支持基板６の方向に押圧することで、前記層１３を粗面化シート９の賦形面８に圧着させる。

そしてこの状態で、前記層１３を、図３(ｃ)に実線の矢印で示すように、前記支持基板６および粗面化シート９を通して活性光線によって露光して、前記層１３を形成する感光性樹脂組成物１１を硬化反応させる。
この際、支持基板６の表面７と、対向基板１４の対向面１５との間の間隔は、製造するフレキソ印刷版の厚みに粗面化シート９の厚みを加えた寸法を維持するようにする。

なお対向基板１４は、金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成することができる。
特に対向基板１４を、支持基板６と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成し、また補強フィルム１２も、粗面化シート９と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板１４の側からも感光性樹脂組成物の層１３を活性光線によって露光して架橋反応させるようにしてもよい。

次いで図４(ａ)(ｂ)を参照して、補強フィルム１２、架橋された層１３、および粗面化シート９の積層体１６を、前記支持基板６と対向基板１４の間から取り出し、上下逆転させて、補強フィルム１２を下にして作業台１７の上に載置する。
そして図４(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート９を、前記積層体１６の一端から他端へかけて順に引き剥がすと、層１３の図において上面側が、粗面化シート９の賦形面８の凹凸形状が転写されて粗面化された印刷面２とされる。

次いで、図４(ｃ)に示すように印刷面２の、印刷パターンに対応する領域以外の領域を、図の例の場合はレーザヘッド１８から炭酸ガスレーザ１９等を走査しながら照射して熱的に除去することにより、前記印刷面２が所定の印刷パターンにパターン化されて、フレキソ印刷版１が完成する。
感光性樹脂組成物としては、紫外線等の活性光線によって硬化させることができ、しかも硬化後は、例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度なゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり、印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる種々の樹脂組成物が、いずれも使用可能である。

かかる感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、例えば１，２−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。
前記光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましく、特に蛍光灯等からの可視光によって反応して印刷用樹脂原版を黄変させる原因となるベンゾインの含有割合が、感光性樹脂組成物の総量の５００ｐｐｍ以下であるものが好適に使用される。これにより、短期間で黄変しない耐光性に優れた印刷用樹脂原版を得ることができる。

補強フィルム１２としては、前記のように粗面化シート９と同様に、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ活性光線に対する透過性を有するシートが使用可能である。

本発明は、前記本発明のフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷により、液晶パネル用の液晶配向膜を形成する工程を含むことを特徴とする液晶パネル用基板の製造方法である。
本発明によれば、厚みが均一でかつ厚みの再現性にも優れ、しかもピンホールのない液晶配向膜を備えた液晶パネル用基板を製造することができる。しかも先に説明した印刷面の表面形状に基づいてフレキソ印刷版の摩耗を小さくして、１枚のフレキソ印刷版を、現状に比べて長期間に亘って繰り返し使用し続けることが可能となる。

前記製法方法のその他の工程は、従来同様に実施することができる。
すなわち、ソーダライムガラス基板等の透明基板の片面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、前記本発明のフレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷により液晶配向膜を形成し、さらに前記液晶配向膜の表面を、必要に応じてラビング等によって配向処理することで、液晶パネル用基板が製造される。

また前記液晶パネル用基板を２枚用意し、それぞれの透明電極層を位置合わせした状態で、間に液晶材料を挟みこんで互いに固定するとともに、さらに必要に応じて前期積層体の両外側に偏光板を配設することによって液晶パネルが製造される。
本発明は、以上で説明した図の例には限定されない。例えば補強フィルム１２は省略しても良い。また、感光性樹脂組成物の層を、対向基板によって支持基板の方向に押圧する代わりに、粗面化シートのローラ等によって塗り拡げて厚みを一定にするようにしてもよい。

