JP5499567B2 - 光学部品の製造方法、光学部品、および液晶表示ディスプレイユニット - Google Patents

Description

本発明は、光学部品の製造用の金型、光学部品の製造方法、この方法により製造されたマイクロレンズアレイやプリズムアレイ、それらを用いたバックライト用光学シート、プロジェクションスクリーンなどの光学部品、あるいは光導波路、導光路を有する光学シートなどの光学部品、及びこのような光学部品を含む液晶表示ディスプレイユニットに関する。またさらに本発明は、上述のものに限られず、フラットパネルディスプレイ、液晶用バックライト、照明用光源、電飾、サイン用光源等に用いられるＥＬ素子（エレクトロ・ルミネッセンス素子）、及びＥＬ素子を用いた表示装置、ディスプレイ装置、液晶ディスプレイ装置にも関する。

液晶表示装置（ＬＣＤ）に代表されるディスプレイは、提供される情報を認識するのに必要な光源（バックライト）を内蔵している。この光源で消費する電力は、装置全体で消費する電力の相当部分を占める。このため、総電力の低減が強く要望される昨今においては、光源の効率を向上させることが必須となっている。

効率の向上には、発光変換効率自体を高めたり、周辺の明るさに応じて調光したりする方法と、発光した光線の利用効率を高める方法がある。

光線の利用効率を高める手段として、光源または導光板と液晶パネルとの間に、輝度向上フィルム（Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓ ＥｎｈａｎｃｅｍｅｎｔＦｉｌｍ：ＢＥＦ、米国３Ｍ社の登録商標）を備えた光学フィルムが広く使用されている。ＢＥＦは、プリズムの反復的アレイ構造を有する。

ＢＥＦのプリズムの反復的アレイ構造が１方向に配列されていると、その配列方向での光線の方向転換またはリサイクルのみが可能である。そこで、水平および垂直方向での表示光の輝度制御を行なうために、プリズム群の配列方向が互いに直交するように、２枚のシートを重ねて組み合わせて用いる。ＢＥＦの採用により、ディスプレイ設計者は、電力消費を低減しながら所望の軸上輝度を達成することができるようになった。

ＢＥＦに代表されるプリズムの反復的アレイ構造を有する輝度制御部材をディスプレイに採用することは、多数の特許文献に開示されている（たとえば特許文献１乃至３参照）。

また、プリズムではなく単位レンズの反復的アレイ構造（レンチキュラーレンズともいわれる）を有する光学フィルムが提案されている（たとえば特許文献４参照）。この光学フィルムの液晶パネル側の面は、光源から発せられ光学フィルム内を進行した光を液晶パネルへ導くように、複数の単位レンズが反復的に形成されたアレイ構造となっている。

この光学フィルムの他方の面には、レンズの焦点面近傍が開口部となるようにストライプ状にパターン化された反射層が設けられている。単位レンズが半円柱状凸シリンドリカルレンズの場合、各々の単位レンズに１：１で対応して開口部が形成されるように、白色反射層が印刷または転写することによりストライプ状に形成されている。

この光学フィルムを、液晶ディスプレイのバックライトユニットに組み込むと、拡散フィルムから出射した光のうち、反射層間の開口部を通過した光のみがレンズに入射し、レンズによって一定方向に集光された後に出射される。さらに、光学フィルムから出射した光は、偏光板に入射し、所定の偏光成分の光のみが液晶パネルに導かれる。

一方、開口部を通過しなかった光は、反射層で反射されて拡散フィルム側に戻され、反射板へ導かれる。そして、反射板によって反射されることによって再び拡散フィルムに入射し、拡散フィルムにおいて再び拡散された後に、いずれは入射角度が絞られた光となった後に開口部を通ってレンズに入射し、レンズによって所定角度内に絞られて光学フィルムから出射される。

このような光学フィルムを用いたバックライトユニットでは、反射層間の開口部の大きさおよび位置を調節することによって、光の利用効率を高めながら、レンズから正面方向に出射される光の割合を高めるように制御することができる。

大型ディスプレイにおいては、その大きさと総光量の観点から、直下型のバックライトユニットを採用せざるを得ない。この場合、光利用効率を向上させディスプレイの輝度を向上させるために使用される輝度向上フィルムは、その原理上、別体化や空気層の設置などにより光路中に空間を設ける必要がある。

輝度向上フィルムを一体化した場合には、その接触部分での光吸収反射が生じるが、その影響軽減のため、接触面積が小さくすると充分な接着強度を得ることができない。

ＢＥＦ等のように別体のフィルムとして供給する場合には、部品数の増加やコスト面での問題が生じてしまう。

また一般に、有機ＥＬ素子は、図１２に示すように、ＥＬ用のガラス基板５と、蛍光有機化合物を含む発光層２を陽極３と陰極４とで挟んだ構造のものをガラス基板５の一方の面に積層したものから構成され、そして、陽極３の発光層２と反対の面には透光性基板１を積層した構造になっている。
このような有機ＥＬ素子は、陽極３と陰極３との間に直流電圧を印加し、発光層２に電子および正孔を注入して再結合させることにより励起子を生成し、この励起子の失活する際の光の放出を利用して発光させる。

従来の有機ＥＬ素子には、図１３に示すように、蛍光有機化合物を含む発光層２を陽極３と陰極４とで挟んだ構造のものをＥＬ用ガラス基板５の一方の面に積層し、陽極３の発光層２と反対の面には透光性基板１を積層し、さらに、透光性基板１の発光層２側と反対の面には、基材７ａ上に断面が半円形状でストライプ状に複数配列したシリンドリカルレンズ素子８で形成された光取り出し用のレンズシート７が接着層６を介して設けたものが知られている。

