JP6660568B2 - 粗面化シートとそれを用いた印刷用樹脂原版の製造方法、およびフレキソ印刷版の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、フレキソ印刷版のもとになる印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートと、当該粗面化シートを用いた印刷用樹脂原版の製造方法、フレキソ印刷版の製造方法に関するものである。

液晶表示素子を構成する基板の電極形成面上に、できるだけ厚みが均一で、ピンホール等がなく、しかも薄いという、高い塗膜品質が要求される液晶配向膜を形成するために、良好な印刷特性を有するフレキソ印刷法が利用される。
フレキソ印刷法には、柔軟な樹脂のシート（印刷用樹脂原版）からなり、その表面が版表面、すなわち、液晶配向膜等のもとになるインキを担持した状態で、電極形成面等の被印刷面に接触して、被印刷面にインキを転写させる面とされたフレキソ印刷版が用いられる。

フレキソ印刷版の版表面は、インキに対する濡れ性を向上して、インキを良好に保持するとともに、保持したインキを被印刷面に良好に転写できるようにするために、所定の表面粗さの粗面とされるのが一般的である。
特許文献１に記載の印刷用樹脂原版の製造方法では、まず、樹脂のシートのもとになる感光性樹脂組成物を、表面が粗面化された型面とされた粗面化シートの上に層状に塗り拡げた状態で、紫外線等の活性光線の照射によって硬化させる。次いで、硬化によって形成されたシートから粗面化シートを剥離すると、シートの、型面と接触していた面に粗面形状が転写されて、当該面が粗面化された版表面とされる。

この製造方法によれば、版表面の全面が粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる。
粗面化シートとしては、特許文献１に記載されているように、ウレタン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）のシートからなり、型面側とは反対面に、補強フィルムとして、たとえば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等をラミネートしたものなどが用いられる。

この粗面化シートは、たとえば、ＴＰＥをシート状に押出成形して、補強フィルムとともに、外周面が粗面化シートの型面の粗面形状に対応する粗面状の原型面とされた粗面化ロールと、対ロールとの間を連続的に挿通させて製造される。すなわち、挿通時の圧によってＴＰＥのシートと補強フィルムとが互いにラミネートされるとともに、シートの表面に原型面の粗面形状が転写されて、当該表面が粗面化された型面とされる。

製造された粗面化シートは、必要に応じて所定の大きさに切り出す等して、印刷用樹脂原版の製造に使用される。
ＴＰＥを用いるのは、上記の製造方法によって、粗面化ロールの外周面である原型面の粗面形状を、型面に、比較的効率よく転写できるためである。また、ＴＰＥが、感光性樹脂組成物との親和性や濡れ性が高いため、型面の粗面形状を、印刷用樹脂原版の版表面に良好に転写できるためでもある。

しかし、従来の粗面化シートにおいては、ＴＰＥの合成時に、フィッシュアイと呼ばれる部分ゲル状物が発生しやすく、発生したフィッシュアイが補強フィルムとの間に挟まれると、型面に、粗面を形成する凹凸よりも大きい部分的な突起を生じやすい。そして、突起を生じた粗面化シートを用いて印刷用樹脂原版を製造すると、その版表面に、突起に基づく窪みが発生して版表面の平面性が損なわれ、結果的に、液晶配向膜等の厚みの均一性が損なわれるという課題がある。

ＴＰＥの合成メカニズム上、フィッシュアイは完全に取り除くことが困難であり、ラミネート後、切り出し前の粗面化シートには、必ず多数のフィッシュアイが含まれることになる。
そこで、粗面化シートの製造に際しては、フィッシュアイが発生している位置を確認した上で、フィッシュアイが発生していない領域を選んで切り出す必要があり、材料の無駄が大きくなる。

また、フィッシュアイを形成する部分ゲル状物は、基本的にＴＰＥと同一成分であり、色味や見た目がほとんど同じであるため、切り出しの際の位置確認や、切り出した後の粗面化シートの検査には多くの労力と時間を要する。
そのため、これらのことが相まって、従来の製造方法では、粗面化シートの生産性が低いという課題がある。

さらに、検査でフィッシュアイを見逃した粗面化シートを印刷用樹脂原版の製造に使用してしまうと、版表面に窪みを生じて印刷に使用できない不良品が発生する。そして、印刷用樹脂原版、ひいてはフレキソ印刷版の不良率が上昇し、生産性が低下して、最終的には液晶表示素子の生産性が低下する場合がある。

特開２０１３−１１９１７９号公報

本発明の目的は、フィッシュアイのない粗面化シートと、当該粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法とを提供することにある。

本発明は、印刷用樹脂原版の製造に用いる、表面が粗面化された型面とされた表層、および前記表層の裏面側に設けられた補強フィルムを少なくとも備え、前記補強フィルムは、厚みが０．０５０ｍｍ以上、０．３００ｍｍ以下であり、前記表層は、バインダー樹脂と、前記バインダー樹脂中に分散された微細粒子とを含み、前記微細粒子の少なくとも一部が前記表層の表面から突出されて、前記表面が粗面化された型面とされている粗面化シートである。

また本発明は、前記粗面化シートの前記型面に、感光性樹脂組成物の層を接触させた状態で、前記層を、活性光線の照射によって硬化させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法である。
また本発明は、前記粗面化シートの前記型面に、感光性樹脂組成物の層を接触させた状態で、前記層を、活性光線の照射によって硬化させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面として印刷用樹脂原版を製造する工程、および製造した印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法である。

本発明によれば、フィッシュアイのない粗面化シートと、当該粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法とを提供することができる。

本発明の粗面化シートの一例の、層構成を拡大して示す断面図である。 図(ａ)〜(ｃ)は、図１の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。 図(ａ)〜(ｃ)は、図２(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。 図２、図３の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版を用いて製造されるフレキソ印刷版の一例を示す斜視図である。

〈粗面化シート〉
図１は、本発明の粗面化シートの一例の、層構成を拡大して示す断面図である。
図１を参照して、この例の粗面化シート１は、補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムと、補強フィルム２の片面（図では上面）に積層された表層５とを含む。
表層５は、バインダー樹脂３と、バインダー樹脂３中に分散された微細粒子４とを含み、微細粒子４の少なくとも一部が表層５の表面から突出されて、当該表面が粗面化された型面６とされている。突出した微細粒子４の表面は、図の例の場合、バインダー樹脂３からなるごく薄い膜で被覆されている。ただし、微細粒子４の表面は膜で被覆されずに露出していてもよく、被覆されたものと露出したものが混在していてもよい。

表層５は、たとえば、バインダー樹脂３と微細粒子４とを含む塗剤を補強フィルム２の片面に塗布したのち塗剤を乾燥させ、さらにバインダー樹脂３が硬化性を有する場合は、紫外線等の活性光線の照射や加熱によってバインダー樹脂３を硬化させて形成される。
そのため、前述した粗面化ロールを用いた型面の形成工程と、それに適したＴＰＥ等からなる表層を省略することができる。

