JP4901173B2 - フレキソ印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示素子用基板の基板表面等に均一な膜厚の配向膜等を形成することのできる弾性樹脂版を用いたフレキソ印刷方法に関するものである。

従来から、印刷用凸部の表面に多数の微小凸部が均一に分布形成された樹脂凸版が、フレキソ印刷等の凸版印刷方式の種々の印刷に用いられている。特に、近年では、液晶表示装置を作製する際に、その液晶表示素子用基板の基板表面に、配向層を形成する配向膜を印刷により形成するため、樹脂凸版を用いたフレキソ印刷が多用されている。具体的には、ガラス基板等の液晶表示素子用基板の電極形成面（基板表面）に、ポリイミド樹脂からなる配向膜をフレキソ印刷により形成するために、光硬化性樹脂を用いて作製した樹脂凸版が汎用されている。そして、上記樹脂凸版を用いて、ポリイミド樹脂からなる配向膜が印刷形成されたガラス基板が、上記両ポリイミド樹脂材配向膜同士が対向するようにして積層され、ポリイミド樹脂材配向膜の間隙に液晶が注入されて液晶表示装置が作製されている。

上記配向膜は、例えば、つぎのような工程を経由することにより印刷形成される。すなわち、まず、印刷用凸部の表面全体に均一な量の塗工液を保持するための溝部が形成された樹脂凸版を準備する。上記溝部は、上記印刷用凸部の表面に微小凸部をそれぞれ均一な大きさおよび分布密度で突設することにより、これら各微小凸部間に形成されたものである。つぎに、印刷用凸部の表面全体にポリイミド樹脂の塗工液を塗布して印刷用凸部の表面に塗工液を保持させ、この塗工液をガラス基板の基板表面に転写し、この転写後、乾燥させて溶媒を除去して焼成することを行う。これにより、上記ガラス基板上に、印刷用凸部の表面に対応する位置と領域のポリイミド樹脂材の配向膜が形成される。

このようにしてガラス基板上に印刷形成されるポリイミド樹脂材配向膜は均一な膜厚であることが要求されている。すなわち、最近では、液晶表示装置がより高い階調表示や高コントラストを実現するために、配向膜自身についても極めて高い均一性が要求されており、上記ポリイミド樹脂材配向膜の厚みが均一でなく僅かな厚みの変化でもあれば、ギャップ不良や閾値電圧の変化，表示色の色むらが発生するという問題が生じる。

上記樹脂凸版として、例えば、図１７および図１８に示すような、その表面に、略同じ大きさに形成された多数の円柱形状の微小凸部２２が所定のピッチｐで整列配置された弾性凸版２１が、よく用いられている（例えば、特許文献１参照）。図１８において、２３は印刷ロール（図示せず）の回転軸の配置方向で、２４は微小凸部２２の配列方向で、θは印刷ロールの回転軸と微小凸部２２の配列とが凸版表面でなす角度である。
特開２００１−２７７６９０

