JP2017114074A - 粗面化シートとそれを用いた印刷用樹脂原版の製造方法、フレキソ印刷版の製造方法、および液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】フィッシュアイの発生が少なく、現状より生産性に優れた粗面化シート、上記粗面化シートを用いた印刷用樹脂原版、フレキソ印刷版の製造方法、上記フレキソ印刷版を用いた液晶表示素子の製造方法を提供する。【解決手段】粗面化シート１は、ＰＥＴ製の基材フィルム２上に、上記ＰＥＴおよびＴＰＵに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなる中間層３を介して、ＴＰＵ製の表層４を設け、その表面を型面５とした。印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版の製造方法は、上記粗面化シートを用いて版表面を粗面化する工程を含む。液晶表示素子の製造方法は、上記フレキソ印刷版を用いて液晶配向膜を形成する工程を含む。【選択図】図１
Description
本発明は、フレキソ印刷版のもとになる印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートと、それを用いた印刷用樹脂原版の製造方法、当該印刷用樹脂原版からフレキソ印刷版を製造するフレキソ印刷版の製造方法、ならびに上記フレキソ印刷版を用いた液晶表示素子の製造方法に関するものである。
液晶表示素子を構成する基板の電極形成面上に、できるだけ厚みが均一でピンホール等がなくしかも薄いという、高い塗膜品質が要求される液晶配向膜を形成するために、良好な印刷特性を有するフレキソ印刷法が利用される。
フレキソ印刷法には、柔軟な樹脂のシートからなり、その表面が液晶配向膜等のもとになるインキを担持した状態で上記電極形成面等の被印刷面に接触して、かかるインキを上記被印刷面に転写させる面、すなわち版表面とされたフレキソ印刷版が用いられる。
上記フレキソ印刷版の版表面は、インキに対する濡れ性を向上して当該インキを良好に保持するとともに、保持したインキを上記被印刷面に良好に転写できるようにするために、所定の表面粗さの粗面とされるのが一般的である。
特許文献１には、上記樹脂のシート（印刷用樹脂原版）のもとになる感光性樹脂組成物を、表面が粗面化された型面とされた粗面化シートの上に層状に塗り拡げた状態で、紫外線等の活性光線の照射によって硬化反応させたのち、硬化反応によって形成されたシートから粗面化シートを剥離することで、当該シートの、上記型面と接触していた面に粗面形状を転写して、上記面を、粗面化された版表面とする印刷用樹脂原版の製造方法が記載されている。
上記の製造方法によれば、版表面の全面が粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる。
上記粗面化シートとしては、例えば特許文献１に記載されているように、感光性樹脂組成物との親和性や濡れ性が高いため、型面の粗面形状を印刷用樹脂原版の版表面に良好に転写できるウレタン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＵ）のシートからなり、上記型面側とは反対面に、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等を補強フィルムとしてラミネートしたもの等が用いられる。
かかる粗面化シートは、例えばＴＰＵをシート状に押出成形して、補強フィルムとともに、外周面が粗面化シートの型面の粗面形状に対応する粗面状の原型面とされた粗面化ロールと、対ロールとの間を連続的に挿通させたのち、必要に応じて所定の大きさに切り出すことで製造される。
すなわち上記挿通時の圧によってＴＰＵのシートと補強フィルムとが互いにラミネートされるとともに、上記シートの表面に上記原型面の粗面形状が転写されて、上記表面が粗面化された型面とされる。
しかし上記従来の粗面化シートにおいては、ＴＰＵの合成時にフィッシュアイと呼ばれる部分ゲル状物が発生し、かかるフィッシュアイが補強フィルムとの間に挟まれて型面に部分的な突起を生じると、印刷用樹脂原版の版表面に、上記突起に対応した窪みが発生して当該版表面の平面性が損なわれるという問題がある。
フィッシュアイは、ＴＰＵの合成メカニズム上、完全に取り除くことは困難であり、ラミネート後、切り出し前の粗面化シートには必ず多数のフィッシュアイが含まれることになる。
そこで粗面化シートの製造に際しては、フィッシュアイが発生している位置を確認した上で、フィッシュアイが発生していない領域を選んで切り出す必要があり、材料の無駄が大きくなる。
またフィッシュアイを形成する部分ゲル状物は基本的にＴＰＵと同一成分であり、色味や見た目がほとんど同じであるため、上記切り出しの際の位置確認や、切り出した後の粗面化シートの検査には多くの労力と時間を要する。
そのためこれらのことが相まって、粗面化シートの生産性が低下するという問題がある。
そのためこれらのことが相まって、粗面化シートの生産性が低下するという問題がある。
また、例えば検査でフィッシュアイを見逃した粗面化シートを印刷用樹脂原版の製造に使用してしまうと、上記のように版表面に窪みを生じて印刷に使用できない不良品が発生して、当該印刷用樹脂原版、ひいてはフレキソ印刷版の不良率が上昇し、生産性が低下して、最終的には液晶表示素子の生産性も低下するおそれがある。
本発明の目的は、フィッシュアイの発生が少なく、現状より生産性に優れた粗面化シートを提供することにある。
また本発明の目的は、上記粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供することにある。
また本発明の目的は、上記粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供することにある。
さらに本発明の目的は、上記フレキソ印刷版を使用して、液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供することにある。
本発明は、印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートであって、
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなり、前記補強フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであるとともに、前記中間層は、前記ウレタン系熱可塑性エラストマおよび前記ポリエチレンテレフタレートに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなることを特徴とする。
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなり、前記補強フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであるとともに、前記中間層は、前記ウレタン系熱可塑性エラストマおよび前記ポリエチレンテレフタレートに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなることを特徴とする。
また本発明は、感光性樹脂組成物の層を、前記本発明の粗面化シートの前記型面に接触させた状態で、前記層を活性光線の照射によって硬化反応させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法である。
さらに本発明は、前記本発明の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法である。