さらに、従来の有機ＥＬ素子には、図１４に示すように、蛍光有機化合物を含む発光層２を陽極３と陰極４とで挟んだ構造のものをＥＬ用ガラス基板５の一方の面に積層し、陽極３の発光層２と反対の面には透光性基板１を積層し、さらに、透光性基板１の発光層２側と反対の面には、基材７Ａａ上に断面が三角形状でストライプ状に複数配列したシリンドリカルレンズ素子８Ａで形成された光取り出し用のレンズシート７Ａが接着層６を介して設けたものが知られている。

図１２に示す有機ＥＬ素子において、発光層２から射出した光線が透光性基板１から射出する際に、透光性基板１上において全反射し、光線がロスするという問題があった。
この時の光の外部取り出し効率は、一般的に２０％程度と言われている。そのため、高輝度が必要となればなるほど投入電力が必要となるという問題があるばかりではなく、有機ＥＬ素子に及ぼす負荷が増大し、有機ＥＬ素子自体の信頼性を低下させることになる。

そこで、光の外部取り出し効率を向上させる目的で、透明性基板１上に図１３または図１４に示すレンズシート７または７Ａからなる微細な凹凸を形成し、全反射でロスしている光線を外部に取り出すという方法が提案されている。

特公平１−３７８０１号公報 特開平６−１０２５０６号公報 特表平１０−５０６５００号公報 特開２０００−２８４２６８号公報 特公平１−３７８０１号公報 特開平６−１０２５０６号公報 特表平１０−５０６５００号公報 特開２０００−２８４２６８号公報

バックライトユニットの拡散板とセットで使用される従来のレンズシートは一枚で十分な明るさ、すなわち正面輝度を得ることが難しく、セットで使用される拡散板を含め複数のレンズシートで構成するのが一般的である。この複数のレンズシート構成を採用する場合には、レンズシートが撓まないように保持する必要があり、シート剛性を得るためにシートを厚くしたり、拡散板との一体化を行なったりするが、コストアップ要因となっている。撓みを防止する保持機構の面からも、レンズシートの枚数を削減することが望ましいが、光学特性との両立が困難である。

加えて、レンチキュラーレンズ形状などストライプ状の構造を持たせると、その構造に起因してモアレが生じやすく、使用に際しては注意が必要である。モアレ発生を回避するには、パターンの規則性をランダム配置などで乱す方法や、構造自体を液晶パネルの構造と比べて十分に小さく（概ね１／１０程度）する方法があるが、分解能など製造上の制限もあり、必ずしも最良な解決方法ではない。

ＥＬ素子において、光の外部取り出し効率を向上させる目的の従来のレンズシートでは、光取出し効率が不十分である。その理由は、上述のレンズシートが、ストライプ状のシリンドリカルレンズ素子であるため、ストライプ方向に直交する方向では、光取出し効率が大きく向上するが、ストライプ方向に平行する方向では、光取出し効率向上が小さいため、光取出し効率が不十分となるためである。

本発明の目的は、一枚で十分な光学特性を有し、かつ生産性が良好でコストメリットが得られる光学部品を提供することにある。

本発明の請求項１に係る発明は、基材上に耐エッチング層を形成し、前記耐エッチング層に対してレーザービームを照射し、レーザービーム照射部分で生じるアブレーションにより前記耐エッチング層に開口部を形成し、前記耐エッチング層に形成された開口部を通して前記基材をエッチングして、前記基材に凹部を形成し、前記耐エッチング層を除去して凹部を有する型を作製し、前記型の形状を光学材料に転写することにより凸部を有する光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、
前記基材において、前記耐エッチング層を形成する前工程として、前記基材の表面上の任意の方向をＸとし、第一の切削工具を、前記基材に対して相対的に、前記任意の方向Ｘと略平行に、少なくとも１つ以上の軌道を移動させる工程を含み、かつ、
前記基材において、凹部を形成するためのエッチングの後工程として、前記基材の表面上の任意の方向をＹとし、第二の切削工具を、前記基材に対して相対的に、前記任意の方向Ｙと略平行に、少なくとも１つ以上の軌道を移動させる工程を含み、かつ、
前記基材表面の前記凹部が形成される領域において、前記基材内部の、基材表面と略平行な任意の線Ａから、基材表面への法線をＮとし、前記第一の切削工具により、前記前工程によって得られる前記基材表面と、前記法線Ｎとが交わる点の中で、最も前記任意の線Ａから離れた点をＤ１、前記任意の線ＡとＤ１との距離をｄ１とし、前記第二の切削工具により、前記後工程によって得られる前記基材表面と、前記法線Ｎとが交わる点の中で、最も前記任意の線Ａから離れた点をＤ２、前記任意の線ＡとＤ２との距離をｄ２とし、前記エッチングにより形成される凹部と、前記法線Ｎとが交わる点の中で、最も前記任意の線Ａに近い点をＴ、前記任意の線ＡとＴとの距離をｔとしたとき、以下の条件を満たす
ことを特徴とする光学部品の製造方法である。

本発明の請求項２に係る発明は、請求項１に記載の方法によって製造され、前記エッチングによって形成されるデルタ配列の複数の円形の凸部と、前記第二の切削工具によって形成される前記凸部より高さの低い凸線状部を有し、さらに、凸部の頂部に突起部が形成され、凸部の傾斜部に変曲点を有することを特徴とする光学部品である。