しかしながら、上記のように、印刷用凸部の表面に多数の微小凸部が均一に分布形成された樹脂凸版を用いてフレキソ印刷をする場合には、つぎの問題がある。すなわち、通常、フレキソ印刷では、印刷機版胴（ドラム）の表面に樹脂凸版を装着し、これに塗工液を供給し所定の回転速度および押し込み圧により上記ガラス基板に塗工液を転写しているため、このガラス基板の基板表面に上記樹脂凸版の各微小凸部が点接触状に押し付けられる際に、上記樹脂凸版の各微小凸部に上記押し込み圧が作用する。このとき、上記樹脂凸版の印刷用凸部の表面中央部分の各微小凸部に対しては、その周囲を取り囲む各微小凸部で上記押し込み圧を受け止めることができ、各微小凸部の先端部分が磨耗したり、欠けたりすることがほとんどないものの、上記樹脂凸版の印刷用凸部の表面周縁部分の各微小凸部に対しては、その外周部に微小凸部が少ない、もしくは全くないため、上記表面中央部分の各微小凸部に作用するよりも大きな押し込み圧が作用し、上記表面周縁部分の各微小凸部の先端面が磨耗したり、欠けたりしやすく、強度的に弱くて劣化寿命が短い。しかも、上記樹脂凸版により印刷形成されたポリイミド樹脂材配向膜は、その中央領域に比べて、周辺領域の厚みが厚くなるという現象が生起している。これは、つぎのような理由によるものである。すなわち、上記塗工液の転写時に、印刷機版胴の回転に応じて、上記樹脂凸版の印刷用凸部の表面中央部分に保持している塗工液が印刷用凸部の表面周縁部分側に移動して滞留し、この表面周縁部分で塗工液量が多くなって液溜まりが生じ、その結果、得られる配向膜の周縁部分の厚みが厚くなるという現象が生じるのである（以下「マージナル現象」という）。例えば、厚み３００〜９００Åとなるよう形成されるべき配向膜が、その周縁部分では１２００〜３０００Å程度にまで厚く形成される。しかも、上記表面周縁部分に液溜まりが生じるため、上記点接触時に、上記表面周縁部分の各微小凸部に大きな反力が加わり、さらに上記先端面が磨耗したり、欠けたりしやすくなる。このような不具合を解消するため、従来から、印刷用凸部のパターン形状の設計工夫や、印刷ステージ走査速度や塗工液濃度の自動調整等による印刷機の改良等種々の方法が試みられているが、未だ解決されていないのが実情である。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、使用する弾性樹脂版が強度的に強くて劣化寿命が長く、かつ、マージナル現象も発生せず、周縁部分においても中央部分と等しく均一な膜厚の配向膜等を形成することのできるフレキソ印刷方法の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明のフレキソ印刷方法は、下記（Ａ）に記載の印刷用弾性樹脂版が装着された版胴に、液状インキを保持したインキロールを押し付け、上記印刷用弾性樹脂版の弾性を利用して、上記印刷用弾性樹脂版の印刷部の凹部のみに、上記液状インキからなる印刷用の塗工液を供給して所定の印刷パターンで保持したのち、この印刷用弾性樹脂版を所定の押し込み圧で被剛性平板状印刷体に接触させ、上記塗工液を被剛性平板状印刷体上に転写するフレキソ印刷方法を、その要旨とする。
（Ａ）弾性樹脂版の一面に、上記印刷パターンに対応する平板状の印刷用凸部からなる印刷部が突設され、この印刷部の所定部分に、上記印刷用の塗工液を収容するための多数の凹部がそれぞれ非連続で形成され、上記印刷部における凹部が形成されていない部分が、上記印刷用塗工液の転写時に弾性樹脂版にかかる押圧を受け止める非印刷部分になっている弾性樹脂版。

すなわち、本発明者らは、強度的に強くて劣化寿命が長く、かつ、マージナル現象も発生せず、周縁部分においても中央部分と等しく均一な膜厚の配向膜等を形成することのできる樹脂凸版を得るために一連の研究を重ねた。そして、まず、マージナル現象の生起する原因について研究を重ねた結果、先に述べたような理由によるものであることを突き止め、上記塗工液の転写時に、樹脂凸版の印刷用凸部の表面中央部分に滞留している塗工液が印刷用凸部の表面周縁部分側に移動して滞留しないようにすることを中心にさらに研究を重ねた。その結果、従来のように、印刷用凸部の表面に多数の微小凸部が均一に分布形成された樹脂凸版を用い、上記各微小突起間に形成される溝部に塗工液を充填するのでは、上記塗工液の移動を防ぐことができないのではないかと考え、上記樹脂凸版を用いるのではなく、上記樹脂凸版とは全く異なる新しい樹脂版を用いることについてさらに研究を重ね、印刷用凸部等の印刷部に所定の印刷パターンで設けた塗工液を被剛性平板状印刷体に転写し印刷するためのフレキソ印刷方法において、上記印刷パターンに対応する上記印刷部の部分に、上記塗工液を収容するための多数の凹部がそれぞれ非連続で形成されている弾性樹脂版を用いると、この弾性樹脂版自体が強度的に強くて劣化寿命が長く、かつ、この弾性樹脂版を用いてフレキソ印刷をすると、マージナル現象も発生せず、均一な膜厚の配向膜等が得られることを見出し本発明に到達した。