そして本発明は、前記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
そして本発明は、前記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明によれば、フィッシュアイの発生が少なく、現状より生産性に優れた粗面化シートを提供できる。
また本発明によれば、上記粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供できる。
また本発明によれば、上記粗面化シートを用いることによって不良の発生を抑制して、印刷用樹脂原版、およびフレキソ印刷版を生産性良く製造するための製造方法を提供できる。
さらに本発明によれば、上記フレキソ印刷版を使用して、液晶表示素子を、現状よりもさらに生産性良く、コスト安価に製造するための製造方法を提供できる。
〈粗面化シート〉
図１は、本発明の粗面化シートの、実施の形態の一例の層構成を拡大して示す断面図である。また図２は、図１の例の粗面化シートを製造する工程の一例を説明する図である。
図１は、本発明の粗面化シートの、実施の形態の一例の層構成を拡大して示す断面図である。また図２は、図１の例の粗面化シートを製造する工程の一例を説明する図である。
図１を参照して、この例の粗面化シート１は、補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの片面（図では上面）に、中間層３、およびＴＰＵからなる表層４を順にラミネートしてなり、上記表層４の露出された表面が、粗面化された型面５とされたものである。
図２を参照して、この例の粗面化シート１の製造方法では、まず中間層３と表層４のもとになる２種の溶融樹脂を、図示しない２台の押出機に接続された２層押出用のダイ６を通して、それぞれシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形する。
次いで、冷却されて固化する前の上記中間層３と表層４の積層体を、長尺で連続的に供給される補強フィルム２とともに、それぞれ図中に二点鎖線の矢印で示すように粗面化ロール７と対ロール８との間を連続的に挿通させる。この際、表層４の露出された表面（図において右側の面）が、粗面化ロール７と接するようにする。
粗面化ロール７は、その外周面を含む最外層９が例えばシリコーンゴムからなり、上記外周面が、表層４の表面に形成する粗面（型面５）に対応する粗面状の原型面１０とされている。
粗面化ロール７は、図中に白矢印で示すように対ロール８の方向に所定のニップ圧が加えられて、表層４の図では右側の表面に圧接される。
粗面化ロール７は、図中に白矢印で示すように対ロール８の方向に所定のニップ圧が加えられて、表層４の図では右側の表面に圧接される。
また対ロール８は、上記圧接に対するバックアップロールとして機能する他、図示していないが冷却機構を備えており、中間層３、表層４を冷却して固化させるための冷却ロールとしても機能する。
そのため上記両ロール７、８間を挿通されることで、表層４、中間層３、および補強フィルム２が一体にラミネートされるとともに、上記表層４の表面に、粗面化ロール７の原型面１０の粗面形状が連続的に転写されて、当該表面が粗面化された型面５とされた、図１に示す層構成を有する粗面化シート１が連続的に製造される。
製造された粗面化シート１は、さらに必要に応じて所定長にカットする等して、印刷用樹脂原版の製造に使用される。
上記粗面化シート１のうち表層４は、従来同様にＴＰＵによって形成される。
上記粗面化シート１のうち表層４は、従来同様にＴＰＵによって形成される。
ＴＰＵとしては、エステルタイプやエーテルタイプのＴＰＵが挙げられ、中でもエステルタイプのＴＰＵが好ましい。
エステルタイプのＴＰＵとしては、例えばディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックス（登録商標）ＴシリーズのＴＰＵのうち、特に活性光線の透過性を有するものを選択して用いるのが好ましい。
エステルタイプのＴＰＵとしては、例えばディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックス（登録商標）ＴシリーズのＴＰＵのうち、特に活性光線の透過性を有するものを選択して用いるのが好ましい。
中間層３は、上記表層４を形成するＴＰＵ、および補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムに対する親和性を有する、ＴＰＵ以外の（ＴＰＵを除く）熱可塑性エラストマによって形成される。
かかる熱可塑性エラストマとしては、上記の機能を有する、ＴＰＵ以外の種々の熱可塑性エラストマが使用可能である。
かかる熱可塑性エラストマとしては、上記の機能を有する、ＴＰＵ以外の種々の熱可塑性エラストマが使用可能である。
すなわち熱可塑性エラストマとしては、例えばオレフィン系熱可塑性エラストマ、スチレン系熱可塑性エラストマ、ポリエステル系熱可塑性エラストマ、およびポリアミド系熱可塑性エラストマからなる群より選ばれた少なくとも１種が挙げられ、特にオレフィン系熱可塑性エラストマが好ましい。
またオレフィン系熱可塑性エラストマとしては、例えばエチレン系熱可塑性エラストマ、プロピレン系熱可塑性エラストマ等が挙げられる。中でもプロピレン系熱可塑性エラストマが好ましく、特にエチレン、およびプロピレン以外のα−オレフィンの中から選ばれた１種以上のモノマーと、プロピレンとのランダム共重合体やブロック共重合体が好ましい。
プロピレン以外のα−オレフィンとしては、例えばブテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテン、デセン、ドデセン等の少なくとも１種が挙げられる。
上記プロピレン系熱可塑性エラストマの具体例としては、例えば分子中の結晶部分と非結晶部分がナノオーダーで構造制御されて、耐熱性、柔軟性、活性光線の透過性等が改善された、三井化学(株)製のタフマー（登録商標）ＰＮシリーズのプロピレン系熱可塑性エラストマが挙げられる。
上記プロピレン系熱可塑性エラストマの具体例としては、例えば分子中の結晶部分と非結晶部分がナノオーダーで構造制御されて、耐熱性、柔軟性、活性光線の透過性等が改善された、三井化学(株)製のタフマー（登録商標）ＰＮシリーズのプロピレン系熱可塑性エラストマが挙げられる。
上記熱可塑性エラストマからなる中間層３は、上記表層４と補強フィルム２とを良好に一体化しつつ、当該表層４と補強フィルム２との間に介在することで粗面化シート１の全厚みに占める表層４の厚みの割合を小さくするために機能する。
すなわち従来の粗面化シートの、ＴＰＵの層の厚みの一部を上記中間層３に置換することで、ＴＰＵからなる表層４の厚みを小さくして、当該表層４を形成するＴＰＵの使用量を減らしてフィッシュアイの量を少なくでき、当該フィッシュアイによる突起の発生個数を抑制できる。
したがって、フィッシュアイが発生していない領域の割合を現状よりも多くできて、切り出しの際の材料の無駄を小さくできるとともに、上記切り出しの際の位置確認や、切り出した後の粗面化シートの検査に要する労力と時間を削減でき、結果として粗面化シート１の生産性を向上できる。
補強フィルム２は、粗面化シート１の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、上記粗面化シート１の反りを矯正するためにも機能する。
補強フィルム２は、粗面化シート１の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、上記粗面化シート１の反りを矯正するためにも機能する。