本発明の請求項３に係る発明は、断面に曲線部と直線部とが含まれることを特徴とする請求項２に記載の光学部品である。

本発明の請求項４に係る発明は、請求項２または３に記載の光学部品を含む液晶表示ディスプレイユニットである。

本発明の請求項５に係る発明は、請求項２または３に記載の光学部品を含むＥＬ素子である。

本発明の請求項６に係る発明は、発光手段を具備してなる照明装置であって、前記発光手段として、請求項５に記載の前記ＥＬ素子を用いたことを特徴とする照明装置である。

本発明の請求項７に係る発明は、請求項５に記載の前記ＥＬ素子を具備してなるディスプレイ装置であって、前記ＥＬ素子が画素駆動されるよう構成されてなることを特徴とするディスプレイ装置である。

本発明の請求項８に係る発明は、画像表示素子を具備してなる液晶ディスプレイ装置であって、前記画像表示素子の背面に、請求項５に記載の前記ＥＬ素子を配設したことを特徴とする液晶表示ディスプレイ装置である。

本発明によれば、一枚の光学物品で十分な光学特性を有し、かつ生産性に優れたコストメリットを有する光学部品を提供することができる。

本発明の実施形態に係る光学部材の平面図。 本発明の実施形態に係る光学部材の断面図。 本発明の実施形態に係る成形用の型の作製方法を示す断面図。 本発明の実施形態に係る成形用の型に形成された凹部を示す断面図。 本発明の実施形態に係るシリンダー表面の型を示す斜視図、および型に形成された凹部を示す平面図。 本発明の実施形態に係る光学部材の製造装置を示す構成図。 （ａ）本発明の実施形態に係る光学部材の平面図。 （ｂ）本発明の実施形態に係る光学部材の平面図。 （ｃ）本発明の実施形態に係る光学部材の断面図。 （ａ）本発明の前工程を説明する図。 （ｂ）本発明の前工程を説明する図。 本発明の前工程を説明する図。 （ａ）本発明の後工程を説明する図。 （ｂ）本発明の後工程を説明する図。 本発明の実施の形態に係る金型を説明する図。 従来技術におけるＥＬ素子の一例の断面図。 従来技術におけるＥＬ素子の他の例の断面図。 従来技術におけるＥＬ素子の他の例の断面図。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。

図１は本発明の実施形態に係る光学部品の平面図である。図２（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態に係る光学部品の断面図である。

図１に示すように、本発明の光学部品は、複数の円形の凸部１１がデルタ配列をなして形成されている。図２（ａ）に示すように、光学部品は下地フィルム２１上に放射線硬化性樹脂たとえばＵＶ硬化性樹脂２２を塗布し、このＵＶ硬化性樹脂２２に型の形状を転写した後、ＵＶ硬化性樹脂２２を硬化させたものでもよい。図２（ｂ）に示すように、光学部品は熱可塑性樹脂２３に型の形状を転写したものでもよい。図２（ａ）の変形例である図２（ｃ）に示すように、光学部品は、ＵＶ硬化性樹脂２２に凸部１１およびその頂部の突起部１２を形成し、凸部１１の傾斜部に変曲点を設けたものでもよい。

上記のように凸部１１をデルタ配列させることにより、円形の凸部１１の面積比率を最大化することが容易になり、凸部１１における光学効果、たとえば集光、拡散、散乱などを効率よく得ることができる。また、液晶パネルのような格子構造を有する部材と近接させて使用する場合に生じるモアレが生じにくく、モアレが生じても薄いモアレにとどめることができる。さらに、加工精度が不十分な、比較的安価な加工機器を用いて光学部品を製造した場合でも、凸部１１が上下左右方向のみならず斜め方向にも整列しているので、凸部の配置とセルの配置との間にずれが生じても感知されにくい利点がある。

また、光学部品の断面に、曲線部と直線部とが含まれていると、光線の屈折または反射方向の制御により得られる光学特性と、加工精度との両立を図ることができる。これは、一般にエッチングでは所望の曲面形状（球面や非球面）を得ることは困難であり、ある条件下で得られるエッチング形状を組み合わせて利用する方法が経済性からも望ましいことによる。その場合、所望の光学特性を得るために、加工の容易な直線部の形状と特性を調整することで、光学特性と加工精度（生産性）を両立させることができる。

さらに、図２（ｃ）に示すように、凸部１１の頂部に突起部１２を形成し、凸部１１の傾斜部に変曲点を設ければ、突起部１２の形状を調整することによって光学特性を調整することができる。

図７には本発明の別の実施の例が図示されている。本発明の光学部品は、図７（ａ）に図示されるように、複数の円形の凸部１１がランダムに配置されている。液晶ディスプレイなどに代表される透過型の画像表示装置に本発明の光学部品を使用する場合、表示装置の画素構造との間に生じるモアレ干渉縞についての考慮が必要となる。そこで、凸部１１をランダムに配置することで、モアレ干渉縞が生じない、表示品位に優れた画像表示装置を提供することができる。

図７（ｂ）では、複数の円形の凸部１１の隙間に、複数の凸線状部１５が形成されている。複数の円形の凸部１１を、シート状の表面に隙間無く配置することは難しい。円形であるため、どのように配置しても必ず隙間が生じてしまう。そこで、本発明の光学部品は、この隙間部に複数の凸線状部１５を形成することで、光学部品の集光、または拡散性能を向上することができる。図７（ｃ）には図７（ｂ）に図示される光学部品の断面図が示されており、凸線状部１５の一例として三角プリズムが図示されている。三角プリズムとしては頂角が９０度の三角プリズムが最も集光性能が高く望ましいがこれに限らない。また三角プリズムにも限らず、例えば球面、非球面のレンチキュラー形状であっても良い。また、図７（ｂ）では凸線状部１５を一方向のみに形成した例を図示しているが、これに限らず、例えば二方向以上に凸線状部１５を形成しても良い。本発明の光学部品の使用目的によって、集光性能と拡散性能とのバランスをとって適宜選択することが可能である。

