JP2017114074A - 粗面化シートとそれを用いた印刷用樹脂原版の製造方法、フレキソ印刷版の製造方法、および液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】フィッシュアイの発生が少なく、現状より生産性に優れた粗面化シート、上記粗面化シートを用いた印刷用樹脂原版、フレキソ印刷版の製造方法、上記フレキソ印刷版を用いた液晶表示素子の製造方法を提供する。【解決手段】粗面化シート1は、PET製の基材フィルム2上に、上記PETおよびTPUに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなる中間層3を介して、TPU製の表層4を設け、その表面を型面5とした。印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版の製造方法は、上記粗面化シートを用いて版表面を粗面化する工程を含む。液晶表示素子の製造方法は、上記フレキソ印刷版を用いて液晶配向膜を形成する工程を含む。【選択図】図1
Description
本発明は、フレキソ印刷版のもとになる印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートと、それを用いた印刷用樹脂原版の製造方法、当該印刷用樹脂原版からフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法、ならびに上記フレキソ印刷版を用いた液晶表示素子の製造方法に関するものである。
液晶表示素子を構成する基板の電極形成面上に、できるだけ厚みが均一でピンホール等がなくしかも薄いという、高い塗膜品質が要求される液晶配向膜を形成するために、良好な印刷特性を有するフレキソ印刷法が利用される。
フレキソ印刷法には、柔軟な樹脂のシートからなり、その表面が液晶配向膜等のもとになるインキを担持した状態で上記電極形成面等の被印刷面に接触して、かかるインキを上記被印刷面に転写させる面、すなわち版表面とされたフレキソ印刷版が用いられる。
上記フレキソ印刷版の版表面は、インキに対する濡れ性を向上して当該インキを良好に保持するとともに、保持したインキを上記被印刷面に良好に転写できるようにするために、所定の表面粗さの粗面とされるのが一般的である。
特許文献1には、上記樹脂のシート(印刷用樹脂原版)のもとになる感光性樹脂組成物を、表面が粗面化された型面とされた粗面化シートの上に層状に塗り拡げた状態で、紫外線等の活性光線の照射によって硬化反応させたのち、硬化反応によって形成されたシートから粗面化シートを剥離することで、当該シートの、上記型面と接触していた面に粗面形状を転写して、上記面を、粗面化された版表面とする印刷用樹脂原版の製造方法が記載されている。
上記の製造方法によれば、版表面の全面が粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる。
上記粗面化シートとしては、例えば特許文献1に記載されているように、感光性樹脂組成物との親和性や濡れ性が高いため、型面の粗面形状を印刷用樹脂原版の版表面に良好に転写できるウレタン系熱可塑性エラストマ(TPU)のシートからなり、上記型面側とは反対面に、例えばポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム等を補強フィルムとしてラミネートしたもの等が用いられる。
かかる粗面化シートは、例えばTPUをシート状に押出成形して、補強フィルムとともに、外周面が粗面化シートの型面の粗面形状に対応する粗面状の原型面とされた粗面化ロールと、対ロールとの間を連続的に挿通させたのち、必要に応じて所定の大きさに切り出すことで製造される。
すなわち上記挿通時の圧によってTPUのシートと補強フィルムとが互いにラミネートされるとともに、上記シートの表面に上記原型面の粗面形状が転写されて、上記表面が粗面化された型面とされる。
しかし上記従来の粗面化シートにおいては、TPUの合成時にフィッシュアイと呼ばれる部分ゲル状物が発生し、かかるフィッシュアイが補強フィルムとの間に挟まれて型面に部分的な突起を生じると、印刷用樹脂原版の版表面に、上記突起に対応した窪みが発生して当該版表面の平面性が損なわれるという問題がある。
フィッシュアイは、TPUの合成メカニズム上、完全に取り除くことは困難であり、ラミネート後、切り出し前の粗面化シートには必ず多数のフィッシュアイが含まれることになる。
そこで粗面化シートの製造に際しては、フィッシュアイが発生している位置を確認した上で、フィッシュアイが発生していない領域を選んで切り出す必要があり、材料の無駄が大きくなる。
またフィッシュアイを形成する部分ゲル状物は基本的にTPUと同一成分であり、色味や見た目がほとんど同じであるため、上記切り出しの際の位置確認や、切り出した後の粗面化シートの検査には多くの労力と時間を要する。
そのためこれらのことが相まって、粗面化シートの生産性が低下するという問題がある。
そのためこれらのことが相まって、粗面化シートの生産性が低下するという問題がある。
また、例えば検査でフィッシュアイを見逃した粗面化シートを印刷用樹脂原版の製造に使用してしまうと、上記のように版表面に窪みを生じて印刷に使用できない不良品が発生して、当該印刷用樹脂原版、ひいてはフレキソ印刷版の不良率が上昇し、生産性が低下して、最終的には液晶表示素子の生産性も低下するおそれがある。
本発明の目的は、フィッシュアイの発生が少なく、現状より生産性に優れた粗面化シートを提供することにある。
また本発明の目的は、上記粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供することにある。
また本発明の目的は、上記粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供することにある。
さらに本発明の目的は、上記フレキソ印刷版を使用して、液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供することにある。
本発明は、印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートであって、
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなり、前記補強フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであるとともに、前記中間層は、前記ウレタン系熱可塑性エラストマおよび前記ポリエチレンテレフタレートに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなることを特徴とする。
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなり、前記補強フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであるとともに、前記中間層は、前記ウレタン系熱可塑性エラストマおよび前記ポリエチレンテレフタレートに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなることを特徴とする。
また本発明は、感光性樹脂組成物の層を、前記本発明の粗面化シートの前記型面に接触させた状態で、前記層を活性光線の照射によって硬化反応させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法である。
