WO2017119236A1 - フレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、および、これらの製造方法 - Google Patents

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WO2017119236A1
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WO
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printing plate
flexographic printing
layer
relief
concavo
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PCT/JP2016/086744
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French (fr)
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佐藤　弘司
晴一郎 森川
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富士フイルム株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/04—Printing plates or foils; Materials therefor metallic
    • B41N1/06—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for relief printing or intaglio printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
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    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B41C1/05—Heat-generating engraving heads, e.g. laser beam, electron beam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
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    • B41N1/12—Printing plates or foils; Materials therefor non-metallic other than stone, e.g. printing plates or foils comprising inorganic materials in an organic matrix
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • G03F7/00—Photomechanical, e.g. photolithographic, production of textured or patterned surfaces, e.g. printing surfaces; Materials therefor, e.g. comprising photoresists; Apparatus specially adapted therefor
    • G03F7/004—Photosensitive materials
    • G03F7/039—Macromolecular compounds which are photodegradable, e.g. positive electron resists
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • G03F7/00—Photomechanical, e.g. photolithographic, production of textured or patterned surfaces, e.g. printing surfaces; Materials therefor, e.g. comprising photoresists; Apparatus specially adapted therefor
    • G03F7/20—Exposure; Apparatus therefor
    • G03F7/2002—Exposure; Apparatus therefor with visible light or UV light, through an original having an opaque pattern on a transparent support, e.g. film printing, projection printing; by reflection of visible or UV light from an original such as a printed image
    • G03F7/2014—Contact or film exposure of light sensitive plates such as lithographic plates or circuit boards, e.g. in a vacuum frame
    • G03F7/2016—Contact mask being integral part of the photosensitive element and subject to destructive removal during post-exposure processing
    • G03F7/202—Masking pattern being obtained by thermal means, e.g. laser ablation

Definitions

  • the present invention relates to a flexographic printing plate, a flexographic printing plate precursor, a flexographic printing plate manufacturing method, and a flexographic printing plate precursor manufacturing method.
  • Flexographic printing plates with a flexible relief layer made of resin or rubber have relatively soft printing protrusions (image areas) and can follow various shapes. It is used for printing on a printing medium with a certain thickness.
  • the image part of the flexographic printing plate consists of a solid part to be printed and / or a large number of convex small dots by transferring the ink entirely, and the size and density of the small dots can be changed. It has a halftone dot that expresses the gradation of the image printed on the substrate, and the flexographic printing plate is placed on the peripheral surface of the cylindrical drum and the roller is rotated. Then, the ink is transferred directly from the surface of the convex portion (image portion) of the printing plate to the printing medium by contacting the printing medium to form an image on the printing medium.
  • Patent Document 1 describes a printing plate in which a printing portion for transferring ink from a background screen for forming a pattern is covered with a fine screen ([Claim 1). ]) Also, by placing a fine screen, the surface of the background screen print point increases, so a large amount of ink adheres to the screen point of the background screen, and a large amount of ink is transferred to the substrate. ([0008]).
  • Patent Document 2 describes a flexographic printing plate having an average surface roughness of 0.1 to 0.6 ⁇ m ([Claim 1]), whereby ink on a solid portion of the flexographic printing plate is described. It has been described that metastasis can be improved ([0006]). Further, in Patent Document 3, the root mean square roughness Rq of the surface of the printing layer (A) is 0.3 ⁇ m or more and 2.4 ⁇ m or less, and the maximum height Ry of the printing layer (A) is 8 ⁇ m or more and 21 ⁇ m or less.
  • a 10-point average roughness Rz of the printed layer (A) is 8 ⁇ m or more and 21 ⁇ m or less, and the printed layer (A) is a polishing paper or abrasive having a particle size of 3 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less of the abrasive present on the surface
  • a letterpress printing original plate formed by adjusting the surface with a film or a grinding wheel is described ([Claim 1]), thereby improving the solid quality in letterpress printing such as flexographic printing. ([0008]).
  • JP-A-7-228068 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-036772 JP 2008-068432 A
  • the inventors of the present invention have studied the printing plate described in Patent Document 1. As a result, even when the printing point is covered with a fine screen, the transferability of the ink in the solid portion (particularly, the painted portion of 1 mm square or more) is improved. It was found that the ink density could not be improved sufficiently and the ink density was lowered. Further, when the printing plates described in Patent Document 2 and Patent Document 3 were also examined, it was found that the ink transferability could not be sufficiently improved in the solid portion and the ink density was lowered.
  • the present invention provides a flexographic printing plate, a flexographic printing plate precursor, a flexographic printing plate manufacturing method, and a flexographic printing plate precursor manufacturing method that have high ink transferability in a solid portion and are capable of printing with a high ink density.
  • the issue is to provide.
  • the inventors of the present invention are flexographic printing plates having a relief layer that includes a non-image portion and an image portion having a concavo-convex structure formed on the surface, the image having a concavo-convex structure.
  • the average length RSm of the surface roughness curve element is 15 to 120 ⁇ m
  • the oil sump area A2 is 2 to 180
  • the load length ratio Rmr30% at a cutting level of 30% is 20 to 90%.
  • the average length RSm of the roughness curve element on the surface of the image portion having the concavo-convex structure is 15 to 120 ⁇ m
  • the oil sump area A2 is 2 to 180
  • the load length ratio Rmr30% at the cutting level 30% is Flexographic printing plates that are 20-90%.
  • the flexographic printing plate according to [1], wherein the average length RSm of the roughness curve elements is 20 to 40 ⁇ m.
  • the crystalline polymer is at least one crystalline polymer selected from the group consisting of a polybutadiene-based thermoplastic elastomer and a polyolefin-based thermoplastic elastomer.
  • a layer forming step of forming a relief forming layer using the resin composition for laser engraving comprising: engraving a relief printing plate by performing laser engraving on the relief forming layer to form a relief layer having a non-image portion and an image portion having a concavo-convex structure formed on a surface thereof. . [16] The method for producing a flexographic printing plate according to [15], further including a crosslinking step of crosslinking the resin composition for laser engraving between the layer forming step and the engraving step.
  • the concavo-convex structure is a structure composed of a concave portion composed of a plurality of grooves and a convex portion other than the concave portion,
  • the flexographic printing plate manufacturing method according to [15] or [16], wherein the grooves are formed by engraving only in the main scanning direction.
  • a method for producing a flexographic printing plate comprising: a step of removing a portion of the relief forming layer that has not been cured by the exposure step to form a relief layer to obtain a flexographic printing plate.
  • a flexographic printing plate a flexographic printing plate precursor, a flexographic printing plate manufacturing method, and a flexographic printing plate precursor manufacturing method that has high ink transferability in a solid portion and is capable of printing with a high ink density.
  • a flexographic printing plate a flexographic printing plate precursor, a flexographic printing plate manufacturing method, and a flexographic printing plate precursor manufacturing method that has high ink transferability in a solid portion and is capable of printing with a high ink density.
  • FIG. 1 is a schematic top view showing an example of the flexographic printing plate of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view showing an enlarged part of the image portion of the flexographic printing plate shown in FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA of the schematic perspective view shown in FIG.
  • FIG. 4 is a diagram conceptually showing a calendar roll for producing a flexographic printing plate precursor.
  • FIG. 5 is a diagram conceptually showing a main part of a flexographic printing apparatus using the flexographic printing plate according to the present invention. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced in the Example. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced in the Example.
  • FIG. 1 It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced by the Example and the comparative example. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced by the Example and the comparative example. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced in the Example. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced in the Example. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced by the Example and the comparative example. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced in the Example. FIG.
  • FIG. 7 is a diagram showing a pattern of the concavo-convex structure used in the flexographic printing plate produced in the example. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced by the comparative example. It is a figure which shows the pattern of the uneven structure used for the flexographic printing plate produced by the comparative example.
  • FIG. 9 is a diagram conceptually showing a flexographic printing plate and a printing medium during flexographic printing for explaining the effects of the present invention.
  • lower limit to upper limit representing a numerical range
  • upper limit to lower limit represents “lower limit or higher and lower limit or higher”. That is, it represents a numerical range including an upper limit and a lower limit.
  • parts by mass” and “% by mass” are synonymous with “parts by weight” and “% by weight”, respectively.
  • the uncrosslinked crosslinkable layer is referred to as “uncrosslinked relief forming layer”, and the layer obtained by crosslinking the uncrosslinked relief forming layer is referred to as “crosslinked relief forming layer”.
  • a layer in which an image portion and a non-image portion are formed by laser engraving is referred to as a “relief layer”.
  • the crosslinking is not particularly limited as long as the crosslinking is performed by light and / or heat and the resin composition is cured.
  • a flexographic printing plate is produced by laser engraving on a printing plate precursor having a crosslinked relief forming layer and rinsing as required.
  • the flexographic printing plate of the present invention is a flexographic printing plate having a relief layer comprising a non-image part and an image part having a concavo-convex structure formed on the surface. Further, the average length RSm of the roughness curve element on the surface of the image portion having the concavo-convex structure is 15 to 120 ⁇ m, the oil sump area A2 is 2 to 180, and the roughness curve at a cutting level of 30%.
  • the load length ratio Rmr 30% is 20 to 90%.
  • the concavo-convex structure refers to a structure composed of a concave portion made up of a plurality of grooves and a convex portion other than the concave portion, and a structure having a plurality of convex portions made up of minute projections such as a cylindrical shape and a hemisphere.
  • various structures such as a structure having a plurality of recesses made of minute holes such as a cylindrical shape and a hemisphere, and a structure having a roughened surface are included.
  • the average length RSm of the surface roughness curve element is a parameter defined in JIS B0601: 2001 “Product Geometrical Specification (GPS) —Surface Property: Contour Curve Method—Terminology, Definition, and Surface Property Parameter”. And is a parameter representing the average pitch of the concavo-convex structure in the surface direction. This parameter represents the average of the length Xs of the contour curve element at the reference length, and is a parameter in the horizontal direction.
  • the surface of the image portion having the concavo-convex structure is subjected to an objective lens 50xApo (high numerical aperture (high NA)) using a hybrid laser microscope OPTELICS (registered trademark) HYBRID (manufactured by Lasertec Corporation).
  • OPTELICS registered trademark
  • HYBRID manufactured by Lasertec Corporation
  • three-dimensional data is obtained by performing confocal measurement at a height of 0.1 ⁇ m.
  • the measurement data is analyzed using the dedicated analysis software LMeye7, and the average length RSm of the roughness curve elements is obtained.
  • an area of 300 ⁇ m in length and 300 ⁇ m in width was set as an evaluation range, and 1024 lines were measured in the horizontal direction, and an average value of each evaluation value was obtained.
  • the oil sump area A2 is a parameter defined in JIS B0671-2: 2002 “Product Geometric Specification (GPS) —Surface Properties: Contour Curve Method; Plateau Structure Surface Characteristic Evaluation—”, and a load curve
  • GPS Product Geometric Specification
  • This is a parameter that corresponds to the area of the protruding valley portion in FIG.
  • This parameter is a parameter related to both the vertical and horizontal directions (load curve parameter).
  • the surface of the image part having a concavo-convex structure is height-measured using a hybrid laser microscope OPTELICS (registered trademark) HYBRID (manufactured by Lasertec Corporation) and using an objective lens 50xApo (high NA).
  • Three-dimensional data is obtained by performing confocal measurement in increments of 0.1 ⁇ m.
  • the measurement data is analyzed using the dedicated analysis software LMeye7 to obtain the oil sump area A2.
  • a load curve indicating that the substantial part increases as the depth becomes deeper is obtained, and an equivalent straight line is obtained in the central part of the additional curve.
  • the load length ratio Rmr of 30% of the roughness curve is a parameter specified in JIS B0601: 2001 “Product Geometric Characteristics Specification (GPS) -Surface Property: Contour Curve Method—Terminology, Definition and Surface Property Parameter”. Yes, at the cutting level of 30%, it represents the ratio of the load length of the contour curve element to the evaluation length, and corresponds to the area ratio when sliced at a height of 30% from the mountain. This parameter is a load curve parameter related to both the vertical and horizontal directions. In the following description, “the load length ratio Rmr30% of the roughness curve” is also simply referred to as “load length ratio Rmr30%”.
  • the surface of the image part having a concavo-convex structure is height-measured using a hybrid laser microscope OPTELICS (registered trademark) HYBRID (manufactured by Lasertec Corporation) and using an objective lens 50xApo (high NA).
  • Three-dimensional data is obtained by performing confocal measurement in increments of 0.1 ⁇ m.
  • the measurement data is analyzed using the dedicated analysis software LMeye7, and the load length ratio Rmr30% is obtained.
  • an area of 300 ⁇ m in length and 300 ⁇ m in width was set as an evaluation range, 1024 lines were measured in the horizontal direction, and an average value of each evaluation value was obtained.
  • the average length RSm of the roughness curve element on the surface of the image portion having the concavo-convex structure is 15 to 120 ⁇ m
  • the oil sump area A2 is 2 to 180
  • the load length ratio Rmr30% at a cutting level of 30% is 20 to 90%.
  • the flexographic printing plate of the present invention having the structure as described above has high ink transferability in a solid portion, and printing with a high ink density is possible. Although this is not clear in detail, the present inventors presume as follows.
  • the present inventors clearly show that sufficient ink transfer properties cannot be obtained simply by setting the parameter relating to the height of the surface roughness of the image area within a predetermined range. It was. Then, the present inventors considered that the cause is the size of the variation in the depth of the recesses and the size of the uneven pitch.
  • the flow of ink is improved and transfer is easy at a portion where the depth of the recess is shallow, but the ink flow is easy at a portion where the depth of the recess is deep. Since it becomes worse and difficult to transfer, when the variation in the depth of the recesses is large, a portion where the ink is easily transferred and a portion where the ink is difficult to transfer are mixed, and as a result, the uniformity is considered to be lowered.
  • the present inventors consider that it is important to transfer the ink more uniformly when the image portion is separated from the substrate, and for that purpose, simply set a parameter related to the height of the surface roughness of the image portion. Based on the assumption that it is important to form the ink flow path in consideration of not only the concept of controlling but also the parameters related to the horizontal direction, the parameters related to both the vertical and horizontal directions, and the load curve parameters. Researched earnestly.
  • the average length RSm of the roughness curve element which is a parameter related to the horizontal direction, the oil sump area A2 which is a parameter related to both the vertical and horizontal directions, and the load length ratio Rmr 30% which is a parameter of the load curve are controlled.
  • the transferability of the ink can be improved and the ink can be uniformly transferred to the printing medium.
  • the ink density of the transferred ink can be dramatically improved.
  • the average length RSm of the roughness curve element which is a parameter related to the horizontal direction, is set to 120 ⁇ m or less. As a result, it is considered that the uniformity and transferability of the transferred ink are improved. Moreover, it is considered that the average length RSm of the roughness curve element is 15 ⁇ m or more, so that the ink flow can be improved and the transferability can be improved. Further, from the viewpoint of the transferability and uniformity of the ink, the average length RSm of the roughness curve element is preferably 15 to 100 ⁇ m, more preferably 20 to 40 ⁇ m.
  • the oil sump area A2 that is a parameter related to both the vertical and horizontal directions to 180 or less, it is considered that the variation in the depth of the recesses can be reduced, and as a result, the uniformity and transferability of the transferred ink can be improved. Further, by setting the oil reservoir area A2 to 2 or more, it is considered that the uneven structure can be clearly formed to form the ink flow path, and as a result, the ink transfer property can be improved. Further, from the viewpoint of the transferability and uniformity of the ink, the oil reservoir area A2 is preferably 3 to 160, and more preferably 40 to 140 ⁇ m.
  • the load length ratio Rmr30% which is a parameter of the load curve, it is possible to suppress deformation of the concavo-convex structure due to the printing pressure when transferring the ink to the printing material, It is considered that the shape can be maintained, and as a result, the flow path of the ink can be secured and the uniformity and transferability of the transferred ink can be improved. Further, by setting the load length ratio Rmr30% to 90% or less, it is considered that many ink flow paths can be secured and the uniformity and transferability of the transferred ink can be improved. Further, from the viewpoint of the transferability and uniformity of the ink, the load length ratio Rmr 30% is preferably 25 to 85%, more preferably 35 to 75%.
  • the average length RSm, oil sump area A2, and load length ratio Rmr30% (hereinafter collectively referred to as “surface roughness parameter”) of the roughness curve element can be within the above ranges.
  • shape of the structure a structure composed of a plurality of recesses composed of a plurality of grooves and a projection other than the recesses, a structure composed of a plurality of protrusions composed of minute projections, and a structure composed of a plurality of recesses composed of minute holes.
  • various structures such as a structure having a roughened surface can be used.
  • the ink flow path is preferably a structure composed of a plurality of concave portions and a convex portion other than the concave portions in that the ink flow path can be suitably secured.
  • the concavo-convex structure is a structure composed of a plurality of concave portions and convex portions other than the concave portions
  • the plurality of grooves can transfer ink without being disturbed without interfering with each other's grooves.
  • the grooves are preferably arranged in parallel or radially with each other, and more preferably the grooves are arranged in parallel with each other.
  • a printing plate 1 as an example of a flexographic printing plate according to the present invention has a relief layer 2 in which an image portion 3 and a non-image portion 4 are formed.
  • the image portion 3 is an area where ink is applied at the time of printing and this ink is transferred to the printing material, that is, an image is formed at the time of printing.
  • the non-image portion 4 is a region where ink is not applied during printing, that is, an image is not formed.
  • the surface of the image portion 3 is formed with a concavo-convex structure including a concave portion 5 including a plurality of grooves and a convex portion 6 other than the concave portion 5.
  • symbol D shown in FIG. 3 shows the depth of the recessed part 5
  • symbol W shows the width
  • the concavo-convex structure including the concave portion 5 and the convex portion 6 has a roughness curve element having an average length RSm of 15 to 120 ⁇ m, an oil sump area A2 of 2 to 180, and a roughness level at a cutting level of 30%.
  • the grooves may be arranged in parallel with each other.
  • the grooves may be arranged radially, or each groove may be bent and arranged in an embodiment having two or more straight portions.
  • the concavo-convex structure formed on the surface of the image portion is a structure constituted by a concave portion formed of a plurality of grooves and a convex portion other than the concave portion, a minute protrusion such as a columnar shape or a hemispherical shape.