したがって、バインダー樹脂３としては、ＴＰＥ以外の、フィッシュアイの問題を生じることのない種々の材料を用いることができ、フィッシュアイが原因となる各種の不良の発生を抑制することができる。
粗面化シート１は、たとえば、長尺の補強フィルム２を連続的に送りながら、その片面に塗剤を連続的に塗布して表層５を連続的に形成することで製造される。

また、製造された粗面化シート１は、必要に応じて所定長、所定幅にカットする等して、印刷用樹脂原版の製造に使用される。
従来の、粗面化ロールを用いた型面の形成工程では、型面の線粗さや立体形状等を変更、調整する場合、異なる型面ごとに、個別に専用の粗面化ロールを用意する必要があり、粗面化シート、そしてフレキソ印刷版の製造コストが高くつという課題がある。

これに対し、バインダー樹脂３と微細粒子４とを含む表層５の場合は、微細粒子４の種類や粒子径、配合割合、塗剤の塗布厚み等を調製することにより、表層５の表面である型面６の線粗さや立体形状等を任意に変更、調整できる。
また、型面６が表層５の表面である粗面化シート１は、従来の、型面がＴＰＥからなる粗面化シートに比べて、後述する実施例、比較例の結果からも明らかなように、形成した印刷用樹脂原版から容易に剥離することもできる。

そのため、これらのことが相まって、粗面化シート１やフレキソ印刷版を、生産性良くコスト安価に製造することができる。
表層５を形成するバインダー樹脂３としては、たとえば、印刷用樹脂原版製造のための活性光線に対する透過性を有する各種の樹脂を用いることができる。バインダー樹脂３としては、たとえば、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ポリウレタン等の１種または２種以上が挙げられる。

とくに、熱可塑性、２液硬化性、活性光線硬化性、もしくは熱硬化性のアクリル樹脂、中でもアクリルポリウレタン２液硬化タイプのアクリル樹脂が好ましい。アクリルポリウレタン２液硬化タイプのアクリル樹脂としては、たとえば、アクリルポリオールを含む主剤と、イソシアネートを含む硬化剤とを組み合わせたもの等が挙げられる。
アクリル樹脂は、総じて印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物との親和性や濡れ性が高いため、型面の粗面形状を、印刷用樹脂原版の版表面に良好に転写できる。

微細粒子４としては、樹脂の粒子や、あるいは無機材料の粒子等を用いることができる。樹脂の粒子としては、たとえば、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート等の粒子が挙げられる。無機材料の粒子としては、たとえば、ガラス、酸化チタン、硫酸バリウム、タルク、クレー、アルミナ、炭酸カルシウム、シリカ等の粒子が挙げられる。これらの粒子の１種または２種以上を、微細粒子４として用いることができる。

中でも、印刷用樹脂原版製造のための活性光線に対する透過性を有する材料からなる微細粒子４が好ましい。
なお、微細粒子４の立体形状を、図１では簡易的に球状としているが、微細粒子４の立体形状は球状には限定されず、不定形粒状や任意の多面体状等の、種々の立体形状とすることができる。

たとえば、バインダー樹脂３としてアクリルポリウレタン２液硬化タイプのアクリル樹脂を使用する場合は、そのもとになる主剤および硬化剤と、微細粒子４とを所定の割合で配合し、さらに必要に応じて粘度を調整するための溶剤を加える等して塗剤が調製される。
補強フィルム２は、粗面化シート１の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、粗面化シート１が、活性光線硬化性のバインダー樹脂３の硬化時の収縮等によって反ったりするのを矯正するためにも機能する。

補強フィルム２としては、前述したようにＰＥＴフィルムが好適に用いられる。ＰＥＴフィルムは、補強フィルム２としての機能等に優れている。とくに、印刷用樹脂原版製造のための活性光線に対する透過性を有するＰＥＴフィルムが好ましい。
ただし、補強フィルム２としては、たとえば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアミド、ポリイミド（ＰＩ）、ポリカーボネート、セルロースアセテート等のフィルムを用いることもできる。

補強フィルム２の、表層５を積層する片面（図では上面）には、必要に応じて、表層５の密着性を高めるために、プライマー処理を施してもよい。
プライマー処理としては、たとえば、コロナ放電処理、フレーム処理、オゾン処理、紫外線照射処理、サンドブラスト処理、溶剤処理等の１種または２種以上が挙げられる。また、たとえば、補強フィルム２を形成するＰＥＴや、表層５を形成するバインダー樹脂３との親和性、密着性に優れた種々の材料からなるプライマー層を形成してもよい。

表層５を形成する微細粒子４は、粒子径分布（粒度分布）の最小値が２．０μｍ以上で、かつ粒子径分布の最大値が３０．０μｍ以下であるのが好ましい。粒子径分布の最小値、最大値とは、測定対象の微細粒子４について求めた粒子径分布の測定結果における、粒子径の最小値と最大値を示す。
微細粒子４の、粒子径分布の最小値が２．０μｍ未満では、微細粒子４中に、フレキソ印刷版の版表面を十分な厚みのインキを保持しうる粗面状とするには小さすぎる粒子が含まれることになる。一方、微細粒子４の、粒子径分布の最大値が３０．０μｍを超える場合には、微細粒子４中に、上記版表面を十分な厚みのインキを保持しうる粗面状とするには粒子径が大きすぎる粒子が含まれることになる。

そのため、塗剤の塗布厚みや、バインダー樹脂３と微細粒子４の配合割合等にもよるが、いずれの場合にも、粗面化シート１を用いて製造されるフレキソ印刷版の版表面の全面を、十分な厚みのインキを均一に保持しうる、ムラのない粗面状に形成できないおそれがある。そして、フレキソ印刷法によって形成される、たとえば、液晶配向膜の厚みが不足したり、厚みが不均一になったりする場合を生じる。

これに対し、微細粒子４の、粒子径分布の最小値、最大値をそれぞれ上記の範囲とすることにより、上述した、粒子径が小さすぎる粒子や粒子径が大きすぎる粒子を除外することができる。したがって、粗面化シート１の型面６、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の全面を、適度の大きさの凹凸を有する、ムラのない粗面状とすることができる。そして、当該フレキソ印刷版を用いてフレキソ印刷法によって形成される、たとえば、液晶配向膜を、均一でかつ十分な厚みを有するものとすることができる。

また、微細粒子４は、粒子径分布の標準偏差σと平均粒子径とから、式(１)：
変動係数Ｃｖ＝(標準偏差σ)／(平均粒子径) (１)
によって求められる、粒子径分布のばらつきを示す変動係数Ｃｖが０．３５以下であるのが好ましい。
変動係数Ｃｖが０．３５を超える場合には、粒子径分布のばらつきが大きくなって、微細粒子４中に、上述した、粒子径が小さすぎる粒子や粒子径が大きすぎる粒子が多く含まれることになる。