本発明の光学部品をたとえば液晶表示ディスプレイユニットに用いると、最少枚数の光学部品で所望の光学特性を得ることができ、構成部品の削減を図ることができる。したがって、安価で、故障率の低い液晶表示ディスプレイユニットを提供することができる。

本発明の光学部品をたとえばＥＬ素子に用いると、円形の凸部１１により全周方向にて光取り出し効率が向上するため、従来のレンズシートよりも光取出し効率が向上し、光取出し効率が大きいＥＬ素子を提供することができる。また、複数の円形の凸部１１の隙間に凸線状部１５を形成することにより、光取出し効率が更に向上し、且つ取出し光の指向性制御を行うこともできる。
それに伴い、上述のＥＬ素子を用いた照明装置、ディスプレイ装置、液晶表示ディスプレイ装置を提供することができる。

図８を参照して、本発明の実施形態に係る光学部品の製造に用いる成形用の型の前工程について説明する。

図８（ａ）に示されるように、第一の切削工具５０を、基材３１に対して相対的にＸの方向に移動させることで、基材３１の表面の状態を所望の状態に仕上げる。ここで第一の切削工具５０の先端形状としては、例えば頂部が略平坦である台形バイトが挙げられる。図８（ｂ）に示されるように、台形バイトの略平坦である頂部の幅Ｐよりも小さいピッチｐで、基材３１の表面をＸ方向に略平行に複数移動させることで、基材３１の表面を略平坦面に仕上げることが出来るため望ましい。また第一の切削工具５０の別の例としては、先端が球面形状の球面バイトが挙げられる。このとき、球面バイトの先端Rは、ピッチｐに比べて十分大きいことが望ましい。

別の実施の形態の例を図９を用いて説明する。図９では、凸線状部１５と同形状の切削工具５１によって、基材３１の表面をＸ方向に略平行に、ピッチｐｖにて複数移動させることで、基材３１の表面を、光学部品の凸線状部１５に対応する凹線状部３５を有する形状に仕上げることが出来るため望ましい。ここでは切削工具５１がＶバイトの例を図示しているがこれに限らず、作製する光学部品の特性に合わせて、球面、非球面、湾曲部を有するＶバイト等を適宜選択することが可能である。このように、凸線状部１５に対応する凹線状部３５を有する形状で表面を仕上げた基材３１を用いて、後述するエッチング工程にて凸部１１に対応する凹部３３を形成することで、図７（ｂ）、（ｃ）に図示させるような、光学部材を得ることが出来る。

ここまで本発明の実施形態に係る光学部品の製造に用いる成形用の型の前工程について説明してきたが、基材３１としては平板形状でも円筒形状でも構わない。例えば基材３１が円筒形状である場合、切削工具５０、及び切削工具５１を移動させる方向Ｘを、基材３１の円周方向よりわずかにずらすことで、具体的には、基材３１を一周する間に、円周方向と略直交する方向へピッチｐ、またはピッチｐｖだけずれるような方向とすることで、スパイラル状に基材３１の表面を仕上げることが出来る。このとき、切削工具５０、及び切削工具５１を任意の方向Ｘに移動させても良いが、円筒形状である基材３１を回転させる方法を取ることが望ましい。一方で、任意の方向Ｘを、円周方向と略直交する方向としても良い。

図３（ａ）〜（ｄ）を参照して、本発明の実施形態に係る光学部品の製造に用いる成形用の型を作製する方法を説明する。

図３（ａ）に示すように、基材３１上に塗工や転写などの方法により耐エッチング層３２を形成する。

基材３１としては、適切な下地材上に形成された金属層を用いることが好ましい。下地材としては、耐久性やハンドリングを考慮して、鉄、ＳＵＳ、アルミニウムなどが用いられる。基材３１の材料は、樹脂などからなる光学材料に形状を転写することができれば特に限定されないが、光学用途に用いる場合にはある程度の平滑性が必要なことから、メッキにより形成される銅や真鍮を用いるのが一般的である。

下地材および基材３１の形状は特に限定されず、たとえば円筒状でも平板状でもよい。下地材の形状が円筒状であり継ぎ目がない連続パターンが形成されていれば、フィルム状の光学部品を連続的に成形することができる。フィルム状の光学部品は、切り出し寸法を調整するだけで多くの画面サイズへの対応ができるため生産性がよい。下地材の形状が平板状であれば、プレスなどによって枚葉式で板やシートを容易に形成でき、小ロット多品種生産に向いている。

耐エッチング層３２は、コーティング法を用いて基材３１上に一様な厚さで形成することが望ましい。コーティング法としては、スプレー法、転写法、ディップコートなどが費用対効果の観点から好ましい。

耐エッチング層３２は、エッチング液による腐食に対して強く、かつ照射される所定波長のレーザービームを吸光する物質を含有している。吸光物質としては、ほぼ全ての波長域で吸収を示すカーボンブラックが、費用対効果に優れている点で特に好ましい。

図３（ｂ）に示すように、耐エッチング層３２に対してレーザービームＬを照射し、レーザービーム照射部分で生じるアブレーションにより耐エッチング層３２に開口部を形成する。耐エッチング層３２はレーザービーム照射によりエネルギーを吸収することによって、その照射部分近傍が除去され（アブレーション）、その結果として開口部が形成される。製造しようとする光学部品の凸部のデルタ配列に対応するように、開口部もデルタ配列となるように形成する。