本発明のフレキソ印刷方法に用いる弾性樹脂版では、その印刷部に多数の凹部を形成しているものの、これら各凹部はそれぞれ非連続で形成されているため、これら各凹部が形成されていない部分（すなわち、上記塗工液の転写時に、被剛性平板状印刷体に押し付けられる印刷部の部分であって、非印刷部分）は、その中央部分と周縁部分とが面状に繋がっている。したがって、上記塗工液の転写時に、弾性樹脂版の印刷部の非印刷部分が被剛性平板状印刷体に面接触状に押し付けられており、この押し込み圧を上記非印刷部分の中央部分と周縁部分とで略均等に受け止めることができ、上記非印刷部分の周縁部分が磨耗したり、欠けたりすることがほとんどなく、強度的に強くて劣化寿命が長くなる。しかも、上記印刷部の各凹部はそれぞれ非連続で形成されているため、上記塗工液の転写時に上記各凹部に収容される塗工液が上記印刷部の中央部分から周縁部分に移動するということがなく、マージナル現象の発生がなくなる。しかも、上記各凹部の大きさを適宜設定し、上記各凹部に収容する塗工液量を制御することにより、上記各凹部で保持する塗工液量を従来と同等の保持量に設定すれば、その周縁部分においても中央部分と等しく均一な膜厚の配向膜等を得ることができる。しかも、半透過型の（例えば、被剛性平板状印刷体の表面に外光用反射膜を形成した反射部分と、被剛性平板状印刷体の表面をそのまま露呈させた透過部分とを備えた）被剛性平板状印刷体では、上記半透過型の部分において、外光用反射膜の厚みの分だけ段差ができるが、上記弾性樹脂版は、凹部に保持された塗工液が移動することなくスポット転写されるため、上記半透過型の部分に対しても、良好なフレキソ印刷を行うことができる。

また、上記フレキソ印刷方法に用いる弾性樹脂版の各凹部がハニカム構造状に位置決めされかつ、各凹部が円柱形状もしくは下側にいくほど小径となる円錐台形状に形成されていると、上記記印刷部に各凹部を密に形成して上記非印刷部分の面積が小さくすることができ、塗布むらが生じなくなる。なお、本発明において、「ハニカム構造状（いわゆる蜂の巣構造状）」とは、上記各凹部がそれぞれ所定の方向に多数列状に平行配設されているとともに、上記所定の方向に沿って等間隔で配設され、隣り合う列同士では、ある列の凹部と凹部との間に、隣接する列の凹部が位置し、かつ、上記ある列の両凹部間の中央に、上記隣接する凹部の中心線が通るように位置決めされている状態を示している。このような「ハニカム構造状」では、上記ある列の両凹部と、これら両凹部間に配設される上記隣接する凹部との間に形成される隙間を大幅に狭くし、上記記印刷部に各凹部を密に形成することができる。また、上記弾性樹脂版の印刷部の硬度は、ＪＩＳゴム硬度でショア３０〜８０度の範囲内であることが望ましい。

つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。ただし、これに限定されるものではない。

図１および図２は本発明のフレキソ印刷方法に用いる弾性樹脂版の一実施の形態を示している。これらの図において、１は平板状の樹脂版本体で、１ａは上記樹脂版本体１の一側面に設けた１つもしくは複数（この実施の形態では、４つ）の印刷部で、それぞれ上記樹脂版本体１の一側面に突設された平板状の印刷用凸部からなる。２は上記樹脂版本体１の各印刷部１ａの表面に多数形成された塗工液収容用の凹部（図２では図示せず。図３参照）で、３は上記樹脂版本体１の各印刷部１ａの表面のうち、上記各凹部２が形成されていない部分（非印刷部分）である。図１および図２において、１ｂは版胴取り付け時の曲げ用溝部で、１ｃは治具取り付け固定部である。

本発明のフレキソ印刷方法に用いる弾性樹脂版の基本構成は、光硬化性樹脂製の樹脂版本体１からなり、その印刷部１ａには、上記光硬化性樹脂を硬化させることによって形成された非印刷部分３と、上記光硬化性樹脂の未硬化部分（上記硬化の際に、硬化させなかった部分）を除去することによって形成された多数の凹部２とが形成されている。そして、これら各凹部２に印刷パターン作製用の塗工液（図示せず）が収容され、これら収容された塗工液が被剛性平板状印刷体（図示せず）に転写され印刷される。

