JP2008242194A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008242194A JP2008242194A JP2007084160A JP2007084160A JP2008242194A JP 2008242194 A JP2008242194 A JP 2008242194A JP 2007084160 A JP2007084160 A JP 2007084160A JP 2007084160 A JP2007084160 A JP 2007084160A JP 2008242194 A JP2008242194 A JP 2008242194A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cutting
- liquid crystal
- crystal display
- display element
- confirmation pattern
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
【課題】 小型化と切断情況の容易な確認が両立する液晶表示素子の製造方法を提供すること。
【解決手段】 液晶表示素子44,54に対応する区画を備えた2枚の可撓性を有するマザー基板10、15を区画に設けられたシールで貼り合わせた後、マザー基板10、15から区画を分離して液晶表示素子44,45を製造する液晶表示素子の製造方法であって、マザー基板10、15から区画を分離するための仮想切断線14の外側を沿うように切断確認パターン31をマザー基板10に形成する工程と、区画の仮想切断線に沿って切断する工程とを有する。
【選択図】 図3
【解決手段】 液晶表示素子44,54に対応する区画を備えた2枚の可撓性を有するマザー基板10、15を区画に設けられたシールで貼り合わせた後、マザー基板10、15から区画を分離して液晶表示素子44,45を製造する液晶表示素子の製造方法であって、マザー基板10、15から区画を分離するための仮想切断線14の外側を沿うように切断確認パターン31をマザー基板10に形成する工程と、区画の仮想切断線に沿って切断する工程とを有する。
【選択図】 図3
Description
本発明は、プラスチックフィルムなど可撓性のある基板を使った液晶表示素子の製造方法に関する。
これまで液晶テレビ、パーソナルコンピュータ、携帯電話機などガラス基板を使ってきた多くの液晶表示素子は平面形状が長方形であった。自動車のダッシュボードや腕時計などケースの形状が長方形からかなり離れている特殊な場合には、液晶表示素子の平面形状を異形(長方形でない形状)とすることもあった。
軽量で薄く、割れにくく曲げられるというような特性をもつプラスチックフィルム基板からなる液晶表示素子は、ガラス基板に比べ平面形状の自由度が著しく高いということも大きな特徴となっている。
製造という観点からは、基板材料がガラスであってもプラスチックであっても、多数個取り用のマザー基板から単個の液晶表示素子を分離しており、基板外形が長方形であっても異形であっても、基板の切断状況を常に管理していなければならない。そこで切断寸法が許容範囲内にあることを簡単に判別するため、金属配線や透明電極を形成するときに切断用マークも同時に形成してしまう方法が良く用いられる(例えば文献1,2,3)。
文献1には、寸法公差の2倍の幅を持った切断確認用マークの中心線が、理想的な位置あわせができた場合に切断されるマザー基板上の部位(以後仮想切断線と称する)と一致するようにした。基板切断後、この切断確認用マークが残っていれば良品となる。また切断確認用マークを複数個配置することで、残った切断確認用マーク形状の寸法を測定し、左右のズレ、回転などを定量的に知ることができる。なお切断確認用マーク材料としてアルミニウム配線材料を例示している。
文献2には切断確認用マークとして、仮想切断線を中心に2本の切断限界マークを備え、仮想切断線と切断限界マークとの間に誤差読みとり用マークを設けることが示されている。これで切断後、直接的に切断誤差を知ることができるようになった。
文献1および文献2は直線的な切断を想定して切断確認用マークを工夫していた。これに対し文献3は仮想切断線が曲線となる場合を示している。図7を用いて文献3の方法を説明する。図7は仮想切断線と切断確認用マーク用パターンを示す平面図である。図7にあるように、仮想切断線71に接するように許容寸法となる幅を持った切断許容判定ライン72が設けられ、仮想切断線71からみて切断許容判定ライン72の反対側であって仮想切断線71から許容寸法だけ離れたところに切断不良判定ライン73が設けている。なお仮想切断線71の内側に切断許容判定ライン72があり、切断許容判定ライン72と切断不良判定ライン73の間には空白帯74があるものとしている。切断が良好であれば、切断部には切断許容ライン72が残り、切断不良判定ライン73は存在しない。切断が不良であれば、切断部には切断不良判定ライン73が残るか、切断許容ライン72が無くなってしまう。