そのため、やはり塗剤の塗布厚みや、バインダー樹脂３と微細粒子４の配合割合等にもよるが、粗面化シート１を用いて製造されるフレキソ印刷版の版表面の全面を、十分な厚みのインキを均一に保持しうる、ムラのない粗面状に形成できないおそれがある。そして、フレキソ印刷法によって形成される、たとえば、液晶配向膜の厚みが不足したり、不均一になったりする場合を生じる。

これに対し、変動係数Ｃｖを上記の範囲とすることにより、粒子径が小さすぎる粒子、および粒子径が大きすぎる粒子を除外することができる。したがって、粗面化シート１の型面６、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の全面を、適度の大きさの凹凸を有する、ムラのない粗面状とすることができる。そして、当該フレキソ印刷版を用いてフレキソ印刷法によって形成される、たとえば、液晶配向膜を、均一でかつ十分な厚みを有するものとすることができる。

なお、これらの効果をより一層向上することを考慮すると、変動係数Ｃｖは、上記の範囲でも、０．２５以下であるのが好ましい。
しかし、変動係数Ｃｖが小さすぎる場合には、粒子径が単分散に近づくため、粗面化シート１の型面６、そしてフレキソ印刷版の版表面に形成される凹凸のピッチが単一に近づく。そうすると、ピッチの範囲自体は異なるものの、やはり単一のピッチで凹凸が形成される部分を含む、たとえば、液晶表示素子を構成する基板の電極形成面との相互作用によって、上記電極形成面に形成される液晶配向膜にモアレ縞を生じる場合がある。

そのため、モアレ縞の発生を抑制することを考慮すると、変動係数Ｃｖは、上記の範囲でも０．１５以上、中でも０．１８以上、とくに０．２０以上であるのが好ましい。
また、この場合にも、やはり、微細粒子４の粒子径分布の最小値は２．０μｍ以上で、かつ粒子径布の最大値は３０．０μｍ以下であるのが好ましい。この理由は、先に説明したとおりである。

また、モアレ縞の発生を抑制するために、微細粒子４として、粒子径分布の異なる２種の微細粒子の混合粒子を併用してもよい。
粒子径分布の異なる２種の微細粒子の混合粒子を使用すれば、粗面化シート１の型面６、そしてフレキソ印刷版の版表面に形成される凹凸のピッチが単一に近づくのを抑制することができる。そのため、たとえば、液晶表示素子を構成する基板の電極形成面との相互作用によって、上記電極形成面に形成される液晶配向膜にモアレ縞が生じるのを抑制することができる。

ただし、混合粒子の全体での粒子径分布のばらつきが大きい場合には、やはり微細粒子４中に、粒子径が小さすぎる粒子や粒子径が大きすぎる粒子が多く含まれることになる。そのため、混合粒子の全体での変動係数Ｃｖは、やはり０．３５以下であるのが好ましい。
変動係数Ｃｖをこの範囲とすることにより、粒子径が小さすぎる粒子、および粒子径が大きすぎる粒子を除外することができる。そのため、粗面化シート１の型面６、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の全面を、適度の大きさの凹凸を有する、ムラのない粗面状とすることができる。そして、当該フレキソ印刷版を用いてフレキソ印刷法によって形成される、たとえば、液晶配向膜を、均一でかつ十分な厚みを有するものとすることができる。

しかし、変動係数Ｃｖが小さすぎる場合には、２種の微細粒子の粒子径が近接し、混合粒子の全体での粒子径が単分散に近づいて、却ってモアレ縞を生じやすくなる傾向がある。モアレ縞の発生を抑制することを考慮すると、混合粒子の全体での変動係数Ｃｖは、上記の範囲でも０．１５以上、中でも０．１８以上、とくに０．２０以上であるのが好ましい。

混合粒子を構成する２種の微細粒子の、粒子径分布の範囲は任意に設定できる。２種の微細粒子の、粒子径分布の範囲は、互いに異なっていてもよいし、一部で重複していてもよい。
ただし、２種の微細粒子は、いずれも粒子径分布の最小値が２．０μｍ以上で、かつ粒子径布の最大値が３０．０μｍ以下であるのが好ましい。これにより、粒子径が小さすぎる粒子、および粒子径が大きすぎる粒子を除外して、粗面化シート１を用いて製造されるフレキソ印刷版の版表面を、十分な厚みのインキを均一に保持しうる、ムラのない粗面状に形成することができる。

また、同様の理由で、２種の微細粒子の、それぞれの変動係数Ｃｖは、いずれも０．３５以下であるのが好ましい。
しかし、前述したように、２種の微細粒子を併用することにより、混合粒子の全体での粒子径分布が単分散に近づくことを抑制できるため、２種の微細粒子のうち少なくとも一方の微細粒子の変動係数Ｃｖは、前述した０．１５以上の範囲を下回ってもよい。

２種の微細粒子の配合割合は、それぞれの微細粒子の、粒子径分布の範囲や変動係数Ｃｖ、あるいは混合粒子の全体での変動係数Ｃｖ等に応じて、任意の範囲に設定することができる。
しかし、混合粒子を使用する上述した効果を、より一層向上するためには、混合粒子の総量に占める、粒子径分布の小さい方の微細粒子の割合を、１０質量％以上、とくに６０質量％以上で、かつ９０質量％以下に設定するのが好ましい。

なお、本発明では、微細粒子４や混合粒子を構成する個々の微細粒子の粒子径分布を、Ｍｉｅ散乱理論に基づいて、レーザー回折／散乱法によって測定した体積分布でもって表している。変動係数Ｃｖのもとになる標準偏差σは、粒子の形状を球形と仮定して、個数基準に換算した結果から求めた。平均粒子径は、粒子の形状を球形と仮定して、個数基準に換算して積算したのち、粒子の個数で除算して求めた、個数基準の算術平均径とした。

実施例では、微細粒子の体積分布を、(株)堀場製作所製のレーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ−９５０Ｖ２を用いて測定しているが、測定装置はこれに限定されるものではない。
バインダー樹脂３と微細粒子４の配合割合は、型面６に形成する凹凸の大きさ等によって、任意に調整すればよい。

ただし、バインダー樹脂３が少なすぎる場合には、連続した強固な表層５を形成できないおそれがあり、逆にバインダー樹脂３が多すぎる場合には、表層５の表面である型面６に形成される凹凸が小さくなりすぎるおそれがある。
凹凸の大きさ等を考慮すると、形成された表層５において、バインダー樹脂３中に、微細粒子が体積基準で１／２〜１／８の割合で埋没している状態が理想的である。そのため、両者の配合割合は、バインダー樹脂３（揮発成分を除いた樹脂の固形分）と微細粒子４の総量に占めるバインダー樹脂３の体積割合で表して、３０体積％以上、８０体積％以下に設定するのが好ましい。