さらに本発明は、前記本発明の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法である。
そして本発明は、前記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
そして本発明は、前記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明によれば、フィッシュアイの発生が少なく、現状より生産性に優れた粗面化シートを提供できる。
また本発明によれば、上記粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供できる。
また本発明によれば、上記粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供できる。
さらに本発明によれば、上記フレキソ印刷版を使用して、液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供できる。
〈粗面化シート〉
図1は、本発明の粗面化シートの、実施の形態の一例の層構成を拡大して示す断面図である。また図2は、図1の例の粗面化シートを製造する工程の一例を説明する図である。
図1は、本発明の粗面化シートの、実施の形態の一例の層構成を拡大して示す断面図である。また図2は、図1の例の粗面化シートを製造する工程の一例を説明する図である。
図1を参照して、この例の粗面化シート1は、補強フィルム2としてのPETフィルムの片面(図では上面)に、中間層3、およびTPUからなる表層4を順にラミネートしてなり、上記表層4の露出された表面が、粗面化された型面5とされたものである。
図2を参照して、この例の粗面化シート1の製造方法では、まず中間層3と表層4のもとになる2種の溶融樹脂を、図示しない2台の押出機に接続された2層押出用のダイ6を通して、それぞれシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形する。
次いで、冷却されて固化する前の上記中間層3と表層4の積層体を、長尺で連続的に供給される補強フィルム2とともに、それぞれ図中に二点鎖線の矢印で示すように粗面化ロール7と対ロール8との間を連続的に挿通させる。この際、表層4の露出された表面(図において右側の面)が、粗面化ロール7と接するようにする。
粗面化ロール7は、その外周面を含む最外層9が例えばシリコーンゴムからなり、上記外周面が、表層4の表面に形成する粗面(型面5)に対応する粗面状の原型面10とされている。
粗面化ロール7は、図中に白矢印で示すように対ロール8の方向に所定のニップ圧が加えられて、表層4の図では右側の表面に圧接される。
粗面化ロール7は、図中に白矢印で示すように対ロール8の方向に所定のニップ圧が加えられて、表層4の図では右側の表面に圧接される。
また対ロール8は、上記圧接に対するバックアップロールとして機能する他、図示していないが冷却機構を備えており、中間層3、表層4を冷却して固化させるための冷却ロールとしても機能する。
そのため上記両ロール7、8間を挿通されることで、表層4、中間層3、および補強フィルム2が一体にラミネートされるとともに、上記表層4の表面に、粗面化ロール7の原型面10の粗面形状が連続的に転写されて、当該表面が粗面化された型面5とされた、図1に示す層構成を有する粗面化シート1が連続的に製造される。
製造された粗面化シート1は、さらに必要に応じて所定長にカットする等して、印刷用樹脂原版の製造に使用される。
上記粗面化シート1のうち表層4は、従来同様にTPUによって形成される。
上記粗面化シート1のうち表層4は、従来同様にTPUによって形成される。
TPUとしては、エステルタイプやエーテルタイプのTPUが挙げられ、中でもエステルタイプのTPUが好ましい。
エステルタイプのTPUとしては、例えばディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックス(登録商標)TシリーズのTPUのうち、特に活性光線の透過性を有するものを選択して用いるのが好ましい。
エステルタイプのTPUとしては、例えばディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックス(登録商標)TシリーズのTPUのうち、特に活性光線の透過性を有するものを選択して用いるのが好ましい。
中間層3は、上記表層4を形成するTPU、および補強フィルム2としてのPETフィルムに対する親和性を有する、TPU以外の(TPUを除く)熱可塑性エラストマによって形成される。
かかる熱可塑性エラストマとしては、上記の機能を有する、TPU以外の種々の熱可塑性エラストマが使用可能である。
かかる熱可塑性エラストマとしては、上記の機能を有する、TPU以外の種々の熱可塑性エラストマが使用可能である。
すなわち熱可塑性エラストマとしては、例えばオレフィン系熱可塑性エラストマ、スチレン系熱可塑性エラストマ、ポリエステル系熱可塑性エラストマ、およびポリアミド系熱可塑性エラストマからなる群より選ばれた少なくとも1種が挙げられ、特にオレフィン系熱可塑性エラストマが好ましい。
またオレフィン系熱可塑性エラストマとしては、例えばエチレン系熱可塑性エラストマ、プロピレン系熱可塑性エラストマ等が挙げられる。中でもプロピレン系熱可塑性エラストマが好ましく、特にエチレン、およびプロピレン以外のα−オレフィンの中から選ばれた1種以上のモノマーと、プロピレンとのランダム共重合体やブロック共重合体が好ましい。
プロピレン以外のα−オレフィンとしては、例えばブテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテン、デセン、ドデセン等の少なくとも1種が挙げられる。
上記プロピレン系熱可塑性エラストマの具体例としては、例えば分子中の結晶部分と非結晶部分がナノオーダーで構造制御されて、耐熱性、柔軟性、活性光線の透過性等が改善された、三井化学(株)製のタフマー(登録商標)PNシリーズのプロピレン系熱可塑性エラストマが挙げられる。
上記プロピレン系熱可塑性エラストマの具体例としては、例えば分子中の結晶部分と非結晶部分がナノオーダーで構造制御されて、耐熱性、柔軟性、活性光線の透過性等が改善された、三井化学(株)製のタフマー(登録商標)PNシリーズのプロピレン系熱可塑性エラストマが挙げられる。
上記熱可塑性エラストマからなる中間層3は、上記表層4と補強フィルム2とを良好に一体化しつつ、当該表層4と補強フィルム2との間に介在することで粗面化シート1の全厚みに占める表層4の厚みの割合を小さくするために機能する。
すなわち従来の粗面化シートの、TPUの層の厚みの一部を上記中間層3に置換することで、TPUからなる表層4の厚みを小さくして、当該表層4を形成するTPUの使用量を減らしてフィッシュアイの量を少なくでき、当該フィッシュアイによる突起の発生個数を抑制できる。
したがって、フィッシュアイが発生していない領域の割合を現状よりも多くできて、切り出しの際の材料の無駄を小さくできるとともに、上記切り出しの際の位置確認や、切り出した後の粗面化シートの検査に要する労力と時間を削減でき、結果として粗面化シート1の生産性を向上できる。
補強フィルム2は、粗面化シート1の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、上記粗面化シート1の反りを矯正するためにも機能する。