特開2001−264722号公報
特開2005−242125号公報
特開2006−201664号公報
一般にガラス基板は基板表面にキズをつけて外周部を割り取っていたので、割れや欠けの影響を避けるためシール部から仮想切断線までの距離を大きくとっていた。これに対しプラスチックセルは外形加工を型抜きによって行うが普通であり、シール間際で切断でき、許容範囲内であればシールの一部が切断されても問題ない。
また通常、プラスチック基板を用いた液晶表示素子は、シールと基板の密着力を高めるため基板面をむき出しにしなくてはならない。このためシール下の領域にはITOなどの電極材料があってはならない。
文献1から3にあるようにこれまで切断確認用マークは仮想切断線より内側に切断確認用マークの一部が存在していたので、シール領域の外側に電極材料などからなる切断確認用マークを設けなければならなかった。このため、仮想切断線より内側の切断確認用マークの分だけセルの平面積を大きくきせざるを得なかった。
本発明は、上記従来技術の有する問題に鑑みてなされたものであり、小型化と切断情況の確認が両立する液晶表示素子の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、液晶表示素子に対応する区画を備えた2枚の可撓性を有するマザー基板を貼り合わせた後、マザー基板から区画を分離して液晶表示素子を製造する液晶表示素子の製造方法であって、マザー基板から区画を分離するための仮想切断線の外側を沿うように切断確認パターンをマザー基板に形成する工程と、区画の仮想切断線に沿って切断する工程と、を有することを特徴とするものである。
区画は外部との電気的接続用の接続部を有し、切断確認パターンを接続部の仮想切断線から分離して形成することが好ましい。
切断確認パターンはITOで形成されていることが好ましい。
切断確認パターンの幅を公差とすることが好ましい。
また、区間が複数形成され、前記切断確認パターンは隣接する前記各区画で連続していることが好ましい。
電極材料からなる切断確認パターンは、仮想切断線の外周に設けられているので、切断確認パターンの内側を狙って液晶表示素子を切り出すことになる。切断が上下ないし左右にずれると、液晶表示素子の一方の周辺部に切断確認パターンの残部が現れる。切断方向と基板との間で回転が生じた場合は、斜め方向で対向するように切断確認パターンの残部が現れる。このようにして液晶表示素子の周辺部に残った切断確認パターンからの情況を確認する。
本発明によれば、仮想切断線の内側に切断確認用マークがないので、シールから仮想切断線までの間に切断確認用マーク領域を確保する必要がなくなるため平面形状の小型化が図れる。さらに液晶表示素子の周辺部の現れる切断確認パターンの残りから切断状況が確認できる。以上のように小型化と切断情況の確認が両立する液晶表示素子の製造方法を提供できる。
切断確認パターンは、仮想切断線の全周に設ける必要はなく、切断状況が確認できる範
囲で一部を欠損させてよい。特に電極接続部は、外部回路との接続用電極が液晶表示素子の外周部にあり、仮想切断線と直交するように配置されていることが多いので、この部分の仮想切断線近傍に切断確認パターンを存在させないことで電極間のショートを避けられる。この結果、小型化と切断情況の確認が両立することに加え電極間ショートが防止できる。
囲で一部を欠損させてよい。特に電極接続部は、外部回路との接続用電極が液晶表示素子の外周部にあり、仮想切断線と直交するように配置されていることが多いので、この部分の仮想切断線近傍に切断確認パターンを存在させないことで電極間のショートを避けられる。この結果、小型化と切断情況の確認が両立することに加え電極間ショートが防止できる。
透明電極として用いられるITOと切断確認パターンの材料を同じものとすると、小型化と切断情況の確認が両立することに加え、液晶表示素子の電極形成時に切断確認パターンも同時に形成でき工程が簡単化する。
切断確認パターンの幅を公差とすると、許容値よりも大きくずれた場合、液晶表示素子の外周部には切断確認パターンの外側に基板表面が現れる。この結果、小型化と切断情況の確認が両立することに加え、切断が許容値内かどうか一目瞭然となる。
製造中にマザー基板は様々な汚染や衝撃で変形など好ましくない結果が生じるので、マザー基板が露出する部分をできるかぎり少なくしたい。隣接する各区各の切断確認パターンを連続させると、各区各の間隙が切断確認パターンを形成する膜で覆われる。各区間の間隙に設けた切断確認パターンは切断確認用マークと汚染保護を兼用できる。この結果、小型化と切断情況の確認が両立することに加え品質向上が図れる。
