JP5420551B2 - 車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents

Description

本発明は、車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物に関する。詳しくは、当該樹脂組成物を使用して製造される車両用ランプハウジングと樹脂製レンズ等の他の部材を溶着する際に、熱板溶着法を用いた時の糸曳き性の改善、振動溶着法を用いた時のバリ発生の抑制、及びレーザー溶着法を用いた時の溶着性に優れるのみならず、更に耐衝撃性、流動性、光沢及び発色性等の物性のバランスに優れる、車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物に関する。

一般に、車両用ランプハウジングと樹脂製レンズを接合するときに、熱板溶着法、振動溶着法又はレーザー溶着法が使用される。
これらの溶着法は、車両用ランプハウジングの接合面に振動を与えること、車両用ランプハウジングを熱型に押し付けること、又はレーザー光を車両用ランプハウジングに照射することによって、溶融させて、樹脂製レンズとの接合を行う。

熱板溶着法では、接合の際に、車両用ランプハウジングが熱板によって溶融された後、熱板から引き離される際に、車両用ランプハウジングの樹脂が糸状に引き伸ばされ（以下、「糸曳き性」という。）、車両用ランプハウジング成形品の表面に付着することによって、車両用ランプ成形品の外観を損ねるという不具合が発生する。
振動溶着法では、ランプハウジングと他の部材との溶着部に溶融した車両用ランプハウジングの樹脂がはみ出す、いわゆるバリが発生し、熱板溶着法と同様に車両用ランプ成形品の外観を損ねるという不具合が発生する。
レーザー溶着法では、ランプハウジングと他の部材との接合部にレーザー光線を照射した際に、レーザー光線を照射した方の面の樹脂が溶融、発煙する等の不具合が発生する。

例えば、特許文献１には、熱可塑性樹脂のゲル含量を７０％以上にすることで各方法を用いて溶着する時の不具合を改善できることを開示する。更に、特許文献２は、架橋アクリルゴムを含有する熱可塑性樹脂組成物を用いることで、振動溶着法を用いて溶着する時のバリの発生を抑制できることを開示する。また、特許文献３は、アルカリ金属の含有量が一定以下である熱可塑性樹脂を用いることで、レーザー溶着法を用いて溶着する時の溶着性を向上させることができることを開示する。特許文献４は、ポリオルガノシロキサンを含み、かつ、特定の還元粘度を有する熱可塑性樹脂を用いることで成形品の外観が良好であり、振動溶着法を用いて溶着する時にバリが発生しないことを開示する。

しかし、各溶着方法に係る溶着性を向上させるのみならず、耐衝撃性及び流動性等の物性のバランス、より好ましくは更に光沢及び発色性等の物性バランスにも優れる熱可塑性樹脂組成物、より好ましくは、耐衝撃性、流動性、光沢及び発色性等の物性の全てに優れる熱可塑性樹脂組成物が求められている。

特開２００４−１８２８３５号公報 特開２００５−１１２９９１号公報 特開２００７−８９７４号公報 特開２００７−９１９６９号公報

本発明の目的は、車両用ランプハウジングと他の部材とを溶着するときに、熱板溶着法を用いた時の糸曳き性の改善、振動溶着法を用いた時のバリの発生の抑制、レーザー溶着法を用いたときの溶着性の改良に優れ、かつ、耐衝撃性及び流動性等の物性のバランス、より好ましくは更に光沢及び発色性等の物性バランスにも優れる車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物を提供することである。

本発明は、一の要旨において、新たな車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物を提供し、それは、
下記グラフト共重合体（Ａ）と（共）重合体（Ｃ）を含み、
グラフト共重合体（Ａ）は、重量平均粒子径が１０〜１５０ｎｍである芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）５〜４０重量％の存在下で、アクリル酸エステル系単量体６０〜９５重量％を乳化重合することで得られる、重量平均粒子径が７０〜２５０ｎｍであるアクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）（但し、重量％は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）を基準（１００重量％）とする）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ａ−２）を乳化グラフト重合することで得られ、
（共）重合体（Ｃ）は、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体を重合することで得られ、
グラフト共重合体（Ａ）を５〜９５重量部と、（共）重合体（Ｃ）を５〜９５重量部含み（但し、重量部は、（Ａ）と（Ｃ）の合計を基準（１００重量部）とする）、
アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）の含有率は、５〜３０重量％である（但し、重量％は、当該樹脂組成物を基準（１００重量％）とする）。

本発明は、更なる要旨において、更なる車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物を提供し、それは、
下記グラフト共重合体（Ａ）、グラフト共重合体（Ｂ）及び（共）重合体（Ｃ）を含み、
グラフト共重合体（Ａ）は、重量平均粒子径が１０〜１５０ｎｍである芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）５〜４０重量％の存在下で、アクリル酸エステル系単量体６０〜９５重量％を乳化重合することで得られる、重量平均粒子径が７０〜２５０ｎｍであるアクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）（但し、重量％は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）を基準（１００重量％）とする）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ａ−２）を乳化グラフト重合することで得られ、
グラフト共重合体（Ｂ）は、重量平均粒子径が１５０〜４００ｎｍであるブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ｂ−２）をグラフト重合することで得られ、
（共）重合体（Ｃ）は、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体を重合することで得られ、
グラフト共重合体（Ａ）を５〜９０重量部と、グラフト共重合体（Ｂ）を５〜９０重量部と、（共）重合体（Ｃ）を５〜９０重量部含み（但し、重量部は、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計を基準（１００重量部）とする）、
アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）の含有率とブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）の含有率の合計は、５〜３０重量％である（但し、重量％は、当該樹脂組成物を基準（１００重量％）とする）。