表層５の厚み、すなわち補強フィルム２の片面から、微細粒子４によって形成される型面６の凹凸のうち凸部の先端までの厚みは、微細粒子４の粒径に基づいて任意に設定できる。たとえば、微細粒子４の粒径が２．０μｍ以上、３０．０μｍ以下の範囲である場合、表層５の厚みは、これに限定されないが、たとえば、０．００５ｍｍ（＝５．０μｍ）以上であるのが好ましく、０．０３５ｍｍ（＝３５．０μｍ）以下であるのが好ましい。

補強フィルムの２厚みは、０．０５０ｍｍ以上、０．３００ｍｍ以下である必要があり、中でも０．０７５ｍｍ以上であるのが好ましく、０．２５０ｍｍ以下であるのが好ましい。

一方、補強フィルム２の厚みが上記の範囲を超える場合には、粗面化シート１の重量が増加する上、粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、上述した取り扱い性等が低下するおそれがある。
また、補強フィルム２の厚みが大きくなるほど、補強フィルム２の厚みのムラも大きくなるため、塗剤の塗布厚みにもムラを生じやすくなる。そして、ＰＥＴフィルムの厚みが小さい部分はバインダー樹脂の厚みが大きくなり、微細粒子がバインダー樹脂中に埋没して、周囲に比べて十分な粗面が形成されない領域を生じるおそれがある。つまり、表層５の表面である型面６の凹凸の分布、ひいては粗面形状にムラを生じやすくなるおそれがある。

これに対し、補強フィルム２の厚みを上記の範囲とすることにより、折れ等の発生をできるだけ抑制しながら、粗面化シート１の取り扱い性等を向上したり、凹凸の分布のムラを無くして型面６の粗面形状を均一化したりすることができる。
なお、型面６の粗面形状をより一層、均一化することを考慮すると、補強フィルム２の厚みは、上記の範囲でも小さいほど好ましい。すなわち、補強フィルム２の厚みを小さくするほど、補強フィルム２の厚みのムラも小さくすることができ、表層５のもとになる塗剤の塗布厚みを均一化して、粗面形状を均一化することができる。

とくに、前述した、粒径の範囲が２．０μｍ以上、３０．０μｍ以下である微細粒子４と組み合わせる場合には、補強フィルム２の厚みは、前述した範囲でも０．２００ｍｍ以下、中でも０．１５０ｍｍ以下、とくに０．１００ｍｍ以下であるのが好ましい。これにより、粗面形状を均一化する効果をより一層向上することができる。ただし、折れ欠点等の防止をも併せ考慮すると、補強フィルム２の厚みは、０．１００ｍｍ以上であるのが好ましい。

なお、補強フィルム２の片面にプライマー処理としてプライマー層を形成する場合、本発明では、上述した補強フィルム２の厚みは、補強フィルム２とプライマー層の合計の厚みとすることとする。
補強フィルム２の厚みと表層５の厚みの合計である、粗面化シート１の全体の厚みは、折れの発生をできるだけ抑制することなどを考慮すると、０．０６５ｍｍ以上、中でも０．０８０ｍｍ以上、とくに０．１２０ｍｍ以上であるのが好ましい。また、粗面化シート１の取り扱い性等を向上することなどを考慮すると、全体の厚みは、０．３２０ｍｍ以下、中でも０．２８５ｍｍ以下、とくに０．２３０ｍｍ以下、さらには０．１７５ｍｍ以下であるのが好ましい。

〈印刷用樹脂原版およびフレキソ印刷版の製造方法〉
図２(ａ)〜(ｃ)は、図１の例の粗面化シートを用いて印刷用樹脂版を製造する製造方法の、工程の一例を示す断面図である。また図３(ａ)〜(ｃ)は、図２(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図２(ａ)を参照して、この例の製造方法では、たとえば、ガラスや、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの、硬質で、なおかつ紫外線等の活性光線に対する透過性を有する材料からなる支持基板７を用意する。また、粗面化シート１としては、たとえば、補強フィルム２、表層５を形成するバインダー樹脂３、および微細粒子４が、いずれも活性光線に対する透過性を有する材料からなるものを用いる。

そして、粗面化シート１を、表層５の表面である型面６が上、補強フィルム２の露出した表面である反対面９が下になるように、支持基板７の、図において上側の表面８に重ね合わせる。具体的には、たとえば、粗面化シート１の反対面９の一端を、支持基板７の表面８に接触させながら、図中に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート１を、表面８の一端から他端へかけて順に重ね合わせる。

支持基板７上に重ね合わせた粗面化シート１は、その上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、あるいは感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって支持基板７に対して位置ずれたりしにくい上、使用後の交換が容易であることが求められる。そのためには、支持基板７上に重ね合わせた粗面化シート１を、たとえば、下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって、支持基板７の表面８に着脱自在に固定するのが好ましい。

(i) 粗面化シート１を、活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、支持基板７の表面８に着脱自在に粘着固定する。
(ii) 支持基板７の表面８に吸引溝を形成し、吸引溝を介して真空吸引して、粗面化シート１を、支持基板７の表面８に着脱自在に吸着固定する。
(iii) 粗面化シート１を、支持基板７の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で、支持基板７の表面８に着脱自在に圧接固定する。

(i)の粘着固定に用いる弱粘着層としては、支持基板７、および補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの両方に対して弱粘着性を有し、なおかつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層が、いずれも採用可能である。弱粘着層は、支持基板７の表面８および粗面化シート１の反対面９のうちの少なくとも一方に、粘着剤を、たとえば、スプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布して形成される。

弱粘着層を形成したのち、図２(ａ)に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート１を、反対面９を下にして、支持基板７の表面８の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に重ねる。そうすると、弱粘着層の粘着力によって、粗面化シート１が表面８上に固定される。
また、固定した粗面化シート１を表面８から取り外すには、粗面化シート１を、たとえば、図２(ａ)の矢印とは逆に支持基板７の他端から一端へかけて、弱粘着層の粘着力に抗しながら、順に引き剥がす等すればよい。

(ii)の吸着固定をするためには、支持基板７の表面８を平滑に仕上げるとともに、表面８の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は真空ポンプ等を含む真空系に接続する。そして、粗面化シート１を、反対面９を下にして支持基板７の表面８に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは、先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等する。そうすると、重ねた粗面化シート１が、吸引溝を介して真空吸引されて、表面８上に固定される。

固定した粗面化シート１を表面８から取り外すには、真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
次に、図２(ｂ)を参照して、この例の製造方法では、支持基板７の表面８上に固定した粗面化シート１の型面６上に、印刷用樹脂原版のもとになる所定量の液状の感光性樹脂組成物１０を供給する。供給した感光性樹脂組成物１０は、粗面化シート１と、感光性樹脂組成物１０とともに印刷用樹脂原版を構成する補強シート１１との間に挟む。