以下、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において、同一または相当要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
(第1実施形態)
(第1実施形態)
図1から図5により本発明の第1の実施形態を説明する。図1は、本発明の第1の実施形態に係る液晶表示素子のマザー基板の層構成を示す分解斜視図である。図2は、本発明の第1の実施形態に係る液晶表示素子を示す平面図である。図3は、本発明の第1の実施形態に係る液晶表示素子のマザー基板上に形成された切断確認パターンを示す平面図である。図4は、本発明の第1の実施形態に係る液晶表示素子で切断がずれた場合に現れる切断確認パターンを示す平面図である。図5は、本発明の第1の実施形態に係る液晶表示素子で切断が公差を越えてずれた場合に現れる切断確認パターンを示す平面図である。
図1において、上側のマザー基板10には液晶表示素子に対応する複数の区画が2行3列で配列している。各区画において液晶表示素子の上基板11となる領域を長方形の点線で示した。各区画にあるシール13は液晶の注入孔12を有する。シール13の外周は上基板11の領域よりも若干小さく上基板11の領域の中にシール13の外枠が納まる。下側のマザー基板15にも液晶表示素子に対応する複数の区画が2行3列で配列している。各区画において液晶表示素子の下基板となる領域の仮想切断線14を実線で示した。この領域には接続部16に相当する部分が突き出ている。
図1を参照しながら液晶表示素子の製造工程を説明する。上下のマザー基板10,15は、透明電極パターン形成と、配向膜印刷、ラビング処理が施されている。下側のマザー基板15にシール13を印刷し、スペーサを散布してから、上下のマザー基板10,15を重ね合わせ、加圧焼成しシール13を硬化させる。その後、マザー基板10から各区画を分離するための仮想切断線14を狙って、型で単個の液晶表示素子領域を抜き取り、真空注入法により注入孔12から液晶を注入する。さらに注入孔12を封孔材で封孔し、接続部16を覆っていた上側の基板を除去する。最後に上下の基板に偏光板を貼り付ける。
図2において液晶表示素子を説明する。上基板11から下基板が延出している部分が接続部16である。接続部16には接続用電極21が接続部16の上辺と直交するように配置されている。上基板11の内側にシール13があり、注入孔12は封孔材22で封孔されている。なお上基板11と下基板は接続部16を除いて平面的に同じ形である。
上下の基板は厚さが100μmのポリカーボネートである。接続用電極21は厚さが0.03μmのITOである。シール13は幅1.0mmで厚さが5μmのエポキシ接着剤である。封孔材は紫外線硬化型エポキシ接着剤である。なお偏光板は図示していない。
シール13の中心線と液晶素子の外形までの距離を0.6mmとした。公差としてシール幅は1.0mm±0.2mmとし、切断ズレを0.2mmと設定した。シール幅と切断ズレ量がともに最大のときは、シール13が0.1mmだけ切り取られる。
図3において下側のマザー基板15に形成された切断確認パターン31を説明する。切断確認パターン31は仮想切断線14の外側に沿うように帯状に形成されている。接続部16の上辺を除いて切断確認パターン31は仮想切断線14と接している。このため接続部16の上辺の外側には基板表面32がある。この切断確認パターン31の幅は切断公差(0.2mm)である。なお、ITOからなる表示用の電極や配線は図示していない。接続部16と表示部の間の配線だけがシール13と交差し、これら以外のITO領域はシール13と重なることはない。
図4において切断部位が仮想切断線14からずれたときに現れる切断確認パターン31の残部を説明する。(a)は切断が右にずれた場合を示している。このとき液晶表示素子44の左辺に切断確認パターン31の残部41が直線状に現れる。(b)は切断が回転してずれた場合を示している。このとき液晶表示素子44の各角で切断確認パターン31の残部42が現れる。
図5において切断部位が公差を越えて仮想切断線14から右にずれたときに現れる切断確認パターン31の残部を説明する。このとき液晶表示素子54の左辺に切断確認パターン31の残部51と下基板表面52が直線状に現れる。この下基板表面52が現れたこととで公差を越えて切断されたことが判明する。
(第2実施形態)
(第2実施形態)
図6により本発明の第2の実施形態を説明する。第1の実施形態の図1と図2および図4に関する記述は、本実施形態でも同じものである。図6は、本発明の第2の実施形態に係る液晶表示素子のマザー基板上に形成された切断確認パターンを示す平面図である。