  • Various structures such as a structure having a plurality of convex portions, a structure having a plurality of concave portions made of minute holes such as a cylindrical shape and a hemisphere, and a structure having a roughened surface are included.
  • the groove shape, width, depth, length, pitch, and the like are such that the average length RSm of the roughness curve element is 15 to 120 ⁇ m and the oil sump area A2 is 2 to 180.
  • the load length ratio Rmr30% of the roughness curve at a cutting level of 30% is 20 to 90%.
  • the concavo-convex structure is a structure having a plurality of protrusions made of minute protrusions or a structure having a plurality of recesses made of minute holes
  • the shape, width, height, number of protrusions There are no limitations on the density, arrangement pattern, etc., and the shape, width, height, number density, arrangement pattern, and the like of the holes.
  • the flexographic printing plate precursor according to the present invention is a flexographic printing plate precursor having a crosslinked relief forming layer having a concavo-convex structure formed on the surface thereof. Moreover, the said uneven structure is comprised from the recessed part which consists of a some groove
  • the flexographic printing plate precursor of the present invention is the same as a known flexographic printing plate precursor except that the crosslinked relief forming layer has an uneven structure. Further, the printing plate precursor may be a sheet or a cylinder.
  • the crosslinked relief forming layer is a layer before laser engraving, and the crosslinked relief forming layer is laser engraved to remove a region corresponding to a non-image portion, and has an image portion and a non-image portion.
  • a relief layer is formed. Therefore, the surface of the relief forming layer of the printing plate precursor of the present invention becomes the surface of the image portion of the above-described flexographic printing plate of the present invention after laser engraving. That is, the crosslinked relief forming layer of the printing plate precursor of the present invention has a concavo-convex structure similar to the concavo-convex structure formed on the image portion of the above-mentioned flexographic printing plate on the surface. Therefore, the description of the concavo-convex structure formed on the surface of the crosslinked relief forming layer of the printing plate precursor of the present invention is omitted.
  • the flexographic printing plate precursor of the present invention may have a support on the back surface side (surface opposite to the surface to be engraved) of the crosslinked relief forming layer.
  • a support body for example, polyester (for example, PET (polyethylene terephthalate), PBT (polybutylene terephthalate), PEN (polyethylene naphthalate)); PAN (Polyacrylonitrile); PI (Polyimide); PA (Polyamide); Fluorine resin such as Teflon (registered trademark); Plastic resin such as silicone resin and polyvinyl chloride; Synthetic rubber such as styrene-butadiene rubber; Reinforced with glass fiber Plastic resin (epoxy resin, phenol resin, etc.);
  • PET film, PEN film, PI film, PA film, fluororesin film, and silicone resin film are preferably used.
  • a manufacturing method of a flexographic printing plate according to the first aspect of the present invention (hereinafter also referred to as “printing plate first manufacturing method”) is a manufacturing method of manufacturing the flexographic printing plate of the present invention described above, A layer forming step of forming a relief forming layer using the resin composition for laser engraving; A method for producing a flexographic printing plate, comprising: engraving a relief printing plate by performing laser engraving on the relief forming layer to form a relief layer having a non-image portion and an image portion having a concavo-convex structure formed on a surface thereof. It is.
  • a cross-linking step of cross-linking the resin composition for laser engraving is provided between the layer forming step and the engraving step.
  • the manufacturing method of the flexographic printing plate which concerns on the 3rd aspect of this invention mentioned later is a manufacturing method of the flexographic printing plate using the flexographic printing plate precursor manufactured by the manufacturing method of the flexographic printing plate precursor mentioned later. Below, each process of the printing plate 1st manufacturing method is explained in full detail.
  • the layer forming step is a step of forming a relief forming layer before crosslinking (before curing) using a resin composition for laser engraving (hereinafter also simply referred to as “resin composition”).
  • a resin composition that forms a relief forming layer of a flexographic printing plate precursor can be used, and examples thereof include a resin composition containing a binder polymer and a photothermal conversion material.
  • a resin composition containing a binder polymer and a photothermal conversion material examples thereof include a resin composition containing a binder polymer and a photothermal conversion material.
  • thermoplastic polymer Although it does not restrict
  • a thermoplastic polymer will not be specifically limited if it is a polymer which shows thermoplasticity. Examples of such thermoplastic polymers include polystyrene resins, polyester resins, polyamide resins, polysulfone resins, polyethersulfone resins, polyimide resins, hydrophilic polymers containing hydroxyethylene units, acrylic resins, acetal resins, epoxy resins, and polycarbonates. Resins, rubbers, thermoplastic elastomers and the like can be mentioned.
  • a polymer including a partial structure that is thermally decomposed by exposure or heating is preferable.
  • Preferred examples of such polymers include those described in paragraph [0038] of JP-A-2008-163081.
  • a soft resin or a thermoplastic elastomer is preferable.
  • Preferred examples of such resins and polymers include those described in paragraphs [0039] to [0040] of JP-A-2008-163081.
  • a hydrophilic or alcoholic polymer from the viewpoint of easy preparation of the resin composition and improvement of resistance to oil-based ink in the printing plate to be produced.
  • the hydrophilic polymer those described in paragraph [0041] of JP-A-2008-163081 can be used.
  • a polymer having an ethylenically unsaturated bond in the molecule is preferably used.
  • examples of such a polymer that includes an ethylenically unsaturated bond in the main chain include SB (polystyrene-polybutadiene), SBS (polystyrene-polybutadiene-polystyrene), SIS (polystyrene-polyisoprene-polystyrene), SEBS ( Polystyrene-polyethylene / polybutylene-polystyrene) and the like.
  • an ethylenically unsaturated group such as an allyl group, an acryloyl group, a methacryloyl group, a styryl group, or a vinyl ether group is included in the side chain of the binder polymer skeleton described later. It is obtained by introducing.
  • the method for introducing an ethylenically unsaturated group into the side chain of the binder polymer is as follows: (1) copolymerizing a structural unit having a polymerizable group precursor formed by bonding a protective group to a polymerizable group to remove the protective group.
  • a polymer compound having a plurality of reactive groups such as a hydroxyl group, an amino group, an epoxy group, and a carboxyl group, and a group that reacts with these reactive groups and an ethylenic group.
  • Known methods such as a method of introducing a compound having an unsaturated group by a polymer reaction can be employed. According to these methods, the amount of ethylenically unsaturated groups introduced into the polymer compound can be controlled.
  • the binder polymer is preferably a binder polymer having a reactive functional group such as a hydroxyl group, a silanol group, or a hydrolyzable silyl group.
  • vinyl copolymers such as polyvinyl alcohol and polyvinyl acetal
  • vinyl monomers copolymers and derivatives thereof
  • acrylic resins copolymers and derivatives of acrylic monomers such as hydroxyethyl (meth) acrylate
  • the diene polymer a conventionally known diene polymer can be used without limitation.
  • the diene polymer include polyisoprene, polybutadiene, ethylene-propylene-diene copolymer (EPDM), acrylonitrile-butadiene copolymer, styrene-butadiene copolymer (SBR), and styrene- Examples include isoprene copolymers and styrene-isoprene-butadiene copolymers. These may be used alone or in combination of two or more.
  • a liquid polymer for example, liquid butadiene rubber
  • a melting point of 23 ° C. or lower
  • the melting point is 20 mg of a thermoplastic polymer before heating in a differential scanning calorimetry (DSC) pan
  • the temperature is from 30 ° C. to 300 ° C. at 10 ° C./min in a nitrogen stream. It is the starting temperature of the endothermic peak observed when the temperature is raised.
  • a crystalline polymer is preferable from the viewpoint of ease of forming a relief layer and hardness.
  • a crystalline polymer means a polymer in which a crystalline region in which long chain molecules are regularly arranged in a molecular structure and an amorphous region that is not regularly arranged are mixed. It refers to a polymer having a crystallinity of 25% or more and 1% by volume or more, which is a ratio of the sex region.
  • the degree of crystallinity is an endothermic peak ( ⁇ H (J / G)). Based on the measured ⁇ H, the ultimate crystallinity (%) is calculated by the following formula.
  • Crystallinity (%) ⁇ H / a ⁇ ⁇ 100
  • a is the heat of crystal melting when the crystalline region component is crystallized 100% (for example, 94 J / g for polylactic acid, polyethylene (HDPE) 293 ( J / g)).
  • crystalline polymer examples include polybutadiene-based thermoplastic elastomers and polyolefin-based thermoplastic elastomers.
  • SB polystyrene-polybutadiene
  • SBS polystyrene-polybutadiene-polystyrene
  • SIS polystyrene-polyisoprene-polystyrene
  • SEBS polystyrene-polyethylene / polybutylene-polystyrene
  • ABS acrylonitrile butadiene styrene) Polymer
  • ACM acrylic ester rubber
  • ACS acrylonitrile chlorinated polyethylene styrene copolymer
  • amorphous polyalphaolefin atactic polypropylene
  • acrylonitrile styrene copolymer cellulose acetate butyrate
  • cellulose acetate propio Cellulose
  • SBS SBS
  • SIS SEBS
  • polypropylene syndiotactic 1,2-polybutadiene
  • polyisoprene polyoctenylene
  • trans-polyisoprene ethylene- ⁇ -olefin copolymers
  • ethylene- ⁇ -olefin copolymers such as ethylene-octene copolymers
  • propylene- ⁇ -olefin copolymers syndiotactic 1,2-polybutadiene, ethylene- ⁇ -olefin copolymer, propylene- ⁇ -olefin copolymer, and polyoctenylene are particularly preferable.
  • the content of the liquid crystalline polymer in the resin composition is preferably 5 to 90% by mass, more preferably 15 to 85% by mass, and more preferably 30 to 85% by mass with respect to the total solid content. More preferably. It is preferable for the content of the liquid crystalline polymer to be in the above range since the engraving residue rinsing property is excellent and the ink transfer property is excellent.
  • the photothermal conversion material is considered to be a component that promotes thermal decomposition of a cured product during laser engraving by absorbing laser light and generating heat. Therefore, it is preferable to select a photothermal conversion material that absorbs light having a laser wavelength used for engraving.
  • a photothermal conversion material that absorbs light having a laser wavelength used for engraving.
  • the printing plate precursor of the present invention is used for laser engraving using a laser (YAG laser, semiconductor laser, fiber laser, surface emitting laser, etc.) emitting infrared rays of 700 to 1,300 nm as a light source, It is preferable to use a compound having a maximum absorption wavelength at 700 to 1,300 nm.
  • Various dyes or pigments are used as such a photothermal conversion material.
  • the dyes commercially available dyes and known materials described in documents such as “Dye Handbook” (edited by the Society for Synthetic Organic Chemistry, published in 1970) can be used. Specific examples include those having a maximum absorption wavelength at 700 to 1,300 nm, such as azo dyes, metal complex azo dyes, pyrazolone azo dyes, naphthoquinone dyes, anthraquinone dyes, phthalocyanine dyes, carbonium dyes, diimmonium compounds, and quinoneimine dyes. Preferred are dyes such as methine dyes, cyanine dyes, squarylium dyes, pyrylium salts, metal thiolate complexes.
  • Dyes preferably used in the present invention include cyanine dyes such as heptamethine cyanine dyes, oxonol dyes such as pentamethine oxonol dyes, phthalocyanine dyes, and paragraphs 0124 to 0137 of JP-A-2008-63554. Mention may be made of dyes.
  • photothermal conversion materials used in the present invention commercially available pigments and color index (CI) manuals, “Latest Pigment Handbook” (edited by the Japan Pigment Technical Association, 1977), “Latest Pigment Application” The pigments described in “Technology” (CMC Publishing, 1986) and “Printing Ink Technology” CMC Publishing, 1984) can be used.
  • Examples of the pigment include pigments described in paragraphs 0122 to 0125 of JP2009-178869A.
  • carbon black described later is preferable.
  • Carbon black The carbon black is not particularly limited. As long as the dispersibility in the resin composition is stable, the carbon black is classified according to American Society for Testing and Materials (ASTM) and used (for example, for color, rubber, dry battery, etc.) Any of () can be used.
  • ASTM American Society for Testing and Materials
  • carbon black is considered to function as a photothermal conversion agent that promotes thermal decomposition of a cured product during laser engraving by absorbing laser light and generating heat.
  • carbon black examples include furnace black, thermal black, channel black, lamp black, and acetylene black. These may be used alone or in combination of two or more. Also good. These carbon blacks can be used as color chips or color pastes that are dispersed in nitrocellulose or a binder in advance using a dispersant as needed to facilitate dispersion. To powder.
  • the carbon black content is preferably 1 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder polymer because the sensitivity at the time of laser engraving is good and the ink inking property is also good.
  • the amount is more preferably 2 to 25 parts by mass, and particularly preferably 3 to 20 parts by mass.
  • the resin composition of the present invention may contain a crosslinking agent.
  • a crosslinking agent is not specifically limited, A conventionally well-known polymerization initiator (for example, radical polymerization initiator etc.) etc. can be used.
  • polymerization initiator examples include (a) aromatic ketones, (b) onium salt compounds, (c) organic peroxides, (d) thio compounds, and (e) hexaarylbiimidazoles.
  • Compound, (f) ketoxime ester compound, (g) borate compound, (h) azinium compound, (i) metallocene compound, (j) active ester compound, (k) compound having carbon halogen bond, (l) azo series A compound etc. are mentioned, These may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
  • the half-life temperature is high, and as a result, it is possible to suppress scorch (early curing) during kneading of the resin composition, engraving sensitivity, and when applied to the relief forming layer of the flexographic printing plate precursor
  • scorch early curing
  • an organic peroxide is particularly preferable because the relief edge shape is good.
  • aromatic ketones (b) onium salt compounds, (d) thio compounds, (e) hexaarylbiimidazole compounds, (f) ketoxime ester compounds, (g) borate compounds, (h) Examples of azinium compounds, (i) metallocene compounds, (j) active ester compounds, (k) compounds having a carbon halogen bond, and (l) azo compounds include paragraphs 0074 to 0118 of JP-A-2008-63554. Can preferably be used.
  • organic peroxide (c) which is a preferred example, the following compounds are preferable.
  • organic peroxide examples include dicumyl peroxide (10-hour half-life temperature: 116 ° C.), ⁇ , ⁇ ′-di (t-butylperoxy) diisopropylbenzene (10-hour half-life temperature). 119 ° C.), 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane (10-hour half-life temperature: 118 ° C.) and the like, and these may be used alone, Two or more kinds may be used in combination.
  • the form of the organic peroxide can be used as it is, but from the viewpoint of handling (danger, workability, etc.), the raw material is converted into an inorganic filler such as calcium carbonate.
  • Diluted products with a concentration of 40 wt% (non-dangerous materials, powder), and master batch type diluted products for the purpose of preventing dusting during kneading and improving dispersibility in polymers can be more preferably used. .
  • Park Mill D (manufactured by NOF Corporation), Perkadox BC-FF (manufactured by Kayaku Akzo Corporation), Luperox DC (manufactured by Arkema Yoshitomi Corporation), Perbutyl P (manufactured by NOF Corporation), Parka Docks 14 (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd.), Lupelox F (manufactured by Arkema Yoshitomi Co., Ltd.), Lupelox F90P (manufactured by Arkema Yoshitomi Co., Ltd.), Perhexa 25B (manufactured by NOF Corporation), Kayahexa AD (manufactured by Kayaku Akzo Corporation) ), Lupelox 101 (manufactured by Arkema Yoshitomi Co., Ltd.) or the like can be used, but is not limited thereto.
  • Examples of the diluted product include, for example, Park Mill D-40 (manufactured by NOF Corporation: diluted inert filler), Park Mill D-40MB (manufactured by NOF Corporation: diluted silica / polymer, etc.), Kayak Mill D- 40C (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd .: calcium carbonate diluted product), Kayak Mill D-40MB-S (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd .: rubber master batch), Kayaku Mill D-40MB (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd .: rubber master batch) Perbutyl P-40 (manufactured by NOF Corporation: diluted inert filler), PERBUTYL P-40MB (manufactured by NOF Corporation: silica / polymer and other diluted products), Perkadox 14/40 (Kayaku Akzo Corporation) Manufactured by: calcium carbonate diluted product), Parka dox 14-40C (manufact
  • the cross-linking agent is preferably 0 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder polymer, because the engraving residue rinsing property is excellent and the printing durability and ink setting properties are also good. More preferably, the content is 0.1 to 7 parts by mass, and still more preferably 0.5 to 5 parts by mass.
  • the resin composition may contain, for example, a polymerizable compound, a filler other than carbon black, and the like as an optional additive other than the binder polymer and the photothermal conversion material.
  • polymerizable compound for example, a compound having an ethylenically unsaturated bond (hereinafter referred to as “ethylenically unsaturated compound”) is preferable.
  • the ethylenically unsaturated compound may be a monofunctional ethylenically unsaturated compound or a polyfunctional ethylenically unsaturated compound, but is preferably a polyfunctional ethylenically unsaturated compound.
  • the polyfunctional ethylenically unsaturated compound is preferably a compound having 2 to 20 terminal ethylenically unsaturated groups. Such a compound group is widely known in this industrial field, and in the present invention, these can be used without particular limitation.
  • the content is preferably 0.1 to 30% by mass, and more preferably 1 to 20% by mass with respect to the total mass of the resin composition.
  • Other fillers may be organic or inorganic, but are made of silica, calcium carbonate, mica, talc, and metal stearate from the viewpoint of better processability and cost and strength of the cured film. It is preferable to use at least one selected from the group, and it is particularly preferable to use silica and / or calcium carbonate.
  • additives Various known additives can be appropriately blended in the resin composition as long as the effects of the present invention are not impaired. Examples include cross-linking aids, silane coupling agents, waxes, process oils, metal oxides, antiozonants, anti-aging agents, polymerization inhibitors, colorants, etc., and these can be used alone. Alternatively, two or more kinds may be used in combination.
  • a resin composition is prepared, and, if necessary, a solvent is removed from the resin composition and then melt extruded onto a support; a resin composition is prepared, A method in which the resin composition is cast on a support, and this is heated and dried in an oven to remove the solvent.
  • the calendar roll 60 has a first roll 62a to a fourth roll 62d, and the interval between these rolls, the roll temperature, and the rotation speed of the roll can be set.
  • the crosslinking step is a step of forming a crosslinked relief forming layer by crosslinking the uncrosslinked relief forming layer formed in the layer forming step.