図３（ｃ）に示すように、耐エッチング層３２に形成された開口部を通して基材３１をエッチングして、基材３１に凹部を形成する。

エッチング液は、基材３１を良好にエッチングでき、下地材をエッチングしないものが用いられる。たとえば基材３１として銅メッキ層を用いる場合、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いる。この場合、エッチング液に硫酸や塩酸などを添加すれば、よりよい平滑面を得ることができる。

凹部の断面形状を調整するには、エッチング時の腐食速度をコントロールする。通常のエッチングでは基材３１が連続的に腐食されるため、凹部の断面形状も連続的に変化する。しかし、エッチング液を噴霧するなどしてエッチング液の流れをコントロールすることにより、曲線部および直線部を有する凹部の断面形状が得られる。

また、１度目のエッチングを施して基材３１に凹部を形成した後、再び耐エッチング層を形成し、レーザービームを照射して凹部の底部に対応するように開口部を形成し、２度目のエッチングを施して凹部の底部に後退部を形成してもよい。

図３（ｄ）に示すように、エッチング後に、耐エッチング層３２を溶剤などで除去することにより、凹部３３が形成された型４１を得ることができる。

図４に示すように、型４１に形成された凹部３３は、直径がＤ、深さｈである。これらの寸法は、製造すべき光学部品の凸部の寸法に対応する。

このとき、上述の前工程において凹線状部３５を形成した金型を用いて光学部品を成形した場合、凸部１１の形状が歪むことが起こりうる。この歪が大きくなると光学特性に影響が大きくなるが、１つの解決手段としてエッチング時間の調整が挙げられる。エッチング時間を長くとることで、歪を最小限とし、光学特性に大きな影響を及ぼさない範囲の形状とすることが可能である。もう１つの手段としては、前工程における凹線状部３５のピッチｐｖに対して、凹部３３の大きさを十分大きくすることが挙げられる。具体的には、凹線状部３５のピッチｐｖに対して凹部３３の直径を３倍以上、好ましくは５倍以上とすることで、凸部１１の歪を小さくすることが可能である。

次にエッチング工程の後工程について説明する。
本発明の実施の形態に係る光学部品の製造に用いる成形用の型の後工程を図１０を用いて説明する。図１０（ａ）に示されるように、凹部３３が形成された基材３１に対して、任意の方向Ｙに略平行に、第二の切削工具６０を少なくとも１つの軌道を移動させることで、凸線状部１５に対応する凹線状部３５を形成する。図１０（ｂ）では第二の切削工具６０がＶバイトである例を図示しているがこれに限らず、球面、非球面、または湾曲部を有するVバイトなどを適宜選択することが出来る。このような後工程により、凹部３３と凹線状部３５を有する金型を得ることができ、上述の前工程において凹線状部３５を形成する方法と比べて凹部３３に大きな歪が生じることはない。一方で、基材３１の凹部３３と凹線状部３５とが交差する領域において、バリが生じ、そのバリが光学部材を成形する際に転写されることが起こりうる。バリが小さい場合は光学特性にも成形性にも問題ないが、大きくなると光学特性、及び成形性に影響が出る。このような場合、上述の後工程の後、更にサンドブラストやエッチング工程によりバリを除去することができる。

これまで上述した、エッチング工程、エッチング前工程、及びエッチング後工程によって得られる光学部材成形用の金型について、図１１を用いて説明する。
基材３１の凹部３３が形成される領域において、基材３１内部の、基材表面と略平行な任意の線Ａから、基材表面への法線をＮとし、第一の切削工具５０により、上述したエッチング前工程によって得られる基材表面と、法線Ｎとが交わる点の中で、最も任意の線Ａから離れた点をＤ１、任意の線ＡとＤ１との距離をｄ１とし、第二の切削工具６０により、上述のエッチング後工程によって得られる基材表面と、法線Ｎとが交わる点の中で、最も任意の線Ａから離れた点をＤ２、任意の線ＡとＤ２との距離をｄ２とし、上述のエッチング工程により形成される凹部３３と、法線Ｎとが交わる点の中で、最も任意の線Ａに近い点をＴ、任意の線ＡとＴとの距離をｔとしたとき、以下の条件を満たす。

すなわち、（ｄ１−ｄ２）が大きいほど第二の切削工具６０による後工程によって基材３１の厚みが薄くなり、エッチング工程によって得られた凹部３３の深さが浅くなる。凹部３３の深さが浅くなれば、成形して得られる凸部１１の高さが低くなり、光学特性に影響を与える。従って、（ｄ１−ｄ２）は凹部３３の深さ（ｄ１−ｔ）に対して０であることが最も望ましく、最大でも２０％以下であることが望ましい。

また、エッチングの前工程、及び後工程の、それぞれの任意の方向Ｘと任意の方向Ｙとは、略平行であることが望ましい。特に基材３１が円筒形状である場合、任意の方向Ｘと任意の方向Ｙとが、基材３１の略円周方向であることが望ましい。円筒形状である基材３１を回転させながら第一の切削工具５０、及び第二の切削工具６０で切削できるため、高速に精度良い金型を作製することが出来るためである。

一方で任意の方向Ｘと任意の方向Ｙとが略直交していることが望ましい。例えば基材３１が円筒形状である場合において、凹線状部３５を円筒形状である基材３１の周回方向に配列したい場合、任意の方向Ｘを周回方向とすることが望ましい。

更に任意の方向Ｘと任意の方向Ｙとは０度〜９０度の任意の角度で交差しても良い。このとき任意の方向Ｘが円筒形状の基材３１の円周方向と略平行であることが望ましい。これにより、任意の角度の凸線状部１５を有する光学部材を作製することができるためである。

