JP4616410B1

JP4616410B1 - 大形樹脂凸版の製法およびそれによって得られた大形樹脂凸版

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Publication number: JP4616410B1
Application number: JP2010065676A
Authority: JP
Inventors: 正典天野; 幸裕福島
Original assignee: Komura-Tech Co Ltd
Current assignee: Komura-Tech Co Ltd
Priority date: 2010-03-23
Filing date: 2010-03-23
Publication date: 2011-01-19
Anticipated expiration: 2030-03-23
Also published as: TW201200369A; TWI496698B; CN102211442A; KR101397878B1; JP2011194767A; KR20110106798A; CN102211442B

Abstract

【課題】樹脂凸版を複数連結して大形化した樹脂凸版において、連結部分の幅を狭くして印刷面積を広くすることができる大形樹脂凸版の製法およびそれによって得られた大形樹脂凸版を提供する。
【解決手段】連結し合う樹脂凸版１，２の端縁部分を、重ね位置決め用アライメントマーク１１、２１で位置決めして重ね合わせ、その状態で、重なっている部分について、重ね位置決め用アライメントマーク１１、２１に対する所定の位置で、側面に沿って上下同時に切断する。この切断により、高精度かつ高効率に形成された新たな側面（切断面）同士を、互いに精密に突き合わせることが可能になる。その結果、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔を、幅０．１〜５．０ｍｍと非常に狭くすることができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂凸版を複数連結した大形樹脂凸版の製法およびそれによって得られた大形樹脂凸版に関するものである。

従来から、印刷領域となる印刷用凸部が形成された樹脂凸版が、フレキソ印刷方法等の各種の凸版印刷に用いられている。そして、近年は、カラー液晶テレビに用いるＴＦＴ基板やカラーフィルタ基板の表面に、フレキソ印刷方法により、配向膜や絶縁膜を形成することもよく行われている。

カラー液晶テレビは、年々大形化しており、それに対応して、樹脂凸版も大形なものにする必要がある。最近の大形化したカラー液晶テレビに対応するためには、樹脂凸版の大きさを、例えば２５００ｍｍ×３０００ｍｍ程度にする必要がある。ところが、このような大きさの樹脂凸版は、既存の設備で製造することができない。そのため、設備を大形化することが考えられるが、そのようにすると、製造コストが大幅にアップする。

そこで、既存の設備で製造できる大きさの樹脂凸版を複数連結することにより、樹脂凸版を大形化する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この方法は、まず、図９に示すような、連結位置決め用アライメントマーク１７，２７および印刷用凸部１８，２８が形成された複数（図９では２枚）の樹脂凸版１０，２０と、図１０に示すような、位置合わせ用アライメントマーク５７が形成された位置合わせ用シート５０とを準備する。ついで、図１１に示すように、上記位置合わせ用シート５０の位置合わせ用アライメントマーク５７と、２枚の樹脂凸版１０，２０の連結位置決め用アライメントマーク１７，２７とが、平面視で重なるよう、上記位置合わせ用シート５０の表面に、２枚の樹脂凸版１０，２０を載置する。これにより、自動的に、２枚の樹脂凸版１０，２０が適正に位置決めされるとともに、隣り合う樹脂凸版１０，２０の間に隙間（幅６〜１５ｍｍ）４０が形成されるようになっている。そして、図１２に示すように、上記隙間４０に、感光性樹脂等の接着剤３０を充填し、それを硬化させる。その後、上記位置合わせ用シート５０を剥離し、図１３に示すような、複数の樹脂凸版１０，２０が接着剤３０により連結された大形樹脂凸版Ｂを得ることができる。

特開２００９−８３１１２号公報

従来の樹脂凸版１０，２０は、単体で用いるものであり、複数を連結することは想定されていないため、その側面は、寸法精度が粗くなっている。そのため、樹脂凸版１０，２０を連結する場合、連結部分において対面する側面と側面との間の隙間を、先に述べたように、幅６〜１５ｍｍと広く設定する必要があった（狭くすることができなかった）。