すなわち補強フィルム２を省略し、中間層３のもとになる熱可塑性エラストマと、表層４のもとになるＴＰＵのみを同時に押出成形して互いにラミネートすると、両エラストマの収縮率の差に基づいて、粗面化シートに、特に収縮率の大きい中間層３側が凹んだ反り（山反り）が発生して、当該粗面化シートを用いて製造される印刷用樹脂原版の、版表面の平面性が低下したりするおそれがある。
これに対し、上記中間層３の反対面に補強フィルム２をラミネートすると、上記反りが発生するのを抑制できる。
補強フィルム２としては、上述したようにＰＥＴフィルムが用いられる。特に、活性光線の透過性を有するＰＥＴフィルムが好ましい。
補強フィルム２としては、上述したようにＰＥＴフィルムが用いられる。特に、活性光線の透過性を有するＰＥＴフィルムが好ましい。
ＰＥＴフィルムは、補強としての機能や反りを矯正する機能等に優れる上、ＴＰＵとの親和性にも優れている。
上記各層のうち表層４の厚みは、０．０１ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下であるのが好ましい。
上記各層のうち表層４の厚みは、０．０１ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下であるのが好ましい。
厚みがこの範囲未満の表層４、さらには上記表層４と中間層３との積層体を、前述した押出成形によってスムースにシート状に成形するのは容易でなく、厚みのムラや樹脂の切れ等を生じるおそれがある。
また表層４の厚みが上記の範囲を超える場合には、前述したように中間層３を介在させることで表層４の厚みを小さくしてフィッシュアイの発生を抑制する効果が十分に得られないおそれがある。
これに対し、表層４の厚みを上記の範囲とすることにより、良好な成形性を維持しながら、フィッシュアイの発生をより確実に抑制できる。
これに対し、表層４の厚みを上記の範囲とすることにより、良好な成形性を維持しながら、フィッシュアイの発生をより確実に抑制できる。
中間層３の厚みは、上述したように表層４の厚みを小さくするために、当該表層４の厚みよりも大きいことが好ましく、特に０．０７ｍｍ以上、０．２０ｍｍ以下であるのが好ましい。
厚みがこの範囲未満の中間層３、さらには上記中間層３と表層４との積層体を、前述した押出成形によってスムースにシート状に成形するのは容易でなく、厚みのムラや樹脂の切れ等を生じるおそれがある。
また表層４の厚みにもよるものの、前述した製造方法によって原型面１０の粗面形状が転写される両層の合計の厚みが小さくなるため、上記粗面形状を型面５に十分に再現できなくなるおそれもある。
さらに表層４の厚みにもよるものの、粗面化シート１が折れやすくなり、折れが発生すると型面５、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の粗面形状に欠点（折れ欠点）が生じて、例えば厚みが均一で連続した液晶配向膜を形成できないといった問題を生じるおそれもある。
一方、中間層３の厚みが上記の範囲を超える場合には、表層４の厚みにもよるものの、粗面化シート１の重量が増加する上、当該粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、例えばカット前の長尺の粗面化シート１を巻き取ったり、カットして製造した粗面化シート１を印刷用樹脂原版の製造に使用したり、収納等するために巻き付けたりする取り扱い時の取り扱い性等が低下するおそれがある。
これに対し、中間層３の厚みを上記の範囲とすることにより、良好な成形性を維持しながら、上述した各種の問題が生じるのを確実に抑制できる。
粗面化シート１の全厚みは、上述した取り扱い性等を向上すること等を考慮すると、０．４５ｍｍ以下であるのが好ましい。
粗面化シート１の全厚みは、上述した取り扱い性等を向上すること等を考慮すると、０．４５ｍｍ以下であるのが好ましい。
またそのため、表層４と中間層３の合計の厚みの上限は、上記全厚みの上限から補強フィルム２の厚みを差し引いた厚み以下に設定するのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．０５ｍ以上であるのが好ましく、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．０５ｍ以上であるのが好ましく、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましい。
厚みがこの範囲未満では、上述した取り扱い時等に補強フィルム２、ひいては粗面化シート１が折れやすくなり、折れが発生すると型面５、ひいてはフレキソ印刷版の版表面の粗面形状に折れ欠点が生じて、例えば厚みが均一で連続した液晶配向膜を形成できないといった問題を生じるおそれがある。
また補強フィルム２を設けることによる、前述した反りを矯正する効果が不十分になって、粗面化シート１を用いて製造される印刷用樹脂原版の、版表面の平面性が低下するおそれもある。
一方、補強フィルム２の厚みが上記の範囲を超える場合には、粗面化シート１の重量が増加する上、当該粗面化シート１を曲げたり巻いたりしにくくなるため、前述した取り扱い性等が低下するおそれがある。
これに対し、補強フィルム２の厚みを上記の範囲とすることにより、折れの発生をできるだけ抑制しながら、粗面化シートの取り扱い性等を向上できる。
なお、折れの発生をより一層良好に抑制することを考慮すると、補強フィルム２の厚みは、上記の範囲でも０．１０ｍｍ以上であるのが好ましい。
なお、折れの発生をより一層良好に抑制することを考慮すると、補強フィルム２の厚みは、上記の範囲でも０．１０ｍｍ以上であるのが好ましい。
〈印刷用樹脂原版およびフレキソ印刷版の製造方法〉
図３(ａ)〜(ｃ)は、図１の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。また図４(ａ)〜(ｃ)は、図３(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図３(ａ)〜(ｃ)は、図１の例の粗面化シートを用いて、本発明の製造方法によって印刷用樹脂版を製造する工程の一例を示す断面図である。また図４(ａ)〜(ｃ)は、図３(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図３(ａ)を参照して、この例の印刷用樹脂原版の製造方法においては、まずガラスや、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの、硬質でなおかつ紫外線等の活性光線の透過性を有する材料からなる支持基板１１を用意する。
そして支持基板１１の図において上側の表面１２に、補強フィルム２、中間層３、および表層４の３層からなる本発明の粗面化シート１を、表層４の表面である型面５が上、補強フィルム２の表面である反対面１３が下になるように、当該反対面１３を支持基板１１の表面１２に接触させながら、例えば図中に一点鎖線の矢印で示すように上記表面１２の一端から他端へかけて順に重ねる等して着脱自在に固定する。
粗面化シート１は、当該粗面化シート１上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、あるいは感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって支持基板１１に対して位置ずれするのを防止するとともに、使用後の粗面化シート１の交換を容易にするため、例えば下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって支持基板１１の表面１２に着脱自在に固定するのが好ましい。