その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を施すことができる。

〈実施例１〉
（粗面化シート）
粗面化シートとしては、片面に厚み１００μｍのＰＥＴシートを補強シートとして貼り合わせたＴＰＵのシート〔大倉工業(株)製のシルクロン（登録商標）ＳＮＥＳＳ８０−１５０μｍ〕の、補強シートを貼り合わせた面と反対側に露出したＴＰＵの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化した賦形面としたものを用いた。かかる粗面化シートは、活性光線としての紫外線に対する透過性を有している。

前記賦形面の、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを、走査型共焦点レーザ顕微鏡〔オリンパス(株)製のＬＥＸＴ（登録商標） ＯＬＳ（登録商標）３１００〕を用いて測定して得た粗さ曲線から、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１の４．３．１項「輪郭曲線要素の平均長さ」に記載のとおり基準長さにおける輪郭曲線要素の長さＸｓの平均として、前記式(１)によって求めたところ９．０μｍであった。なお基準長さは２７０μｍとした。

（フレキソ印刷版の製造）
図３(ａ)〜(ｃ)を参照して、支持基板６としての、紫外線透過性を有する平滑透明ガラス板と、対向基板１４とを備えた印刷用樹脂原版の製造装置の、前記支持基板６の表面７に、前記粗面化シート９を、その賦形面８を上、反対面１０を下にして、前記反対面１０が前記表面７に接するように、スプレー粘着剤の層を介して着脱自在に固定した。

次いで前記賦形面８上に、紫外線硬化型の液状の感光性樹脂組成物〔住友ゴム工業(株)製のＮＫ樹脂〕１１を所定量供給し、前記粗面化シート９と、補強層となる補強フィルム（ＰＥＴフィルム、住友ゴム工業(株)製のＢＦ／ＣＦ）１２との間に挟みながら、図３(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように、支持基板６の表面７の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に、前記粗面化シート９の賦形面８上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層１３を形成するとともに、その上に補強フィルム１２を積層した。

次いで前記補強フィルム１２上に、対向基板１４の対向面１５を接触させた。
そして前記対向面１５を、前記表面７との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら、図３(ｃ)に黒矢印で示すように前記対向基板１４を前記支持基板６の方向に押圧することで、前記層１３を粗面化シート９の賦形面８に圧着させた。
そしてこの状態で、前記層１３を、図３(ｃ)に実線の矢印で示すように、前記支持基板６および粗面化シート９を通して紫外線によって露光して、前記層１３を形成する感光性樹脂組成物１１を硬化反応させた。光源としてはフィリップス社製のＵＶ光源を用いた。

次に、図４(ａ)(ｂ)を参照して、補強フィルム１２、架橋された層１３、および粗面化シート９の積層体１６を、前記支持基板６と対向基板１４の間から取り出し、上下逆転させて、補強フィルム１２を下にして作業台１７の上に載置した。
そして図４(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート９を、前記積層体１６の一端から他端へかけて順に引き剥がして、層１３の図において上面側を、粗面化シート９の賦形面８の凹凸形状が転写されて粗面化された印刷面２とした。

次いで、図４(ｃ)に示すように印刷面２の、印刷パターンに対応する領域以外の領域を、図の例の場合はレーザヘッド１８から炭酸ガスレーザ１９等を走査しながら照射して熱的に除去することにより、前記印刷面２を所定の印刷パターンにパターン化して、フレキソ印刷版１を製造した。
パターン化の条件は、炭酸ガスレーザの出力：４００Ｗ×２ビーム、ビーム径：２０μｍ、送りピッチ：６０μｍ、送り速度１４０ｃｍ／秒とした。

パターン化後は、融除飛沫樹脂による汚れを、太陽化学(株)製の商品名ＫＳ−ＨＧシンナを用いて洗浄したのち、十分に乾燥させた。
前記フレキソ印刷版１の印刷面２の、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを、前出の走査型共焦点レーザ顕微鏡を用いて測定して得た粗さ曲線から、前記と同じ基準長さにおける輪郭曲線要素の長さＸｓの平均として、前記式(１)によって求めたところ９．０μｍであった。