上記樹脂版本体１は、通常、四角形状平板体に作製されているが、これに限定されるものではなく、各種の形状に作製することができる。また、上記樹脂版本体１は、ガラス基板等の被剛性平板状印刷体に密着状に当接し、その表面に均一な膜厚の配向膜等を形成するため、所定の弾性を有する必要がある。例えば、被剛性平板状印刷体がガラス基板である場合には、上記樹脂版本体１の印刷部１ａの弾性率は、ゴム硬度（ショアＡ硬さ）で３０〜８０度程度の範囲内であればよい。また、上記樹脂版本体１の印刷部１ａは、上記樹脂版本体１の一側面の全面に形成されていてもよいし、図１に示すように、上記樹脂版本体１の一側面に平板状の印刷用凸部を突設することにより、形成されていてもよい。

上記各凹部２の形状は適宜決定されるが、一般的には、円柱形状もしくは下側にいくほど小径となる円錐台形状のもの（図４および図５参照）や角柱形状のものが好ましい。上記角柱形状のものとしては、例えば、断面形状が正方形状や長方形状等の四角柱形状のもの（図６および図７参照。これらの図では、断面形状が正方形状のものを示す）や、断面形状が正六角形状や正八角形状等の正ｎ角形状［ｎは６以上の偶数］の多角柱形状のもの（図８および図９参照。これらの図では、断面形状が正六角形状のものを示す）が好ましい。また、上記各凹部２の大きさも適宜決定されるが、一般的には、それぞれが略同じ大きさ（すなわち、略同じ容積）に形成されており、このため上記各凹部２に収容される塗工液量：セルボリューム（単位面積当たりに保持しうる塗工液）（ｃｍ³ ／ｍ² ）も略同じに設定されている。

上記樹脂版本体１の印刷部１ａに均一に分布形成される各凹部２の印刷パターン（すなわち、各凹部２の配列パターン）としては、特に限定するものではなく、例えば、上記各凹部２が一直線状に略等間隔（上記各凹部２間のピッチは３５〜１３０μｍ程度の範囲内であればよい）で一列に配設されてなる凹部群２ａ（図３参照）が、それぞれ多数並列状に略等間隔（上記各凹部群２ａの列間のピッチは３５〜１３０μｍ程度の範囲内であればよい）で、所定の角度を持たせて多数配列されていることが好ましい。この場合、標準的には、上記両ピッチは同じである。

また、上記の多数並列状に配設される凹部群２ａにおいて、各凹部２がハニカム構造状に位置決めされていると、各凹部２を密に配設することができ、さらに好ましい。より詳しく説明すると、上記凹部群２ａにおいて、隣り合う両凹部群２ａのうち、一方の凹部群２ａの凹部２とその隣りの凹部２との間に、隣接する他方の凹部群２ａの凹部２が位置するように位置決めされ、かつ、上記一方の凹部群２ａの（隣り合う）両凹部２間の中央に他方の凹部群２ａの凹部２の中心線が位置するように位置決めされている（すなわち、ハニカム構造状に位置決めされている）と、上記各凹部２を密に配設して上記非印刷部分の面積を小さくすることができ、さらに好ましい。この場合に、上記各凹部２として、断面形状が正六角形状のものを用いるだけでなく、円形状のものや正ｎ角形状のものを用いることができる。そして、上記各凹部２の中心線（断面形状が正ｎ角形状のものでは、相対向する角部同士を結ぶ線）を、上記（隣り合う）両凹部２間の中央に位置させるようにする。