(i) 活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して着脱自在に粘着固定。
(ii) 支持基板１１の表面１２に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することによって着脱自在に吸着固定。
(iii) 支持基板１１の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で着脱自在に圧接固定。
(ii) 支持基板１１の表面１２に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することによって着脱自在に吸着固定。
(iii) 支持基板１１の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で着脱自在に圧接固定。
このうち(i)の粘着固定に用いる弱粘着層としては支持基板１１、および補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムに対して弱粘着性を有し、かつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層がいずれも採用可能である。弱粘着層は、支持基板１１の表面１２および粗面化シート１の反対面１３のうちの少なくとも一方に、上記粘着剤を、例えばスプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布することで形成される。
かかる弱粘着層を形成したのち、図３(ａ)に一点鎖線の矢印で示すように粗面化シート１を、反対面１３を下にして支持基板１１の表面１２の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に重ねると、弱粘着層の粘着力によって粗面化シート１が表面１２上に固定される。
また固定した粗面化シート１を表面１２から取り外すには、当該粗面化シート１を例えば図３(ａ)の矢印とは逆に支持基板１１の他端から一端へかけて弱粘着層の粘着力に抗しながら順に引き剥がす等すればよい。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板１１の表面１２を平滑に仕上げるとともに、かかる表面１２の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は真空ポンプ等を含む真空系に接続する。
(ii)の吸着固定をするには、支持基板１１の表面１２を平滑に仕上げるとともに、かかる表面１２の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は真空ポンプ等を含む真空系に接続する。
そして粗面化シート１を、反対面１３を下にして支持基板１１の表面１２に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等して当該吸引溝を介して真空吸引すると、粗面化シート１が表面１２上に固定される。
固定した粗面化シート１を表面１２から取り外すには真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
固定した粗面化シート１を表面１２から取り外すには真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
図３(ｂ)を参照して、次にこの例の製造方法では、支持基板１１の表面１２上に固定した粗面化シート１の型面５上に、印刷用樹脂原版のもとになる所定量の液状の感光性樹脂組成物１４を供給する。
そして供給した感光性樹脂組成物１４を、当該感光性樹脂組成物１４とともに印刷用樹脂原版を構成する補強シート１５と、上記粗面化シート１との間に挟んで、図３(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように支持基板１１の表面１２の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に、粗面化シート１の型面５上に塗り拡げて、上記感光性樹脂組成物１４の層１６を形成するとともに、その上に補強シート１５を積層する。
次いで図３(ｃ)を参照して、補強シート１５上に対向基板１７の対向面１８を接触させる。
そして上記対向面１８を、支持基板１１の表面１２との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら図３(ｃ)に黒矢印で示すように対向基板１７を支持基板１１の方向に押圧することで、層１６を粗面化シート１の型面５に圧着させる。
そして上記対向面１８を、支持基板１１の表面１２との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら図３(ｃ)に黒矢印で示すように対向基板１７を支持基板１１の方向に押圧することで、層１６を粗面化シート１の型面５に圧着させる。
そしてこの状態で層１６に、図３(ｃ)に実線の矢印で示すように支持基板１１および粗面化シート１を通して活性光線を照射して、当該層１６を形成する感光性樹脂組成物１４を硬化反応させる。
この際、支持基板１１の表面１２と対向基板１７の対向面１８との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート１の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
この際、支持基板１１の表面１２と対向基板１７の対向面１８との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート１の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
なお対向基板１７は金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成できる。
特に対向基板１７を、支持基板１１と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート１５も、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板１７の側からも層１６に活性光線を照射して感光性樹脂組成物１４を硬化反応させてもよい。
特に対向基板１７を、支持基板１１と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート１５も、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板１７の側からも層１６に活性光線を照射して感光性樹脂組成物１４を硬化反応させてもよい。
また、例えば粗面化シート１を形成する各層２〜４の少なくとも１層が活性光線に対する透過性を有しない材料からなり、粗面化シート１が活性光線に対する透過性を有しない場合は、対向基板１７の側からのみ層１６に活性光線を照射して、当該層１６を形成する感光性樹脂組成物１４を硬化反応させてもよい。
次いで図４(ａ)(ｂ)を参照して、補強シート１５、感光性樹脂組成物１４の硬化反応によって形成された層１９、および粗面化シート１の積層体２０を支持基板１１と対向基板１７の間から取り出し、上下逆転させて補強シート１５を下にして作業台２１の上に載置する。
そして図４(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように粗面化シート１を、積層体２０の一端から他端へかけて順に引き剥がすと、層１９の図において上面側が、粗面化シート１の型面５の凹凸形状が転写されて粗面化された版表面２２とされて、図４(ｃ)に示す印刷用樹脂原版２３が完成する。