そして、図２(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように、支持基板７の表面８の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に、粗面化シート１の型面６上に塗り拡げる。そうすると、感光性樹脂組成物１０の層１２が形成されるとともに、その上に、補強シート１１が積層される。
次に、図２(ｃ)を参照して、補強シート１１上に、対向基板１３の対向面１４を接触させる。そして、対向基板１３の対向面１４を、支持基板７の表面８との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら、図２(ｃ)に黒矢印で示すように、対向基板１３を支持基板７の方向に押圧して、層１２を粗面化シート１の型面６に圧着させる。

この状態で、層１２に、図２(ｃ)に実線の矢印で示すように支持基板７および粗面化シート１を通して活性光線を照射して、当該層１２を形成する感光性樹脂組成物１０を硬化させる。
この際、支持基板７の表面８と対向基板１３の対向面１４との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに、粗面化シート１の厚みを加えた寸法を維持するようにする。

なお、対向基板１３は、金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成できる。
ただし、対向基板１３を、支持基板７と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート１１を、粗面化シート１と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成してもよい。
この場合には、たとえば、支持基板７の側からだけでなく、対向基板１３の側からも層１２に活性光線を照射して、感光性樹脂組成物１０を硬化させることができる。

また、この場合には、対向基板１３の側からのみ層１２に活性光線を照射して感光性樹脂組成物１０を硬化させることもできるため、たとえば、粗面化シート１は活性光線に対する透過性を有しない材料によって形成することもできる。
次に、図３(ａ)(ｂ)を参照して、補強シート１１と、感光性樹脂組成物１０の硬化によって形成された層１５と、粗面化シート１との積層体１６を、支持基板７と対向基板１３の間から取り出し、補強シート１１を下にして、作業台１７の上に載置する。

そして、図３(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート１を、積層体１６の一端から他端へかけて順に引き剥がす。そうすると、層１５の、図において上面側が、粗面化シート１の型面６の粗面形状が転写されて粗面化された版表面１８とされて、図３(ｃ)に示す印刷用樹脂原版１９が完成する。
感光性樹脂組成物１０としては、下記の条件を満足する種々の樹脂組成物が、いずれも使用可能である。

紫外線等の活性光線の照射によって硬化させることができる。
硬化後は、フレキソ印刷に使用するのに適した適度な柔軟性やゴム弾性を有する。
印刷に使用するインキ中に含まれたり、印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐性（耐溶剤性）に優れた硬化物を形成できる。
これらの条件を満足する感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、たとえば、１，２−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましい。

また、補強シート１１としては、たとえば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＰＥＴ、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の、各種の熱可塑性樹脂からなるシートを用いることができる。補強シート１１は、前述したように、活性光線に対する透過性を有しているのが好ましい。
このあと、図示していないが印刷用樹脂原版１９の４辺をカットして全体の平面形状を矩形に整える。次いで、図４に示すように、互いに平行な２辺の近傍の層１５を、たとえば、レーザー加工等によって熱的に切除して、図示しない印刷機のバイスで咥え込んで把持するための咥え込み部２０やピンを挿通するためのチャック穴２１等を形成する。そして、さらに必要に応じて版表面１８に所定の印刷パターンを形成すると、フレキソ印刷版２２が完成する。

なお、図の例では、咥え込み部２０は、フレキソ印刷版２２の２辺の全幅に亘って、版表面１８との間に一定幅の溝部２３を挟んで、一定幅に形成されている。
またチャック穴２１は、咥え込み部２０の長さ方向の複数箇所（図では５箇所）に、等間隔で形成されている。
〈液晶表示素子の製造方法〉
本発明の粗面化シートを用いて、上述した方法によって製造された、不良率が小さく生産性に優れたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成することにより、液晶表示素子の生産性をも向上することができる。

液晶表示素子の製造方法のその他の工程は、従来同様に実施できる。
すなわち、ガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。

次いで、この基板を２枚用意し、それぞれの透明電極層を位置合わせした状態で、間に液晶材料を挟みこんで互いに固定して、積層体を形成するとともに、この積層体の両外側に、さらに必要に応じて偏光板を配設することで、液晶表示素子が製造される。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
たとえば、フレキソ印刷版の製造方法では、感光性樹脂組成物の層を、対向基板によって支持基板の方向に押圧する代わりに、粗面化シートをローラ状にしたもの等によって塗り拡げて厚みを一定にしながら、同時に、その表面を粗面化してもよい。

その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を施すことができる。

以下に本発明を、実施例、比較例に基づいてさらに説明するが、本発明の構成は、これらの実施例、比較例によって限定されるものではない。
〈実施例１〉
（粗面化シート１）
バインダー樹脂３としては、アクリルポリオールを含む主剤（固形分５０質量％）と、イソシアネートを含む硬化剤（固形分６０質量％）とを組み合わせた、アクリルポリウレタン２液硬化タイプのアクリル樹脂を用いた。このバインダー樹脂３に、アクリル樹脂粒子（微細粒子４）を配合し、さらに溶剤としてのメチルエチルケトンおよび酢酸ブチルを加えて粘度を調整して、表層５用の塗剤を調製した。

アクリル樹脂粒子としては、粒子径分布の最小値が２．０μｍ、最大値が５．０μｍ、平均粒子径が３．０μｍ、標準偏差σが０．８μｍ、変動係数Ｃｖが０．２７であるものを用いた。
補強フィルム２としては、片面にプライマー処理が施された、厚み０．０７５ｍｍの長尺のＰＥＴフィルムを用い、ＰＥＴフィルムを連続的に送りながら、その片面に、塗剤を連続的に塗布したのち、温風乾燥工程を経て表層５を連続的に形成して、図１に示す積層構造の粗面化シート１を連続的に製造した。

なお、粗面化シート１を構成する硬化後のバインダー樹脂３、微細粒子４としてのアクリル樹脂粒子、およびＰＥＴフィルムとしては、いずれも印刷用樹脂原版製造のための活性光線に対する透過性を有するものを選択した。
粗面化シート１の全体の厚みは０．０８０ｍｍ、表層５の厚みは０．００５ｍｍであった。