補強フィルム2は、粗面化シート1の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、上記粗面化シート1の反りを矯正するためにも機能する。
すなわち補強フィルム2を省略し、中間層3のもとになる熱可塑性エラストマと、表層4のもとになるTPUのみを同時に押出成形して互いにラミネートすると、両エラストマの収縮率の差に基づいて、粗面化シートに、特に収縮率の大きい中間層3側が凹んだ反り(山反り)が発生して、当該粗面化シートを用いて製造される印刷用樹脂原版の、版表面の平面性が低下したりするおそれがある。
これに対し、上記中間層3の反対面に補強フィルム2をラミネートすると、上記反りが発生するのを抑制できる。
補強フィルム2としては、上述したようにPETフィルムが用いられる。特に、活性光線の透過性を有するPETフィルムが好ましい。
補強フィルム2としては、上述したようにPETフィルムが用いられる。特に、活性光線の透過性を有するPETフィルムが好ましい。
PETフィルムは、補強としての機能や反りを矯正する機能等に優れる上、TPUとの親和性にも優れている。
上記各層のうち表層4の厚みは、0.01mm以上、0.06mm以下であるのが好ましい。
上記各層のうち表層4の厚みは、0.01mm以上、0.06mm以下であるのが好ましい。
厚みがこの範囲未満の表層4、さらには上記表層4と中間層3との積層体を、前述した押出成形によってスムースにシート状に成形するのは容易でなく、厚みのムラや樹脂の切れ等を生じるおそれがある。
また表層4の厚みが上記の範囲を超える場合には、前述したように中間層3を介在させることで表層4の厚みを小さくしてフィッシュアイの発生を抑制する効果が十分に得られないおそれがある。
これに対し、表層4の厚みを上記の範囲とすることにより、良好な成形性を維持しながら、フィッシュアイの発生をより確実に抑制できる。
これに対し、表層4の厚みを上記の範囲とすることにより、良好な成形性を維持しながら、フィッシュアイの発生をより確実に抑制できる。
中間層3の厚みは、上述したように表層4の厚みを小さくするために、当該表層4の厚みよりも大きいことが好ましく、特に0.07mm以上、0.20mm以下であるのが好ましい。
厚みがこの範囲未満の中間層3、さらには上記中間層3と表層4との積層体を、前述した押出成形によってスムースにシート状に成形するのは容易でなく、厚みのムラや樹脂の切れ等を生じるおそれがある。
また表層4の厚みにもよるものの、前述した製造方法によって原型面10の粗面形状が転写される両層の合計の厚みが小さくなるため、上記粗面形状を型面5に十分に再現できなくなるおそれもある。
さらに表層4の厚みにもよるものの、粗面化シート1が折れやすくなり、折れが発生すると型面5、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の粗面形状に欠点(折れ欠点)が生じて、例えば厚みが均一で連続した液晶配向膜を形成できないといった問題を生じるおそれもある。
一方、中間層3の厚みが上記の範囲を超える場合には、表層4の厚みにもよるものの、粗面化シート1の重量が増加する上、当該粗面化シート1を曲げたり巻いたりしにくくなるため、例えばカット前の長尺の粗面化シート1を巻き取ったり、カットして製造した粗面化シート1を印刷用樹脂原版の製造に使用したり、収納等するために巻き付けたりする取り扱い時の取り扱い性等が低下するおそれがある。
これに対し、中間層3の厚みを上記の範囲とすることにより、良好な成形性を維持しながら、上述した各種の問題が生じるのを確実に抑制できる。
粗面化シート1の全厚みは、上述した取り扱い性等を向上すること等を考慮すると、0.45mm以下であるのが好ましい。
粗面化シート1の全厚みは、上述した取り扱い性等を向上すること等を考慮すると、0.45mm以下であるのが好ましい。
またそのため、表層4と中間層3の合計の厚みの上限は、上記全厚みの上限から補強フィルム2の厚みを差し引いた厚み以下に設定するのが好ましい。
補強フィルム2の厚みは0.05m以上であるのが好ましく、0.19mm以下であるのが好ましい。
補強フィルム2の厚みは0.05m以上であるのが好ましく、0.19mm以下であるのが好ましい。
厚みがこの範囲未満では、上述した取り扱い時等に補強フィルム2、ひいては粗面化シート1が折れやすくなり、折れが発生すると型面5、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の粗面形状に折れ欠点が生じて、例えば厚みが均一で連続した液晶配向膜を形成できないといった問題を生じるおそれがある。
また補強フィルム2を設けることによる、前述した反りを矯正する効果が不十分になって、粗面化シート1を用いて製造される印刷用樹脂原版の、版表面の平面性が低下するおそれもある。
一方、補強フィルム2の厚みが上記の範囲を超える場合には、粗面化シート1の重量が増加する上、当該粗面化シート1を曲げたり巻いたりしにくくなるため、前述した取り扱い性等が低下するおそれがある。
これに対し、補強フィルム2の厚みを上記の範囲とすることにより、折れの発生をできるだけ抑制しながら、粗面化シートの取り扱い性等を向上できる。
なお、折れの発生をより一層良好に抑制することを考慮すると、補強フィルム2の厚みは、上記の範囲でも0.10mm以上であるのが好ましい。
なお、折れの発生をより一層良好に抑制することを考慮すると、補強フィルム2の厚みは、上記の範囲でも0.10mm以上であるのが好ましい。
〈印刷用樹脂原版およびフレキソ印刷版の製造方法〉
図3(a)〜(c)は、図1の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。また図4(a)〜(c)は、図3(a)〜(c)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図3(a)〜(c)は、図1の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。また図4(a)〜(c)は、図3(a)〜(c)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図3(a)を参照して、この例の印刷用樹脂原版の製造方法においては、まずガラスや、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの、硬質でなおかつ紫外線等の活性光線の透過性を有する材料からなる支持基板11を用意する。
そして支持基板11の図において上側の表面12に、補強フィルム2、中間層3、および表層4の3層からなる本発明の粗面化シート1を、表層4の表面である型面5が上、補強フィルム2の表面である反対面13が下になるように、当該反対面13を支持基板11の表面12に接触させながら、例えば図中に一点鎖線の矢印で示すように上記表面12の一端から他端へかけて順に重ねる等して着脱自在に固定する。
粗面化シート1は、当該粗面化シート1上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、あるいは感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって支持基板11に対して位置ずれするのを防止するとともに、使用後の粗面化シート1の交換を容易にするため、例えば下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって支持基板11の表面12に着脱自在に固定するのが好ましい。