上記感光性樹脂組成物１４としては、紫外線等の活性光線の照射によって硬化反応させることができ、しかも硬化後は、例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度な柔軟性やゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる種々の樹脂組成物がいずれも使用可能である。
かかる感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、例えば１，２−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましい。
また補強シート１５としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＴＰＵ、ＰＥＴ、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、好ましくは前述したように活性光線に対する透過性を有するシートが使用可能である。
このあと、図示していないが印刷用樹脂原版２３の４辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、互いに平行な２辺の近傍の層１９を例えばレーザー加工等によって熱的に切除して、図示しない印刷機のバイスで咥え込んで把持するための咥え込み部２４やピンを挿通するためのチャック穴２５等を形成し、さらに必要に応じて版表面２２に所定の印刷パターンを形成することにより、図５に示すフレキソ印刷版２６が完成する。
なお図の例では、上記咥え込み部２４は、フレキソ印刷版２６の上記２辺の全幅に亘って、上記版表面２２との間に一定幅の溝部２７を挟んで一定幅に形成されている。
またチャック穴２５は、上記咥え込み部２４の長さ方向の複数箇所（図では５箇所）に等間隔で形成されている。
またチャック穴２５は、上記咥え込み部２４の長さ方向の複数箇所（図では５箇所）に等間隔で形成されている。
〈液晶表示素子の製造方法〉
本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明は、上記本発明の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
本発明によれば、前述した本発明の粗面化シートを用いて製造された、不良率が小さく生産性に優れたフレキソ印刷版を用いることにより、液晶表示素子の生産性をも向上できる。
本発明の製造方法のその他の工程は、従来同様に実施できる。
すなわちガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
すなわちガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
次いでこの基板を２枚用意し、それぞれの透明電極層を位置合わせした状態で、間に液晶材料を挟みこんで互いに固定して積層体を形成するとともに、さらに必要に応じてこの積層体の両外側に偏光板を配設することで液晶表示素子が製造される。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
例えばフレキソ印刷版の製造方法においては、感光性樹脂組成物の層を対向基板によって支持基板の方向に押圧する代わりに、粗面化シートのローラ等によって塗り拡げて厚みを一定にするとともに、その表面を粗面化してもよい。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
〈実施例１〉
（粗面化シート）
補強フィルム２としては、厚みＴ２が０．０５ｍｍのＰＥＴフィルムを用い、中間層３用の熱可塑性エラストマとしては、プロピレン系熱可塑性エラストマ〔三井化学(株)製のタフマーＰＮ−２０６０〕を用いた。
（粗面化シート）
補強フィルム２としては、厚みＴ２が０．０５ｍｍのＰＥＴフィルムを用い、中間層３用の熱可塑性エラストマとしては、プロピレン系熱可塑性エラストマ〔三井化学(株)製のタフマーＰＮ−２０６０〕を用いた。
また表層４用のＴＰＵとしては、エステルタイプのＴＰＵである、ディーアイシー コベストロ ポリマー(株)製のパンデックスＴ−１２８０Ｎを用いた。
図２の製造装置に接続した２台の押出機（図示せず）に、それぞれ上記熱可塑性エラストマとＴＰＵとを供給して、２層押出用のダイ６を通して、それぞれシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した。
図２の製造装置に接続した２台の押出機（図示せず）に、それぞれ上記熱可塑性エラストマとＴＰＵとを供給して、２層押出用のダイ６を通して、それぞれシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した。
そして押出成形された中間層３と表層４の積層体を、冷却されて固化する前に、長尺で連続的に供給される上記ＰＥＴフィルム（補強フィルム２）とともに、粗面化ロール７と対ロール８との間を連続的に挿通させて、表層４、中間層３、および補強フィルム２を一体にラミネートするとともに、上記表層４の表面に、粗面化ロール７の原型面１０の粗面形状を連続的に転写させて、当該表面が粗面化された型面５とされた、図１に示す層構成を有する３層構造の粗面化シート１を連続的に製造した。
粗面化ロール７としては、その最外層９がシリコーンゴムからなり、当該最外層９の外周面である原型面１０の、(株)キーエンス製の形状測定レーザーマイクロスコープＶＫ−９５１０を用いて測定した結果から求めた比表面積が３．９であるものを用いた。
なお中間層３の厚みＴ３は０．１０ｍｍ、表層４の厚みＴ４は０．０１ｍｍとした。
粗面化シート１の全厚みＴ１は０．１６ｍｍであった。
上記粗面化シート１の型面５の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ３．３、原型面１０からの転写率は８４．６％であった。
粗面化シート１の全厚みＴ１は０．１６ｍｍであった。
上記粗面化シート１の型面５の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ３．３、原型面１０からの転写率は８４．６％であった。
（フレキソ印刷版）
上記粗面化シート１を用いて、図３(ａ)〜(ｃ)、図４(ａ)〜(ｃ)の工程を経て印刷用樹脂原版２３を製造した。
上記粗面化シート１を用いて、図３(ａ)〜(ｃ)、図４(ａ)〜(ｃ)の工程を経て印刷用樹脂原版２３を製造した。
当該印刷用樹脂原版２３のもとになる感光性樹脂組成物としては、住友ゴム工業(株)製のＮＫ樹脂を用いた。また補強シート１５としては、住友ゴム工業(株)製のＢＦ／ＣＦ貼り合わせフィルムを用いた。
次いで、製造した印刷用樹脂原版２３の４辺をカットして全体の平面形状を矩形に整えたのち、互いに平行な２辺の近傍の層１９をレーザー加工によって熱的に切除して、咥え込み部２４、チャック穴２５、および溝部２７を形成して、図５に示すフレキソ印刷版２６を製造した。
レーザー加工の条件は、炭酸ガスレーザの出力：４００Ｗ×２ビーム、ビーム径：２０μｍ、送りピッチ：６０μｍ、送り速度１４０ｃｍ／秒とした。
上記フレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ３．３、型面５からの転写率は１００％であった。