  • the crosslinking method is not particularly limited as long as it is a method of curing the uncrosslinked relief forming layer by light and / or heat, and appropriately uses a curing method used in the conventional method for producing a flexographic printing plate precursor. can do.
  • the uncrosslinked relief-forming layer contains a photopolymerization initiator
  • the relief is obtained by irradiating the uncrosslinked relief-forming layer with light that triggers the photopolymerization initiator (hereinafter also referred to as “active light”).
  • the forming layer can be crosslinked.
  • the irradiation with actinic rays is generally performed on the entire surface of the uncrosslinked relief forming layer. Examples of actinic rays include visible light, ultraviolet light, and electron beam, and ultraviolet light is the most common.
  • the surface may only be irradiated with light, but the support should be a transparent film that transmits actinic rays. For example, it is preferable to irradiate light from the back side.
  • the irradiation from the surface may be performed while the protective film is provided, or may be performed after the protective film is peeled off. Since polymerization inhibition may occur in the presence of oxygen, actinic rays may be irradiated after the relief forming layer is covered with a vinyl chloride sheet and evacuated.
  • the uncrosslinked relief forming layer contains a thermal polymerization initiator
  • the uncrosslinked relief forming layer can be crosslinked by heating.
  • heating means for performing crosslinking by heat include a method of heating an uncrosslinked relief forming layer for a predetermined time in a hot air oven or a far infrared oven, and a method of contacting a heated roll for a predetermined time.
  • heat crosslinking is preferable from the viewpoint that the uncrosslinked relief forming layer can be uniformly cured (crosslinked) from the surface to the inside.
  • the engraving step is a step of performing laser engraving on the cross-linked relief forming layer cross-linked in the cross-linking step to form a relief layer including a non-image portion and an image portion having the above-described uneven structure formed on the surface. .
  • the method of laser engraving is not particularly limited, but in the first production method of the printing plate, it is necessary to engrave a portion to be a non-image part (form a non-image part) and to form the above-described uneven structure on the surface of the image part Therefore, a method in which a laser head is controlled by a computer based on digital data of a desired image and scanning irradiation is performed on the crosslinked relief forming layer is preferable.
  • Image data generation method The following method can be used as a method for generating image data for laser engraving.
  • Original image data of a printing plate to be produced is acquired.
  • RIP Raster Image Processor
  • the original image data is rasterized, and a plurality of partial areas having a predetermined width are extracted from the outer edge (end side) of each image portion.
  • a mask is generated by superimposing a template of a predetermined concavo-convex pattern on each extracted partial region.
  • output image data is generated by multiplying the image data subjected to the RIP processing by the generated mask.
  • the output image data is output from the exposure head toward the printing plate precursor by winding a drum-shaped printing plate precursor on a cylindrical drum and rotating the drum.
  • the type of laser used in laser engraving is not particularly limited, but an infrared laser is preferably used.
  • an infrared laser When irradiated with an infrared laser, the molecules in the crosslinked relief forming layer undergo molecular vibrations and generate heat.
  • a high-power laser such as a carbon dioxide laser or YAG (Yttrium Aluminum Garnet) laser is used as an infrared laser, a large amount of heat is generated in the laser irradiation area, and molecules in the cured layer are selectively cut by molecular cutting or ionization. Removal, ie engraving.
  • the infrared laser a carbon dioxide laser (CO 2 laser) or a semiconductor laser is preferable from the viewpoint of productivity, cost, and the like, and a semiconductor infrared laser with a fiber (FC-LD) is particularly preferable.
  • a semiconductor laser can be downsized with high efficiency and low cost in laser oscillation compared to a CO 2 laser. Moreover, since it is small, it is easy to form an array. Furthermore, the beam shape can be controlled by processing the fiber.
  • the semiconductor laser preferably has a wavelength of 700 to 1,300 nm, more preferably 800 to 1,200 nm, still more preferably 860 to 1,200 nm, and particularly preferably 900 to 1,100 nm.
  • a semiconductor laser with a fiber is effective for laser engraving because it can efficiently output laser light by further attaching an optical fiber.
  • the beam shape can be controlled by processing the fiber.
  • the beam profile can have a top hat shape, and energy can be stably given to the plate surface. Details of the semiconductor laser are described in “Laser Handbook 2nd Edition” edited by Laser Society, “Practical Laser Technology” edited by IEICE. Further, the plate making apparatus provided with the fiber-coupled semiconductor laser described in detail in JP-A-2009-172658 and JP-A-2009-214334 can be suitably used in the method for producing a flexographic printing plate of the present invention. it can.
  • a rinsing method known as a method of immersing in an alkaline aqueous solution, a method of rotating a rinsing solution while immersing in an alkaline aqueous solution and sliding the engraving surface with a brush, a method of spraying an alkaline aqueous solution, a developing machine for photosensitive resin relief printing plates
  • a rinsing method known as a method of immersing in an alkaline aqueous solution, a method of rotating a rinsing solution while immersing in an alkaline aqueous solution and sliding the engraving surface with a brush, a method of spraying an alkaline aqueous solution, a developing machine for photosensitive resin relief printing plates
  • This is a batch type or transport type brush type washing machine, such as a method of brushing the engraving surface mainly in the presence of alkaline aqueous solution. If the engraving residue cannot be removed, add soap or surfactant.
  • a rinse solution may be used.
  • Post-crosslinking step In the first production method of the printing plate of the present invention, a post-crosslinking step of further cross-linking after the engraving step may be added as necessary.
  • the post-crosslinking step which is an additional cross-linking step, the relief formed by engraving can be further strengthened.
  • a structure in which a concavo-convex structure is formed directly by laser engraving is not limited to this, and the printing plate is formed by laser.
  • Various known manufacturing methods such as a LAMS (Laser Ablation Masking System) system in which an image is written and developed on the surface of the original plate can be used.
  • an infrared laser is applied to an infrared ablation layer using a laminate in which a relief forming layer and an infrared ablation layer are laminated in this order on a support.
  • the portion of the infrared ablation layer irradiated with the infrared laser is removed to form a mask having a desired shape (mask forming process).
  • ultraviolet rays are irradiated through the produced mask to cure the relief forming layer (exposure process).
  • a portion that has not been cured in the exposure step that is, a non-exposed portion that becomes a non-image portion and a concave portion is removed (development step), and a relief layer can be formed to produce a flexographic printing plate.
  • a “drying process”, a “post-crosslinking process”, or the like may be performed.
  • the resin composition of the relief layer when produced by the LAMS method a conventionally known resin composition for forming a relief forming layer of a flexographic printing plate precursor can be used.
  • the photosensitive resin composition containing the binder polymer, the photopolymerizable polymer, and the photopolymerization initiator described in paragraph [0044] can be used.
  • a conventionally well-known composition can be used as a formation material of an ablation layer.
  • the method for producing a flexographic printing plate precursor according to the present invention (hereinafter also abbreviated as “original plate producing method”) is a production method for producing the above-described flexographic printing plate precursor according to the present invention, A layer forming step of forming an uncrosslinked relief forming layer using the resin composition for laser engraving; A crosslinking step of crosslinking the uncrosslinked relief forming layer to form a crosslinked relief forming layer; And a concavo-convex forming step of forming a concavo-convex structure on the surface of the cross-linked relief forming layer by transfer to obtain a flexographic printing plate precursor after the cross-linking step.
  • the concavo-convex forming step is a step of forming a concavo-convex structure by transfer on the cross-linked relief forming layer cross-linked in the cross-linking step.
  • the concavo-convex structure can be transferred to the surface of the cross-linked relief forming layer by pressing a mold having a shape corresponding to the concavo-convex structure to be formed onto the cross-linked relief forming layer immediately after cross-linking.
  • a cooling roll having a shape corresponding to the concavo-convex structure to be formed is subjected to calender treatment on the crosslinked relief forming layer immediately after crosslinking, and the concavo-convex structure is transferred while cooling the crosslinked relief forming layer. Also good.
  • calender treatment on the crosslinked relief forming layer immediately after crosslinking
  • Rmr30% load length ratio
  • the method for producing a flexographic printing plate according to the third aspect of the present invention (hereinafter also referred to as “printing plate third production method”) is a method for producing the above-described flexographic printing plate of the present invention, A relief layer comprising a non-image portion and an image portion having the above-described concavo-convex structure formed on the crosslinked relief forming layer of the flexographic printing plate precursor produced by the above-described original plate production method of the present invention.
  • a flexographic printing plate manufacturing method for forming a flexographic printing plate. The laser engraving of the third printing plate manufacturing method will be described in detail below.
  • Laser engraving in the third production method of the printing plate is applied to the crosslinked relief forming layer of the flexographic printing plate precursor produced by the above-described production method of the flexographic printing plate precursor of the present invention, that is, the crosslinked relief forming layer in which the concavo-convex structure is already formed.
  • This is a step of engraving a portion to be a non-image portion by laser engraving.
  • Such laser engraving is not particularly limited, and it is preferable to form a relief layer by engraving by irradiating a laser beam corresponding to a desired image, as in a conventionally known engraving process.
  • the laser engraving method and the type of laser used in the third manufacturing method of the printing plate conventionally known methods including those described in the first printing plate manufacturing method can be appropriately adopted. it can.
  • a rinsing step, a drying step, and a post-crosslinking step may be performed as necessary after laser engraving.
  • the flexographic printing apparatus basically has the same configuration as that of the conventional flexographic printing apparatus except that the flexographic printing plate is used.
  • FIG. 5 is a diagram conceptually showing a main part of a flexographic printing apparatus using the flexographic printing plate according to the present invention.
  • the flexographic printing apparatus 30 includes the flexographic printing plate 1, a drum (plate cylinder) 31, a transport roller (impression cylinder) 32, an anilox roller 33, a doctor chamber 34, and a circulation tank 35.
  • the drum 31 has a cylindrical shape, and the flexographic printing plate 1 is placed on the peripheral surface, and the flexographic printing plate 1 is brought into contact with the printing medium z while rotating.
  • the conveyance roller 32 is a roller that constitutes a conveyance unit (not shown) that conveys the printing medium z along a predetermined conveyance path, and its circumferential surface is arranged to face the circumferential surface of the drum 31, The printed body z is brought into contact with the flexographic printing plate 1.
  • the drum 31 is arranged so that the rotation direction thereof coincides with the conveyance direction of the printing medium z.
  • the anilox roller 33, the doctor chamber 34, and the circulation tank 35 are for supplying ink to the flexographic printing plate 1.
  • the circulation tank 35 stores ink, and the ink in the circulation tank 35 is supplied to the doctor chamber 34 by a pump (not shown).
  • the doctor chamber 34 is provided in close contact with the surface of the anilox roller 33 and holds ink therein.
  • the anilox roller 33 abuts on the peripheral surface of the drum 31 and rotates synchronously to apply (supply) the ink in the doctor chamber 34 to the printing plate 1.
  • the flexographic printing apparatus 30 configured as described above rotates the flexographic printing plate 1 placed on the drum 31 while transferring the printing medium z along a predetermined conveyance path, and transfers ink to the printing medium z. And print. That is, the rotation direction of the drum on which the flexographic printing plate is placed becomes the printing direction.
  • the type of printing medium used in the flexographic printing apparatus using the flexographic printing plate of the present invention there are no particular limitations on the type of printing medium used in the flexographic printing apparatus using the flexographic printing plate of the present invention, and various known printing media used in ordinary flexographic printing apparatuses such as paper, film, and cardboard.
  • the body can be used.
  • the type of ink used in the flexographic printing apparatus using the flexographic printing plate of the present invention is not particularly limited, and is usually an aqueous ink, UV (Ultra Violet) ink, oil-based ink, EB (Electron Beam) ink, or the like.
  • Various known inks used in the flexographic printing apparatus can be used.
  • the flexographic printing plate, the flexographic printing plate precursor, the flexographic printing plate manufacturing method, and the flexographic printing plate precursor manufacturing method of the present invention have been described above.
  • the present invention is not limited to the above-described examples, and the present invention.
  • various improvements and changes may be made without departing from the gist of the invention.
  • EPDM MITSUI EPT1045 (ethylene / propylene / diene copolymer, ethylene content: 58 mass%, diene content: 5 mass%, diene species: dicyclopentadiene (DCPD), manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) as polymer 1 is 80 mass.
  • DCPD dicyclopentadiene
  • ⁇ Preparation of flexographic printing plate precursor> The obtained resin composition A was crosslinked by heating at 160 ° C. for 20 minutes at a pressure of 10 MPa using a heating press machine (MP-WCL, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.), and having a thickness of 915 ⁇ m. A relief forming layer was formed. After coating the photocurable composition (manufactured by ThreeBond Co., Ltd .: 3030) on one side of the obtained crosslinked relief forming layer so that the average film thickness after curing is 100 ⁇ m, a PET film having a thickness of 125 ⁇ m is used as a support.
  • MP-WCL manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.
  • UV curable composition UV exposure machine ECS-151U manufactured by Eye Graphics Co., Ltd., metal halide lamp, 1,500 mJ / cm 2 , 14 sec exposure
  • the product was cured to obtain a flexographic printing plate precursor having a thickness of 1.14 mm.
  • a flexographic printing plate having an image portion, a non-image portion, and a concavo-convex structure on the surface of the image portion was formed.
  • engraving by laser irradiation is carried out with a laser engraving machine (1300S manufactured by Hel Gravure Systems) at a resolution of 2540 dpi, and then a detergent (Joy (registered trademark) 2% aqueous solution manufactured by The Procter & Gamble Company). ) was hung on the plate, rubbed with a pork brush, and washed with running water to remove engraving residue.
  • the pattern of the concavo-convex structure in the image part uses the image pattern 1 shown in FIG. 6A (the white part represents the exposed part and represents the concave part, and the black part represents the unexposed part and represents the convex part).
  • the line width of the concave line and the convex line is 1 pixel (2540 dpi), which is about 10 ⁇ m. Therefore, the uneven pitch in the image pattern 1 is 2 pixels.
  • the average length RSm, oil sump area A2, and load length ratio Rmr30% of the roughness curve shown in Table 1 below are measured by the measurement method described above.
  • the light amount Lv shown in Table 1 below is a setting value of an 8-bit gradation of the irradiation laser power (Depth Power) of the non-image part by a laser engraving machine (1300S manufactured by Hell Gravure Systems). Represents a set value when the irradiation laser power of is set to 255 Lv.
  • the light amount 10Lv corresponds to 10/255 of the irradiation laser power of the non-image part.
  • Example 2 to 15 A flexographic printing plate was produced in the same manner as in Example 1 except that the conditions (light quantity, image pattern) in laser engraving were changed to the conditions shown in Table 1 below.
  • Table 1 below for image patterns, the image patterns shown in FIGS. 6B to 6H are referred to as image pattern 2 to image pattern 8, respectively.
  • the line width of the concave line is 1 pixel (10 ⁇ m), the line width of the convex line is 2 pixels (20 ⁇ m), and the pitch is 3 pixels.
  • image pattern 3 (FIG. 6C)
  • the line width of the concave line was 1 pixel (10 ⁇ m)
  • the line width of the convex line was 3 pixels (30 ⁇ m)
  • the pitch was 4 pixels.
  • image pattern 4 (FIG. 6D)
  • the line width of the concave line was 1 pixel (10 ⁇ m)
  • the line width of the convex line was 5 pixels (50 ⁇ m)
  • the pitch was 6 pixels.
  • image pattern 5 (FIG.
  • the line width of the concave line is 1 pixel (10 ⁇ m)
  • the line width of the convex line is 1 pixel (10 ⁇ m)
  • the pitch is 2 pixels
  • the concave portion is the main. It was assumed to be inclined by 60 ° with respect to the scanning direction.
  • the line width of the concave line is 1 pixel (10 ⁇ m)
  • the line width of the convex line is 3 pixels (30 ⁇ m)
  • the pitch is 4 pixels
  • the concave portion is the main. It was assumed to be inclined by 60 ° with respect to the scanning direction.
  • the image pattern 7 (FIG.
  • the line width of the concave line is 1 pixel (10 ⁇ m)
  • the line width of the convex line is 5 pixels (50 ⁇ m)
  • the pitch is 6 pixels
  • the concave portion is the main. It was assumed to be inclined by 60 ° with respect to the scanning direction.
  • the line width of the concave line is 1 pixel (10 ⁇ m)
  • the line width of the convex line is 2 pixels (20 ⁇ m)
  • the pitch is 3 pixels
  • the concave portion is the main. Inclined 51.2 ° with respect to the scanning direction.
  • Example 16 to 18 Polymer 1 used in the resin composition is changed to polymer 2 to polymer 4 shown below, the amount of carbon black is changed to 9 parts by mass, the amount of park mill D40 is changed to 0.2 parts by mass, A flexographic printing plate was prepared in the same manner as in Example 1 except that the operation was performed at 180 ° C. for 10 minutes.
  • Example 19 to 21 Polymer 1 used in the resin composition was changed to polymer 4 to polymer 6 shown below, the amount of carbon black was changed to 6 parts by mass, park mill D40 was not added, and heating press was performed at 20 MPa for 5 minutes.
  • a flexographic printing plate was prepared in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • ⁇ Preparation of resin composition B 80 parts by mass of syndiotactic 1,2-polybutadiene RB830 (polymer 3: manufactured by JSR Corporation) as a polymer, carbon black # 45L as a photothermal conversion agent (nitrogen adsorption specific surface area: 125 m 2 / g, DBP absorption: 45 cm 3/100 g, and the Mitsubishi Chemical Corporation) 9 parts by weight, Percumyl D40 [dicumyl peroxide (40 wt%), manufactured by NOF Corporation] were kneaded with 0.2 parts by weight, the resin composition B Prepared.
  • ⁇ Preparation of flexographic printing plate precursor> The resulting resin composition B was crosslinked by heating at 180 ° C. for 10 minutes at a pressure of 10 MPa using a heating press machine (MP-WCL, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.), and a relief having a thickness of 915 ⁇ m A forming layer was produced. Immediately after that, a SUS plate having a plurality of grooves each having a width of 10 ⁇ m, a depth of 10 ⁇ m, and a pitch of 20 ⁇ m formed in parallel on one side was placed on the printing surface of the flexographic printing plate precursor and pressed at 25 ° C. for 30 seconds at a pressure of 2 MPa. The concavo-convex structure was transferred.
  • a 125 ⁇ m-thick PET film was bonded as a support with a nip roller, and after 20 seconds, a UV exposure machine (UV exposure machine ECS-151U manufactured by Eye Graphics Co., Ltd., metal halide lamp, 1,500 mJ / cm 2 , 14 sec.