なお、基材３１をエッチングして凹部３３を形成した後、耐擦性を考慮して、基材３１の表面にＣｒメッキやＮｉメッキを施してもよい。

次に、型の形状を光学材料に転写することにより凸部を有する光学部品を製造する方法を説明する。光学材料としては、放射線硬化性樹脂たとえばＵＶ硬化性樹脂や熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、フッ素系アクリル樹脂、シリコーン系アクリル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、シクロオレフィンポリマー、メチルスチレン樹脂、フルオレン樹脂、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート ＰＥＴなど）、ポリプロピレン、アクリルニトリルスチレン共重合体、アクリロニトリルポリスチレン共重合体などが挙げられる。

ここでは、図５（ａ）に示すように、印刷用シリンダー４０の表面に形成された型４１を用いて、光学部品を製造する例を説明する。図５（ａ）のＢの部分を拡大した図５（ｂ）に示すように、型４１には凹部３３がデルタ配列をなすように形成されている。

図６にフィルム状の光学部品の製造装置を示す。下地フィルム２１が、供給ロール５１から供給され、複数のローラー、印刷用シリンダー４０表面の型４１、および複数のローラーに掛け渡され、巻取ロール５２に巻き取られる。型４１の手前で下地フィルム２１上に未硬化のＵＶ硬化性樹脂２２を塗布し、ＵＶ硬化性樹脂２２に型４１を圧着させて型４１の形状を転写させた後、ＵＶ硬化性樹脂２２にＵＶランプ５３からＵＶ光を照射して硬化させる。硬化後のＵＶ硬化性樹脂は透明である。

また、印刷用シリンダー４０を用いて押出し成形する方法でも、光学部品を製造することができる。

このようにして、図１および図２（ａ）に示すように、複数の円形の凸部１１がデルタ配列をなして形成されたフィルム状の光学部品を得ることができる。

また、上述したように、２度のエッチングを施すことにより、凹部の底部に後退部を形成した型を用いれば、図２（ｃ）に示すように、凸部１１の頂部に突起部１２を形成し、凸部１１の傾斜部に変曲点を有する光学部品を得ることもできる。

凸部１１の形状は光学部材の用途に応じて任意に調整することができ、幅広い製品に対応可能な光学特性を実現できる。

本発明の方法を用いれば、エッチングなどの既存技術を活用して、従来得ることが難しかった成形用の型を容易に作製することができるので、光学部品の生産性に優れておりコストメリットが得られる。

（実施例１）
直径１００μｍの凸部が、５μｍ間隔のデルタ配列で形成された光学部品を製造した例を説明する。

周長６００ｍｍ、有効面長１１００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、これを基材として用いた。耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は５３０ｎｍ、出力は約１ｋＷである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、２μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径５０μｍの円形の開口部をデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、銅メッキ表面に直径１００μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

上記と同様にして、印刷用シリンダーに銅メッキ上に再び耐エッチング層を塗布した。上記と同様にして、直径１００μｍの凹部の底部に対応するように、耐エッチング層に直径１５μｍの円形の開口部を形成した。耐エッチング層に形成された開口部を通して、第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、直径１００μｍの凹部の底部に後退部を形成した。２度目のエッチングの後に耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行い、さらに銅メッキの表面にクロムメッキを施して所望の型を得た。

図６の製造装置を用いて光学部品を製造した。厚さ１８８μｍのＰＥＴフィルムを、供給ロール５１から供給し、複数のローラー、型（印刷用シリンダー）、および複数のローラーに掛け渡し、巻取ロール５２に巻き取る。その途中で、ＰＥＴフィルム上にＵＶ硬化性樹脂を塗布し、ＵＶ硬化性樹脂に型を圧着させて型の形状を転写させた後、ＵＶ硬化性樹脂にＵＶランプ（高圧水銀灯）５３から１．５ｋＷの出力でＵＶ光を照射して硬化させる。硬化後のＵＶ硬化性樹脂は透明である。成形速度は２．０ｍ／分とした。得られたＰＥＴフィルム上のＵＶ硬化性樹脂には、直径１００μｍの凸部がデルタ配列で形成され、凸部の頂部に突起部が形成され、凸部の傾斜部に変曲点がある。その後、フィルムを所望の大きさ、形状に切り出して光学部品を製造する。

本実施例によれば、フィルム状の光学部材をロール成形により連続的に製造することができる。

（実施例２）
直径４０μｍの凸部が、３μｍ間隔のデルタ配列で形成された光学部品を製造した例を説明する。

周長７８０ｍｍ、有効面長８００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、これを基材として用いた。耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は５３０ｎｍ、出力は約１ｋＷである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、１μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径２０μｍの円形の開口部をデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、銅メッキ表面に直径４０μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行い、さらに銅メッキの表面にクロムメッキを施して所望の型を得た。

図６の製造装置を用い、厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム上のＵＶ硬化性樹脂に型の形状を転写させて、直径４０μｍの凸部をデルタ配列で形成した。その後、フィルムを所望の大きさ、形状に切り出して光学部品を製造した。

得られたフィルム状の光学部品を液晶ＴＶに入れた。その結果、画面正面への光コリメートによる輝度の向上と配光角分布の改善が確認できた。また、３２インチ、３７インチ、４６インチの液晶ＴＶ（シャープ製ＡＱＵＯＳシリーズ）にどのような向きにフィルム状の光学部品を配置してもほぼモアレレスであった。