上記フレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積を、上記形状測定レーザーマイクロスコープを用いて測定したところ３．３、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例２〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１９ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１９ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．３１ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．３、原型面１０からの転写率は８４．６％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．３、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．３、原型面１０からの転写率は８４．６％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．３、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例３〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１０ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１３ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１０ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１３ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．２５ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例４〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１３ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．０７ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１３ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．０７ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．２５ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．３、原型面１０からの転写率は８４．６％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．３、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．３、原型面１０からの転写率は８４．６％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．３、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例５〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１３ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．２０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０３ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１３ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．２０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０３ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．３６ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例６〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１９ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．２０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０６ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１９ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．２０ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０６ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．４５ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
〈実施例７〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．０４ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１６ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．０４ｍｍとし、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１６ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして３層構造の粗面化シート１を製造し、当該粗面化シート１を用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シート１の全厚みＴ１は０．２５ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
〈比較例１〉
表層４用のＴＰＵのみを単層で押出成形し、ＰＥＴフィルムを積層せずに粗面化ロール７と対ロール８との間を挿通して、片面が粗面化された単層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
表層４用のＴＰＵのみを単層で押出成形し、ＰＥＴフィルムを積層せずに粗面化ロール７と対ロール８との間を挿通して、片面が粗面化された単層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シートの全厚みは０．２５ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
〈比較例２〉
ＰＥＴフィルムを省略し、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１９ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０７ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、上記中間層３と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
ＰＥＴフィルムを省略し、またダイ６のスリット幅を調整して中間層３の厚みＴ３を０．１９ｍｍ、表層４の厚みＴ４を０．０７ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、上記中間層３と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。