  • the photocurable layer was cured by exposure to obtain a flexographic printing plate precursor having a concavo-convex structure on the surface and a thickness of 1.14 mm.
  • ⁇ Preparation of flexographic printing plate> The relief forming layer of the flexographic printing plate precursor obtained above was subjected to laser engraving to produce a flexographic printing plate having an image portion and a non-image portion. Specifically, engraving by laser irradiation is carried out with a laser engraving machine (1300S manufactured by Hel Gravure Systems) at a resolution of 2540 dpi, and then a detergent (Joy (registered trademark) 2% aqueous solution manufactured by The Procter & Gamble Company). ) was hung on the plate, rubbed with a pork brush, and washed with running water to remove engraving residue.
  • a laser engraving machine (1300S manufactured by Hel Gravure Systems
  • a detergent Joy (registered trademark) 2% aqueous solution manufactured by The Procter & Gamble Company
  • A-HD-N hexanediol diacrylate, manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.
  • Irgacure 651 manufactured by BASF
  • a dye and a heat stabilizer were kneaded to prepare a resin composition C.
  • ⁇ Preparation of flexographic printing plate precursor 100 parts by mass of carbon black and 3 parts by mass of a plasticizer are added to 75 parts by mass of acrylic resin and 25 parts by mass of nitrile rubber (NBR), and 815 parts by mass of methyl isobutyl ketone as a solvent is added. Mix with a stirrer. After the obtained mixed liquid was dispersed by a roll mill, methyl isobutyl ketone was further added to prepare an infrared ablation composition.
  • NBR nitrile rubber
  • the obtained infrared ablation composition was applied to a substrate coated with an anti-adhesive agent on one side of a 100 ⁇ m-thick PET film as a cover film with a bar coater so that the thickness after drying was 3 ⁇ m, and an infrared ablation layer Formed. And after applying previously prepared resin composition C on a substrate having an adhesive previously applied to one side of a 125 ⁇ m-thick PET film as a support, an infrared ablation layer is directed to the layer side of resin composition C.
  • the flexographic printing plate precursor was obtained by laminating the cover film and pressing with a press machine heated to 120 ° C. so that the thickness excluding the cover film was 1.14 mm.
  • the white part represents the exposed part and represents the convex part
  • the black part represents the unexposed part and represents the concave part.
  • the layer was irradiated with an infrared laser to form a mask (mask forming step).
  • the flexographic printing plate precursor was taken out, returned to the flat surface, and irradiated with actinic radiation (light source Philips ultraviolet low-pressure mercury lamp, illuminance of 32 mW / cm 2 at 365 nm) for 420 seconds (exposure process).
  • actinic radiation light source Philips ultraviolet low-pressure mercury lamp, illuminance of 32 mW / cm 2 at 365 nm
  • exposure process methyl ethyl ketone (MEK, manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.) was hung on the flexographic printing plate precursor, rubbed with a pig hair brush, and washed with running water (development step). After development, the film is dried at 60 ° C.
  • the formed concavo-convex structure had a concave line width of 10 ⁇ m, a convex line width of 20 ⁇ m, and a pitch of 30 ⁇ m.
  • PTMG850 polytetramethylene glycol
  • dimethylolpropionic acid manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • hexamethylene diisocyanate manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
  • methyl isobutyl ketone was further added to prepare an infrared ablation composition.
  • the obtained infrared ablation composition was applied to a substrate coated with an anti-adhesive agent on one side of a 100 ⁇ m-thick PET film as a cover film with a bar coater so that the thickness after drying was 3 ⁇ m, and an infrared ablation layer Formed.
  • the flexographic printing plate precursor was obtained by laminating the cover film and pressing with a press machine heated to 120 ° C. so that the thickness excluding the cover film was 1.14 mm.
  • the white part represents the exposed part and represents the convex part
  • the black part represents the unexposed part and represents the concave part.
  • the layer was irradiated with an infrared laser to form a mask (mask forming step).
  • the flexographic printing plate precursor was taken out, returned to the flat surface, and irradiated with actinic radiation (light source Philips ultraviolet low-pressure mercury lamp, illuminance of 32 mW / cm 2 at 365 nm) for 420 seconds (exposure process). After the exposure step, development was carried out for 10 minutes with neutral water at 40 ° C. containing 5% by weight of sodium alkylnaphthalene sulfonate (development step). After development, the film is dried at 60 ° C.
  • actinic radiation light source Philips ultraviolet low-pressure mercury lamp, illuminance of 32 mW / cm 2 at 365 nm
  • a germicidal lamp to remove surface tack (detack) was irradiated for 300 seconds to obtain a flexographic printing plate.
  • Example 1 A flexographic printing plate was produced in the same manner as in Example 1 except that the uneven surface structure was not given to the surface of the image part (refer to FIG. 8A and image pattern 9).
  • Example 2 A flexographic printing plate was produced in the same manner as in Example 1 except that the conditions (light quantity, image pattern) in laser engraving were changed to the conditions shown in Table 1 below.
  • the line width of the concave line is 7 pixels (70 ⁇ m)
  • the line width of the convex line is 7 pixels (70 ⁇ m)
  • the pitch is 14 pixels.
  • a flexographic printing plate was prepared in the same manner as in Example 22 except that transfer was performed using a SUS plate in which a plurality of grooves each having a width of 5 ⁇ m, a depth of 10 ⁇ m, and a pitch of 10 ⁇ m were formed in parallel. It was.
  • the obtained flexographic printing plate is set in a printing machine (ILF-270-4F, Taiyo Kikai Seisakusho), and water-based flexographic indigo (Hydric FCG 739, manufactured by Dainichi Seika) is used as an ink.
  • a printing machine IPF-270-4F, Taiyo Kikai Seisakusho
  • water-based flexographic indigo Hydric FCG 739, manufactured by Dainichi Seika
  • FOS-AQ Flutamura Chemical Co., Ltd.
  • printing was continued at 40 m / min, and the solid ink density on the printed material at 1,000 m from the start of printing was measured at three locations using a portable reflection densitometer ( Measured twice by X-Rite Co., Ltd., and the average value of the total six measurements was calculated and evaluated according to the following criteria.
  • B The average value of the density is less than 1.85 and 1.70 or more.
  • C The average density is less than 1.70 and not less than 1.55.
  • D Average density value is less than 1.55 and 1.40 or more.
  • E The average density is less than 1.40. An evaluation of C or higher was regarded as acceptable.
  • the uniformity of the ink was evaluated as follows using a hybrid laser microscope OPTELICS (registered trademark) HYBRID (manufactured by Lasertec Corporation). Luminance data within 0.99 mm 2 was obtained by photographing the solid print portion on the printed matter using a lens with a magnification of 5 times. With respect to the obtained luminance data, a standard deviation which is an index of variation was obtained and defined as ink uniformity. A standard deviation of 15 or less was accepted. The smaller the standard deviation, the smaller the variation and the higher the ink uniformity. The results are shown in Table 1.
  • the concavo-convex structure formed directly by laser engraving is represented as “DLE”, and a concavo-convex structure was formed by forming a mask, exposing and developing. This is expressed as “LAMS”, and a structure in which a concavo-convex structure is formed by transfer after crosslinking is expressed as “transfer”.
  • the present invention satisfies an average length RSm of the roughness curve element of 15 to 120 ⁇ m, an oil sump area A2 of 2 to 180, and a load length ratio Rmr of 30% at a cutting level of 30% of 20 to 90%.
  • Examples 1 to 24 which are the flexographic printing plates, have higher ink uniformity and higher density in the solid portion than Comparative Examples 1 to 6.
  • the average length RSm of the roughness curve element is preferably 20 to 40 ⁇ m.
  • the oil sump area A2 is preferably 40 to 140.
  • the load length ratio Rmr 30% is preferably 35 to 75%. From the above, the effects of the present invention are clear.

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Abstract

ベタ部におけるインキの転写性が高く、高いインキ濃度の印刷が可能なフレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版を提供することを課題とする。非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版であって、前記凹凸構造を有する画像部の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが１５～１２０μｍであり、油溜まり面積Ａ２が、２～１８０であり、切断レベル３０％における負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、２０～９０％である。

Description

フレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、および、これらの製造方法
　本発明は、フレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版の製造方法に関する。
　樹脂製やゴム製の柔軟なレリーフ層を有するフレキソ印刷版は、印刷用の凸部（画像部）が比較的柔らかく、種々の形状に追従可能なことから、様々な材質の被印刷体や厚みのある被印刷体等への印刷に利用されている。
　フレキソ印刷版の画像部は、インキを全面的に転写することで、塗りつぶすように印刷するベタ部、および／または、多数の凸状の小点からなり、小点の大きさや密度を変化させることで、被印刷体上に印刷される画像の濃淡（グラデーション）を表現する網点部を有して構成されており、フレキソ印刷版を円筒状のドラムの周面に載置してローラを回転させつつ、被印刷体に接触させることによって、印刷版の凸部（画像部）の表面から、被印刷体に直接、インキを転写して被印刷体上に画像を形成する。
　このようなフレキソ印刷版においては、印圧等の印刷条件によってはベタ部で十分な量のインキを被印刷体に転写することができず、印刷ムラが生じるという問題が知られている。
　このような問題を解決するために、特許文献１には、パターンを形成するバックグラウンドスクリーンからインクを転写する刷り箇所を、微細なスクリーンによって被覆した印刷版が記載されており（［請求項１］）、また、微細なスクリーンを配置することにより、バックグラウンドスクリーンの刷りポイントの表面が増加し、このため多量のインクがバックグラウンドスクリーンのスクリーンポイントに付着し、多量のインクが被印刷物に転写されることが記載されている（［０００８］）。
　また、特許文献２には、版表面平均粗さが０．１～０．６μｍであるフレキソ印刷版が記載されており（［請求項１］）、これにより、フレキソ印刷版のベタ部のインキ転移性を向上させることができることが記載されている（［０００６］）。
　また、特許文献３には、印刷層（Ａ）の表面の二乗平均平方粗さＲｑが、０．３μｍ以上２．４μｍ以下であり、印刷層（Ａ）の最大高さＲｙが８μｍ以上２１μｍ以下であり、印刷層（Ａ）の十点平均粗さＲｚが８μｍ以上２１μｍ以下であって、印刷層（Ａ）は、表面に存在する研磨剤の粒度が３μｍ以上２０μｍ以下である研磨紙、研磨フィルム又は研磨ホイールによって表面調整することにより形成されたものである凸版印刷原版が記載されており（［請求項１］）、これにより、フレキソ印刷等の凸版印刷におけるベタ品質が向上することが記載されている（［０００８］）。