しかしながら、上記連結部分は、印刷に寄与しない領域であり、その分、印刷面積が狭くなる。一方、印刷面積をできる限り広くしたいという要望もある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、樹脂凸版を複数連結して大形化した樹脂凸版において、連結部分の幅を非常に狭くして印刷面積を広くすることができる大形樹脂凸版の製法およびそれによって得られた大形樹脂凸版の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明は、複数の樹脂凸版をその側面同士で接着して連結させることにより，より大形の樹脂凸版を製造する方法であって、端縁部に重ね位置決め用アライメントマークおよび連結位置決め用アライメントマークが形成された樹脂凸版を複数準備する工程と、連結し合う樹脂凸版の端縁部分を，上記重ね位置決め用アライメントマークで位置決めして重ね合わせる工程と、上記重なっている部分について，上記重ね位置決め用アライメントマークに対する所定の位置で，側面に沿って上下同時に切断し，その切断面よりも外側部分を除去する工程と、位置合わせ用アライメントマークが形成された位置合わせ用シートを準備し，その位置合わせ用アライメントマークに，上記樹脂凸版の連結位置決め用アライメントマークが合わさるよう，上記位置合わせ用シート上に上記樹脂凸版を載置することにより，上記切断で形成された新たな側面同士の間の隙間を，幅０．１〜５．０ｍｍの範囲内の所定値に設定する工程と、上記隙間に接着剤を注入し，その後，その接着剤を硬化させることにより，樹脂凸版同士を一体化する工程とを備えている大形樹脂凸版の製法を第１の要旨とする。

また、本発明は、上記大形樹脂凸版の製法により得られ、複数の樹脂凸版をその側面同士で接着して連結させてなる大形樹脂凸版であって、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔が、０．１〜５．０ｍｍの範囲内に設定されている大形樹脂凸版を第２の要旨とする。

本発明の大形樹脂凸版の製法は、連結し合う樹脂凸版の端縁部分を、重ね位置決め用アライメントマークで位置決めして重ね合わせ、その状態で、重なっている部分について、重ね位置決め用アライメントマークに対する所定の位置で、側面に沿って上下同時に切断する。そのため、その切断により、高精度かつ高効率に形成された新たな側面同士を、互いに突き合わせて精密に位置決めすることが可能になる。その結果、上記切断で形成された新たな側面同士の間の隙間を，幅０．１〜５．０ｍｍと非常に狭くすることができる。この隙間の幅の設定は、位置合わせ用シートの位置合わせ用アライメントマークと、上記樹脂凸版の連結位置決め用アライメントマークとが合わさるよう、上記樹脂凸版を位置決めすることにより容易に行うことができる。そして、上記隙間に接着剤を注入し、その後、その接着剤を硬化させることにより、上記所定幅の間隔を保持した状態で、樹脂凸版同士を一体化することができ、目的の大形樹脂凸版を得ることができる。

特に、上記隙間への接着剤の注入に先立って、その隙間がＶ字溝となるよう、その隙間を挟む一方の樹脂凸版に対し、他方の樹脂凸版を傾け、上記接着剤を注入した後、上記Ｖ字溝を閉じるよう、一方の樹脂凸版と他方の樹脂凸版とを同一平面状にする場合には、上記Ｖ字溝により、上記接着剤を注入する隙間が広がり、接着剤の注入が容易になるため、生産効率が向上する。

そして、本発明の大形樹脂凸版は、上記製法により得られたものであるため、切断により高精度に形成された新たな側面同士を、互いに精密に突き合わせたものとなっている。その結果、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔が、０．１〜５．０ｍｍと非常に狭くなっており、印刷面積が広くなっている。

本発明の大形樹脂凸版の一実施の形態を模式的に示しており、（ａ）は、その平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の円部Ｃの連結部分の断面の拡大図である。上記大形樹脂凸版の製造に用いる２枚の樹脂凸版を模式的に示す平面図である。上記大形樹脂凸版の製造工程を模式的に示しており、（ａ）は、その平面図であり、（ｂ）は、その正面図である。図３に続く、上記大形樹脂凸版の製造工程を模式的に示す正面図である。上記大形樹脂凸版の製造に用いる位置合わせ用シートを模式的に示す平面図である。図４，図５に続く、上記大形樹脂凸版の製造工程を模式的に示しており、（ａ）は、その平面図であり、（ｂ）は、その正面図である。図６に続く、上記大形樹脂凸版の製造工程を模式的に示す正面図である。図７に続く、上記大形樹脂凸版の製造工程を模式的に示す正面図である。従来の大形樹脂凸版の製造に用いる２枚の樹脂凸版を模式的に示す平面図である。従来の大形樹脂凸版の製造に用いる位置合わせ用シートを模式的に示す平面図である。図９，図１０に続く、従来の大形樹脂凸版の製造工程を模式的に示す平面図である。図１１に続く、従来の大形樹脂凸版の製造工程を模式的に示す平面図である。従来の大形樹脂凸版を模式的に示す平面図である。

つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。

図１（ａ）は、本発明の大形樹脂凸版の一実施の形態を模式的に示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）の円部Ｃ内の連結部分の断面を拡大した図である。この大形樹脂凸版Ａは、図１（ａ），（ｂ）に示すように、２枚の樹脂凸版１，２を、その側面１ａ，２ａ同士で、接着剤３により接着して連結させたものである。そして、連結部分において対面する側面１ａと側面２ａとの間の間隔Ｗは、０．１〜５．０ｍｍの範囲内と、従来（６〜１５ｍｍの範囲内）よりも非常に狭く設定されている。この間隔Ｗは、印刷面積を広くする観点から、狭いことが好ましく、例えば、０．１〜２．０ｍｍの範囲内に設定されることが好ましい。なお、図１（ａ）において、符号１１は、重ね位置決め用アライメントマークであり、符号１２，２２は、連結位置決め用アライメントマークであり、符号１３，２３は、印刷領域となる印刷用凸部である。また、上記重ね位置決め用アライメントマーク１１等のアライメントマークは、理解を容易にするため、図１（ａ）および以降の図面では、大きく図示している。

このような、連結間隔Ｗが非常に狭い大形樹脂凸版Ａは、例えば、つぎのようにして製造することができる。

まず、図２に示すように、透明な感光性樹脂からなる２枚の樹脂凸版１，２を準備する。そのうち、一方（図２の左側）の樹脂凸版１には、その一端縁部（図２の右端縁部）の両端部（図２では上下端部）に、平面視十字状の凹部からなる重ね位置決め用アライメントマーク１１が形成され、その横側（図２では左側）に、立方体状の４個の突起部１２ａを縦横に隙間を開けて並べた連結位置決め用アライメントマーク１２が形成されている。また、他方（図２の右側）の樹脂凸版２には、その一端縁部（図２の左端縁部）の両端部（図２では上下端部）に、上記連結位置決め用アライメントマーク１２と同様の重ね位置決め用アライメントマーク２１が形成され、その横側（図２では右側）に、上記連結位置決め用アライメントマーク１２と同様の連結位置決め用アライメントマーク２２が形成されている。上記重ね位置決め用アライメントマーク１１，２１および連結位置決め用アライメントマーク１２，２２は、印刷領域である印刷用凸部１３，２３の外側に形成されている。また、上記重ね位置決め用アライメントマーク２１および連結位置決め用アライメントマーク１２，２２を構成する上記突起部２１ａ，１２ａ，２２ａの高さは、印刷用凸部１３，２３の高さ以下に設定されている。

ついで、図３（ａ），（ｂ）に示すように、一方の樹脂凸版１の平面視十字状の重ね位置決め用アライメントマーク１１と、他方の樹脂凸版２の重ね位置決め用アライメントマーク２１を構成する立方体状の４個の突起部２１ａの隙間で形成される十字部分とが、平面視で重なるよう、一方の樹脂凸版１の一端縁部に、他方の樹脂凸版２の一端縁部を、重ね合わせる。なお、図３（ａ），（ｂ）に示す２点鎖線Ｌは、つぎの工程（図４参照）で切断する位置を示している。

つぎに、図４に示すように、上記重なっている部分を、上記重ね位置決め用アライメントマーク１１，２１に対する所定の位置〔図３（ａ），（ｂ）に示す２点鎖線Ｌの位置〕で、側面に沿って上下同時に、回転刃等を用いて切断し、その切断面よりも外側部分を除去する。このとき、上記重なっている部分が上下同時に切断されるため、その切断により形成された新たな側面（切断面）１ａ，２ａは、高精度に形成され、互いに精密に突き合わせることが可能な形状になる。なお、上記切断に用いる回転刃等の刃先は、上記新たな側面１ａ，２ａを高精度に形成する観点から、シャープな一文字状になっていることが好ましい。

そして、図５に示すような位置合わせ用シート５を準備する。この位置合わせ用シート５は、上記樹脂凸版１，２の連結位置決め用アライメントマーク１２，２２〔図３（ａ）参照〕と合わせる、平面視十字状の凹部からなる位置合わせ用アライメントマーク５２が形成されている。この位置合わせ用シート５の上記位置合わせ用アライメントマーク５２は、上記切断位置に対応して配設されており、つぎの工程〔図６（ａ），（ｂ）参照〕において、上記位置合わせ用アライメントマーク５２に、２枚の樹脂凸版１，２の連結位置決め用アライメントマーク１２，２２を合わせると、２枚の樹脂凸版１，２の側面１ａ，２ａ同士の間の隙間４を、自動的に、所定幅に設定できるようになっている。