上記粗面化シートの全厚みは０．２６ｍｍであった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は３．４、原型面１０からの転写率は８７．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は３．４、型面５からの転写率は１００％であった。
〈比較例３〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１９ｍｍとし、また中間層３を省略して、表層４と直接に積層したこと以外は実施例１と同様にして、上記補強フィルム２と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。表層４の厚みは０．０１ｍｍとした。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１９ｍｍとし、また中間層３を省略して、表層４と直接に積層したこと以外は実施例１と同様にして、上記補強フィルム２と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。表層４の厚みは０．０１ｍｍとした。
上記粗面化シートの全厚みは０．２０ｍｍであった。
また型面５の比表面積は１．８、原型面１０からの転写率は４６．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は１．８、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は１．８、原型面１０からの転写率は４６．２％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は１．８、型面５からの転写率は１００％であった。
〈比較例４〉
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１３ｍｍとし、また中間層３を省略して、表層４と直接に積層したこと以外は実施例１と同様にして、上記補強フィルム２と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。表層４の厚みは０．０６ｍｍとした。
補強フィルム２としてのＰＥＴフィルムの厚みＴ２を０．１３ｍｍとし、また中間層３を省略して、表層４と直接に積層したこと以外は実施例１と同様にして、上記補強フィルム２と表層４の２層構造の粗面化シートを製造し、当該粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして印刷用樹脂原版２３、およびフレキソ印刷版２６を製造した。表層４の厚みは０．０６ｍｍとした。
上記粗面化シートの全厚みは０．１９ｍｍであった。
また型面５の比表面積は２．６、原型面１０からの転写率は６６．７％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は２．６、型面５からの転写率は１００％であった。
また型面５の比表面積は２．６、原型面１０からの転写率は６６．７％であった。
さらにフレキソ印刷版２６の版表面２２の比表面積は２．６、型面５からの転写率は１００％であった。
〈成形性評価〉
各実施例、比較例の粗面化シート１を製造する工程で、中間層３と表層４のもとになる２種の溶融樹脂を２層押出用のダイ６を通してシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した際の状態、また単層の場合はその単層のシートを押出成形した際の状態を目視にて観察して、下記の基準で成形性を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シート１を製造する工程で、中間層３と表層４のもとになる２種の溶融樹脂を２層押出用のダイ６を通してシート状でかつ互いに積層された状態で連続的に押出成形した際の状態、また単層の場合はその単層のシートを押出成形した際の状態を目視にて観察して、下記の基準で成形性を評価した。
◎：両層とも厚みのムラや樹脂の切れ等を生じることなしに、連続的かつ均一に押出成形できた。
○：わずかに厚みのムラが見られたが、連続的にほぼ均一に押出成形できた。
△：厚みのムラが大きい箇所が見られたが、連続的に押出成形できた。
×：樹脂の切れを生じて連続的に押出成形できなかった。
○：わずかに厚みのムラが見られたが、連続的にほぼ均一に押出成形できた。
△：厚みのムラが大きい箇所が見られたが、連続的に押出成形できた。
×：樹脂の切れを生じて連続的に押出成形できなかった。
〈反り評価〉
各実施例、比較例の粗面化シート１を製造後に平盤上に載置した際の反りの有無を目視にて観察して、下記の基準で反りを評価した。
各実施例、比較例の粗面化シート１を製造後に平盤上に載置した際の反りの有無を目視にて観察して、下記の基準で反りを評価した。
◎：反りは全く見られなかった。
○：平盤上に載置直後にはわずかに反りが見られたが、静置すると解消された。
△：反りが見られ、平盤上に載置して静置すると、完全には解消されないものの反り量は少なくなった。
×：大きな反りが見られ、平盤上に載置して静置しても全く解消されなかった。
○：平盤上に載置直後にはわずかに反りが見られたが、静置すると解消された。
△：反りが見られ、平盤上に載置して静置すると、完全には解消されないものの反り量は少なくなった。
×：大きな反りが見られ、平盤上に載置して静置しても全く解消されなかった。
〈巻取り性評価〉
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シート１を、型面５を外側にして連続的にロール状に巻き取った際の状態を目視にて観察して、下記の基準で巻取り性を評価した。
各実施例、比較例で製造したカット前の長尺の粗面化シート１を、型面５を外側にして連続的にロール状に巻き取った際の状態を目視にて観察して、下記の基準で巻取り性を評価した。
◎：巻きシワを生じることなしに、２００ｍ以上連続して巻き取ることができた。
○：１００ｍ以上、２００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
△：４０ｍ以上、１００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
×：４０ｍで巻きシワを生じてしまい、粗面化シート１の生産性にも影響を生じた。
○：１００ｍ以上、２００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
△：４０ｍ以上、１００ｍ未満の範囲では、巻きシワを生じることなしに連続して巻き取ることができた。
×：４０ｍで巻きシワを生じてしまい、粗面化シート１の生産性にも影響を生じた。
〈フィッシュアイ数評価〉
各実施例、比較例の粗面化シートを観察して、単位面積当たりのフィッシュアイの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準でフィッシュアイ数を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シートを観察して、単位面積当たりのフィッシュアイの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準でフィッシュアイ数を評価した。
◎：フィッシュアイ数は０．０５個／ｍ２以下であった。
○：フィッシュアイ数は０．０５個／ｍ２を超え、かつ０．１２個／ｍ２以下であった。
×：フィッシュアイ数は０．１２個／ｍ２を超えていた。