また、上記各凹部２が円柱形状である場合の、上記各凹部２の上面開口の直径Ｄ₁ （μｍ），深さＨ₁ （μｍ）、および上記各凹部２が円錐台形状である場合の、上記各凹部２の上面開口の直径Ｄ₂ （μｍ），底面の直径Ｄ ₃（μｍ），深さＨ₂ （μｍ）、ショルダー角θ（°）（図４参照）は、特に限定されるものではなく、適宜決定される。すなわち、これらの寸法は、転写し印刷形成される配向膜等の厚みにより適宜に設定されるものである。例えば、標準的なポリイミド塗工液（固形分濃度３〜６％）であれば、直径Ｄ₁ は６〜１５０μｍ程度、直径Ｄ₂ は１６〜１３０μｍ程度、直径Ｄ ₃は９〜４０μｍ程度の範囲内であればよい。また、深さＨ₁ は２〜４３μｍ程度、深さＨ₂ は２．５〜３３μｍ程度の範囲内であればよい。また、ショルダー角θは５〜７３°程度の範囲内であればよい。また、セルボリュームは０．４〜１２．９ｃｍ³ ／ｍ² 程度の範囲内であればよい。また、上記樹脂版本体１の開口率、すなわち、上記樹脂版本体１の印刷部に占める、上記全凹部２の上面開口の面積割合は１５〜６０％の範囲内に設定されている。

また、上記各凹部２が多角柱形状である場合の、上記各凹部２の各辺の長さＬ₁ （μｍ），深さＨ₃ （μｍ）は、特に限定されるものではなく、適宜決定される。すなわち、これらの寸法は、転写し印刷形成される配向膜等の厚みにより適宜に設定されるものである。例えば、断面形状が正方形状の四角柱形状の場合、上記標準的なポリイミド塗工液であれば、一辺の長さＬ₁ は６〜１５０μｍ程度、深さＨ₃ は２〜４３μｍ程度の範囲内であればよい。また、セルボリュームは０．４〜１２．９ｃｍ³ ／ｍ² 程度の範囲内で、樹脂版本体１の開口率は１５〜７０％の範囲内であればよい。一方、正六角形状の多角柱形状（すなわち、ハニカム構造）である場合、上記標準的なポリイミド塗工液であれば、一辺の長さＬ₂ は１５〜６０μｍ程度、深さＨ₄ は２〜４３μｍ程度の範囲内であればよい。また、セルボリュームは０．４〜１２．９ｃｍ³ ／ｍ² 程度の範囲内で、樹脂版本体１の開口率は１５〜７０％の範囲内であればよい。

また、上記隣り合う両凹部群２ａのうち、一方の凹部群２ａの両凹部２間の中央に他方の凹部群２ａの凹部２の中心線が位置している場合において、上記各凹部２が円柱形状であるときの、上記一方の凹部群２ａの両凹部２間の距離Ｒ₁ は８〜７０μｍ程度、一方の凹部群２ａの両凹部２と他方の凹部群２ａの凹部２間の距離Ｒ₂ （この距離Ｒ₂ として、近接する３つの凹部２の中心線の交点と各凹部２の外周面間の距離を測定する）は８〜４５μｍ程度の範囲内であればよい（図１０参照）。また、上記各凹部２が四角柱形状であるときの、上記距離Ｒ₁ は８〜７０μｍ程度、上記距離Ｒ₂ （この距離Ｒ₂ として、近接する４つの凹部２の角部のうち、相対向する２つの角部を結ぶ線の交点と各角部間の距離を測定する）は８〜４５μｍ程度の範囲内であればよい（図１１参照）。また、上記各凹部２が六角柱形状であるときの、上記距離Ｒ₁ は６〜６５μｍ程度、上記距離Ｒ₂ （この距離Ｒ₂ として、各凹部２の中心線の交点と各凹部２の角部間の距離を測定する）は６〜４３μｍ程度の範囲内であればよい（図１２参照）。

なお、上記の多数並列状に配設される凹部群２ａにおいて、各凹部２を直交する状態に配設する場合には、上記各凹部２が円柱形状であるときの、上記距離Ｒ₁ は８〜７８μｍ程度、上記距離Ｒ₂ （この距離Ｒ₂ として、４つの凹部２のうち、相対向する凹部２の中心同士を結ぶ線と各凹部２の外周面間の距離を測定する）は８〜６０μｍ程度の範囲内であればよい（図１３参照）。なお、図１０〜図１３において、実際に形成される各凹部２の形状は、完全な円柱形状や多角柱形状にはならない。