〈実施例２〉
厚み０．１００ｍｍのＰＥＴフィルム（補強フィルム２）と、粒子径分布の最小値が４．０μｍ、最大値が２０．０μｍ、平均粒子径が１２．０μｍ、標準偏差σが３．３μｍ、変動係数Ｃｖが０．２８であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）とを用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．１２０ｍｍ、表層５の厚みは０．０２０ｍｍであった。
〈実施例３〉
厚み０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルム（補強フィルム２）と、粒子径分布の最小値が２．０μｍ、最大値が１４．０μｍ、平均粒子径が８．０μｍ、標準偏差σが２．７μｍ、変動係数Ｃｖが０．３４であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）とを用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．１４０ｍｍ、表層５の厚みは０．０１５ｍｍであった。
〈実施例４〉
厚み０．１８８ｍｍのＰＥＴフィルム（補強フィルム２）と、粒子径分布の最小値が５．０μｍ、最大値が３０．０μｍ、平均粒子径が１８．０μｍ、標準偏差σが６．０μｍ、変動係数Ｃｖが０．３３であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）とを用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．２２０ｍｍ、表層５の厚みは０．０３２ｍｍであった。
〈実施例５〉
厚み０．２５０ｍｍのＰＥＴフィルム（補強フィルム２）と粒子径分布の最小値が１０．０μｍ、最大値が３０．０μｍ、平均粒子径が２０．０μｍ、標準偏差σが５．４μｍ、変動係数Ｃｖが０．２７であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）とを用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．２８５ｍｍ、表層５の厚みは０．０３５ｍｍであった。
〈実施例６〉
厚み０．０５０ｍｍのＰＥＴフィルム（補強フィルム２）と粒子径分布の最小値が２．０μｍ、最大値が１４．０μｍ、平均粒子径が８．０μｍ、標準偏差σが２．９μｍ、変動係数Ｃｖが０．３６であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）とを用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．０６５ｍｍ、表層５の厚みは０．０１５ｍｍであった。
〈実施例７〉
厚み０．３００ｍｍのＰＥＴフィルム（補強フィルム２）と、粒子径分布の最小値が４．０μｍ、最大値が２０．０μｍ、平均粒子径が１２．０μｍ、標準偏差σが３．０μｍ、変動係数Ｃｖが０．２５であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）とを用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．３２０ｍｍ、表層５の厚みは０．０２０ｍｍであった。
〈比較例１〉
ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）のシートと補強フィルムとを粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させて型面を形成する従来法を再現することとし、補強フィルムとしては、厚みが０．１００ｍｍのＰＥＴフィルムを用いた。

また、表層用のＴＰＵとしては、エステルタイプのＴＰＵを用いた。
ＴＰＵを、押出機のダイを通してシート状に連続的に押出成形して表層を形成し、表層が冷却されて固化する前に、長尺で連続的に供給される補強フィルムとともに、粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させて一体にラミネートした。それとともに、表層の表面に、粗面化ロールの原型面の粗面形状を連続的に転写させて、当該表面が粗面化された型面とされた粗面化シートを連続的に製造した。

粗面化ロールとしては、その最外層がシリコーンゴムからなるものを用いた。
粗面化シートの全体の厚みは０．１１０ｍｍ、表層の厚みは０．０１０ｍｍ、であった。
〈比較例２〉
補強フィルムとして厚み０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルムを用い、ダイのスリット幅を調整して表層の厚みを０．０５０ｍｍとしたこと以外は比較例１と同様にして粗面化シートを連続的に製造した。

粗面化シートの全体の厚みは０．１７５ｍｍであった。
〈比較例３〉
補強フィルムとして厚み０．１８８ｍｍのＰＥＴフィルムを用い、ダイのスリット幅を調整して表層の厚みを０．０８０ｍｍとしたこと以外は比較例１と同様にして粗面化シートを連続的に製造した。

粗面化シートの全体の厚みは０．２６８ｍｍであった。
〈粗面形状のムラ評価〉
各実施例、比較例で製造した粗面化シートの型面の、粗面形状のムラを、目視によって観察して、下記の基準で評価した。
◎：粗面形状のムラは見られず、粗面形状は均一であった。

○：粗面形状に僅かなムラが見られた。
△：粗面形状に、「○」より目につくムラが見られた。
×：粗面形状が形成されていない領域が見られた。
なお比較例では、表層の厚みが小さいほど、粗面化ロールの食い込み量にばらつきを生じて、粗面形状のムラが大きくなる傾向があり、ムラが大きくなりすぎて粗面形状が全く転写（形成）されない領域が発生すると、評価が「×」になる。

〈取り扱い性評価〉
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シートを、それぞれ型面を外側にして連続的にロール状に巻き取った際の状態を目視にて観察して、下記の基準で取り扱い性を評価した。
◎：巻きシワを生じることなしに、２００ｍ以上連続して巻き取ることができた。

○：１００ｍ以上、２００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
△：２０ｍ以上、１００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
×：２０ｍ未満で巻きシワを生じてしまい、粗面化シート１の生産性にも影響を生じた。

〈フィッシュアイ数評価〉
各実施例、比較例で製造した粗面化シートを観察して、単位面積当たりのフィッシュアイの数（個／ｍ^２）をカウントした。そして下記の基準でフィッシュアイ数を評価した。
◎：フィッシュアイ数は０個／ｍ^２であった。
○：フィッシュアイ数は０個／ｍ^２を超え、かつ０．１個／ｍ^２以下であった。

×：フィッシュアイ数は０．１個／ｍ^２を超えていた。
〈折れ欠点数評価〉
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シートをロール状に巻き付け、次いで巻き戻した際に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数（個／ｍ^２）をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。

◎：折れ欠点数は０．０６個／ｍ^２以下であった。
○：折れ欠点数は０．０６個／ｍ^２を超え、かつ０．１５個／ｍ^２以下であった。
△：折れ欠点数は０．１５個／ｍ^２を超え、かつ０．４０個／ｍ^２以下であった。
×：折れ欠点数は０．４０個／ｍ^２を超えていた。
〈剥離性評価〉
各実施例、比較例で製造した粗面化シートを用いて、図２(ａ)〜(ｃ)、図３(ａ)〜(ｃ)の工程を経て印刷用樹脂原版を製造したのち、製造した印刷用樹脂原版から粗面化シートを１８０°剥離した際の剥離強度を測定した。そして下記の基準で剥離性を評価した。

印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物としては、住友ゴム工業(株)製のＮＫ樹脂を用いた。また補強シートとしては、住友ゴム工業(株)製のＢＦ／ＣＦ貼り合わせフィルムを用いた。
◎：剥離強度は０．１５Ｎ／ｍｍ以下であり、手動で容易に剥離できた。
○：剥離強度は０．１５Ｎ／ｍｍを超え、かつ０．２０Ｎ／ｍｍ以下であり、手動で剥離できたものの「◎」よりも力を要した。

△：剥離強度は０．２０Ｎ／ｍｍを超え、かつ０．２５Ｎ／ｍｍ以下であり、手動で剥離できたものの「○」よりも力を要した。
×：剥離強度は０．２５Ｎ／ｍｍを超えており、手動では剥離できず、剥離作業に補助が必要であった。
〈総合評価〉
全ての評価が◎であったものをＡ、◎と○のみであったものをＢ、１つだけ△で他は◎または○であったものをＣ、△が２つで他は◎または○であったものをＤ、一つでも×があったものをＥと評価した。