以上の結果から、フレキソ印刷版１の印刷面２の凹凸形状は、前記粗面化シート９の賦形面８の凹凸形状を忠実に写し取ったものであることが確認された。
前記フレキソ印刷版１を、図２(ａ)に示すダイヤパターンを有し、形成ピッチＰ_Ａが６３．５μｍのアニロックスロール４〔旭化成イーマテリアルズ(株)製の＃４００〕と組み合わせて使用することとした。前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、前記形成ピッチＰ_Ａの０．１４倍であった。

〈実施例２、３、比較例１、２〉
実施例１で使用したのと同じＴＰＵのシートの、補強シートを貼り合わせた面と反対側に露出したＴＰＵの表面を加圧シート成形によって粗面化するためのエンボスロールを変更して、賦形面８の、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、下記表１に示す値である粗面化シート９を用意した。

そして前記各粗面化シート９を用いたこと以外は実施例１と同様にして、フレキソ印刷版１を製造した。
当該フレキソ印刷版１の印刷面２の、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを、前記と同様にして求めたところ、下記表１に示すように、フレキソ印刷版１の印刷面２の凹凸形状は、粗面化シート９の賦形面８の凹凸形状を忠実に写し取ったものであることが確認された。

〈実機試験〉
（フレキソ印刷）
液晶配向膜用のフレキソ印刷機〔ナカンテクノ(株)製の形式Ａ４５〕に、前記各実施例、比較例で製造したフレキソ印刷版を、前述したアニロックスロール＃４００（形成ピッチＰ_Ａ：６３．５μｍ）とともに組み込んだ。

そして液晶配向膜用のワニス〔ＪＳＲ(株)製のオプトマー（登録商標）ＡＬ６０７０２、ソーダライムガラス基板に対する接触角：３０°〕を、厚み０．７ｍｍのソーダライムガラス基板上にフレキソ印刷したのち１２０℃で３０分間加熱して、前記ワニスを予備乾燥させて液晶配向膜を形成した。
フレキソ印刷の条件は、予備乾燥後の液晶配向膜の厚みが１０００Åとなるように設定した。

（初期厚み評価）
予備乾燥後の液晶配向膜の厚みを測定して、下記の基準で初期厚みを評価した。
○○：厚みが１０００Åちょうどであった。
○：厚みが１０００Å以外で、かつ１０００±１００Å以内であった。
×：厚みが１０００±１００Å以外であった。

（摩耗評価）
前記初期厚みの評価が◎または○であった実施例１〜３、比較例２について、前記と同条件で５万枚の連続印刷を実施し、フレキソ印刷版が摩耗して液晶配向膜の厚みが９００Åを下回るまでに印刷できた印刷枚数を求めて、下記の基準でフレキソ印刷版の摩耗低減効果を評価した。なお初期厚みの評価が×であった比較例１は摩耗評価をしなかった。

○○○：５万枚まで液晶配向膜の厚みは９００Åを下回ることはなかった。摩耗低減効果極めて良好。
○○：４万枚以上、５万枚未満の範囲で液晶配向膜の厚みが９００Åを下回った。摩耗低減効果良好。
○：３万枚以上、４万枚未満の範囲で液晶配向膜の厚みが９００Åを下回った。摩耗低減効果通常レベル。

×：３万枚未満の範囲で液晶配向膜の厚みが９００Åを下回った。摩耗低減効果不良。
（総合判定）
前記初期厚み評価、および摩耗評価の結果から、下記の基準でフレキソ印刷版の良否を総合判定した。
○○○：厚みの再現性が○○で、かつ耐摩耗性が○○○または○○であるもの。

○○：厚みの再現性が○○で、かつ耐摩耗性が○であるもの、または厚みの再現性が○で、かつ耐摩耗性が○○○または○○であるもの。
○：厚みの再現性が○で、かつ耐摩耗性が○であるもの。
×：いずれか一方または両方が×であるもの。
以上の結果を表２に示す。