上記各凹部２の形状が、円柱形状，円錐台形状や、断面形状が正方形状，正六角形状の多角柱形状であると、形状再現性が良好である。また、断面形状が正方形状の四角柱形状の場合には、上記距離Ｒ₂ が小さくセルボリュームが増加する。また、円柱形状，円錐台形状の場合には、上記隣り合う両凹部群２ａのうち、一方の凹部群２ａの両凹部２間の中央に他方の凹部群２ａの凹部２の中心線を位置させることで、凹部密度が上がりセルボリュームが増加する。

このような樹脂版本体１を、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、樹脂版本体１の印刷部１ａに対面する領域のうち、非印刷部分３（図１参照）に対応する部分５ａが透明で、各凹部２（図１，図４および図５参照）に対応する円５ｂの内側部分が黒色になっているネガフィルム５を準備する（図１４参照）。ついで、図１５に示すように、上記ネガフィルム５をガラス板６の表面に積層した後、そのネガフィルム５の表面に液状光硬化性樹脂７を一定の厚みとなるように塗布し、その液状光硬化性樹脂７からなる層の表面に透明なベースフィルム（図示せず）を積層し、そのベースフィルムの表面にガラス板８を積層する。つぎに、ランプ９を用いて、上記上側のガラス板８およびベースフィルムを介して紫外線等の光を照射し、上記下側のガラス板６，ネガフィルム５を介して紫外線等の光を照射する。これにより、上記液状光硬化性樹脂７からなる層の上面全体から入った光と、上記ネガフィルム５のうち透明な部分から入った光とが届いた部分（図１５の斜線部分Ｓ）が硬化される。このとき、上記光が届く深さを、照射する光の強度と時間で調節する。つぎに、上記上下のガラス板８，６、ネガフィルム５を取り除き、ネガフィルム５の黒色部分のために光が届かずに未硬化となった部分を洗浄して除去する。そして、硬化した部分を乾燥し、さらに紫外線等の光を照射（後露光）することにより樹脂材内層部を確実に硬化させる。このようにして、図１および図２に示すような樹脂版本体１を製造することができる。

なお、本発明のフレキソ印刷方法に用いる弾性樹脂版としては、上記のようにして得られた樹脂版本体１の印刷部１ａの凹部形成面とは反対面（裏面）側に、ベースフィルム層、感圧型接着剤等からなる接着剤層、金属板または合成樹脂板の順で積層されたものを用いてもよい。このような構成の弾性樹脂版を用いることにより、カッピング現象（樹脂材の光硬化重合収縮による反り）が軽減され、結果、マージナル現象の発生を効果的に抑制することが可能となる。

上記液状光硬化性樹脂としては、従来公知のものであれば特に限定するものではなく、例えば、不飽和ポリエステル樹脂やポリブタジエン等に光増感剤や熱安定剤等を添加したもの、あるいはアクリル，ウレタン，エポキシ，ポリエステル等のプレポリマーに不飽和基を導入した不飽和樹脂に光増感剤や熱安定剤等を添加したものが使用される。さらに、光硬化性樹脂としては、上記のような液状に限定されるものではなく、プレート状のような固体を示すものであってもよい。具体的には、液状のものとしては、ＡＰＲ（旭化成社製）等があげられ、固体状を示すものとしては、サイレル（デュポン社製），ＡＦＰ（旭化成社製），テビスタ（帝人社製）等があげられる。

上記樹脂版本体１の印刷部１ａにおける、上記各凹部２の印刷パターン形成には、上記ネガフィルム５における非印刷部分３に対応する透明部分と、各凹部２に対応する黒色部分とを、適宜調整することによって所望の印刷パターンを形成することができる。このようなネガフィルム５は、例えば、フィルム露光用イメージセッター（画像処理装置）等を用いて所望のパターンに形成して作製することができる。

このようにして得られた弾性樹脂版を用いた本発明のフレキソ印刷方法による、薄膜である配向膜等の形成は、つぎのようにして行われる。すなわち、上記弾性樹脂版の樹脂版本体１の印刷部１ａに配向膜等形成用の塗工液を塗布し、上記各凹部２に保持させたのち、被剛性平板状印刷体上に上記塗工液を転写する。そして、塗工液転写後、乾燥させて溶媒を除去し焼成することにより、被剛性平板状印刷体上に上記印刷部１ａに対応する位置と領域の配向膜等を形成することが行われる。