以上の結果を表１〜表３に示す。

表１〜表３の結果より、バインダー樹脂中に微細粒子を分散させた表層を備えた実施例１〜７の粗面化シートは、比較例１〜３に比べて、フィッシュアイがなく、粗面形状のムラが小さく、かつ取り扱い性や剥離性に優れる上、折れ欠点を生じにくいことが判った。また、そのため実施例１〜７の粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造できることが判った。

また、実施例１〜７の結果より、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、微細粒子は、粒子径分布の最小値が２．０μｍ以上で、かつ粒子径分布の最大値が３０．０μｍ以下、さらには変動係数Ｃｖが０．３５以下であるのが好ましいことが判った。また、補強フィルムの厚みは０．０５０ｍｍ以上、中でも０．０７５ｍｍ以上、とくに０．１００ｍｍ以上であるのが好ましく、０．３００ｍｍ以下、中でも０．２５０ｍｍ以下、とくに０．２００ｍｍ以下、さらには０．１５０ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。

さらに、粗面化シートの全体の厚みは０．０６５ｍｍ以上、中でも０．０８０ｍｍ以上、とくに０．１２０ｍｍ以上であるのが好ましく、０．３２０ｍｍ以下、中でも０．２８５ｍｍ以下、とくに０．２３０ｍｍ以下、さらには０．１７５ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。
〈実施例８〉
厚み０．１８８ｍｍのＰＥＴフィルム（補強フィルム２）と、粒子径分布の最小値が２．０μｍ、最大値が５．０μｍ、平均粒子径が２．８μｍ、標準偏差σが０．７μｍ、変動係数Ｃｖが０．２５であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）とを用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．１９５ｍｍ、表層５の厚みは０．００７ｍｍであった。
〈実施例９〉
粒子径分布の最小値が２．５μｍ、最大値が９．０μｍ、平均粒子径が５．０μｍ、標準偏差σが１．０μｍ、変動係数Ｃｖが０．２０であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）を用いたこと以外は実施例８と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．１９９ｍｍ、表層５の厚みは０．０１１ｍｍであった。
〈実施例１０〉
粒子径分布の最小値が６．０μｍ、最大値が１８．０μｍ、平均粒子径が１０．０μｍ、標準偏差σが１．９μｍ、変動係数Ｃｖが０．１９であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）を用いたこと以外は実施例８と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．２０８ｍｍ、表層５の厚みは０．０２０ｍｍであった。
〈実施例１１〉
粒子径分布の最小値が１０．０μｍ、最大値が３０．０μｍ、平均粒子径が１８．０μｍ、標準偏差σが３．２μｍ、変動係数Ｃｖが０．１８であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）を用いたこと以外は実施例８と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．２２１ｍｍ、表層５の厚みは０．０３３ｍｍであった。
〈実施例１２〉
粒子径分布の最小値が２．０μｍ、最大値が１３．０μｍ、平均粒子径が５．０μｍ、標準偏差σが１．７μｍ、変動係数Ｃｖが０．３４であるアクリル樹脂粒子（微細粒子４）を用いたこと以外は実施例８と同様にして粗面化シート１を製造した。

粗面化シート１の全体の厚みは０．２０３ｍｍ、表層５の厚みは０．０１５ｍｍであった。
〈液晶配向膜の作製〉
各実施例で製造した粗面化シート１を用いて、図２(ａ)〜(ｃ)、図３(ａ)〜(ｃ)の工程を経て印刷用樹脂原版１９を製造し、さらに製造した印刷用樹脂原版１９を加工して、図４に示すフレキソ印刷版２２を製造した。

液晶配向膜印刷用のフレキソ印刷機〔ナカン(株)製のＡ４５〕に、製造したフレキソ印刷版２２と、アニロックスロール＃２２０〔セル容積６．５ｃｃ／ｍ^２〕とを組み込んだ。
次いで、液晶配向膜用のインキ〔ＪＳＲ(株)製のオプトマー（登録商標）ＡＬ１７９０１〕をフレキソ印刷機に供給して、液晶表示素子用の模擬基板の電極形成面上に印刷したのち１２０℃で３０分間、予備乾燥させて液晶配向膜を形成した。液晶配向膜の、予備乾燥後の設定厚みは９００Åとした。

模擬基板としては、５インチ角のエリア内に画素数４２０ｐｐｉの密度でドットを構築したものを用いた。凹凸のピッチは３〜１５μｍ、高さは０．３〜１μｍであった。
〈液晶配向膜の厚み評価〉
上記で作製した液晶配向膜の状態を、目視によって観察して、下記の基準で厚みのムラを評価した。

◎：液晶配向膜の厚みにムラはなく、厚みは均一であった。
○：液晶配向膜に、僅かな厚みのムラが見られた。
△：液晶配向膜に、「○」より目につく厚みのムラが見られた。
×：液晶配向膜が形成されていない領域が見られた。
結果を表４に示す。

表４の実施例８〜１２の結果より、前述したように粗面形状のムラを小さくして、フレキソ印刷法によって、厚みのムラのない、厚みが均一な液晶配向膜等を形成することを考慮すると、粒子径分布のばらつきを示す変動係数Ｃｖは０．３５以下、とくに０．２５以下であるのが好ましいことが判った。
〈実施例１３〉
厚み０．１８８ｍｍのＰＥＴフィルム（補強フィルム２）と、粒子径分布の異なる２種の微細粒子の混合粒子（微細粒子４）とを用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１を製造した。

微細粒子は、下記の２種を組み合わせた。
微細粒子Ａ：粒子径分布の最小値が２．０μｍ、最大値が３．６μｍ、平均粒子径が２．８μｍ、標準偏差σが０．３μｍ、変動係数Ｃｖが０．１１であるアクリル樹脂粒子。
微細粒子Ｂ：粒子径分布の最小値が３．５μｍ、最大値が６．５μｍ、平均粒子径が５．０μｍ、標準偏差σが１．０μｍ、変動係数Ｃｖが０．２０であるアクリル樹脂粒子。

微細粒子Ａ、Ｂの配合割合は、質量比でＡ：Ｂ＝６５：３５、混合粒子の総量に占める微細粒子Ａの割合は６５質量％とした。
微細粒子Ａ、Ｂの２種からなる混合粒子の全体での変動係数Ｃｖは０．３４であった。また、粗面化シート１の全体の厚みは０．１９９ｍｍ、表層５の厚みは０．０１１ｍｍであった。

〈実施例１４〉
下記の２種の微細粒子の混合粒子（微細粒子４）を用いたこと以外は実施例１３と同様にして粗面化シート１を製造した。
微細粒子Ａ：粒子径分布の最小値が４．０μｍ、最大値が６．０μｍ、平均粒子径が５．０μｍ、標準偏差σが０．４μｍ、変動係数Ｃｖが０．０８であるアクリル樹脂粒子。