特開平７－２２８０６８号公報 特開２００３‐０４３６７２号公報 特開２００８‐０６８４３２号公報
　本発明者らは、特許文献１に記載された印刷版について検討したところ、刷りポイントを微細なスクリーンで被覆しても、ベタ部（特に、１ｍｍ四方以上の塗りつぶし部分）におけるインキの転写性を十分に向上できず、インキ濃度が低くなることがわかった。
　また、特許文献２および特許文献３に記載された印刷版についても検討したところ、ベタ部において、インキの転写性を十分に向上できず、インキ濃度が低くなることがわかった。
　そこで、本発明は、ベタ部におけるインキの転写性が高く、高いインキ濃度の印刷が可能なフレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版の製造方法を提供することを課題とする。
　本発明者らは、上記課題を達成すべく鋭意研究した結果、非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版であって、凹凸構造を有する画像部の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが１５～１２０μｍであり、油溜まり面積Ａ２が、２～１８０であり、切断レベル３０％における負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、２０～９０％であること等により、ベタ部におけるインキの転写性が高くなり、高いインキ濃度の印刷が可能となることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明者らは、以下の構成により上記課題が解決できることを見出した。
　［１］　非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版であって、
　凹凸構造を有する画像部の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、１５～１２０μｍであり、油溜まり面積Ａ２が、２～１８０であり、切断レベル３０％における負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、２０～９０％であるフレキソ印刷版。
　［２］　粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、２０～４０μｍである［１］に記載のフレキソ印刷版。
　［３］　油溜まり面積Ａ２が、４０～１４０である［１］または［２］に記載のフレキソ印刷版。
　［４］　負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、３５～７５％である［１］～［３］のいずれかに記載のフレキソ印刷版。
　［５］　凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とからなる［１］～［４］のいずれかに記載のフレキソ印刷版。
　［６］　レリーフ層の形成材料が、結晶性ポリマーを含む［１］～［５］のいずれかに記載のフレキソ印刷版。
　［７］　結晶性ポリマーが、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、および、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種の結晶性ポリマーである［６］に記載のフレキソ印刷版。
　［８］　表面に凹凸構造が形成されたレリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版であって、
　凹凸構造を有するレリーフ形成層の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが１５～１２０μｍであり、油溜まり面積Ａ２が、２～１８０であり、切断レベル３０％における負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、２０～９０％であるフレキソ印刷版原版。
　［９］　粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、２０～４０μｍである［８］に記載のフレキソ印刷版原版。
　［１０］　油溜まり面積Ａ２が、４０～１４０である［８］または［９］に記載のフレキソ印刷版原版。
　［１１］　負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、３５～７５％である［８］～［１０］のいずれかに記載のフレキソ印刷版原版。
　［１２］　凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とからなる［８］～［１１］のいずれかに記載のフレキソ印刷版。
　［１３］　レリーフ形成層の形成材料が、結晶性ポリマーを含む［８］～［１２］のいずれかに記載のフレキソ印刷版原版。
　［１４］　結晶性ポリマーが、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、および、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種の結晶性ポリマーである［１３］に記載のフレキソ印刷版原版。
　［１５］　非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有する、［１］～［７］のいずれかに記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
　レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
　レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得る彫刻工程と、を有するフレキソ印刷版の製造方法。
　［１６］　層形成工程と彫刻工程との間に、レーザー彫刻用樹脂組成物を架橋する架橋工程を有する［１５］に記載のフレキソ印刷版の製造方法。
　［１７］　凹凸構造は、複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とから構成される構造であり、
　彫刻工程において、主走査方向のみに彫刻を行って溝を形成する［１５］または［１６］に記載のフレキソ印刷版の製造方法。
　［１８］　非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有する、［１］～［７］のいずれかに記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
　感光性樹脂組成物からなるレリーフ形成層とアブレーション層をこの順に有する積層体を準備する準備工程と、
　アブレーション層にレーザーを照射して、アブレーション層の、レーザーが照射された部分を除去し、所望の形状のマスクを形成するマスク形成工程と、
　レリーフ形成層にマスクを介して紫外線を照射し、レリーフ形成層を硬化させる露光工程と、
　レリーフ形成層の、露光工程により硬化されなかった部分を除去し、レリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得る現像工程と、を有するフレキソ印刷版の製造方法。
　［１９］　表面に凹凸構造が形成されたレリーフ形成層を有する、［８］～［１４］のいずれかに記載のフレキソ印刷版原版を製造するフレキソ印刷版原版の製造方法であって、
　レーザー彫刻用樹脂組成物を用いて未架橋レリーフ形成層を形成する層形成工程と、
　未架橋レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を形成する架橋工程と、
　架橋工程の後に、転写により架橋レリーフ形成層の表面に凹凸構造を形成して、フレキソ印刷版原版を得る凹凸形成工程と、を有するフレキソ印刷版原版の製造方法。
　［２０］　非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備える架橋レリーフ層を有する、［１］～［７］のいずれかに記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、［１９］に記載されたフレキソ印刷版原版の製造方法で作製されたフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層の非画像部となる部分をレーザー彫刻し、非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版を作製する、フレキソ印刷版の製造方法。
　本発明によれば、ベタ部におけるインキの転写性が高く、高いインキ濃度の印刷が可能なフレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版の製造方法を提供することを提供することができる。
図１は、本発明のフレキソ印刷版の一例を示す概略上面図である。 図２は、図１に示すフレキソ印刷版の画像部の一部を拡大して示す概略斜視図である。 図３は、図２に示す概略斜視図のＡ－Ａ線断面図である。 図４は、フレキソ印刷版原版を作製するためのカレンダーロールを概念的に示す図である。 図５は、本発明に係るフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置の要部を概念的に示す図である。 実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 実施例および比較例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 実施例および比較例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 実施例および比較例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 図７は、実施例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 比較例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 比較例で作製したフレキソ印刷版に使用した凹凸構造のパターンを示す図である。 図９は、本発明の効果を説明するためのフレキソ印刷中のフレキソ印刷版と被印刷体とを概念的に示す図である。
　以下、本発明について詳細に説明する。
　なお、本発明において、数値範囲を表す「下限～上限」の記載は、「下限以上、上限以下」を表し、「上限～下限」の記載は、「上限以下、下限以上」を表す。すなわち、上限及び下限を含む数値範囲を表す。
　また、「質量部」および「質量％」は、それぞれ、「重量部」および「重量％」と同義である。
　ここで、フレキソ印刷版およびフレキソ印刷版原版の説明に関し、未架橋の架橋性層を「未架橋レリーフ形成層」と称し、上記未架橋レリーフ形成層を架橋した層を「架橋レリーフ形成層」と称し、これをレーザー彫刻して画像部と非画像部とを形成した層を「レリーフ層」と称する。また、未架橋レリーフ形成層と架橋レリーフ形成層とを区別する必要が無い場合には、単に「レリーフ形成層」ともいう。
　また、上記架橋は、光および／または熱により行われ、樹脂組成物が硬化される反応であれば特に限定されない。
　また、架橋レリーフ形成層を有する印刷版原版にレーザー彫刻し、所望によりリンスすることによりフレキソ印刷版が作製される。
［フレキソ印刷版］
　本発明のフレキソ印刷版は、非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版である。
　また、上記凹凸構造を有する画像部の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、１５～１２０μｍであり、油溜まり面積Ａ２は、２～１８０であり、切断レベル３０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ３０％は、２０～９０％である。
　ここで、本発明において、凹凸構造とは、複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とから構成される構造、円柱状、半球状等の微小な突起部からなる凸部を複数有する構造、円柱状、半球状等の微小な穴部からなる凹部を複数有する構造、ならびに、表面が粗面化された構造等の種々の構造を含む。
　また、表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍとは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）－表面性状：輪郭曲線方式―用語、定義及び表面性状パラメータ」において規定されたパラメータであり、面方向の凹凸構造の平均ピッチを表すパラメータである。このパラメータは、基準長さにおいて、輪郭曲線要素の長さＸｓの平均を表すものであり、横方向のパラメーターである。
　本明細書においては、まず、凹凸構造を有する画像部の表面を、ハイブリッドレーザーマイクロスコープＯＰＴＥＬＩＣＳ（登録商標） ＨＹＢＲＩＤ（レーザーテック株式会社製）を用い、対物レンズ５０ｘＡｐｏ（高開口数（高ＮＡ））を用いて、高さ０．１μｍ刻みでコンフォーカル計測して、３次元データを求める。次いで、専用解析ソフトＬＭｅｙｅ７を用いて計測データを解析し、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを求める。評価は、縦３００μｍ、横３００μｍの領域を評価範囲とし、横方向に１０２４ライン分測定し、各評価値の平均値を求めた。
　また、油溜まり面積Ａ２とは、ＪＩＳ　Ｂ０６７１－２：２００２「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）－表面性状：輪郭曲線方式；プラトー構造表面の特性評価－」において規定されたパラメータであり、負荷曲線における突出谷部の面積に相当し、谷の深さのばらつきを表すパラメータである。このパラメータは、縦横両方向に関わるパラメータ（負荷曲線のパラメータ）である。
　本明細書においては、まず、凹凸構造を有する画像部の表面を、ハイブリッドレーザーマイクロスコープＯＰＴＥＬＩＣＳ（登録商標） ＨＹＢＲＩＤ（レーザーテック株式会社製）を用い、対物レンズ５０ｘＡｐｏ（高ＮＡ）を用いて、高さ０．１μｍ刻みでコンフォーカル計測して、３次元データを求める。次いで、専用解析ソフトＬＭｅｙｅ７を用いて計測データを解析し、油溜まり面積Ａ２を求める。計測データの解析は、まず、粗さ曲線において、深くなればなるほど実体部分が増えることを表す負荷曲線を求め、この付加曲線の中央部分に等価な等価直線を求める。次に、この等価直線と横軸のＭｒ＝１００％の位置で縦軸と交わる点から横軸に平行に直線を引く。この直線と負荷曲線とＭｒ＝１００％の直線で囲まれる面積を油溜まり面積Ａ２として求める。
　また、粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ３０％とは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（GPS）－表面性状：輪郭曲線方式―用語、定義及び表面性状パラメータ」において規定されたパラメータであり、切断レベル３０％において、輪郭曲線要素の負荷長さの評価長さに対する比率を表し、山から３０％高さでスライスしたときの面積率に相当する。このパラメータは縦横両方向に関わる負荷曲線のパラメータである。
　以下の説明においては、「粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ３０％」を単に「負荷長さ率Ｒｍｒ３０％」ともいう。
　本明細書においては、まず、凹凸構造を有する画像部の表面を、ハイブリッドレーザーマイクロスコープＯＰＴＥＬＩＣＳ（登録商標） ＨＹＢＲＩＤ（レーザーテック株式会社製）を用い、対物レンズ５０ｘＡｐｏ（高ＮＡ）を用いて、高さ０．１μｍ刻みでコンフォーカル計測して、３次元データを求める。次いで、専用解析ソフトＬＭｅｙｅ７を用いて計測データを解析し、負荷長さ率Ｒｍｒ３０％を求める。評価は、縦３００μｍ、横３００μｍの領域を評価範囲とし、横方向に１０２４ライン分測定し、各評価値の平均値を求めた。
　凹凸構造を有する画像部の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが１５～１２０μｍで、油溜まり面積Ａ２が２～１８０で、切断レベル３０％における負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が２０～９０％である構成を有する本発明のフレキソ印刷版は、ベタ部におけるインキの転写性が高く、高いインキ濃度の印刷が可能となる。
　これは、詳細には明らかではないが、本発明者らは以下のように推測している。
　本発明者らは、特許文献１～３のように、画像部の表面粗さの高さに関するパラメータを所定の範囲内とするのみでは、必ずしも十分なインキの転写性が得られないことを明らかとした。
　そして、本発明者らは、この原因が、凹部の深さのばらつきの大きさ、および、凹凸のピッチの大きさにあると考えた。
　具体的には、画像部の表面に凹凸構造を有する場合、凹部の深さが浅い部分では、インキの流れが良くなり転写しやすくなるが、凹部の深さが深い部分では、インキの流れが悪くなり転写しにくくなるため、凹部の深さのばらつきが大きい場合、インキを転写しやすい部分と、インキを転写しにくい部分が混在することになり、その結果、均一性が低下すると考えた。
　また、一般に、高粘性流体であるインキに、低粘性流体である空気を押し込むと、２流体間の界面の揺らぎが発生し（不安定化し）、界面が樹脂状に成長する現象が起こる（フィンガリング現象）。フレキソ印刷版と被印刷体が引き剥がされる際には、画像部の凹凸構造の凹部（谷部）に溜まったエアを起点にしてフィンガリング現象が生じてインキが分裂する（図９参照）。その際、凹凸のピッチが大きいと、インキが分裂する幅が広くなり、その結果、均一性が低下して白抜けが生じると考えた。
　そこで、本発明者らは、画像部が被印刷体と離れる際にインキをより均一に転写させることが重要であると考え、そのためには、単に画像部の表面粗さの高さに関するパラメータを制御するという考え方だけではなく、横方向に関わるパラメータ、縦横両方向に関わるパラメータ、および、負荷曲線のパラメータを考慮して、インクの流れ道を形成させることが重要であるとの推測のもと、鋭意研究した。
　その結果、横方向に関わるパラメータである粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ、縦横両方向に関わるパラメータである油溜まり面積Ａ２、および、負荷曲線のパラメータである負荷長さ率Ｒｍｒ３０％を制御することにより、インキの転写性を向上し、また、インキを被印刷体に均一に転写させることができることがわかった。これにより、転写されるインキのインキ濃度を飛躍的に向上できる。
　横方向に関わるパラメータである粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを１２０μｍ以下とすることで、フレキソ印刷版と被印刷体が引き剥がされる際のフィンガリング現象のインキが分裂する幅を狭くして、その結果、転写されるインキの均一性および転写性が向上すると考えられる。
　また、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは１５μｍ以上とすることで、インキの流れを良くして転写性を向上できると考えられる。
　また、上記インキの転写性および均一性の観点から、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、１５～１００μｍが好ましく、２０～４０μｍがより好ましい。
　縦横両方向に関わるパラメータである油溜まり面積Ａ２を１８０以下とすることで、凹部の深さのばらつきを小さくして、その結果、転写されるインキの均一性および転写性を向上できると考えられる。
　また、油溜まり面積Ａ２を２以上とすることで、凹凸構造を明確に形成してインキの流れ道を形成することができ、その結果インキ転移性を向上できると考えられる。
　また、上記インキの転写性および均一性の観点から、油溜まり面積Ａ２は、３～１６０が好ましく、４０～１４０μｍがより好ましい。
　負荷曲線のパラメータである負荷長さ率Ｒｍｒ３０％を２０％以上とすることで、インキを被印刷体に転写させる際に係る印刷の圧力で凹凸構造が変形するのを抑制して、凹凸構造の形状を保持することができ、その結果、インキの流れ道を確保して、転写されるインキの均一性および転写性を向上できると考えられる。
　また、負荷長さ率Ｒｍｒ３０％を９０％以下とすることで、多くのインキの流れ道を確保することができ、転写されるインキの均一性および転写性を向上できると考えられる。
　また、上記インキの転写性および均一性の観点から、負荷長さ率Ｒｍｒ３０％は、２５～８５％が好ましく、３５～７５％がより好ましい。
　また、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ、油溜まり面積Ａ２、および、負荷長さ率Ｒｍｒ３０％（以下、まとめて、「表面粗さパラメータ」ともいう）を上記範囲とすることができれば、凹凸構造の形状には限定はなく、複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とからなる構造、微小な突起部からなる凸部を複数有する構造、微小な穴部からなる凹部を複数有する構造、ならびに、表面が粗面化された構造等の種々の構造が利用可能である。
　ここで、インキの流れ道を好適に確保できる等の点で、複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とからなる構造であるのが好ましい。
　凹凸構造が複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とからなる構造である場合には、複数の溝が、互いの溝に干渉させずに乱れなくインキを転移させることで、より高いインキ濃度での印刷が可能となる理由から、互いに平行または放射状に配置された溝であることが好ましく、互いに平行に配置された溝であることがより好ましい。
　次に、本発明のフレキソ印刷版の全体の構成を図１～図３を用いて説明する。
　図１に示すように、本発明に係るフレキソ印刷版の一例である印刷版１は、画像部３と、非画像部４とが形成されたレリーフ層２を有する。
　画像部３は、印刷時にインキを着けてこのインキを被印刷物に転写する、すなわち、印刷時に画像を形成する領域である。また、非画像部４は、印刷時にインキをつけない、すなわち、画像を形成しない領域である。