○：フィッシュアイ数は０．０５個／ｍ２を超え、かつ０．１２個／ｍ２以下であった。
×：フィッシュアイ数は０．１２個／ｍ２を超えていた。
〈折れ欠点数評価〉
各実施例、比較例の粗面化シートをロール状に巻き付けて巻き戻した後に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。
各実施例、比較例の粗面化シートをロール状に巻き付けて巻き戻した後に生じた折れ欠点の、単位面積当たりの数（個／ｍ２）をカウントした。そして下記の基準で折れ欠点を評価した。
◎：折れ欠点数は０．０５個／ｍ２以下であった。
○：折れ欠点数は０．０５個／ｍ２を超え、かつ０．１５個／ｍ２以下であった。
△：折れ欠点数は０．２０個／ｍ２を超え、かつ０．３０個／ｍ２以下であった。
×：折れ欠点数は０．３０個／ｍ２を超えていた。
○：折れ欠点数は０．０５個／ｍ２を超え、かつ０．１５個／ｍ２以下であった。
△：折れ欠点数は０．２０個／ｍ２を超え、かつ０．３０個／ｍ２以下であった。
×：折れ欠点数は０．３０個／ｍ２を超えていた。
〈転写性評価〉
前述した原型面１０から型面５への転写率から、下記の基準で、粗面形状の転写性を評価した。
前述した原型面１０から型面５への転写率から、下記の基準で、粗面形状の転写性を評価した。
○：転写率は８０％以上であった。
×：転写率は８０％未満であった。
×：転写率は８０％未満であった。
〈総合評価〉
全ての評価が◎と○のみであったものを◎、一つだけ△で他は◎または○であったものを○、△が二つで他は◎または○であったものを△、それ以外を×と評価した。
以上の結果を表１、表２に示す。
全ての評価が◎と○のみであったものを◎、一つだけ△で他は◎または○であったものを○、△が二つで他は◎または○であったものを△、それ以外を×と評価した。
以上の結果を表１、表２に示す。
表１、表２の実施例１〜７、比較例１〜４の結果より、フィッシュアイの発生が少ない上、成形性や巻取り性に優れ、なおかつ反りや折れ欠点を生じにくい粗面化シートを得るためには、当該粗面化シートを、ＰＥＴフィルムからなる補強フィルム、上記ＰＥＴおよびＴＰＵに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなる中間層、およびＴＰＵからなる表層の３層構造とする必要があることが判った。
また実施例１〜７の結果より、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、表層の厚みＴ４は、０．０１ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下であるのが好ましいこと、中間層の厚みＴ３は、０．０７ｍｍ以上、０．２０ｍｍ以下であるのが好ましいこと、そして粗面化シートの全厚みＴ１は、０．４５ｍｍ以下で、かつ補強フィルムの厚みＴ２は、０．０５ｍ以上、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。
１ 粗面化シート
２ 補強フィルム
３ 中間層
４ 表層
５ 型面
６ ダイ
７ 粗面化ロール
８ 対ロール
９ 最外層
１０ 原型面
１１ 支持基板
１２ 表面
１３ 反対面
１４ 感光性樹脂組成物
１５ 補強シート
１６ 層
１７ 対向基板
１８ 対向面
１９ 層
２０ 積層体
２１ 作業台
２２ 版表面
２３ 印刷用樹脂原版
２４ 咥え込み部
２５ チャック穴
２６ フレキソ印刷版
２７ 溝部
２ 補強フィルム
３ 中間層
４ 表層
５ 型面
６ ダイ
７ 粗面化ロール
８ 対ロール
９ 最外層
１０ 原型面
１１ 支持基板
１２ 表面
１３ 反対面
１４ 感光性樹脂組成物
１５ 補強シート
１６ 層
１７ 対向基板
１８ 対向面
１９ 層
２０ 積層体
２１ 作業台
２２ 版表面
２３ 印刷用樹脂原版
２４ 咥え込み部
２５ チャック穴
２６ フレキソ印刷版
２７ 溝部
またそのため、表層４と中間層３の合計の厚みの上限は、上記全厚みの上限から補強フィルム２の厚みを差し引いた厚み以下に設定するのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．０５ｍｍ以上であるのが好ましく、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましい。
補強フィルム２の厚みは０．０５ｍｍ以上であるのが好ましく、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましい。
また実施例１〜７の結果より、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、表層の厚みＴ４は、０．０１ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下であるのが好ましいこと、中間層の厚みＴ３は、０．０７ｍｍ以上、０．２０ｍｍ以下であるのが好ましいこと、そして粗面化シートの全厚みＴ１は、０．４５ｍｍ以下で、かつ補強フィルムの厚みＴ２は、０．０５ｍｍ以上、０．１９ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。
Claims (8)
- 印刷用樹脂原版の製造に用いる粗面化シートであって、
補強フィルム、前記補強フィルムの片面に設けられた中間層、および前記中間層上に設けられ、表面が粗面化された型面とされた表層を備え、
前記表層は、ウレタン系熱可塑性エラストマからなり、前記補強フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであるとともに、前記中間層は、前記ウレタン系熱可塑性エラストマおよび前記ポリエチレンテレフタレートに対する親和性を有する熱可塑性エラストマからなる粗面化シート。 - 前記中間層のもとになる熱可塑性エラストマは、オレフィン系熱可塑性エラストマ、スチレン系熱可塑性エラストマ、ポリエステル系熱可塑性エラストマ、およびポリアミド系熱可塑性エラストマからなる群より選ばれた少なくとも１種である請求項１に記載の粗面化シート。
- 前記表層の厚みは、０．０１ｍｍ以上、０．０６ｍｍ以下である請求項１または２に記載の粗面化シート。
- 前記中間層の厚みは、０．０７ｍｍ以上、０．２０ｍｍ以下である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の粗面化シート。
- 前記粗面化シートの全厚みは、０．４５ｍｍ以下で、かつ前記補強フィルムの厚みは、０．０５ｍ以上、０．１９ｍｍ以下である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の粗面化シート。
- 感光性樹脂組成物の層を、前記請求項１ないし５のいずれか１項に記載の粗面化シートの前記型面に接触させた状態で、前記層を活性光線の照射によって硬化反応させたのち前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面に前記型面の粗面形状を転写して、前記面を粗面化された版表面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法。
- 前記請求項６に記載の製造方法によって製造された印刷用樹脂原版の該当箇所を熱的に切除して、印刷機に装着するための咥え込み部、およびチャック穴を形成する工程を含むフレキソ印刷版の製造方法。
- 前記請求項７に記載の製造方法によって製造されたフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法。
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