(i) 活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して着脱自在に粘着固定。
(ii) 支持基板11の表面12に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することによって着脱自在に吸着固定。
(iii) 支持基板11の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で着脱自在に圧接固定。
(ii) 支持基板11の表面12に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することによって着脱自在に吸着固定。
(iii) 支持基板11の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で着脱自在に圧接固定。
このうち(i)の粘着固定に用いる弱粘着層としては支持基板11、および補強フィルム2としてのPETフィルムに対して弱粘着性を有し、かつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層がいずれも採用可能である。弱粘着層は、支持基板11の表面12および粗面化シート1の反対面13のうちの少なくとも一方に、上記粘着剤を、例えばスプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布することで形成される。
かかる弱粘着層を形成したのち、図3(a)に一点鎖線の矢印で示すように粗面化シート1を、反対面13を下にして支持基板11の表面12の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に重ねると、弱粘着層の粘着力によって粗面化シート1が表面12上に固定される。
また固定した粗面化シート1を表面12から取り外すには、当該粗面化シート1を例えば図3(a)の矢印とは逆に支持基板11の他端から一端へかけて弱粘着層の粘着力に抗しながら順に引き剥がす等すればよい。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板11の表面12を平滑に仕上げるとともに、かかる表面12の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は真空ポンプ等を含む真空系に接続する。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板11の表面12を平滑に仕上げるとともに、かかる表面12の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は真空ポンプ等を含む真空系に接続する。
そして粗面化シート1を、反対面13を下にして支持基板11の表面12に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等して当該吸引溝を介して真空吸引すると、粗面化シート1が表面12上に固定される。
固定した粗面化シート1を表面12から取り外すには真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
固定した粗面化シート1を表面12から取り外すには真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
図3(b)を参照して、次にこの例の製造方法では、支持基板11の表面12上に固定した粗面化シート1の型面5上に、印刷用樹脂原版のもとになる所定量の液状の感光性樹脂組成物14を供給する。
そして供給した感光性樹脂組成物14を、当該感光性樹脂組成物14とともに印刷用樹脂原版を構成する補強シート15と、上記粗面化シート1との間に挟んで、図3(b)に一点鎖線の矢印で示すように支持基板11の表面12の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に、粗面化シート1の型面5上に塗り拡げて、上記感光性樹脂組成物14の層16を形成するとともに、その上に補強シート15を積層する。
次いで図3(c)を参照して、補強シート15上に対向基板17の対向面18を接触させる。
そして上記対向面18を、支持基板11の表面12との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら図3(c)に黒矢印で示すように対向基板17を支持基板11の方向に押圧することで、層16を粗面化シート1の型面5に圧着させる。
そして上記対向面18を、支持基板11の表面12との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら図3(c)に黒矢印で示すように対向基板17を支持基板11の方向に押圧することで、層16を粗面化シート1の型面5に圧着させる。
そしてこの状態で層16に、図3(c)に実線の矢印で示すように支持基板11および粗面化シート1を通して活性光線を照射して、当該層16を形成する感光性樹脂組成物14を硬化反応させる。
この際、支持基板11の表面12と対向基板17の対向面18との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート1の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
この際、支持基板11の表面12と対向基板17の対向面18との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート1の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
なお対向基板17は金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成できる。
特に対向基板17を、支持基板11と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート15も、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板17の側からも層16に活性光線を照射して感光性樹脂組成物14を硬化反応させてもよい。
特に対向基板17を、支持基板11と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート15も、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板17の側からも層16に活性光線を照射して感光性樹脂組成物14を硬化反応させてもよい。
また、例えば粗面化シート1を形成する各層2〜4の少なくとも1層が活性光線に対する透過性を有しない材料からなり、粗面化シート1が活性光線に対する透過性を有しない場合は、対向基板17の側からのみ層16に活性光線を照射して、当該層16を形成する感光性樹脂組成物14を硬化反応させてもよい。
次いで図4(a)(b)を参照して、補強シート15、感光性樹脂組成物14の硬化反応によって形成された層19、および粗面化シート1の積層体20を支持基板11と対向基板17の間から取り出し、上下逆転させて補強シート15を下にして作業台21の上に載置する。
そして図4(b)に一点鎖線の矢印で示すように粗面化シート1を、積層体20の一端から他端へかけて順に引き剥がすと、層19の図において上面側が、粗面化シート1の型面5の凹凸形状が転写されて粗面化された版表面22とされて、図4(c)に示す印刷用樹脂原版23が完成する。