　また、図２および図３に示すように、画像部３の表面には、複数の溝からなる凹部５と、凹部５以外の凸部６とから構成された凹凸構造が形成されている。なお、図３に示す符号Ｄは、凹部５の深さを示し、符号Ｗは、凹部５の幅を示す。
　また、凹部５および凸部６からなる凹凸構造は、画像部の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが１５～１２０μｍで、油溜まり面積Ａ２が２～１８０で、切断レベル３０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が２０～９０％であることを満たすものであれば、図２に示すように、各々の溝が互いに平行に配置されたものであってもよく、各々の溝が互いに放射状に配置されたものであってもよく、各溝が屈曲し、２以上の直線部分を有する態様に配置されたものであってもよい。
　ここで、前述のとおり、画像部の表面に形成される凹凸構造は、複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とから構成される構造、円柱状、半球状等の微小な突起部からなる凸部を複数有する構造、円柱状、半球状等の微小な穴部からなる凹部を複数有する構造、ならびに、表面が粗面化された構造等の種々の構造を含む。
　凹凸構造が複数の溝からなる場合の、溝の形状、幅、深さ、長さおよびピッチ等は、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが１５～１２０μｍで、油溜まり面積Ａ２が２～１８０で、切断レベル３０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が２０～９０％であることを満たせば限定はない。
　同様に、凹凸構造が、微小な突起部からなる凸部を複数有する構造である場合や、微小な穴部からなる凹部を複数有する構造の場合の、突起部の形状、幅、高さ、数密度、配置パターン等、ならびに、孔部の形状、幅、高さ、数密度および配置パターン等にも限定はない。
［フレキソ印刷版原版］
　本発明のフレキソ印刷版原版は、表面に凹凸構造が形成された架橋レリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版である。
　また、上記凹凸構造は、複数の溝からなる凹部と、上記凹部以外の凸部とから構成されている。
　また、上記凹凸構造を有する架橋レリーフ形成層の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、１５～１２０μｍであり、油溜まり面積Ａ２は、２～１８０であり、切断レベル３０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ３０％は、２０～９０％である。
　本発明のフレキソ印刷版原版は、架橋レリーフ形成層に凹凸構造を有する以外は、公知のフレキソ印刷版原版と同様である。また、印刷版原版は、シート状であっても円筒状であってもよい。
　ここで、上述した通り、架橋レリーフ形成層は、レーザー彫刻する前の層であり、架橋レリーフ形成層をレーザー彫刻して非画像部に対応する領域を除去し、画像部および非画像部を有するレリーフ層を形成するものである。そのため、本発明の印刷版原版のレリーフ形成層の表面は、レーザー彫刻後、上述した本発明のフレキソ印刷版の画像部の表面となる。
　すなわち、本発明の印刷版原版の架橋レリーフ形成層は、表面に上述のフレキソ印刷版の画像部に形成された凹凸構造と同様の凹凸構造を有する。
　したがって、本発明の印刷版原版の架橋レリーフ形成層の表面に形成される凹凸構造については説明を省略する。
　本発明のフレキソ印刷版原版は、架橋レリーフ形成層の裏面側（彫刻される面とは反対側の面）に支持体を有してもよい。
　このような支持体としては特に限定されないが、寸法安定性の高いものが好ましく使用され、例えば、ポリエステル（例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート））；ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）；ＰＩ（ポリイミド）；ＰＡ（ポリアミド）；テフロン（登録商標）等のフッ素樹脂；シリコーン樹脂やポリ塩化ビニルなどのプラスチック樹脂；スチレン－ブタジエンゴムなどの合成ゴム；ガラスファイバーで補強されたプラスチック樹脂（エポキシ樹脂やフェノール樹脂など）；等が挙げられる。
　支持体としては、ＰＥＴフィルム、ＰＥＮフィルム、ＰＩフィルム、ＰＡフィルム、フッ素樹脂フィルム、シリコーン樹脂フィルムが好ましく用いられる。
［フレキソ印刷版の製造方法（第１態様）］
　本発明の第１の態様に係るフレキソ印刷版の製造方法（以下、「印刷版第１製造方法」ともいう。）は、上述した本発明のフレキソ印刷版を製造する製造方法であって、
　レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
　レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得る彫刻工程と、を有するフレキソ印刷版の製造方法である。
　また、好ましくは、層形成工程と彫刻工程との間に、レーザー彫刻用樹脂組成物を架橋する架橋工程を有する。
　なお、後述する本発明の第３の態様に係るフレキソ印刷版の製造方法は、後述するフレキソ印刷版原版の製造方法により製造されるフレキソ印刷版原版を利用したフレキソ印刷版の製造方法である。
　以下に、印刷版第１製造方法の各工程について詳述する。
 〔層形成工程〕
　層形成工程は、レーザー彫刻用樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ともいう。）を用いて架橋前（硬化前）のレリーフ形成層を形成する工程である。
　＜樹脂組成物＞
　上記樹脂組成物は、フレキソ印刷版原版のレリーフ形成層を形成する従来公知の樹脂組成物を用いることができ、例えば、バインダーポリマーおよび光熱変換材料を含有する樹脂組成物が挙げられる。
　以下に、層形成工程に用いる樹脂組成物に含有する各成分について詳述する。
　＜バインダーポリマー＞
　バインダーポリマーとしては特に制限されないが、熱可塑性ポリマー、ジエン系ポリマーなどが挙げられる。
　熱可塑性ポリマーは、熱可塑性を示すポリマーであれば特に限定されない。
　このような熱可塑性ポリマーとしては、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリイミド樹脂、ヒドロキシエチレン単位を含む親水性ポリマー、アクリル樹脂、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ゴム、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
　これらのうち、レーザー彫刻感度の観点から、露光または加熱により熱分解する部分構造を含むポリマーが好ましい。このようなポリマーは、特開２００８－１６３０８１号公報の［００３８］段落に記載されているものが好ましく挙げられる。
　また、柔軟で可撓性を有する膜形成が目的とされる場合には、軟質樹脂や熱可塑性エラストマーが好ましい。このような樹脂やポリマーは、特開２００８－１６３０８１号公報の［００３９］～［００４０］段落に記載されているものが好ましく挙げられる。
　更に、樹脂組成物の調製の容易性や、作製される印刷版における油性インクに対する耐性向上の観点から、親水性または親アルコール性ポリマーを使用することも好ましい。親水性ポリマーとしては、特開２００８－１６３０８１号公報の［００４１］段落に記載されているものを使用することができる。
　加えて、加熱や露光により硬化させ、強度を向上させる目的に使用する場合には、分子内にエチレン性不飽和結合をもつポリマーが好ましく用いられる。
　このようなポリマーとして、主鎖にエチレン性不飽和結合を含むポリマーとしては、例えば、ＳＢ（ポリスチレン－ポリブタジエン）、ＳＢＳ（ポリスチレン－ポリブタジエン－ポリスチレン）、ＳＩＳ（ポリスチレン－ポリイソプレン－ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン－ポリエチレン／ポリブチレン－ポリスチレン）等が挙げられる。
　また、側鎖にエチレン性不飽和結合をもつポリマーとしては、後記のバインダーポリマーの骨格に、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、スチリル基、ビニルエーテル基のようなエチレン性不飽和基を側鎖に導入することにより得られる。バインダーポリマー側鎖にエチレン性不飽和基を導入する方法は、（１）重合性基に保護基を結合させてなる重合性基前駆体を有する構成単位をポリマーに共重合させ、保護基を脱離させて重合性基とする方法、（２）水酸基、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基などの反応性基を複数有する高分子化合物を作製し、これらの反応性基と反応する基及びエチレン性不飽和基を有する化合物を高分子反応により導入する方法など、公知の方法をとることができる。これらの方法によれば、高分子化合物中へのエチレン性不飽和基の導入量を制御することができる。
　なお、バインダーポリマーは、ヒドロキシル基、シラノール基、加水分解性シリル基等の反応性官能基を有するバインダーポリマーであることが好ましく、その具体例としては、ビニル共重合体（ポリビニルアルコールやポリビニルアセタールなどのビニルモノマーの共重合体及びその誘導体）やアクリル樹脂（ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートなどのアクリル系モノマーの共重合体及びその誘導体）が挙げられる。
　一方、ジエン系ポリマーとしては、従来公知のジエン系ポリマーを制限なく使用することができる。
　上記ジエン系ポリマーとしては、具体的には、例えば、ポリイソプレン、ポリブタジエン、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン－イソプレン共重合体、スチレン－イソプレン－ブタジエン共重合体等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　これらのジエン系ポリマーのうち、レリーフ形成層の製膜性を向上させる観点から、融点が２３℃以下の液状ポリマー（例えば、液状ブタジエンゴムなど）を好適に用いることができる。
　ここで、融点とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ：Differential scanning calorimetry）の測定パンに加温前の熱可塑性ポリマーを２０ｍｇ入れ、これを窒素気流中で１０℃／分で３０℃から３００℃まで昇温した際に、観測された吸熱ピークの開始温度である。
　このようなバインダーポリマーのうち、レリーフ層の形成しやすさや硬度の観点から、結晶性ポリマーであるのが好ましい。
　ここで、結晶性ポリマーとは、分子構造の中に長い鎖状の分子が規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並んでいない非結晶性領域が混在したポリマーを意味し、その結晶性領域の割合である結晶化度が２５度で１体積％以上有するポリマーのことを指す。
　ここで結晶化度とは、示差走査熱量計により窒素雰囲気下、２５℃から２００℃までの範囲で昇温速度２０℃／ｍｉｎにて温度を変化させながら、結晶融解による吸熱ピーク（ΔＨ（Ｊ／ｇ））を求める。測定されたΔＨに基づき、以下の式により到達結晶化度（％）を算出する。
　結晶化度（％）＝｛ΔＨ／ａ｝×１００
　上式中、「ａ」は公知の文献で示されている、結晶性領域の成分が１００％結晶化した場合の結晶融解熱量（例えば、ポリ乳酸の場合９４Ｊ／ｇ、ポリエチレン(ＨＤＰＥ)２９３(Ｊ／ｇ)）を意味する。
　このような結晶性ポリマーとしては、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーが挙げられる。
　具体的には、例えば、ＳＢ（ポリスチレン－ポリブタジエン）、ＳＢＳ（ポリスチレン－ポリブタジエン－ポリスチレン）、ＳＩＳ（ポリスチレン－ポリイソプレン－ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン－ポリエチレン／ポリブチレン－ポリスチレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体）、ＡＣＭ（アクリル酸エステルゴム）、ＡＣＳ（アクリロニトリル塩素化ポリエチレンスチレン共重合体）、非晶性ポリアルファオレフィン、アタクチックポリプロピレン、アクリロニトリルスチレン共重合体、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチルビニルエーテル、ポリアクリル酸、ポリプロピレン、シンジオタクチック１，２－ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリオクテニレン、トランス－ポリイソプレン，ポリビニルブチラール、エチレン－オクテンコポリマー等のエチレン－α－オレフィンコポリマー、プロピレン－α－オレフィンコポリマー、１，３－ペンタジエン重合体などが挙げられる。
　これらのうち、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ポリプロピレン、シンジオタクチック１，２－ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリオクテニレン、トランス－ポリイソプレン，エチレン－オクテンコポリマー等のエチレン－α－オレフィンコポリマー、プロピレン－α－オレフィンコポリマーが好ましく、その中でも、シンジオタクチック１，２－ポリブタジエン、エチレン－α－オレフィンコポリマー、プロピレン－α－オレフィンコポリマー、ポリオクテニレンが特に好ましい。
　液晶性ポリマーの樹脂組成物中の含有量は、全固形分に対して、５～９０質量％であることが好ましく、１５～８５質量％であることがより好ましく、３０～８５質量％であることが更に好ましい。液晶性ポリマーの含有量が上記範囲内であると、彫刻カスのリンス性に優れ、インキ転移性により優れるので好ましい。
　＜光熱変換材料＞
　光熱変換材料は、レーザーの光を吸収し発熱することで、レーザー彫刻時の硬化物の熱分解を促進する成分と考えられる。
　そのため、彫刻に用いるレーザー波長の光を吸収する光熱変換材料を選択することが好ましい。
　例えば、本発明の印刷版原版を、７００～１，３００ｎｍの赤外線を発するレーザー（ＹＡＧレーザー、半導体レーザー、ファイバーレーザー、面発光レーザー等）を光源としてレーザー彫刻に用いる場合は、光熱変換材料としては、７００～１，３００ｎｍに極大吸収波長を有する化合物を用いることが好ましい。
　このような光熱変換材料としては、種々の染料又は顔料が用いられる。
　光熱変換材料のうち、染料としては、市販の染料及び例えば「染料便覧」（有機合成化学協会編集、昭和４５年刊）等の文献に記載されている公知のものが利用できる。具体的には、７００～１，３００ｎｍに極大吸収波長を有するものが挙げられ、アゾ染料、金属錯塩アゾ染料、ピラゾロンアゾ染料、ナフトキノン染料、アントラキノン染料、フタロシアニン染料、カルボニウム染料、ジインモニウム化合物、キノンイミン染料、メチン染料、シアニン染料、スクワリリウム色素、ピリリウム塩、金属チオレート錯体等の染料が好ましく挙げられる。本発明において好ましく用いられる染料としては、ヘプタメチンシアニン色素等のシアニン系色素、ペンタメチンオキソノール色素等のオキソノール系色素、フタロシアニン系色素及び特開２００８－６３５５４号公報の段落０１２４～０１３７に記載の染料を挙げることができる。
　本発明において使用される光熱変換材料のうち、顔料としては、市販の顔料及びカラーインデックス（Ｃ．Ｉ．）便覧、「最新顔料便覧」（日本顔料技術協会編、１９７７年刊）、「最新顔料応用技術」（ＣＭＣ出版、１９８６年刊）、「印刷インキ技術」ＣＭＣ出版、１９８４年刊）に記載されている顔料が利用できる。また、顔料としては、特開２００９－１７８８６９号公報の段落０１２２～０１２５に記載の顔料が例示できる。
　これらの顔料のうち、好ましいものは後述するカーボンブラックである。
　（カーボンブラック）
　上記カーボンブラックは特に限定されず、樹脂組成物中における分散性などが安定である限り、Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｆｏｒ Ｔｅｓｔｉｎｇ ａｎｄ ｍａｔｅｒｉａｌｓ（ＡＳＴＭ）による分類のほか、用途（例えば、カラー用、ゴム用、乾電池用など）の如何に拘らずいずれも使用可能である。
　ここで、本発明においては、カーボンブラックは、レーザーの光を吸収し発熱することで、レーザー彫刻時の硬化物の熱分解を促進する光熱変換剤として機能していると考えられる。
　上記カーボンブラックとしては、具体的には、例えば、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　なお、これらのカーボンブラックは、分散を容易にするため、必要に応じて分散剤を用い、予めニトロセルロースやバインダーなどに分散させたカラーチップやカラーペーストとして使用することができるが、コストの観点から粉体で使用することが好ましい。
　本発明においては、カーボンブラックの含有量は、レーザー彫刻時の感度が良好となり、インキ着肉性も良好となる理由から、バインダポリマー１００質量部に対して１～３０質量部であることが好ましく、２～２５質量部であることがより好ましく、３～２０質量部が特に好ましい。
　＜架橋剤＞
　本発明の樹脂組成物は架橋剤を含有していてもよい。その場合、架橋剤は、特に限定されず、従来公知の重合開始剤（例えば、ラジカル重合開始剤等）等を使用することができる。
　上記重合開始剤としては、具体的には、例えば、（ａ）芳香族ケトン類、（ｂ）オニウム塩化合物、（ｃ）有機過酸化物、（ｄ）チオ化合物、（ｅ）ヘキサアリールビイミダゾール化合物、（ｆ）ケトオキシムエステル化合物、（ｇ）ボレート化合物、（ｈ）アジニウム化合物、（ｉ）メタロセン化合物、（ｊ）活性エステル化合物、（ｋ）炭素ハロゲン結合を有する化合物、（ｌ）アゾ系化合物等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　これらのうち、半減期温度が高く、その結果、樹脂組成物の混練時のスコーチ（早期硬化）を抑制することができる理由や、彫刻感度と、フレキソ印刷版原版のレリーフ形成層に適用した際にはレリーフエッジ形状を良好とするといった理由などから、（ｃ）有機過酸化物が特に好ましい。
　ここで、上記（ａ）芳香族ケトン類、（ｂ）オニウム塩化合物、（ｄ）チオ化合物、（ｅ）ヘキサアリールビイミダゾール化合物、（ｆ）ケトオキシムエステル化合物、（ｇ）ボレート化合物、（ｈ）アジニウム化合物、（ｉ）メタロセン化合物、（ｊ）活性エステル化合物、（ｋ）炭素ハロゲン結合を有する化合物、および、（ｌ）アゾ系化合物としては、特開２００８－６３５５４号公報の段落００７４～０１１８に挙げられている化合物を好ましく用いることができる。一方、好適例である（ｃ）有機過酸化物としては、以下に示す化合物が好ましい。
　（有機過酸化物）
　上記有機過酸化物としては、具体的には、例えば、ジクミルペルオキシド（１０時間半減期温度：１１６℃）、α，α’－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン（１０時間半減期温度：１１９℃）、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン（１０時間半減期温度：１１８℃）等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　本発明において、有機過酸化物の形態としては、原体のまま使用することも可能であるが、取扱い上の問題（危険性、作業性など）から、原体を炭酸カルシウムなどの無機フィラーに吸着させた濃度４０ｗｔ％の希釈品（非危険物、粉状）や更に、混練時の粉立ち防止、ポリマーへの分散性改善を目的としたマスターバッチタイプの希釈品をより好ましく用いることができる。
　原体としては、例えば、パークミルＤ（日油株式会社製）、ＰｅｒｋａｄｏｘＢＣ－ＦＦ（化薬アクゾ株式会社製）、ルペロックスＤＣ（アルケマ吉富株式会社製）、パーブチルＰ（日油株式会社製）、パーカドックス１４（化薬アクゾ株式会社製）、ルペロックスＦ（アルケマ吉富株式会社製）、ルペロックスＦ９０Ｐ（アルケマ吉富株式会社製）、パーヘキサ２５Ｂ（日油株式会社製）、カヤヘキサＡＤ（化薬アクゾ株式会社製）、ルペロックス１０１（アルケマ吉富株式会社製）等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。
　また、希釈品としては、例えば、パークミルＤ－４０（日油株式会社製：不活性充填剤希釈品）、パークミルＤ－４０ＭＢ（日油株式会社製：シリカ／ポリマー他希釈品）、カヤクミルＤ－４０Ｃ（化薬アクゾ株式会社製：炭酸カルシウム希釈品）、カヤクミルＤ－４０ＭＢ－Ｓ（化薬アクゾ株式会社製：ゴムマスターバッチ）、カヤクミルＤ－４０ＭＢ（化薬アクゾ株式会社製：ゴムマスターバッチ）、パーブチルＰ－４０（日油株式会社製：不活性充填剤希釈品）、パーブチルＰ－４０ＭＢ（日油株式会社製：シリカ／ポリマー他希釈品）、パーカドックス１４／４０（化薬アクゾ株式会社製：炭酸カルシウム希釈品）、パーカドックス１４－４０Ｃ（化薬アクゾ株式会社製：炭酸カルシウム希釈品）、ルペロックスＦ４０（アルケマ吉富株式会社製）、パーヘキサ２５Ｂ－４０（日油株式会社製：シリカ他希釈品）、カヤヘキサＡＤ－４０Ｃ（化薬アクゾ株式会社製：ケイ酸カルシウム希釈品）、トリゴノックス１０１－４０ＭＢ（化薬アクゾ株式会社製：ゴムマスターバッチ）、ルペロックス１０１ＸＬ（アルケマ吉富株式会社製）等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。
　本発明においては、架橋剤は、彫刻カスのリンス性に優れ、耐刷性やインキ着肉性も良好となる理由から、バインダーポリマー１００質量部に対して０～１０質量部であることが好ましく、０．１～７質量部であることがより好ましく、０．５～５質量部であるのが更に好ましい。
　＜任意の添加剤＞
　樹脂組成物は、バインダーポリマーおよび光熱変換材料以外の任意の添加剤として、例えば、重合性化合物、カーボンブラック以外の他の充填剤などを含有してもよい。
　（重合性化合物）
　重合性化合物としては、例えば、エチレン性不飽和結合を有する化合物（以下、「エチレン性不飽和化合物」という。）であるのが好ましい。
　上記エチレン性不飽和化合物としては、単官能エチレン性不飽和化合物であっても、多官能エチレン性不飽和化合物であってもよいが、多官能エチレン性不飽和化合物であることが好ましい。具体的には、多官能エチレン性不飽和化合物としては、末端エチレン性不飽和基を２～２０個有する化合物が好ましい。このような化合物群は当産業分野において広く知られるものであり、本発明においてはこれらを特に制限なく用いることができる。