（実施例３）
直径４０μｍの凸部が、１μｍ間隔のデルタ配列で形成された光学部品を製造した例を説明する。

周長８００ｍｍ、有効面長３００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、さらに剥離可能なバラード銅メッキを施し、これを基材として用いた。耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は５３０ｎｍ、出力は約１ｋＷである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、１μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径２０μｍの円形の開口部をデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上のバラード銅メッキをエッチングし、バラード銅メッキに直径４０μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行い、さらに銅メッキの表面にクロムメッキを施した。印刷用シリンダーよりバラード銅メッキ層（およびその上のクロムメッキ層）を剥離した。このメッキ層を厚さ３ｍｍのアルミ板に粘着テープで貼合して平型を得た。

得られた平型上にＵＶ硬化性樹脂を塗布し、厚さ２ｍｍの透明なＭＳ板をラミネータにより密着させ、コンベアー上の露光装置により積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ2で硬化処理を行い、板状の光学部材を得た。

得られた光学部品を液晶ＴＶに入れたところ、実施例２と同等の光学特性を得ることができた。また、本実施例の光学部材は厚いため、長時間の点灯によって加熱されてもしわやたるみの発生が生じず、非常に安定な画面を維持することができた。

（実施例４）
直径１００μｍの凸部が、不規則に形成された光学部品を製造した例を説明する。

直径２５０．３ｍｍ、有効面長１１００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、シリンダー基材を回転させながら台形バイトを用いて、凹部を形成する領域を平坦面とした。このとき、シリンダーの直径は２５０．２ｍｍであった。これを基材として、耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は５３０ｎｍ、出力は約１ｋＷである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、２μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径５０μｍの円形の開口部をデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、銅メッキ表面に直径１００μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行い、さらに銅メッキの表面にクロムメッキを施して所望の型を得た。

得られた型を用いて、押出成形にて光学部品を製造した。押出材料としてはポリカーボネート樹脂を用いた。

本実施例によれば、フィルム状の光学部材をロール成形により連続的に製造することができる。

（実施例５）
直径１００μｍの凸部が、不規則に形成され、凸部の隙間に三角プリズムが形成された光学部品を製造した例を説明する。

直径２５０．３ｍｍ、有効面長１１００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、シリンダー基材を回転させながら台形バイトを用いて、凹部を形成する領域を平坦面とした。このとき、シリンダーの直径は２５０．２ｍｍであった。これを基材として、耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は５３０ｎｍ、出力は約１ｋＷである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、２μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径５０μｍの円形の開口部をデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、銅メッキ表面に直径１００μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行った後、９０度Ｖバイトを用いて、送りピッチを３０μｍでシリンダーを切削した。９０度Ｖバイトでの切削後、シリンダーに形成された三角プリズムの山部におけるシリンダー直径は２５０．１９５ｍｍであった。後に銅メッキの表面にクロムメッキを施して所望の型を得た。

得られた型を用いて、押出成形にて光学部品を製造した。押出材料としてはポリカーボネート樹脂を用いた。

本実施例によれば、フィルム状の光学部材をロール成形により連続的に製造することができる。
（実施例６）
直径１００μｍの凸部が、不規則に形成され、凸部の隙間に三角プリズムが形成された光学部品を製造した例を説明する。

直径２５０．３ｍｍ、有効面長１１００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、シリンダー基材を回転させながら９０度Ｖバイトを用いて、三角プリズム形状の凹線状部を形成した。これを基材として、耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は５３０ｎｍ、出力は約１ｋＷである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、２μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径５０μｍの円形の開口部をデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、銅メッキ表面に直径１００μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行った後、銅メッキの表面にクロムメッキを施して所望の型を得た。

得られた型を用いて、押出成形にて光学部品を製造した。押出材料としてはポリカーボネート樹脂を用いた。

本実施例によれば、フィルム状の光学部材をロール成形により連続的に製造することができる。

（実施例７）
実施例１、及び実施例４〜６で製造した光学部品をＥＬ素子の光取出しフィルムに使用した例を説明する。

実施例１、及び実施例４〜６で製造した光学部品を、貼合層を介してＥＬ素子に貼合し、光取り出し効率の向上効果を確認した。

貼合層については、アクリル、ウレタン系のような樹脂系のいずれでもよく、光学部品の材質により、適宜選択することができる。

より具体的には、アクリル系粘着剤としては、アクリルポリマーを適宜架橋することで耐熱性に優れた粘着剤層が得られる。架橋方法の具体的手段としては、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物などアクリル系ポリマーに適宜架橋基点として含ませたカルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基、アミド基などと反応しうる基を有する化合物を添加し、反応させる、いわゆる架橋剤を用いる方法がある。

このうち、イソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネートなどの芳香族イソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどの脂環式イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族イソシアネートなどが挙げられる。中でも、適度な凝集力を得る観点から、イソシアネート化合物はエポキシ化合物が特に好ましく用いられる。

エポキシ化合物としては、Ｎ,Ｎ,Ｎ',Ｎ'−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン、１,３−ビス（Ｎ,Ｎ−ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサンなどが挙げられる。
硬化剤としては、これらの化合物を単独ないしは２種以上混合してもよく、貼合する対象となる部位の樹脂系と、より密着性のよい樹脂系を選択することができる。

貼合層の粘着力は、貼合後剥しやすい性能であることが好ましい。
これは、貼合工程にて貼合層に異物混入などの不良が発生した場合に、貼り合わせた光学部品を剥がすことができないときにはＥＬ素子ごと廃棄することになり、これはコストアップの要因ともなる。
そのため、光学部品とＥＬ素子の貼合後に貼合層と透光性基板との間にて剥がしやすい性能、即ちリワーク性を有することが好ましい。