上記感光性樹脂組成物14としては、紫外線等の活性光線の照射によって硬化反応させることができ、しかも硬化後は、例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度な柔軟性やゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる種々の樹脂組成物がいずれも使用可能である。
かかる感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、例えば1,2−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましい。
また補強シート15としては、例えばポリエチレン(PE)、ポリプロピレン(PP)、TPU、PET、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体(FEP)等の熱可塑性樹脂からなり、好ましくは前述したように活性光線に対する透過性を有するシートが使用可能である。
このあと、図示していないが印刷用樹脂原版23の4辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、互いに平行な2辺の近傍の層19を例えばレーザー加工等によって熱的に切除して、図示しない印刷機のバイスで咥え込んで把持するための咥え込み部24やピンを挿通するためのチャック穴25等を形成し、さらに必要に応じて版表面22に所定の印刷パターンを形成することにより、図5に示すフレキソ印刷版26が完成する。
なお図の例では、上記咥え込み部24は、フレキソ印刷版26の上記2辺の全幅に亘って、上記版表面22との間に一定幅の溝部27を挟んで一定幅に形成されている。
またチャック穴25は、上記咥え込み部24の長さ方向の複数箇所(図では5箇所)に等間隔で形成されている。
またチャック穴25は、上記咥え込み部24の長さ方向の複数箇所(図では5箇所)に等間隔で形成されている。
〈液晶表示素子の製造方法〉
本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明によれば、前述した本発明の粗面化シートを用いて製造された、不良率が小さく生産性に優れたフレキソ印刷版を用いることにより、液晶表示素子の生産性をも向上できる。
本発明の製造方法のその他の工程は、従来同様に実施できる。
すなわちガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
すなわちガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
次いでこの基板を2枚用意し、それぞれの透明電極層を位置合わせした状態で、間に液晶材料を挟みこんで互いに固定して積層体を形成するとともに、さらに必要に応じてこの積層体の両外側に偏光板を配設することで液晶表示素子が製造される。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
例えばフレキソ印刷版の製造方法においては、感光性樹脂組成物の層を対向基板によって支持基板の方向に押圧する代わりに、粗面化シートのローラ等によって塗り拡げて厚みを一定にするとともに、その表面を粗面化してもよい。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
〈実施例1〉
(粗面化シート)
補強フィルム2としては、厚みT2が0.05mmのPETフィルムを用い、中間層3用の熱可塑性エラストマとしては、プロピレン系熱可塑性エラストマ〔三井化学(株)製のタフマーPN−2060〕を用いた。
(粗面化シート)
補強フィルム2としては、厚みT2が0.05mmのPETフィルムを用い、中間層3用の熱可塑性エラストマとしては、プロピレン系熱可塑性エラストマ〔三井化学(株)製のタフマーPN−2060〕を用いた。
また表層4用のTPUとしては、エステルタイプのTPUである、ディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックスT−1280Nを用いた。
図2の製造装置に接続した2台の押出機(図示せず)に、それぞれ上記熱可塑性エラストマとTPUとを供給して、2層押出用のダイ6を通して、それぞれシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した。
図2の製造装置に接続した2台の押出機(図示せず)に、それぞれ上記熱可塑性エラストマとTPUとを供給して、2層押出用のダイ6を通して、それぞれシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した。
そして押出成形された中間層3と表層4の積層体を、冷却されて固化する前に、長尺で連続的に供給される上記PETフィルム(補強フィルム2)とともに、粗面化ロール7と対ロール8との間を連続的に挿通させて、表層4、中間層3、および補強フィルム2を一体にラミネートするとともに、上記表層4の表面に、粗面化ロール7の原型面10の粗面形状を連続的に転写させて、当該表面が粗面化された型面5とされた、図1に示す層構成を有する3層構造の粗面化シート1を連続的に製造した。
粗面化ロール7としては、その最外層9がシリコーンゴムからなり、当該最外層9の外周面である原型面10の、(株)キーエンス製の形状測定レーザーマイクロスコープVK−9510を用いて測定した結果から求めた比表面積が3.9であるものを用いた。
なお中間層3の厚みT3は0.10mm、表層4の厚みT4は0.01mmとした。
粗面化シート1の全厚みT1は0.16mmであった。
上記粗面化シート1の型面5の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ3.3、原型面10からの転写率は84.6%であった。
粗面化シート1の全厚みT1は0.16mmであった。
上記粗面化シート1の型面5の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ3.3、原型面10からの転写率は84.6%であった。
(フレキソ印刷版)
上記粗面化シート1を用いて、図3(a)〜(c)、図4(a)〜(c)の工程を経て印刷用樹脂原版23を製造した。
上記粗面化シート1を用いて、図3(a)〜(c)、図4(a)〜(c)の工程を経て印刷用樹脂原版23を製造した。
当該印刷用樹脂原版23のもとになる感光性樹脂組成物としては、住友ゴム工業(株)製のNK樹脂を用いた。また補強シート15としては、住友ゴム工業(株)製のBF/CF貼り合わせフィルムを用いた。
次いで、製造した印刷用樹脂原版23の4辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、互いに平行な2辺の近傍の層19をレーザー加工によって熱的に切除して、咥え込み部24、チャック穴25、および溝部27を形成して、図5に示すフレキソ印刷版26を製造した。
レーザー加工の条件は、炭酸ガスレーザの出力:400W×2ビーム、ビーム径:20μm、送りピッチ:60μm、送り速度140cm/秒とした。
上記フレキソ印刷版26の版表面22の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ3.3、型面5からの転写率は100%であった。
上記フレキソ印刷版26の版表面22の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ3.3、型面5からの転写率は100%であった。