　また、任意の重合性化合物を含有する場合の含有量は、樹脂組成物の全質量に対し、０．１～３０質量％であることが好ましく、１～２０質量％であることがより好ましい。
　（他の充填剤）
　他の充填剤は、有機でも無機でもよいが、加工性がより良好となる理由や、コストや硬化膜の強度の観点から、シリカ、炭酸カルシウム、マイカ、タルク、および、ステアリン酸金属塩からなる群から選択される少なくとも１種以上を用いるのが好ましく、シリカおよび／または炭酸カルシウムを用いるのが特に好ましい。
　（その他の添加剤）
　樹脂組成物には、公知の各種添加剤を、本発明の効果を阻害しない範囲で適宜配合することができる。例えば、架橋助剤、シランカップリング剤、ワックス、プロセス油、金属酸化物、オゾン分解防止剤、老化防止剤、重合禁止剤、着色剤等が挙げられ、これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　＜形成方法＞
　レリーフ形成層の形成方法としては、例えば、樹脂組成物を調製し、必要に応じて、この樹脂組成物から溶剤を除去した後に、支持体上に溶融押し出しする方法；樹脂組成物を調製し、樹脂組成物を支持体上に流延し、これをオーブンなどの中で加熱乾燥して溶剤を除去する方法、図４に示すようなカレンダーロールを用い、樹脂組成物をシート状に成型する方法；などが好適に挙げられる。
　図４中、カレンダーロール６０は第１ロール６２ａ～第４ロール６２ｄを有しおり、これらのロールの間隔、ロールの温度、および、ロールの回転速度が設定可能となっている。
　このロールの間に樹脂組成物の混練物７０をセットし、圧延成形することにより、シート状の未硬化層７１、すなわち、未架橋レリーフ形成層を得ることができる。
 〔架橋工程〕
　架橋工程は、上記層形成工程で形成した未架橋レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を形成する工程である。
　ここで、架橋させる方法としては、光および／または熱により未架橋レリーフ形成層を硬化させる方法であれば特に特に限定されず、従来のフレキソ印刷版原版の製造方法で用いられる硬化方法を適宜利用することができる。
　（光硬化）
　未架橋レリーフ形成層が光重合開始剤を含有する場合には、光重合開始剤のトリガーとなる光（以下、「活性光線」ともいう。）を未架橋レリーフ形成層に照射することで、レリーフ形成層を架橋することができる。
　活性光線の照射は、未架橋レリーフ形成層全面に行うのが一般的である。
　活性光線としては、例えば、可視光、紫外光、電子線などが挙げられるが、紫外光が最も一般的である。レリーフ形成層の支持体等、レリーフ形成層を固定化するための基材側を裏面とすれば、表面に光を照射するだけでもよいが、支持体が活性光線を透過する透明なフィルムであれば、更に裏面からも光を照射することが好ましい。表面からの照射は、保護フィルムが存在する場合、これを設けたまま行ってもよいし、保護フィルムを剥離した後に行ってもよい。酸素の存在下では重合阻害が生じる恐れがあるので、レリーフ形成層に塩化ビニルシートを被せて真空引きした上で、活性光線の照射を行ってもよい。
　（熱硬化）
　未架橋レリーフ形成層が熱重合開始剤を含有する場合、未架橋レリーフ形成層を加熱することにより架橋することができる。
　熱による架橋を行うための加熱手段としては、未架橋レリーフ形成層を熱風オーブンや遠赤外オーブン内で所定時間加熱する方法や、加熱したロールに所定時間接する方法が挙げられる。
　未架橋レリーフ形成層の硬化方法としては、未架橋レリーフ形成層を表面から内部まで均一に硬化（架橋）可能という観点で、熱による架橋の方が好ましい。
　未架橋レリーフ形成層を熱により架橋することにより、第１にレーザー彫刻後形成されるレリーフがシャープになり、第２にレーザー彫刻の際に発生する彫刻カスの粘着性が抑制されるという利点がある。
 〔彫刻工程〕
　彫刻工程は、上記架橋工程で架橋させた架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、非画像部と、表面に上述した凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成する工程である。
　レーザー彫刻の方法は特に限定されないが、印刷版第１製造方法においては、非画像部となる部分を彫刻（非画像部を形成）するとともに、画像部の表面に上述した凹凸構造を形成する必要があるため、所望の画像のデジタルデータを元にコンピューターでレーザーヘッドを制御し、架橋レリーフ形成層に対して走査照射する方法が好ましく挙げられる。
　（画像データ生成方法）
　レーザー彫刻のための画像データの生成方法は、以下の手法を用いることができる。
　まず、作製する印刷版の原画像データを取得する。次に、この原画像データを、レーザー彫刻を行うためのデータに変換するため、ＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）処理を行う。一方で、原画像データをラスタライズして、各画像部の外縁（端辺）から所定の幅の複数の部分領域を抽出する。抽出した各部分領域に、それぞれ所定の凹凸パターンのテンプレートを重ねてマスクを生成する。さらに、ＲＩＰ処理をした画像データに、生成したマスクを掛け合わせて、出力画像データを生成する。
　このようにして、原画像データの画像部に凹凸パターンを付加した出力画像データを生成して、この出力画像データを用いてレーザー彫刻を行い、フレキソ印刷版を作製する。
　また、凹凸構造として複数の溝を形成する際においては、レーザーの主走査方向が連続的に照射されて形成される溝の長さをＡとし、レーザーの副走査方向が連続的に照射されて形成される溝の長さをＢとしたときに、ＡがＢよりも３倍以上多くなる条件、または、Ａのみとなる条件、すなわち、主走査方向のみに彫刻を行って溝を形成するのが好ましい。
　（レーザー彫刻）
　レーザー彫刻の方法としては、例えば、円筒形を有するドラムの外周面にシート状のレーザー彫刻用印刷版原版を巻き付けてドラムを回転させて、印刷版原版に向けて露光ヘッドから、上記出力画像データに応じたレーザー光を射出し、露光ヘッドを主走査方向と直交する副走査方向に所定ピッチで走査させることで、印刷版原版の表面に２次元画像を高速で彫刻（記録）する方法、等が利用可能である。
　レーザー彫刻において利用されるレーザーの種類については特に限定はないが、赤外線レーザーが好ましく用いられる。赤外線レーザーが照射されると、架橋レリーフ形成層中の分子が分子振動し、熱が発生する。赤外線レーザーとして炭酸ガスレーザーやＹＡＧ（Yttrium Aluminum Garnet）レーザーのような高出力のレーザーを用いると、レーザー照射部分に大量の熱が発生し、硬化層中の分子は分子切断又はイオン化されて選択的な除去、すなわち、彫刻がなされる。
　赤外線レーザーとしては、生産性、コスト等の面から、炭酸ガスレーザー（ＣＯ2レーザー）又は半導体レーザーが好ましく、ファイバー付き半導体赤外線レーザー（ＦＣ－ＬＤ）が特に好ましい。一般に、半導体レーザーは、ＣＯ2レーザーに比べレーザー発振が高効率且つ安価で小型化が可能である。また、小型であるためアレイ化が容易である。更に、ファイバーの処理によりビーム形状を制御できる。
　半導体レーザーとしては、波長が７００～１，３００ｎｍのものが好ましく、８００～１，２００ｎｍのものがより好ましく、８６０～１，２００ｎｍのものが更に好ましく、９００～１，１００ｎｍのものが特に好ましい。
　また、ファイバー付き半導体レーザーは、更に光ファイバーを取り付けることで効率よくレーザー光を出力できるため、レーザー彫刻には有効である。更に、ファイバーの処理によりビーム形状を制御できる。例えば、ビームプロファイルはトップハット形状とすることができ、安定に版面にエネルギーを与えることができる。半導体レーザーの詳細は、「レーザーハンドブック第２版」レーザー学会編、「実用レーザー技術」電子通信学会編著等に記載されている。
　また、特開２００９－１７２６５８号公報及び特開２００９－２１４３３４号公報に詳細に記載されるファイバー付き半導体レーザーを備えた製版装置は、本発明のフレキソ印刷版の製造方法に好適に使用することができる。
 〔リンス工程〕
　本発明の印刷版第１製造方法では、彫刻工程の後に、彫刻表面をアルカリ水溶液でリンスするリンス工程を有していてもよい。リンス工程を有することにより、彫刻表面の付着・残留する彫刻カスを洗い流し、除去することが可能である。
　リンスの手段として、アルカリ水溶液に浸漬する方法、アルカリ水溶液に浸漬しながら、リンス液を回転させ、彫刻表面をブラシで摺る方法、アルカリ水溶液をスプレー噴射する方法、感光性樹脂凸版の現像機として公知のバッチ式又は搬送式のブラシ式洗い出し機で、彫刻表面を主にアルカリ水溶液の存在下でブラシ擦りする方法などが挙げられ、彫刻カスのヌメリがとれない場合は、石鹸や界面活性剤を添加したリンス液を用いてもよい。
 〔乾燥工程〕
　本発明の印刷版第１製造方法では、彫刻表面をリンスするリンス工程を行った場合、彫刻工程の後に、乾燥してリンス液を揮発させる乾燥工程を追加してもよい。
 〔後架橋工程〕
　本発明の印刷版第１製造方法では、必要に応じて、彫刻工程の後に更に架橋する後架橋工程を追加してもよい。追加の架橋工程である後架橋工程を行うことにより、彫刻によって形成されたレリーフをより強固にすることができる。
　ここで、上述の印刷版第１製造方法においては、直接、レーザー彫刻により、凹凸構造を形成する構成（ＤＬＥ（Direct Laser Engraving）方式）としたが、これに限定はされず、レーザーで印刷版原版の表面に画像を書き込み現像するＬＡＭＳ(Laser Ablation Masking System)方式等の種々の公知の製造方法が利用可能である。
　ＬＡＭＳ方式の製造方法（印刷版第２製造方法）では、例えば、支持体上に、レリーフ形成層および赤外アブレーション層がこの順で積層された積層体を用いて、赤外アブレーション層に赤外線レーザーを照射して、赤外アブレーション層の、赤外線レーザーが照射された部分を除去し、所望の形状のマスクを形成する（マスク形成工程）。
　次に、作製したマスクを介して紫外線照射し、レリーフ形成層を硬化させる（露光工程）。次に、露光工程で硬化されなかった部分、すなわち、非画像部および凹部となる未露光部を除去して（現像工程）、レリーフ層を形成しフレキソ印刷版を作製することができる。
　なお、現像工程の後に、「乾燥工程」「後架橋工程」等を行ってもよい。
　ＬＡＭＳ方式の製造方法で製造する場合の、レリーフ層の樹脂組成物としては、フレキソ印刷版原版のレリーフ形成層を形成する従来公知の樹脂組成物を用いることができる。
　例えば、段落［００４４］で記載したバインダーポリマー、光重合性ポリマー、光重合開始剤を含む感光性樹脂組成物を用いることができる。
　また、アブレーション層の形成材料としては、従来公知の組成物を用いることができる。
　例えば、ニトロセルロース、エチルセルロース、ポリアクリル酸及びそれらの金属塩、アクリレート、メタクリレート及びスチレンのホモポリマー及びコポリマー、ブタジエン、イソプレンのホモポリマー及びコポリマー、スチレン及びオレフィンとのブロックコポリマー、ポリビニルアルコール、ポリビニルクロライド、ポリアクリロニトリル、その他段落［００４４］で記載したバインダーポリマーを用いることができる。
［フレキソ印刷版原版の製造方法］
　本発明のフレキソ印刷版原版の製造方法（以下、「原版製造方法」とも略す。）は、上述した本発明のフレキソ印刷版原版を製造する製造方法であって、
　レーザー彫刻用樹脂組成物を用いて未架橋レリーフ形成層を形成する層形成工程と、
　上記未架橋レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を形成する架橋工程と、
　上記架橋工程の後に、転写により架橋レリーフ形成層の表面に凹凸構造を形成して、フレキソ印刷版原版を得る凹凸形成工程と、を有するフレキソ印刷版原版の製造方法である。
　また、フレキソ印刷版原版の製造方法における層形成工程および架橋工程は、上述した印刷版第１製造方法において説明した工程と同様であるため、凹凸形成工程のみについて以下に詳述する。
 〔凹凸形成工程〕
　凹凸形成工程は、上記架橋工程で架橋させた架橋レリーフ形成層に転写により凹凸構造を形成する工程である。
　具体的には、架橋直後の架橋レリーフ形成層に、形成する凹凸構造に対応する形状の金型を押し当てて、架橋レリーフ形成層の表面に凹凸構造を転写して形成することができる。
　あるいは、形成する凹凸構造に対応する形状が表面に付与された冷却ロールにより、架橋直後の架橋レリーフ形成層にカレンダー処理を施し、架橋レリーフ形成層を冷却しながら凹凸構造を転写して形成してもよい。
　金型や冷却ロールの表面の形状や押圧力を変えることで、所望の凹凸構造を形成して、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ、油溜まり面積Ａ２、負荷長さ率Ｒｍｒ３０％を適宜、設定することができる。
［フレキソ印刷版の製造方法（第３態様）］
　本発明の第３の態様に係るフレキソ印刷版の製造方法（以下、「印刷版第３製造方法」ともいう。）は、上述した本発明のフレキソ印刷版を製造する製造方法であって、
　上述した本発明の原版製造方法により作製したフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層に、レーザー彫刻を施して、非画像部と表面に上述した凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得るフレキソ印刷版の製造方法である。
　以下に、印刷版第３製造方法のレーザー彫刻について詳述する。
 〔レーザー彫刻〕
　印刷版第３製造方法におけるレーザー彫刻は、上述した本発明のフレキソ印刷版原版の製造方法により作製したフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層、すなわち、既に凹凸構造が形成された架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、非画像部となる部分を彫刻する工程である。
　このようなレーザー彫刻は特に限定されず、従来公知の彫刻工程と同様、所望の画像に対応したレーザー光を照射して彫刻を行うことによりレリーフ層を形成することが好ましい。
　なお、印刷版第３製造方法におけるレーザー彫刻の方法や利用されるレーザーの種類等については、上述の印刷版第１製造方法において説明したものを含めて、従来公知の方法を適宜採用することができる。
　また、印刷版第３製造方法では、上述した印刷版第１製造方法と同様、レーザー彫刻の後に、必要に応じてリンス工程、乾燥工程、後架橋工程を行ってもよい。
［フレキソ印刷装置］
　次に、本発明に係るフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置（以下、単に、『印刷装置』ともいう）の構成について詳細に説明する。フレキソ印刷装置は、上記フレキソ印刷版を用いる以外は、基本的に、従来のフレキソ印刷装置と同様の構成を有する。
　図５は、本発明に係るフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置の要部を概念的に示す図である。
　図５に示すように、フレキソ印刷装置３０は、上記フレキソ印刷版１、ドラム（版胴）３１、搬送ローラ（圧胴）３２、アニロックスローラ３３、ドクターチャンバ３４、および、循環タンク３５を有する。
　ドラム３１は、円筒状であり、フレキソ印刷版１を周面に載置して、回転しつつ、フレキソ印刷版１を被印刷体ｚに接触させるものである。
　搬送ローラ３２は、被印刷体ｚを所定の搬送経路で搬送する搬送部（図示せず）を構成するローラであり、その周面が、ドラム３１の周面と対面して配置されて、被印刷体ｚをフレキソ印刷版１に接触させるものである。
　ドラム３１はその回転方向が、被印刷体ｚの搬送方向と一致するように配置されている。
　アニロックスローラ３３、ドクターチャンバ３４、および、循環タンク３５は、フレキソ印刷版１にインキを供給するためのものである。循環タンク３５はインキを貯留しており、循環タンク３５内のインキが、ポンプ（図示せず）によってドクターチャンバ３４に供給される。ドクターチャンバ３４は、アニロックスローラ３３の表面に密接して設けられ、内部にインキが保持されている。アニロックスローラ３３は、ドラム３１の周面に当接して同調回転し、ドクターチャンバ３４内のインキを印刷版１に塗布（供給）する。
　このように構成されたフレキソ印刷装置３０は、被印刷体ｚを所定の搬送経路で搬送しつつ、ドラム３１に載置されたフレキソ印刷版１を回転させて、インキを被印刷体ｚに転写して印刷を行う。すなわち、フレキソ印刷版を載置するドラムの回転方向が印刷方向となる。
　本発明のフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置で用いられる被印刷体の種類には、特に限定はなく、紙、フィルム、段ボール等の、通常のフレキソ印刷装置で用いられる、種々の公知の被印刷体を用いることができる。
　また、本発明のフレキソ印刷版を用いるフレキソ印刷装置で用いられるインキの種類にも、特に限定はなく、水性インキ、ＵＶ（Ultra Violet）インキ、油性インキ、ＥＢ（Electron Beam）インキ等の、通常のフレキソ印刷装置で用いられる、種々の公知のインキを用いることができる。
　以上、本発明のフレキソ印刷版、フレキソ印刷版原版、フレキソ印刷版の製造方法、および、フレキソ印刷版原版の製造方法について説明したが、本発明は、上述の例に限定はされず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変更を行っても良いのは、もちろんである。
　以下に実施例に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す実施例により限定的に解釈されるべきものではない。
［実施例１］
　＜樹脂組成物Ａの調製＞
　ポリマー１としてＥＰＤＭ：ＭＩＴＳＵＩ　ＥＰＴ１０４５（エチレン・プロピレン・ジエン共重合体、エチレン含量：５８質量％、ジエン含量：５質量％、ジエン種：ジシクロロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、三井化学株式会社製）を８０質量部と、光熱変換剤としてカーボンブラック＃４５Ｌ（窒素吸着比表面積：１２５ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸収量：４５ｃｍ3／１００ｇ、三菱化学株式会社製）を１２質量部と、パークミルＤ４０〔ジクミルペルオキシド（４０質量％）、日油株式会社製〕を５質量部とを混練し、樹脂組成物Ａを調製した。
　＜フレキソ印刷版原版の作製＞
　得られた樹脂組成物Ａを、加熱プレス機（ＭＰ－ＷＣＬ、株式会社東洋精機製作所製）を用いて、１０ＭＰａの圧力で、１６０℃で２０分間加熱して架橋し、厚さが９１５μｍの架橋レリーフ形成層を形成した。
　得られた架橋レリーフ形成層の片側に、光硬化性組成物（株式会社スリーボンド製：３０３０）を硬化後の平均膜厚が１００μｍになるように塗設した後、支持体として１２５μｍ厚のＰＥＴフィルムをニップローラにて貼り合わせ、２０秒後にＰＥＴフィルム側からＵＶ露光機（アイグラフィックス株式会社製ＵＶ露光機ＥＣＳ―１５１Ｕ、メタルハライドランプ、１，５００ｍＪ／ｃｍ2、１４ｓｅｃ露光）にて光硬化性組成物を硬化させて、厚さが１．１４ｍｍのフレキソ印刷版原版を得た。
　＜フレキソ印刷版の作製＞
　上記で得たフレキソ印刷版原版の架橋レリーフ形成層にレーザー彫刻を施すことにより、画像部、非画像部、および、画像部表面の凹凸構造を有するフレキソ印刷版を形成した。
　具体的には、レーザー照射による彫刻は、レーザー彫刻機（Ｈｅｌｌ Ｇｒａｖｕｒｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社製　１３００Ｓ）により、解像度２５４０ｄｐｉで彫刻し、その後、洗浄剤（Ｔｈｅ Ｐｒｏｃｔｅｒ ＆ Ｇａｍｂｌｅ Ｃｏｍｐａｎｙ社製　ジョイ（登録商標）２％水溶液）を版上に垂らし、豚毛ブラシで擦り、流水にて水洗することで彫刻カスを除去した。
　ここで、画像部における凹凸構造のパターンは、図６Ａに示す画像パターン１（白色部が露光部であり凹部を表し、黒色部が未露光部であり、凸部を表す）を用いて、光量Ｌｖ１０で彫刻することにより、下記第１表に示す表面粗さパラメータを有する画像部を形成した。
　なお、画像パターン１においては、凹線、凸線の線幅が、１画素（２５４０ｄｐｉ）であり、約１０μｍであった。したがって、画像パターン１における凹凸のピッチは、２画素である。
　なお、下記第１表に示す粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ、油溜まり面積Ａ２、および、粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ３０％については、上述した測定方法により測定したものである。
　また、下記第１表に示す光量Ｌｖとは、レーザー彫刻機（Ｈｅｌｌ Ｇｒａｖｕｒｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社製　１３００Ｓ）により、非画像部の照射レーザーパワー（Ｄｅｐｔｈ Ｐｏｗｅｒ）の８ｂｉｔ階調の設定値であり、非画像部の照射レーザーパワーを２５５Ｌｖとしたときの設定値を表す。光量１０Ｌｖは非画像部の照射レーザーパワーの１０／２５５に相当する。
［実施例２～１５］
　レーザー彫刻における条件（光量、画像パターン）を下記第１表に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様の方法により、フレキソ印刷版を作製した。
　なお、下記第１表中、画像パターンについては、図６Ｂ～図６Ｈに示す画像パターンをそれぞれ画像パターン２～画像パターン８とする。
　なお、画像パターン２（図６Ｂ）においては、凹線の線幅が１画素（１０μｍ）であり、凸線の線幅が２画素（２０μｍ）であり、ピッチが３画素であった。
　また、画像パターン３（図６Ｃ）においては、凹線の線幅が１画素（１０μｍ）であり、凸線の線幅が３画素（３０μｍ）であり、ピッチが４画素であった。
　また、画像パターン４（図６Ｄ）においては、凹線の線幅が１画素（１０μｍ）であり、凸線の線幅が５画素（５０μｍ）であり、ピッチが６画素であった。
　また、画像パターン５（図６Ｅ）においては、凹線の線幅が１画素（１０μｍ）であり、凸線の線幅が１画素（１０μｍ）であり、ピッチが２画素であり、凹部が主走査方向に対して、６０°傾くものとした。
　また、画像パターン６（図６Ｆ）においては、凹線の線幅が１画素（１０μｍ）であり、凸線の線幅が３画素（３０μｍ）であり、ピッチが４画素であり、凹部が主走査方向に対して、６０°傾くものとした。
　また、画像パターン７（図６Ｇ）においては、凹線の線幅が１画素（１０μｍ）であり、凸線の線幅が５画素（５０μｍ）であり、ピッチが６画素であり、凹部が主走査方向に対して、６０°傾くものとした。