図6において下側のマザー基板15に形成された切断確認パターン61を説明する。切断確認パターン61は仮想切断線14の外部領域に形成されている。接続部16の上辺を除いて切断確認パターン61は仮想切断線14と接している。このため接続部16の上辺の外側には基板表面62が現れる。第1の実施形態と同様に、ITOからなる表示用の電極や配線は図示していない。接続部16と表示部の間の配線だけがシール13と交差し、これら以外のITO領域はシール13と重なることはない。切断確認用パターン61がマザー基板15の広い領域を覆っているので、この部分は製造段階で受ける汚染から守られている。
第1および第2の実施形態では液晶表示素子の外形を矩形ないし直線の集まりとしたが、プラスチック基板では外形を曲線とすることで特徴が活かされることは前述した通りである。この場合でも、切断が左右にずれれば切断確認パターンの残部が直線状に現れ、回転してずれれば対角状に切断確認パターンの残部が現れる。
シール13の下にITOがあると密着力が低下し剥がれや浸水のきっかけとなるので、表示用に使う電極配線との交差部を除きシール13の下にはITOを設けることができない。従来例のように仮想切断線の内側にITOからなる切断確認用マークを設けると、幅が最大となったときのシール端と仮想切断線までの距離はこの切断確認用マークの幅(切断公差)で確定する。一方、仮想切断線の内側に切断確認用マークがないと、幅が最大となったときのシール端と仮想切断線までの距離を縮めることができる。第1の実施形態ではシール13の幅が最大となった時のシール端から0.1mmの所に仮想切断線を設定した。さらに外形を小さくしたい時はシール13の幅が最大となった時のシール端を仮想切断線とすることもできる。以上のようにプラスチックなど可撓性を有する基板を使った液晶表示素子では、仮想切断線の内側に切断確認用マークを設けないことで外形を小型化できる。
製造工程における汚染を防止するため、上側のマザー基板10において上基板11の領域の外側に透明電極材料からなる領域を設けてもよい。この場合、この領域は接続部を露出させるための部位を除いて上基板11の外縁と接している。これはマザー基板15に形成した切断確認パターン31と同じ考え方である。また封孔材22と透明電極材料との密着力が弱い場合、注入孔12の周辺の領域も基板表面を露出させておく。
第1の実施形態では帯状の環からなる切断確認パターンとした。仮想切断線の外側であって分かりやすい位置に切断確認パターンがあれば、切断確認パターンが離散的であっても同様の効果が得られる。汚染を防止するためには、切断確認パターンの間の領域をITOで覆えば良く、切断確認パターンとこのITO領域が分離していれば第1の実施形態と同等のものとなり、接続していれば第2の実施形態と同等となる。この中間的なものとして、切断確認パターンとこのITO領域が一部で分離し、一部で接続していても良い。
10,15…マザー基板、11…上基板、12…注入孔、13…シール、14,71…仮想切断線、16…接続部、21…接続用電極、22…封孔材、31,61…切断確認パターン、32,52,62…基板表面、41,42…残部、44,54…液晶表示素子、72…切断許容判定ライン、73…切断不良判定ライン、74…空白帯
Claims (5)
- 液晶表示素子に対応する区画を備えた2枚の可撓性を有するマザー基板を貼り合わせた後、前記マザー基板から前記区画を分離して前記液晶表示素子を製造する液晶表示素子の製造方法であって、
前記マザー基板から前記区画を分離するための仮想切断線の外側を沿うように切断確認パターンを前記マザー基板に形成する工程と、
前記区画の前記仮想切断線に沿って切断する工程と、
を有することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 前記区画は外部との電気的接続用の接続部を有し、前記切断確認パターンを前記接続部の仮想切断線から分離して形成することを特徴とする請求項1に記載の液晶表示素子の製造方法。
- 前記切断確認パターンはITOで形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の液晶表示素子の製造方法。
- 前記切断確認パターンの幅を公差とすることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の液晶表示素子の製造方法。