微細粒子Ｂ：粒子径分布の最小値が５．０μｍ、最大値が９．０μｍ、平均粒子径が７．０μｍ、標準偏差σが１．４μｍ、変動係数Ｃｖが０．２０であるアクリル樹脂粒子。
微細粒子Ａ、Ｂの配合割合は、質量比でＡ：Ｂ＝８５：１５、混合粒子の総量に占める微細粒子Ａの割合は８５質量％とした。
微細粒子Ａ、Ｂの２種からなる混合粒子の全体での変動係数Ｃｖは０．１８であった。また、粗面化シート１の全体の厚みは０．２０３ｍｍ、表層５の厚みは０．０１５ｍｍであった。

〈実施例１５〉
下記の２種の微細粒子の混合粒子（微細粒子４）を用いたこと以外は実施例１３と同様にして粗面化シート１を製造した。
微細粒子Ａ：粒子径分布の最小値が５．７μｍ、最大値が８．３μｍ、平均粒子径が７．０μｍ、標準偏差σが０．５μｍ、変動係数Ｃｖが０．０７であるアクリル樹脂粒子。

微細粒子Ｂ：粒子径分布の最小値が３．１μｍ、最大値が１３．０μｍ、平均粒子径が１０．０μｍ、標準偏差σが１．９μｍ、変動係数Ｃｖが０．１９であるアクリル樹脂粒子。
微細粒子Ａ、Ｂの配合割合は、質量比でＡ：Ｂ＝７５：２５、混合粒子の総量に占める微細粒子Ａの割合は７５質量％とした。

微細粒子Ａ、Ｂの２種からなる混合粒子の全体での変動係数Ｃｖは０．２１であった。また、粗面化シート１の全体の厚みは０．２０８ｍｍ、表層５の厚みは０．０２０ｍｍであった。
〈実施例１６〉
下記の２種の微細粒子の混合粒子（微細粒子４）を用いたこと以外は実施例１３と同様にして粗面化シート１を製造した。

微細粒子Ａ：粒子径分布の最小値が２．０μｍ、最大値が４．０μｍ、平均粒子径が２．８μｍ、標準偏差σが０．７μｍ、変動係数Ｃｖが０．２５であるアクリル樹脂粒子。
微細粒子Ｂ：粒子径分布の最小値が４．０μｍ、最大値が６．０μｍ、平均粒子径が５．０μｍ、標準偏差σが０．４μｍ、変動係数Ｃｖが０．０８であるアクリル樹脂粒子。
微細粒子Ａ、Ｂの配合割合は、質量比でＡ：Ｂ＝１０：９０、混合粒子の総量に占める微細粒子Ａの割合は１０質量％とした。

微細粒子Ａ、Ｂの２種からなる混合粒子の全体での変動係数Ｃｖは０．１７であった。また、粗面化シート１の全体の厚みは０．１９６ｍｍ、表層５の厚みは０．００８ｍｍであった。
〈モアレ縞の有無評価〉
各実施例で製造した粗面化シート１を用いて、「液晶配向膜の作製」の工程にしたがって、フレキソ印刷版２２を製造し、製造したフレキソ印刷版２２を液晶表示素子用の模擬基板の電極形成面上に印刷したのち１２０℃で３０分間、予備乾燥させて液晶配向膜を形成した。液晶配向膜の、予備乾燥後の設定厚みは９００Åとした。

模擬基板としては、５インチ角のエリア内に画素数４２０ｐｐｉの密度でドットを構築したものを用いた。凹凸のピッチは３〜１５μｍ、高さは０．３〜１μｍであった。
そして、形成した液晶配向膜の状態を、目視によって観察して、下記の基準でモアレ縞の有無を評価した。
◎：液晶配向膜にモアレ縞はなく、厚みは均一であった。

○：液晶配向膜に、僅かなモアレ縞が見られた。
△：液晶配向膜に、「○」より目につくモアレ縞が見られた。
×：液晶配向膜に、「△」より目に付くモアレ縞が見られた。
結果を表５に示す。

表５の実施例１３〜１６の結果より、とくに液晶表示素子用の基板の電極形成面上に、モアレ縞のない液晶配向膜を形成することを考慮すると、微細粒子としては、粒子径分布の異なる２種の微細粒子の混合粒子を用いるのが好ましいことが判った。
また、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、混合粒子の全体での変動係数Ｃｖは、前述した０．３５以下の範囲でも、０．１５以上、中でも０．１８以上、とくに０．２０以上であるのが好ましいことが判った。

１ 粗面化シート
２ 補強フィルム
３ バインダー樹脂
４ 微細粒子
５ 表層
６ 型面
７ 支持基板
８ 表面
９ 反対面
１０ 感光性樹脂組成物
１１ 補強シート
１２ 層
１３ 対向基板
１４ 対向面
１５ 層
１６ 積層体
１７ 作業台
１８ 版表面
１９ 印刷用樹脂原版
２０ 咥え込み部
２１ チャック穴
２２ フレキソ印刷版
２３ 溝部

Claims (9)

1. 印刷用樹脂原版の製造に用いる、表面が粗面化された型面とされた表層、および前記表層の裏面側に設けられた補強フィルムを少なくとも備え、前記補強フィルムは、厚みが０．０５０ｍｍ以上、０．３００ｍｍ以下であり、前記表層は、バインダー樹脂と、前記バインダー樹脂中に分散された微細粒子とを含み、前記微細粒子の少なくとも一部が前記表層の表面から突出されて、前記表面が粗面化された型面とされている粗面化シート。
2. 前記微細粒子は、粒子径分布の最小値が２．０μｍ以上で、かつ前記粒子径分布の最大値が３０．０μｍ以下である請求項１に記載の粗面化シート。
3. 前記微細粒子は、粒子径分布のばらつきを示す変動係数Ｃｖが０．３５以下である請求項１または２に記載の粗面化シート。
4. 前記微細粒子は、粒子径分布の異なる２種の微細粒子の混合粒子である請求項１または２に記載の粗面化シート。
5. 前記混合粒子は、粒子径分布のばらつきを示す変動係数Ｃｖが０．３５以下である請求項４に記載の粗面化シート。
6. 前記補強フィルムは、厚みが０．０７５ｍｍ以上、０．２５０ｍｍ以下である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の粗面化シート。
7. 前記補強フィルム、バインダー樹脂、および微細粒子は、いずれも活性光線に対する透過性を有する材料からなる請求項１ないし６のいずれか１項に記載の粗面化シート。
8. 前記請求項１ないし７のいずれか１項に記載の粗面化シートの前記型面に、感光性樹脂組成物の層を接触させた状態で、前記層を、活性光線の照射によって硬化させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法。
9. 前記請求項１ないし７のいずれか１項に記載の粗面化シートの前記型面に、感光性樹脂組成物の層を接触させた状態で、前記層を、活性光線の照射によって硬化させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面として印刷用樹脂原版を製造する工程、および製造した印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法。

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