上記塗工液が転写される被剛性平板状印刷体としては、例えば、ガラス基板，金属箔，金属板，アクリル基板等の合成樹脂板，合成樹脂製フィルム，合成樹脂製シート基板等があげられる。なかでも、転写された塗工液が吸収されにくいという点から、ガラス板，金属板が好ましく用いられる。

また、上記塗工液としては、ガラス基板の基板表面に配向膜を形成する場合には、ポリイミド樹脂，ポリアミック酸等の各種の液状インキが用いられ、ガラス基板等の基板表面に絶縁材層等を形成する場合には、アクリル絶縁材，絶縁ハードコート材等の各種の液状インキが用いられる。

また、本発明のフレキソ印刷方法に用いる弾性樹脂版は、液晶パネルにおけるカラーフィルター，ガラス基板間の配向膜，ガラス基板の絶縁材層，レジスト材層，シーリング材層等の薄膜層や、有機エレクトロルミネッセンス（有機ＥＬ）における有機発光層を印刷するために用いられる。また、テレビ，パソコン等、屋内で使用される各種装置に用いられる液晶パネル等だけではなく、屋外でも使用される携帯電話等に用いられる液晶パネル等にも用いられる。そして、屋外使用の液晶パネル等では、外光（太陽光）が当たっても画面に良好な画像を映し出す必要があるために、半透過型の被剛性平板状印刷体がよく用いられているが、上記したように、被剛性平板状印刷体の半透過型の部分に対しても、本発明のフレキソ印刷は良好な印刷を行うことができる。

つぎに、実施例について説明する。

〔実施例１〜８〕
〔弾性樹脂版の作製〕
まず、製版機の下側ガラス板上にネガフィルムを載置し、さらにネガフィルム上に、液状光硬化性樹脂（旭化成社製、ＡＰＲ）を一定の厚みとなるようにナイフコーターを用いて塗布した。そののち、上記液状光硬化性樹脂表面にベースフィルムを介して上側ガラス板を載置した。そして、この上側ガラス板，ベースフィルムを介して光照射を行い、つぎに下側ガラス板，ネガフィルムを介して光照射を行うことにより非印刷部分を形成するとともに、この非印刷部分に多数の凹部を形成した。そして、未硬化樹脂を洗浄し除去したのち、乾燥してさらに光照射により露光（後露光）を行うことにより樹脂版本体を作製した。このようにして作製した５種類の樹脂版本体の各凹部（円錐台形状）の各寸法および印刷部における全凹部の開口率を、下記の表１に示し、１種類の樹脂版本体の各凹部（四角柱形状の直交配設）の各寸法および上記開口率を、２種類の樹脂版本体の各凹部（円錐台形状および六角柱形状のハニカム構造状配設）の各寸法および上記開口率を、下記の表２に示す。

なお、上記樹脂版本体の作製において用いたネガフィルムは、一般的な印刷機等にも使用されているフィルム露光用イメージセッターを用いて作製したものである。

つぎに、上記製法で得られた樹脂版本体の凹部形成面と反対面に離型紙付き感圧接着剤（ポリアクリル酸エステル系接着剤、接着剤厚み０．０３ｍｍ）を用いて、厚み０．１５μｍのＰＥＴシートを貼着した。この全ての工程は、常温下で行い、弾性樹脂版を作製した。

〔比較例１，２〕
つぎに、従来の方法により、印刷用凸部の表面に多数の微小凸部が均一に分布形成されこれら各微小凸部間に溝部が形成された２種類の樹脂凸版を作製した。これら各樹脂凸版の各微小凸部（円錐台形状）の各寸法および印刷用凸部における微小凸部の開口率を、下記の表３に示す。