貼合層には光拡散要素が含んでもよい。
複数の色を発光するＥＬ素子に光学部品を貼合した場合、貼合層が光拡散要素を含むことで、ＥＬ素子の各色の光を拡散し、混色することが好ましい。
これは、混色が不十分の場合、観察方向で視認される色が変化する色ズレという課題が生じるため、貼合層が光拡散要素で、充分な混色が可能となるためである。

ここで、光拡散要素とは、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、尿素樹脂、ホルムアルデヒド縮合物などからなる有機系粒子やガラスビーズ、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、金属酸化物などからなる無機系微粒子または気泡を使用することができる。

また光拡散要素は、光学部品内部に含んでもよい。
貼合層と光学部品内部の両方に光拡散要素を含むことで、より充分な混色が可能となる。
あるいは、貼合層に光拡散要素を含まず、光学部品内部にのみ光拡散要素を含んでもよい。このようにすることで、貼合層の粘着力を低下させずにＥＬ素子の光を混色することが可能となるため、好ましい。

本実施例では、貼合層にアクリル系粘着剤を用いた。厚みは１５μｍとし、微粒子はシリコーン微粒子を用いた。

本実施例のＥＬ素子を採用することで、光取出し効率の向上を確認し、またＥＬ素子の光が充分に混色され、色ずれは視認されなかった。
また、光学部品は、ＥＬ素子に貼合後ではリワークが可能であった。

１１…凸部、１２…突起部、２１…下地フィルム、２２…ＵＶ硬化性樹脂、２３…熱可塑性樹脂、３１…基材、３２…耐エッチング層、３３…凹部、４０…印刷用シリンダー、４１…型、５１…供給ロール、５２…巻取ロール、５３…ＵＶランプ、１…透光性基板、２…発光層、３…陽極、４…陰極、５…ガラス基板、６…接着層、７…レンズシート、７ａ、７Ａａ…基材、８、８Ａ…シリンドリカルレンズ素子、１５…凸線状部、３５…凹線状部、５０…第一の切削工具、５１…第一の切削工具、６０…第二の切削工具、Ｘ…任意の方向、Ｙ…任意の方向、Ａ…任意の線、ｐ…第一の切削工具の平行移動ピッチ、Ｐ…台形バイトの頂部平坦部、ｐｖ…第一の切削工具の平行移動ピッチ、Ｎ…Ａから基材表面への法線、Ｄ１…第一の切削工具による面とＮとの交点、ｄ１…ＡとＤ１との距離、Ｄ２…第二の切削工具による面とＮとの交点、ｄ２…ＡとＤ２との距離、Ｔ…凹部とＮとの交点、ｔ…ＡとＴとの距離。

Claims (8)

1. 基材上に耐エッチング層を形成し、
   前記耐エッチング層に対してレーザービームを照射し、レーザービーム照射部分で生じるアブレーションにより前記耐エッチング層に開口部を形成し、
   前記耐エッチング層に形成された開口部を通して前記基材をエッチングして、前記基材に凹部を形成し、
   前記耐エッチング層を除去して凹部を有する型を作製し、
   前記型の形状を光学材料に転写することにより凸部を有する光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、
   前記基材において、前記耐エッチング層を形成する前工程として、前記基材の表面上の任意の方向をＸとし、第一の切削工具を、前記基材に対して相対的に、前記任意の方向Ｘと略平行に、少なくとも１つ以上の軌道を移動させる工程を含み、かつ、
   前記基材において、凹部を形成するためのエッチングの後工程として、前記基材の表面上の任意の方向をＹとし、第二の切削工具を、前記基材に対して相対的に、前記任意の方向Ｙと略平行に、少なくとも１つ以上の軌道を移動させる工程を含み、かつ、
   前記基材表面の前記凹部が形成される領域において、前記基材内部の、基材表面と略平行な任意の線Ａから、基材表面への法線をＮとし、前記第一の切削工具により、前記前工程によって得られる前記基材表面と、前記法線Ｎとが交わる点の中で、最も前記任意の線Ａから離れた点をＤ１、前記任意の線ＡとＤ１との距離をｄ１とし、前記第二の切削工具により、前記後工程によって得られる前記基材表面と、前記法線Ｎとが交わる点の中で、最も前記任意の線Ａから離れた点をＤ２、前記任意の線ＡとＤ２との距離をｄ２とし、前記エッチングにより形成される凹部と、前記法線Ｎとが交わる点の中で、最も前記任意の線Ａに近い点をＴ、前記任意の線ＡとＴとの距離をｔとしたとき、以下の条件を満たす
   ことを特徴とする光学部品の製造方法。
   

   
2. 請求項１に記載の方法によって製造され、前記エッチングによって形成されるデルタ配列の複数の円形の凸部と、前記第二の切削工具によって形成される前記凸部より高さの低い凸線状部を有し、さらに、凸部の頂部に突起部が形成され、凸部の傾斜部に変曲点を有する
   ことを特徴とする光学部品。
3. 断面に曲線部と直線部とが含まれることを特徴とする請求項２に記載の光学部品。
4. 請求項２または３に記載の光学部品を含む液晶表示ディスプレイユニット。
5. 請求項２または３に記載の光学部品を含むＥＬ素子。
6. 発光手段を具備してなる照明装置であって、
   前記発光手段として、請求項５に記載の前記ＥＬ素子を用いたことを特徴とする照明装置。
7. 請求項５に記載の前記ＥＬ素子を具備してなるディスプレイ装置であって、
   前記ＥＬ素子が画素駆動されるよう構成されてなることを特徴とするディスプレイ装置。
8. 画像表示素子を具備してなる液晶ディスプレイ装置であって、
   前記画像表示素子の背面に、請求項５に記載の前記ＥＬ素子を配設したことを特徴とする液晶表示ディスプレイ装置。

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