そして、図６（ａ），（ｂ）に示すように、上記位置合わせ用シート５の平面視十字状の位置合わせ用アライメントマーク５２と、２枚の樹脂凸版１，２の連結位置決め用アライメントマーク１２，２２を構成する立方体状の４個の突起部１２ａ，２２ａの隙間で形成される十字部分とが、平面視で重なるよう、上記位置合わせ用シート５の表面に、２枚の樹脂凸版１，２を載置する。これにより、自動的に、２枚の樹脂凸版１，２を適正に位置決めすることができるとともに、２枚の樹脂凸版１，２の側面１ａ，２ａ同士の間の隙間４を、幅０．１〜５．０ｍｍの範囲内の所定値に設定することができる。

ついで、図７に示すように、上記隙間４がＶ字溝となるよう、その隙間４を挟む一方の樹脂凸版１に対し、他方の樹脂凸版２を傾ける。そして、上記Ｖ字溝に、ディスペンサ等を用いて接着剤３を注入する。このとき、上記Ｖ字溝により、上記接着剤３を注入する隙間４が広がり、接着剤３の注入が容易になる。

その後、図８に示すように、上記Ｖ字溝を閉じるよう、一方の樹脂凸版１と他方の樹脂凸版２とを同一平面状にする。これにより、２枚の樹脂凸版１，２の側面１ａ，２ａ同士が、接着剤３を介して、突き合わさった状態となる。このとき、突き合わさった部分からはみ出した接着剤３があれば、それを拭き取る等して除去する。なお、上記接着剤３としては、感光性樹脂，熱硬化性樹脂，吸湿硬化樹脂，溶剤気化硬化樹脂，圧着硬化樹脂等があげられ、なかでも、品質上の安全性，作業性の観点から樹脂凸版１，２と同一成分の感光性樹脂が好ましい。

そして、上記接着剤３を硬化させ、一方の樹脂凸版１と他方の樹脂凸版２とを一体化する。その後、上記位置合わせ用シート５を、樹脂凸版１，２から剥離する。このようにして、２枚の樹脂凸版１，２が接着剤３により連結され、しかも、連結部分において対面する側面１ａと側面２ａとの間の間隔Ｗが０．１〜５．０ｍｍの範囲内とかなり狭い大形樹脂凸版Ａ〔図１参照（ａ），（ｂ）〕を製造することができる。

なお、上記実施の形態では、大形樹脂凸版Ａの製法において、２枚の樹脂凸版１，２の間の隙間４に接着剤３を注入するに先立って、その隙間４がＶ字溝となるよう、その隙間４を挟む一方の樹脂凸版１に対し、他方の樹脂凸版２を傾け、接着剤３を注入する隙間４を広げたが、狭い隙間の状態で接着剤３を注入することができれば、その隙間４を広げるために樹脂凸版２を上記のように傾けなくてもよい。

また、上記実施の形態では、２枚の樹脂凸版１，２を連結させたが、それと同様にして、連結する端縁部に重ね位置決め用アライメントマーク１１，２１および連結位置決め用アライメントマーク１２，２２が形成された樹脂凸版を用い、樹脂凸版を３枚以上連結させることができる。

さらに、上記重ね位置決め用アライメントマーク１１，２１等のアライメントマークの形状は、上記実施の形態の十字状等以外の形状でもよく、例えば、円形状等でもよい。

つぎに、実施例について説明する。但し、本発明は、実施例に限定されるわけではない。

〔樹脂凸版〕
連結する樹脂凸版として、１５６０ｍｍ×１０３０ｍｍのものを２枚準備した。それら樹脂凸版は、重ね位置決め用アライメントマークおよび連結位置決め用アライメントマークが形成されているものとした（図２参照）。

〔実施例１〕
図３〜図８に示す製法と同様にして、２枚の樹脂凸版を連結した大形樹脂凸版を製造した。この大形樹脂凸版の製造において、端縁部を切断した後の樹脂凸版の位置決めに、上記切断により形成された新たな側面同士の間の隙間を幅０．１ｍｍに設定する位置合わせ用シートを用いた。その結果、製造された大形樹脂凸版では、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔は０．１ｍｍであった。