〈実施例2〉
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.19mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.10mm、表層4の厚みT4を0.02mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.19mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.10mm、表層4の厚みT4を0.02mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
上記粗面化シート1の全厚みT1は0.31mmであった。
また型面5の比表面積は3.3、原型面10からの転写率は84.6%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.3、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は3.3、原型面10からの転写率は84.6%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.3、型面5からの転写率は100%であった。
〈実施例3〉
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.10mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.13mm、表層4の厚みT4を0.02mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.10mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.13mm、表層4の厚みT4を0.02mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
上記粗面化シート1の全厚みT1は0.25mmであった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
〈実施例4〉
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.13mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.07mm、表層4の厚みT4を0.05mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.13mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.07mm、表層4の厚みT4を0.05mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
上記粗面化シート1の全厚みT1は0.25mmであった。
また型面5の比表面積は3.3、原型面10からの転写率は84.6%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.3、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は3.3、原型面10からの転写率は84.6%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.3、型面5からの転写率は100%であった。
〈実施例5〉
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.13mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.20mm、表層4の厚みT4を0.03mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.13mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.20mm、表層4の厚みT4を0.03mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
上記粗面化シート1の全厚みT1は0.36mmであった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
〈実施例6〉
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.19mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.20mm、表層4の厚みT4を0.06mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.19mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.20mm、表層4の厚みT4を0.06mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
上記粗面化シート1の全厚みT1は0.45mmであった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
〈実施例7〉
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.04mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.16mm、表層4の厚みT4を0.05mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.04mmとし、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.16mm、表層4の厚みT4を0.05mmとしたこと以外は実施例1と同様にして3層構造の粗面化シート1を製造し、当該粗面化シート1を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
上記粗面化シート1の全厚みT1は0.25mmであった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
〈比較例1〉
表層4用のTPUのみを単層で押出成形し、PETフィルムを積層せずに粗面化ロール7と対ロール8との間を挿通して、片面が粗面化された単層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
表層4用のTPUのみを単層で押出成形し、PETフィルムを積層せずに粗面化ロール7と対ロール8との間を挿通して、片面が粗面化された単層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
上記粗面化シートの全厚みは0.25mmであった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
〈比較例2〉
PETフィルムを省略し、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.19mm、表層4の厚みT4を0.07mmとしたこと以外は実施例1と同様にして、上記中間層3と表層4の2層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