表２の比較例１の結果より、フレキソ印刷版の印刷面の、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、組み合わせるアニロックスロールの凹凸パターンの、面方向の形成ピッチＰ_Ａの０．１倍未満では凹凸形状が小さ過ぎて、当該凹凸を設けることによる、前記印刷面の、インキに対する濡れ性、ならびにインキの保持量を向上する効果が得られなくなり、所定の初期厚みを有する液晶配向膜等を形成できないことが判った。

また比較例２の結果より、前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、前記形成ピッチＰ_Ａの０．５倍を超える場合には、フレキソ印刷版の印刷面の凸部と、前記アニロックスロールの凸部との接触数が少なくなって、前記両者間の接触圧力を分散させる効果が得られないため印刷面が摩耗しやすくなって、フレキソ印刷版の寿命が短くなることが判った。
これに対し実施例１〜３の結果より、前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを、前記形成ピッチＰ_Ａの０．１倍以上、０．５倍以下の範囲内とすることで、厚みが均一でピンホール等がなく、しかも所定の厚みを有する液晶配向膜等を形成できる上、摩耗が小さく長期間に亘って使用可能なフレキソ印刷版が得られることが判った。

また実施例１〜３の結果より、前記効果をより一層向上することを考慮すると、前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、前記範囲内でも、特に形成ピッチＰ_Ａの０．３倍以上であるのが好ましく、０．４倍以下であるのが好ましいことが判った。

１ フレキソ印刷版
２ 印刷面
３ 凸部
４ アニロックスロール
５ 凸部
６ 支持基板
７ 表面
８ 賦形面
９ 粗面化シート
１０ 反対面
１１ 感光性樹脂組成物
１２ 補強フィルム
１３ 層
１４ 対向基板
１５ 対向面
１６ 積層体
１７ 作業台
１８ レーザヘッド
１９ 炭酸ガスレーザ
Ｃ チャック治具
Ｐ_Ａ 形成ピッチ
Ｘｓ（Ｘｓ１、Ｘｓ２、・・・Ｘｓｉ） 輪郭曲線要素の長さ

Claims (5)

1. 外周面に凹凸パターンを備えたアニロックスロールを介して、インキを、フレキソ印刷版に供給しながら印刷をするフレキソ印刷に用いる前記フレキソ印刷版であって、片面が印刷面とされた平板状に形成され、前記印刷面は粗面化されているとともに、前記印刷面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、前記アニロックスロールの凹凸パターンの、面方向の形成ピッチの０．１倍以上、０．５倍以下であることを特徴とするフレキソ印刷版。
2. 請求項１に記載のフレキソ印刷版の製造方法であって、前記フレキソ印刷版のもとになる感光性樹脂組成物の層を、前記感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる活性光線に対して透過性を有する材料からなり、片面が、前記フレキソ印刷版の印刷面の形状に対応した形状を有する賦形面とされた型材の、前記賦形面に接触させた状態で、前記層を、前記型材を通して、前記活性光線の照射によって硬化反応させたのち、前記賦形面から剥離することにより、前記層の、前記賦形面と接触していた面を粗面化された印刷面とする工程を含むことを特徴とするフレキソ印刷版の製造方法。
3. 前記印刷面の、印刷パターンに対応する領域以外の領域を機械的、または熱的に除去する工程を含む請求項２に記載のフレキソ印刷版の製造方法。
4. プレポリマ、少なくとも１種のエチレン性不飽和基を有するモノマ、および光重合開始剤を含む感光性樹脂組成物を用いる請求項２または３に記載のフレキソ印刷版の製造方法。
5. 請求項１に記載のフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷により、液晶パネル用の液晶配向膜を形成する工程を含むことを特徴とする液晶パネル用基板の製造方法。

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