〔実施例２〕
上記実施例１において、位置合わせ用シートとして、上記切断により形成された新たな側面同士の間の隙間を幅０．８ｍｍに設定するものを用いた。それ以外の部分は、上記実施例１と同様にして大形樹脂凸版を製造した。その結果、製造された大形樹脂凸版では、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔は０．８ｍｍであった。

〔実施例３〕
上記実施例１において、位置合わせ用シートとして、上記切断により形成された新たな側面同士の間の隙間を幅１．８ｍｍに設定するものを用いた。それ以外の部分は、上記実施例１と同様にして大形樹脂凸版を製造した。その結果、製造された大形樹脂凸版では、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔は１．８ｍｍであった。

〔実施例４〕
上記実施例１において、位置合わせ用シートとして、上記切断により形成された新たな側面同士の間の隙間を幅２．０ｍｍに設定するものを用いた。それ以外の部分は、上記実施例１と同様にして大形樹脂凸版を製造した。その結果、製造された大形樹脂凸版では、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔は２．０ｍｍであった。

〔実施例５〕
上記実施例１において、位置合わせ用シートとして、上記切断により形成された新たな側面同士の間の隙間を幅３．５ｍｍに設定するものを用いた。それ以外の部分は、上記実施例１と同様にして大形樹脂凸版を製造した。その結果、製造された大形樹脂凸版では、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔は３．５ｍｍであった。

〔実施例６〕
上記実施例１において、位置合わせ用シートとして、上記切断により形成された新たな側面同士の間の隙間を幅５．０ｍｍに設定するものを用いた。それ以外の部分は、上記実施例１と同様にして大形樹脂凸版を製造した。その結果、製造された大形樹脂凸版では、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔は５．０ｍｍであった。

上記実施例１〜６の結果から、図２〜図８に示す製法により、実際に、連結間隔が０．１〜５．０ｍｍと非常に狭い大形樹脂凸版を製造できることがわかった。

また、上記実施例１〜６において、接着剤の注入を、樹脂凸版同士の間の隙間をＶ字溝にすることなく、行った。この場合、接着剤を吐出するノズル先端が非常に細いディスペンサを用いて接着剤を注入した。この場合も、上記と同様の結果を得た。

本発明の大形樹脂凸版は、大形のカラー液晶テレビに用いるＴＦＴ基板やカラーフィルタ基板等の表面に、フレキソ印刷方法により、配向膜や絶縁膜を形成する際に用いることができる。

１，２樹脂凸版
１１，２１重ね位置決め用アライメントマーク

Claims

複数の樹脂凸版をその側面同士で接着して連結させることにより，より大形の樹脂凸版を製造する方法であって、端縁部に重ね位置決め用アライメントマークおよび連結位置決め用アライメントマークが形成された樹脂凸版を複数準備する工程と、連結し合う樹脂凸版の端縁部分を，上記重ね位置決め用アライメントマークで位置決めして重ね合わせる工程と、上記重なっている部分について，上記重ね位置決め用アライメントマークに対する所定の位置で，側面に沿って上下同時に切断し，その切断面よりも外側部分を除去する工程と、位置合わせ用アライメントマークが形成された位置合わせ用シートを準備し，その位置合わせ用アライメントマークに，上記樹脂凸版の連結位置決め用アライメントマークが合わさるよう，上記位置合わせ用シート上に上記樹脂凸版を載置することにより，上記切断で形成された新たな側面同士の間の隙間を，幅０．１〜５．０ｍｍの範囲内の所定値に設定する工程と、上記隙間に接着剤を注入し，その後，その接着剤を硬化させることにより，樹脂凸版同士を一体化する工程とを備えていることを特徴とする大形樹脂凸版の製法。
上記隙間への接着剤の注入に先立って、その隙間がＶ字溝となるよう、その隙間を挟む一方の樹脂凸版に対し、他方の樹脂凸版を傾け、上記接着剤を注入した後、上記Ｖ字溝を閉じるよう、一方の樹脂凸版と他方の樹脂凸版とを同一平面状にする請求項１記載の大形樹脂凸版の製法。
請求項１または２に記載の大形樹脂凸版の製法により得られ、複数の樹脂凸版をその側面同士で接着して連結させてなる大形樹脂凸版であって、連結部分において対面する側面と側面との間の間隔が、０．１〜５．０ｍｍの範囲内に設定されていることを特徴とする大形樹脂凸版。