PETフィルムを省略し、またダイ6のスリット幅を調整して中間層3の厚みT3を0.19mm、表層4の厚みT4を0.07mmとしたこと以外は実施例1と同様にして、上記中間層3と表層4の2層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。
上記粗面化シートの全厚みは0.26mmであった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は3.4、原型面10からの転写率は87.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は3.4、型面5からの転写率は100%であった。
〈比較例3〉
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.19mmとし、また中間層3を省略して、表層4と直接に積層したこと以外は実施例1と同様にして、上記補強フィルム2と表層4の2層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。表層4の厚みは0.01mmとした。
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.19mmとし、また中間層3を省略して、表層4と直接に積層したこと以外は実施例1と同様にして、上記補強フィルム2と表層4の2層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。表層4の厚みは0.01mmとした。
上記粗面化シートの全厚みは0.20mmであった。
また型面5の比表面積は1.8、原型面10からの転写率は46.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は1.8、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は1.8、原型面10からの転写率は46.2%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は1.8、型面5からの転写率は100%であった。
〈比較例4〉
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.13mmとし、また中間層3を省略して、表層4と直接に積層したこと以外は実施例1と同様にして、上記補強フィルム2と表層4の2層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。表層4の厚みは0.06mmとした。
補強フィルム2としてのPETフィルムの厚みT2を0.13mmとし、また中間層3を省略して、表層4と直接に積層したこと以外は実施例1と同様にして、上記補強フィルム2と表層4の2層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷用樹脂原版23、およびフレキソ印刷版26を製造した。表層4の厚みは0.06mmとした。
上記粗面化シートの全厚みは0.19mmであった。
また型面5の比表面積は2.6、原型面10からの転写率は66.7%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は2.6、型面5からの転写率は100%であった。
また型面5の比表面積は2.6、原型面10からの転写率は66.7%であった。
さらにフレキソ印刷版26の版表面22の比表面積は2.6、型面5からの転写率は100%であった。
〈成形性評価〉
各実施例、比較例の粗面化シート1を製造する工程で、中間層3と表層4のもとになる2種の溶融樹脂を2層押出用のダイ6を通してシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した際の状態、また単層の場合はその単層のシートを押出成形した際の状態を目視にて観察して、下記の基準で成形性を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シート1を製造する工程で、中間層3と表層4のもとになる2種の溶融樹脂を2層押出用のダイ6を通してシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した際の状態、また単層の場合はその単層のシートを押出成形した際の状態を目視にて観察して、下記の基準で成形性を評価した。
◎:両層とも厚みのムラや樹脂の切れ等を生じることなしに、連続的かつ均一に押出成形できた。
○:わずかに厚みのムラが見られたが、連続的にほぼ均一に押出成形できた。
△:厚みのムラが大きい箇所が見られたが、連続的に押出成形できた。
×:樹脂の切れを生じて連続的に押出成形できなかった。
○:わずかに厚みのムラが見られたが、連続的にほぼ均一に押出成形できた。
△:厚みのムラが大きい箇所が見られたが、連続的に押出成形できた。
×:樹脂の切れを生じて連続的に押出成形できなかった。
〈反り評価〉
各実施例、比較例の粗面化シート1を製造後に平盤上に載置した際の反りの有無を目視にて観察して、下記の基準で反りを評価した。
各実施例、比較例の粗面化シート1を製造後に平盤上に載置した際の反りの有無を目視にて観察して、下記の基準で反りを評価した。
◎:反りは全く見られなかった。
○:平盤上に載置直後にはわずかに反りが見られたが、静置すると解消された。
△:反りが見られ、平盤上に載置して静置すると、完全には解消されないものの反り量は少なくなった。
×:大きな反りが見られ、平盤上に載置して静置しても全く解消されなかった。
○:平盤上に載置直後にはわずかに反りが見られたが、静置すると解消された。
△:反りが見られ、平盤上に載置して静置すると、完全には解消されないものの反り量は少なくなった。
×:大きな反りが見られ、平盤上に載置して静置しても全く解消されなかった。
〈巻取り性評価〉
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シート1を、型面5を外側にして連続的にロール状に巻き取った際の状態を目視にて観察して、下記の基準で巻取り性を評価した。
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シート1を、型面5を外側にして連続的にロール状に巻き取った際の状態を目視にて観察して、下記の基準で巻取り性を評価した。
◎:巻きシワを生じることなしに、200m以上連続して巻き取ることができた。
○:100m以上、200m未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
△:40m以上、100m未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
×:40mで巻きシワを生じてしまい、粗面化シート1の生産性にも影響を生じた。
○:100m以上、200m未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
△:40m以上、100m未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
×:40mで巻きシワを生じてしまい、粗面化シート1の生産性にも影響を生じた。
〈フィッシュアイ数評価〉