　また、画像パターン８（図６Ｈ）においては、凹線の線幅が１画素（１０μｍ）であり、凸線の線幅が２画素（２０μｍ）であり、ピッチが３画素であり、凹部が主走査方向に対して、５１．２°傾くものとした。
［実施例１６～１８］
　樹脂組成物に用いるポリマー１をそれぞれ、下記に示すポリマー２～ポリマー４に変更し、カーボンブラック量を９質量部に変更し、パークミルＤ４０の量を０．２質量部に変更し、加熱プレスを１８０℃、１０分で行った以外は、実施例１と同様の方法により、フレキソ印刷版を作製した。
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　　・ポリマー２：シンジオタクチック1,2-ポリブタジエンRB820（JSR株式会社製）
　　・ポリマー３：シンジオタクチック1,2-ポリブタジエンRB830（JSR株式会社製）
　　・ポリマー４：シンジオタクチック1,2-ポリブタジエンRB840（JSR株式会社製）
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
［実施例１９～２１］
　樹脂組成物に用いるポリマー１をそれぞれ、下記に示すポリマー４～ポリマー６に変更し、カーボンブラック量を６質量部に変更し、パークミルＤ４０を添加せず、加熱プレスを２０ＭＰａ、５分で行った以外は、実施例１と同様の方法により、フレキソ印刷版を作製した。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
　　・ポリマー５：α－オレフィン系エラストマー　ノティオTM PN-2060（Mitsui　Chemicals　America製）
　　・ポリマー６：エチレン－オクテンコポリマー　Engage TM 8200（Dow Chemical製）
　　・ポリマー７：エチレン－オクテンコポリマー　Engage TM 8401（ダウケミカル株式会社製）
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
［実施例２２］
　＜樹脂組成物Ｂの調製＞
　ポリマーとしてシンジオタクチック1,2-ポリブタジエンRB830（ポリマー３：JSR株式会社製）を８０質量部と、光熱変換剤としてカーボンブラック＃４５Ｌ（窒素吸着比表面積：１２５ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸収量：４５ｃｍ3／１００ｇ、三菱化学株式会社製）を９質量部と、パークミルＤ４０〔ジクミルペルオキシド（４０質量％）、日油株式会社製〕を０．２質量部とを混練し、樹脂組成物Ｂを調製した。
　＜フレキソ印刷版原版の作製＞
　得られた樹脂組成物Ｂを、加熱プレス機（ＭＰ－ＷＣＬ、株式会社東洋精機製作所製）を用いて、１０ＭＰａの圧力で、１８０℃で１０分間加熱して架橋し、厚さが９１５μｍのレリーフ形成層を作製した。その直後、一面に、幅１０μｍ、深さ１０μｍ、ピッチ２０μｍの溝が複数、平行に形成されたＳＵＳ板をフレキソ印刷版原版の印刷面に重ね、２ＭＰａの圧力で、２５℃で３０秒間加圧し、凹凸構造を転写した。
　得られたレリーフ形成層の凹凸構造が形成されていない側の面に、光硬化性組成物（株式会社スリーボンド製：３０３０）を硬化後の平均膜厚が１００μｍになるように塗設した後、支持体として１２５μｍ厚のＰＥＴフィルムをニップローラにて貼り合わせ、２０秒後にＰＥＴフィルム側からＵＶ露光機（アイグラフィックス株式会社製ＵＶ露光機ＥＣＳ―１５１Ｕ、メタルハライドランプ、１，５００ｍＪ／ｃｍ2、１４ｓｅｃ露光）にて光硬化性層を硬化させて、表面に凹凸構造を有する、厚さが１．１４ｍｍのフレキソ印刷版原版を得た。
　＜フレキソ印刷版の作製＞
　上記で得たフレキソ印刷版原版のレリーフ形成層にレーザー彫刻を施すことにより、画像部、および、非画像部を有するフレキソ印刷版を作製した。
　具体的には、レーザー照射による彫刻は、レーザー彫刻機（Ｈｅｌｌ Ｇｒａｖｕｒｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社製　１３００Ｓ）により、解像度２５４０ｄｐｉで彫刻し、その後、洗浄剤（Ｔｈｅ Ｐｒｏｃｔｅｒ ＆ Ｇａｍｂｌｅ Ｃｏｍｐａｎｙ社製　ジョイ（登録商標）２％水溶液）を版上に垂らし、豚毛ブラシで擦り、流水にて水洗することで彫刻カスを除去した。
　ここで、レリーフ形成層の表面にはすでに凹凸構造が形成されているため、得られたフレキソ印刷版の画像部の表面には凹凸構造を有する。
［実施例２３］
　＜樹脂組成物Ｃの調製＞
　ポリマーとして、Ｋｒａｔｏｎ Ｄ-１１０２（ポリマー８：ＳＢＳブロックコポリマー、クレイトン株式会社製）を６０質量部と、可塑剤としてＤＥＨＰ＃８００３０（フタル酸ビス（２－エチルヘキシル）、シグマアルドリッチ製）を３２質量部と、モノマーとしてＡ-ＨＤ-Ｎ（ヘキサンジオールジアクリレート、新中村化学株式会社製）１０質量部と、光重合開始剤としてイルガキュア６５１（ＢＡＳＦ社製）を２質量部と、１質量部の染料及び熱安定剤とを混練し、樹脂組成物Ｃを調製した。
　＜フレキソ印刷版原版の作製＞
　アクリル樹脂７５質量部、および、ニトリルゴム（ＮＢＲ）２５質量部からなるバインダーポリマーに対し、カーボンブラック１００質量部と可塑剤３質量部とを加え、さらに溶剤としてメチルイソブチルケトン８１５質量部を加え、攪拌機にて混合した。得られた混合液をロールミルにより分散させた後、さらにメチルイソブチルケトンを加えることにより、赤外線アブレーション組成物を調製した。
　得られた赤外線アブレーション組成物を、カバーフィルムとして１００μｍ厚のＰＥＴフィルムの片面に予め粘着防止剤を塗布した基板上に、乾燥後の厚みが３μｍとなるようにバーコーターで塗布し、赤外線アブレーション層を形成した。
　そして、先に調製した樹脂組成物Ｃを、支持体として１２５μｍ厚のＰＥＴフィルムの片面に予め接着剤を塗布した基板上に塗設した後、樹脂組成物Ｃの層側に赤外線アブレーション層を向けてカバーフィルムを積層し、カバーフィルムを除く厚みが１．１４ｍｍとなるように、１２０℃に加熱したプレス機でプレスすることにより、フレキソ印刷版原版を得た。
　＜フレキソ印刷版の作製＞
　上記で得たフレキソ印刷版原版の支持体側から化学線（光源Ｐｈｉｌｉｐｓ紫外線低圧水銀ランプ、３６５ｎｍにおける照度３２ｍＷ／ｃｍ2）を１５秒間照射し、レリーフ層の土台を形成した。その後、カバーフィルムを剥離した。
　カバーフィルムを剥離したフレキソ印刷版原版を、Ｅｓｋｏ ＣＤＩ ＳＰＡＲＫ４８３５に巻き付け、解像度４０００ｄｐｉでイメージングを行った。その際、画像部表面の凹凸構造は、図７に示すマスクパターン（白色部が露光部であり凸部を表し、黒色部が未露光部であり、凹部を表す）となるようにして赤外線アブレーション層に赤外線レーザーを照射し、マスクを形成した（マスク形成工程）。
　マスク形成後、フレキソ印刷版原版を取り出し、平面に戻し、化学線（光源Ｐｈｉｌｉｐｓ紫外線低圧水銀ランプ、３６５ｎｍにおける照度３２ｍＷ／ｃｍ2）を４２０秒間照射した（露光工程）。
　露光工程の後、メチルエチルケトン（ＭＥＫ、出光興産株式会社製）をフレキソ印刷版原版上に垂らし、豚毛ブラシで擦り、流水にて水洗することで現像を行った（現像工程）。現像後、６０℃で１０分間乾燥し、化学線（光源Ｐｈｉｌｉｐｓ紫外線低圧水銀ランプ、３６５ｎｍにおける照度３２ｍＷ／ｃｍ2）を６００秒間照射し、最後に表面粘着性を除去する（デタック）ために殺菌灯を３００秒間照射してフレキソ印刷版を得た。
　なお、形成された凹凸構造は、凹線の線幅が１０μｍであり、凸線の線幅が２０μｍであり、ピッチが３０μｍであった。
［実施例２４］
　＜樹脂組成物Ｄ調製＞
　ポリテトラメチレングリコール（三菱化学株式会社製ＰＴＭＧ８５０）１０質量部と、ジメチロールプロピオン酸（東京化成工業株式会社製）２０質量部と、へキサメチレンジイソシアネート（東京化成工業株式会社製）４０質量部と、ジラウリン酸－ｎ－ブチルスズ（東京化成工業株式会社製）１．７質量部とをテトラヒドロフラン１００質量部に溶解し、６５℃で３時間攪拌した。更にヒドロキシエチルメタクリレート（共栄社株式会社製）９質量部を加え６５℃で更に２時間攪拌した。末端アミノ基含有アクリロニトリル、ブタジエンオリゴマー（宇部興産株式会社製　Hycar ATBNX 1300×16）６３質量部をテトラヒドロフラン１００部に溶解して調整した溶液を上記の溶液に室温下で攪拌しながら添加し、得られた溶液を減圧乾燥してテトラヒドロフランを除去し、親水性ポリマーを得た。
　上記で合成した親水性ポリマー３０質量部、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（シェル化学製、クラトン１１０２）２５質量部、液状ポリブタジエン（クラレ株式会社製、ＬＩＲ３０５）３０質量部、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート（共栄社化学株式会社製）２．５重量部、１，６－ノナンジオールジアクリレート（新中村化学工業株式会社製）８重量部、２－フェニルー２，２－ジメトキシアセトフェノン（東京化成工業株式会社製）２質量部、および、２，６－ジt-ブチル－ｐ－クレゾール（東京化成工業株式会社製）０．３質量部を１３０℃で混練し、樹脂組成物Ｄを調製した。
［実施例２４］
　＜フレキソ印刷版原版の作製＞
　アクリル樹脂７５質量部、および、ニトリルゴム（ＮＢＲ）２５質量部からなるバインダーポリマーに対し、カーボンブラック１００質量部と可塑剤３質量部とを加え、さらに溶剤としてメチルイソブチルケトン８１５質量部を加え、攪拌機にて混合した。得られた混合液をロールミルにより分散させた後、さらにメチルイソブチルケトンを加えることにより、赤外線アブレーション組成物を調製した。
　得られた赤外線アブレーション組成物を、カバーフィルムとして１００μｍ厚のＰＥＴフィルムの片面に予め粘着防止剤を塗布した基板上に、乾燥後の厚みが３μｍとなるようにバーコーターで塗布し、赤外線アブレーション層を形成した。
　そして、先に調製した樹脂組成物Ｄを、支持体として１２５μｍ厚のＰＥＴフィルムの片面に予め接着剤を塗布した基板上に塗設した後、樹脂組成物Ｄの層側に赤外線アブレーション層を向けてカバーフィルムを積層し、カバーフィルムを除く厚みが１．１４ｍｍとなるように、１２０℃に加熱したプレス機でプレスすることにより、フレキソ印刷版原版を得た。
　＜フレキソ印刷版の作製＞
　上記で得たフレキソ印刷版原版の支持体側から化学線（光源Ｐｈｉｌｉｐｓ紫外線低圧水銀ランプ、３６５ｎｍにおける照度３２ｍＷ／ｃｍ2）を１５秒間照射した。その後、カバーフィルムを剥離した。
　カバーフィルムを剥離したフレキソ印刷版原版を、Ｅｓｋｏ ＣＤＩ ＳＰＡＲＫ４８３５に巻き付け、解像度４０００ｄｐｉでイメージングを行った。この時、画像部表面の凹凸構造は、図７に示すマスクパターン（白色部が露光部であり凸部を表し、黒色部が未露光部であり、凹部を表す）となるようにして赤外線アブレーション層に赤外線レーザーを照射し、マスクを形成した（マスク形成工程）。
　マスク形成後、フレキソ印刷版原版を取り出し、平面に戻し、化学線（光源Ｐｈｉｌｉｐｓ紫外線低圧水銀ランプ、３６５ｎｍにおける照度３２ｍＷ／ｃｍ2）を４２０秒間照射した（露光工程）。
　露光工程の後、アルキルナフタレンスルホン酸ソーダ５重量％を含有する４０℃の中性水で１０分間現像を行った（現像工程）。現像後、６０℃で１０分間乾燥し、化学線（光源Ｐｈｉｌｉｐｓ紫外線低圧水銀ランプ、３６５ｎｍにおける照度３２ｍＷ／ｃｍ2）を６００秒間照射し、最後に表面粘着性を除去する（デタック）ために殺菌灯を３００秒間照射してフレキソ印刷版を得た。
［比較例１］
　画像部表面に凹凸構造を付与しない（図８Ａ、画像パターン９とする）以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版を作製した。
［比較例２～５］
　レーザー彫刻における条件（光量、画像パターン）を下記第１表に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様の方法により、フレキソ印刷版を作製した。
　なお、画像パターン１０（図８Ｂ）においては、凹線の線幅が７画素（７０μｍ）であり、凸線の線幅が７画素（７０μｍ）であり、ピッチが１４画素であった。
［比較例６］
　架橋直後に、一面に幅５μｍ、深さ１０μｍ、ピッチ１０μｍの溝が複数、平行に形成されたＳＵＳ板を用いて転写を行った以外は実施例２２と同様にしてフレキソ印刷版の作製を行った。
［評価］
　得られたフレキソ印刷版を印刷機（ＩＬＦ－２７０－４Ｆ、太陽機械製作所）にセットし、水性フレキソ藍（ハイドリックＦＣＧ ７３９、大日精化製）をインキとして用い、印刷紙として、太閤ＯＰＰフィルム ＦＯＳ－ＡＱ（フタムラ化学株式会社製）を用いて、４０ｍ／ｍｉｎにて印刷を継続し、印刷開始から１，０００ｍにおける印刷物上のベタ部のインキの濃度を、３箇所をポータブル反射濃度計（エックスライト社製）により各２回測定し、計６回の測定値の平均値を算出し、以下の基準で評価した。
　　Ａ：濃度の平均値が１．８５以上であるもの。
　　Ｂ：濃度の平均値が１．８５未満１．７０以上であるもの。
　　Ｃ：濃度の平均値が１．７０未満１．５５以上であるもの。
　　Ｄ：濃度の平均値が１．５５未満１．４０以上であるもの。
　　Ｅ：濃度の平均値が１．４０未満であるもの。
　Ｃ以上の評価を合格とした。
　また、インキの均一性は、ハイブリッドレーザーマイクロスコープＯＰＴＥＬＩＣＳ（登録商標）　ＨＹＢＲＩＤ（レーザーテック株式会社製）を用いて以下のようにして評価した。
　印刷物上のベタ印刷部を倍率５倍のレンズを用いて撮影することにより０．９９ｍｍ2内の輝度データを得た。得られた輝度データについて、ばらつきの指標である標準偏差を求め、インキ均一性として定義した。
　標準偏差が１５以下を合格とした。標準偏差が小さいほどばらつきが小さく、インキ均一性が高いことを示す。
　結果を表１に示す。
　なお、表１中の凹凸構造の形成方法の項目において、直接、レーザー彫刻により、凹凸構造を形成したものを「ＤＬＥ」と表し、マスクを形成して露光、現像を行って凹凸構造を形成したものを「ＬＡＭＳ」と表し、架橋後に転写により凹凸構造を形成したものを「転写」と表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが１５～１２０μｍ、油溜まり面積Ａ２が２～１８０、切断レベル３０％における負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が２０～９０％を満たす本発明のフレキソ印刷版である実施例１～２４は、比較例１～６に比べて、インキの均一性が高く、また、ベタ部の濃度が高いことがわかる。
　また、実施例１～４、１０～１２等の対比から、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、２０～４０μｍが好ましいことがわかる。
　また、実施例１、８、１１、１４等の対比から、油溜まり面積Ａ２は、４０～１４０が好ましいことがわかる。
　また、実施例１、４、１１、１４等の対比から、負荷長さ率Ｒｍｒ３０％は、３５～７５％が好ましいことがわかる。
　以上より、本発明の効果は明らかである。
　１　フレキソ印刷版
　２　レリーフ層
　３　画像部
　４　非画像部
　５　凹部
　６　凸部
　Ｄ　凹部の深さ
　Ｗ　凹部の幅
　３０　フレキソ印刷装置
　３１　ドラム
　３２　搬送ローラ
　３３　アニロックスローラ
　３４　ドクターチャンバ
　３５　循環タンク
　６０　カレンダーロール
　６２ａ～６２ｄ　第１ロール～第４ロール
　７０　混錬物
　７１　未硬化層
　ｚ　被印刷体

Claims (20)

  1. 　非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有するフレキソ印刷版であって、
    　前記凹凸構造を有する前記画像部の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、１５～１２０μｍであり、油溜まり面積Ａ２が、２～１８０であり、切断レベル３０％における負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、２０～９０％であることを特徴とするフレキソ印刷版。
  2. 　前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、２０～４０μｍである請求項１に記載のフレキソ印刷版。
  3. 　前記油溜まり面積Ａ２が、４０～１４０である請求項１または２に記載のフレキソ印刷版。
  4. 　前記負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、３５～７５％である請求項１～３のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版。
  5. 　前記凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と前記凹部以外の凸部とからなる請求項１～４のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版。
  6. 　前記レリーフ層の形成材料が、結晶性ポリマーを含む請求項１～５のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版。
  7. 　前記結晶性ポリマーが、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、および、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種の結晶性ポリマーである請求項６に記載のフレキソ印刷版。
  8. 　表面に凹凸構造が形成されたレリーフ形成層を有するフレキソ印刷版原版であって、
    　前記凹凸構造を有する前記レリーフ形成層の表面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが１５～１２０μｍであり、油溜まり面積Ａ２が、２～１８０であり、切断レベル３０％における負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、２０～９０％であることを特徴とするフレキソ印刷版原版。
  9. 　前記粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが、２０～４０μｍである請求項８に記載のフレキソ印刷版原版。
  10. 　前記油溜まり面積Ａ２が、４０～１４０である請求項８または９に記載のフレキソ印刷版原版。
  11. 　前記負荷長さ率Ｒｍｒ３０％が、３５～７５％である請求項８～１０のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版原版。
  12. 　前記凹凸構造が、複数の溝からなる凹部と前記凹部以外の凸部とからなる請求項８～１１のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版。
  13. 　前記レリーフ形成層の形成材料が、結晶性ポリマーを含む請求項８～１２のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版原版。
  14. 　前記結晶性ポリマーが、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、および、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種の結晶性ポリマーである請求項１３に記載のフレキソ印刷版原版。
  15. 　非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有する、請求項１～７のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
    　レーザー彫刻用樹脂組成物を用いてレリーフ形成層を形成する層形成工程と、
    　前記レリーフ形成層にレーザー彫刻を施して、前記非画像部と表面に前記凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得る彫刻工程と、を有することを特徴とするフレキソ印刷版の製造方法。
  16. 　前記層形成工程と前記彫刻工程との間に、レーザー彫刻用樹脂組成物を架橋する架橋工程を有する請求項１５に記載のフレキソ印刷版の製造方法。
  17. 　前記凹凸構造は、複数の溝からなる凹部と凹部以外の凸部とから構成される構造であり、
    　前記彫刻工程において、主走査方向のみに彫刻を行って前記溝を形成する請求項１５または１６に記載のフレキソ印刷版の製造方法。
  18. 　非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備えるレリーフ層を有する、請求項１～７のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
    　感光性樹脂組成物からなるレリーフ形成層とアブレーション層をこの順に有する積層体を準備する準備工程と、
    　前記アブレーション層にレーザーを照射して、アブレーション層の、レーザーが照射された部分を除去し、所望の形状のマスクを形成するマスク形成工程と、
    　前記レリーフ形成層に前記マスクを介して紫外線を照射し、レリーフ形成層を硬化させる露光工程と、
    　前記レリーフ形成層の、前記露光工程により硬化されなかった部分を除去し、レリーフ層を形成し、フレキソ印刷版を得る現像工程と、を有することを特徴とするフレキソ印刷版の製造方法。
  19. 　表面に凹凸構造が形成されたレリーフ形成層を有する、請求項８～１４のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版原版を製造するフレキソ印刷版原版の製造方法であって、
    　レーザー彫刻用樹脂組成物を用いて未架橋レリーフ形成層を形成する層形成工程と、
    　未架橋レリーフ形成層を架橋して架橋レリーフ形成層を形成する架橋工程と、
    　前記架橋工程の後に、転写により前記架橋レリーフ形成層の表面に前記凹凸構造を形成して、フレキソ印刷版原版を得る凹凸形成工程と、を有することを特徴とするフレキソ印刷版原版の製造方法。
  20. 　非画像部と表面に凹凸構造が形成された画像部とを備える架橋レリーフ層を有する、請求項１～７のいずれか一項に記載のフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法であって、
    　請求項１９に記載されたフレキソ印刷版原版の製造方法で作製されたフレキソ印刷版原版の前記架橋レリーフ形成層の前記非画像部となる部分をレーザー彫刻し、前記非画像部と表面に前記凹凸構造が形成された前記画像部を備える前記レリーフ層を有するフレキソ印刷版を作製する、フレキソ印刷版の製造方法。
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