このようにして得られた各弾性樹脂版１０もしくは従来の各樹脂凸版を用い、以下のフレキソ印刷方法にて薄膜を形成した。すなわち、図１６に示すように、表面に上記弾性樹脂版１０もしくは各樹脂凸版を装着した印刷ロール（印刷機版胴）１１を準備するとともに、印刷ステージ（定盤）１２上にガラス基板１３を載置した。そして、パターン印刷を行う際のニップ幅、つまりインキロール１４と印刷ロール１１との間は６〜８ｍｍ、また印刷ロール１１とガラス基板１３との間は１０〜１１．５ｍｍ（押し込み量は０．１６ｍｍ）とした。なお、印刷ロール１１の真円度，フレともに０．０１５ｍｍ以内であり、かつガラス基板１３の表面は０．０５０ｍｍ以内の平滑度である。図１６において、１５はインキ供給装置であり、１６はインキロール１４上の余剰インキをかきとるドクターである。また、３本の矢印はそれぞれ印刷ロール１１の回転方向，インキロール１４の回転方向および印刷ステージ１２の進行方向を示している。

以上の条件により、上記弾性樹脂版１０もしくは従来の各樹脂凸版に保持された塗工液をガラス基板１３上に転写した。ついで、ガラス基板１３上に転写された塗工液を、５００℃×３０分の酸化還元雰囲気下で焼成することによりポリイミド樹脂材薄膜層を形成した。

このようにして得られた薄膜層の実施例３，５〜８および比較例１，２の中央部分と周辺部分の厚みをテンコールジャパン社製表面粗さ計（Profiler P-1）を用いて測定した。これらの結果を下記の表４および表５に示す。この表４の結果から明らかなように、実施例品は全て薄膜層の周辺部分の膜厚が中央部分の膜厚に比べて同程度の厚みとなるよう形成されており、比較例品と比べ、カッピング現象が軽減されており、マージナル現象の発生を効果的に抑制することができる。しかも、上記表５から、実施例６〜８では、特に薄膜層の膜厚ばらつき（周辺部分と中央部分の膜厚の差）が極めて小さく、周辺部分を含めて厚みが均一であることが判る。

本発明のフレキソ印刷方法に用いる弾性樹脂版の一実施の形態を模式的に示す平面図である。 上記弾性樹脂版の断面図である。 上記弾性樹脂版の要部の平面図である。 上記弾性樹脂版の要部の断面図である。 上記弾性樹脂版の要部の斜視図である。 上記弾性樹脂版の要部の平面図である。 上記弾性樹脂版の要部の斜視図である。 上記弾性樹脂版の要部の平面図である。 上記弾性樹脂版の要部の斜視図である。 各凹部間の寸法の説明図である。 上記各凹部間の寸法の説明図である。 上記各凹部間の寸法の説明図である。 上記各凹部間の寸法の説明図である。 ネガフィルムの要部の平面図である。 樹脂版本体の製造方法を示す断面図である。 上記弾性樹脂版を用いた本発明のフレキソ印刷方法による薄膜形成の製造工程を示す説明図である。 従来例を示す斜視図である。 上記従来例の要部の説明図である。

符号の説明

１ａ 印刷部
２ 凹部

Claims (3)

1. 下記（Ａ）に記載の印刷用弾性樹脂版が装着された版胴に、液状インキを保持したインキロールを押し付け、上記印刷用弾性樹脂版の弾性を利用して、上記印刷用弾性樹脂版の印刷部の凹部のみに、上記液状インキからなる印刷用の塗工液を供給して所定の印刷パターンで保持したのち、この印刷用弾性樹脂版を所定の押し込み圧で被剛性平板状印刷体に接触させ、上記塗工液を被剛性平板状印刷体上に転写することを特徴とするフレキソ印刷方法。
   （Ａ）弾性樹脂版の一面に、上記印刷パターンに対応する平板状の印刷用凸部からなる印刷部が突設され、この印刷部の所定部分に、上記印刷用の塗工液を収容するための多数の凹部がそれぞれ非連続で形成され、上記印刷部における凹部が形成されていない部分が、上記印刷用塗工液の転写時に弾性樹脂版にかかる押圧を受け止める非印刷部分になっている弾性樹脂版。
2. 上記弾性樹脂版の各凹部が、隣接する凹部との間に形成される隙間を狭くして各凹部を密に形成することができる、ハニカム構造状に位置決めされ、かつ、各凹部が円柱形状もしくは下側にいくほど小径となる円錐台形状に形成されている請求項１記載のフレキソ印刷方法。
3. 上記弾性樹脂版の印刷部の硬度が、ＪＩＳゴム硬度でショア３０〜８０度の範囲内に設定されている請求項１または２記載のフレキソ印刷方法。

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