各実施例、比較例の粗面化シートを観察して、単位面積当たりのフィッシュアイの数(個/m2)をカウントした。そして下記の基準でフィッシュアイ数を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シートを観察して、単位面積当たりのフィッシュアイの数(個/m2)をカウントした。そして下記の基準でフィッシュアイ数を評価した。
◎:フィッシュアイ数は0.05個/m2以下であった。
○:フィッシュアイ数は0.05個/m2を超え、かつ0.12個/m2以下であった。
×:フィッシュアイ数は0.12個/m2を超えていた。
○:フィッシュアイ数は0.05個/m2を超え、かつ0.12個/m2以下であった。
×:フィッシュアイ数は0.12個/m2を超えていた。
〈折れ欠点数評価〉
各実施例、比較例の粗面化シートをロール状に巻き付けて巻き戻した後に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数(個/m2)をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シートをロール状に巻き付けて巻き戻した後に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数(個/m2)をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。
◎:折れ欠点数は0.05個/m2以下であった。
○:折れ欠点数は0.05個/m2を超え、かつ0.15個/m2以下であった。
△:折れ欠点数は0.20個/m2を超え、かつ0.30個/m2以下であった。
×:折れ欠点数は0.30個/m2を超えていた。
○:折れ欠点数は0.05個/m2を超え、かつ0.15個/m2以下であった。
△:折れ欠点数は0.20個/m2を超え、かつ0.30個/m2以下であった。
×:折れ欠点数は0.30個/m2を超えていた。
〈転写性評価〉
前述した原型面10から型面5への転写率から、下記の基準で、粗面形状の転写性を評価した。
前述した原型面10から型面5への転写率から、下記の基準で、粗面形状の転写性を評価した。
○:転写率は80%以上であった。
×:転写率は80%未満であった。
×:転写率は80%未満であった。
〈総合評価〉
全ての評価が◎と○のみであったものを◎、一つだけ△で他は◎または○であったものを○、△が二つで他は◎または○であったものを△、それ以外を×と評価した。
以上の結果を表1、表2に示す。
全ての評価が◎と○のみであったものを◎、一つだけ△で他は◎または○であったものを○、△が二つで他は◎または○であったものを△、それ以外を×と評価した。
以上の結果を表1、表2に示す。
表1、表2の実施例1〜7、比較例1〜4の結果より、フィッシュアイの発生が少ない上、成形性や巻取り性に優れ、なおかつ反りや折れ欠点を生じにくい粗面化シートを得るためには、当該粗面化シートを、PETフィルムからなる補強フィルム、上記PETおよびTPUに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなる中間層、およびTPUからなる表層の3層構造とする必要があることが判った。
また実施例1〜7の結果より、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、表層の厚みT4は、0.01mm以上、0.06mm以下であるのが好ましいこと、中間層の厚みT3は、0.07mm以上、0.20mm以下であるのが好ましいこと、そして粗面化シートの全厚みT1は、0.45mm以下で、かつ補強フィルムの厚みT2は、0.05m以上、0.19mm以下であるのが好ましいことが判った。
1 粗面化シート
2 補強フィルム
3 中間層
4 表層
5 型面
6 ダイ
7 粗面化ロール
8 対ロール
9 最外層
10 原型面
11 支持基板
12 表面
13 反対面
14 感光性樹脂組成物
15 補強シート
16 層
17 対向基板
18 対向面
19 層
20 積層体
21 作業台
22 版表面
23 印刷用樹脂原版
24 咥え込み部
25 チャック穴
26 フレキソ印刷版
27 溝部
2 補強フィルム
3 中間層
4 表層
5 型面
6 ダイ
7 粗面化ロール
8 対ロール
9 最外層
10 原型面
11 支持基板
12 表面
13 反対面
14 感光性樹脂組成物
15 補強シート
16 層
17 対向基板
18 対向面
19 層
20 積層体
21 作業台
22 版表面
23 印刷用樹脂原版
24 咥え込み部
25 チャック穴
26 フレキソ印刷版
27 溝部
またそのため、表層4と中間層3の合計の厚みの上限は、上記全厚みの上限から補強フィルム2の厚みを差し引いた厚み以下に設定するのが好ましい。
補強フィルム2の厚みは0.05mm以上であるのが好ましく、0.19mm以下であるのが好ましい。
補強フィルム2の厚みは0.05mm以上であるのが好ましく、0.19mm以下であるのが好ましい。
また実施例1〜7の結果より、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、表層の厚みT4は、0.01mm以上、0.06mm以下であるのが好ましいこと、中間層の厚みT3は、0.07mm以上、0.20mm以下であるのが好ましいこと、そして粗面化シートの全厚みT1は、0.45mm以下で、かつ補強フィルムの厚みT2は、0.05mm以上、0.19mm以下であるのが好ましいことが判った。
Claims (8)
- 印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートであって、
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなり、前記補強フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであるとともに、前記中間層は、前記ウレタン系熱可塑性エラストマおよび前記ポリエチレンテレフタレートに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなる粗面化シート。 - 前記中間層のもとになる熱可塑性エラストマは、オレフィン系熱可塑性エラストマ、スチレン系熱可塑性エラストマ、ポリエステル系熱可塑性エラストマ、およびポリアミド系熱可塑性エラストマからなる群より選ばれた少なくとも1種である請求項1に記載の粗面化シート。
- 前記表層の厚みは、0.01mm以上、0.06mm以下である請求項1または2に記載の粗面化シート。
- 前記中間層の厚みは、0.07mm以上、0.20mm以下である請求項1ないし3のいずれか1項に記載の粗面化シート。
- 前記粗面化シートの全厚みは、0.45mm以下で、かつ前記補強フィルムの厚みは、0.05m以上、0.19mm以下である請求項1ないし4のいずれか1項に記載の粗面化シート。
- 感光性樹脂組成物の層を、前記請求項1ないし5のいずれか1項に記載の粗面化シートの前記型面に接触させた状態で、前記層を活性光線の照射によって硬化反応させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法。
- 前記請求項6に記載の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法。
- 前記請求項7に記載の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法。
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