- 前記区間が複数形成され、前記切断確認パターンは隣接する前記各区画で連続していることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007084160A JP2008242194A (ja) | 2007-03-28 | 2007-03-28 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007084160A JP2008242194A (ja) | 2007-03-28 | 2007-03-28 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008242194A true JP2008242194A (ja) | 2008-10-09 |
Family
ID=39913618
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007084160A Pending JP2008242194A (ja) | 2007-03-28 | 2007-03-28 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008242194A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109696779A (zh) * | 2018-12-27 | 2019-04-30 | 张家港康得新光电材料有限公司 | 光学模组母版、光学模组及制备方法 |
-
2007
- 2007-03-28 JP JP2007084160A patent/JP2008242194A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109696779A (zh) * | 2018-12-27 | 2019-04-30 | 张家港康得新光电材料有限公司 | 光学模组母版、光学模组及制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101050959B1 (ko) | 액정 표시 장치의 제조 방법 | |
JP5408642B2 (ja) | 表示装置 | |
US7948600B2 (en) | Manufacturing method of display device | |
JP4731631B2 (ja) | 表示パネル | |
US9329422B2 (en) | Lamination substrate and manufacturing method of the same | |
JP2008096836A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法、および液晶表示パネル | |
JP2010020221A (ja) | 液晶セルおよび液晶セルの製造方法 | |
JP2007233128A (ja) | 液晶装置の製造方法、液晶装置、及び電子機器 | |
CN104460119A (zh) | 显示面板及其制造方法 | |
JP2008224802A (ja) | 表示装置及びその製造方法 | |
JP5357080B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
JP2008225398A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
US8294871B2 (en) | Liquid crystal display apparatus forming assembly, liquid crystal cell, and liquid crystal display apparatus, and manufacturing method thereof | |
JP2008242194A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
JP2010224070A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
JP2010102134A (ja) | 液晶表示装置 | |
JP2011107390A (ja) | 表示装置及びその製造方法 | |
JP2005215313A (ja) | 液晶表示パネル用基板及びそれを用いた液晶表示パネル | |
KR102683538B1 (ko) | 디스플레이 패널 및 이동 단말기 | |
JP4203674B2 (ja) | 液晶セル形成用構成体およびその製造方法 | |
JP2008225397A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
JP2006098609A (ja) | 液晶表示装置 | |
JP2007187822A (ja) | 液晶表示装置 | |
JP2008083607A (ja) | 液晶表示装置およびその製造方法 | |
CN114994987A (zh) | 显示面板及其制作方法 |