本発明の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物を用いることで、車両用ランプハウジングと他の部材を溶着する際に、熱板溶着法を用いたときの糸曳き性、振動溶着法を用いたときに発生するバリ、及びレーザー溶着法を用いたときの溶着性を改良することができ、かつ、耐衝撃性と流動性等の物性のバランス、より好ましくは更に光沢及び発色性等の物性バランスに優れる車両用ランプハウジング、及び車両用ランプ成形品を得ることができる。

以下、本発明を詳しく説明する。
まず、一の要旨と更なる要旨の発明に係るグラフト共重合体（Ａ）について説明する。
「グラフト共重合体（Ａ）」は、重量平均粒子径が７０〜２５０ｎｍであるアクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）（以下、「重合体（ａ−１−２）」ともいう）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ａ−２）を乳化グラフト重合することで得ることができる。

「重合体（ａ−１−２）」は、重量平均粒子径が１０〜１５０ｎｍである芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）（以下、「重合体（ａ−１−１）ともいう」）５〜４０重量％の存在下で、アクリル酸エステル系単量体６０〜９５重量％を乳化重合することで得ることができる。ここで、上記重合体（ａ−１−１）とアクリル酸エステル系単量体の重量％は、重合体（ａ−１−２）を基準（１００重量％）とする。

該「重合体（ａ−１−１）」は、芳香族ビニル系単量体を必須成分とする単量体をラジカル重合して得られる重合体であり、芳香族ビニル系単量体のみを重合して又は芳香族ビニル系単量体と共重合可能な他のビニル系単量体をラジカル重合して得ることができる。
「芳香族ビニル系単量体」として、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン及びジメチルスチレン等を例示でき、１種又はそれ以上用いることができる。芳香族ビニル系単量体として、特にスチレンが好ましい。

「共重合可能な他のビニル系単量体」として、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレート等のアクリル酸エステル系単量体、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート及びブチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル系単量体、アクリロニトリル及びメタクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体、マレイミド及びＮ−フェニルマレイミド等のマレイミド系単量体、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸及びマレイン酸等の不飽和カルボン酸、無水マレイン酸及び無水イタコン酸等の不飽和カルボン酸無水物、グリシジルメタクリレート及びアリルグリシジルエーテル等の不飽和エポキシ系単量体、ヒドロキシエチルアクリレート及びヒドロキシエチルメタクリレート等の水酸基含有不飽和単量体等を例示でき、それぞれ１種又はそれ以上組み合わせて使用することができる。「共重合可能な他のビニル系単量体」として、特にアクリル酸エステル系単量体、シアン化ビニル系単量体が好ましい。

芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）は、本発明が目的とする熱可塑性樹脂組成物を得ることができる限り、使用される単量体の割合は特に制限されるものではない。しかし、重合体（ａ−１−１）は、芳香族ビニル系単量体４０〜９０重量％およびアクリル酸エステル系単量体１０〜６０重量％を含む単量体を重合して得られる重合体であることが好ましく（但し、重量％は、芳香族ビニル系単量体とアクリル酸エステル系単量体の合計を基準（１００重量％）とする）、又は芳香族ビニル系単量体４０〜９０重量％およびシアン化ビニル系単量体１０〜６０重量％含む単量体を重合して得られる重合体を含む重合体であることが好ましい（但し、重量％は、芳香族ビニル系単量体とシアン化ビニル系単量体の合計を基準（１００重量％）とする）。これらの場合、耐衝撃性や流動性等の物性バランスの点でより優れる。

「芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）」の重量平均粒子径は１０〜１５０ｎｍであることが必要である。重合体（ａ−１−１）の重量平均粒子径が１０ｎｍ未満の場合、振動溶着性に劣り、１５０ｎｍを超えると、光沢、耐衝撃性、流動性、発色性等の物性のバランスと、振動溶着性、熱板溶着性及びレーザー溶着性に劣り好ましくない。

芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）は、公知の重合方法、例えば乳化重合、溶液重合、懸濁重合及び塊状重合等の公知の方法を用いて製造することができるが、特に乳化重合を用いることが好ましい。
なお、芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）の重合時に、使用する助剤、例えば乳化剤や重合開始剤等の種類や使用割合、及び重合時間等を調整することによって、重量平均粒子径を１０〜１５０ｎｍの範囲に容易に制御することができる。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）は、５〜４０重量％の上記芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）の存在下、６０〜９５重量％のアクリル酸エステル系単量体を乳化重合することで得ることができ（但し、重量％はアクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）を基準（１００重量％）とする）、その重量平均粒子径は７０〜２５０ｎｍである。

具体的には、アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）は、芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）と、場合により架橋剤の存在下、アクリル酸エステル系単量体を乳化重合して得ることができる。
ここでアクリル酸エステル系単量体として、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレート等を例示することができ、１種又はそれ以上を組み合わせて使用することができる。

また、ここで、架橋剤として、例えば、ジビニルベンゼン、アリル（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジアリルフタレート、ジシクロペンタジエンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート及びトリアリルイソシアヌレート等を例示できる。
尚、（メタ）アクリレートとは、アクリレートとメタクリレートの両方を示す。

乳化重合に使用される乳化剤として、公知の乳化剤を使用することができ、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム及びアルケニルコハク酸ジカリウム等のアニオン系乳化剤、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のノニオン系乳化剤を例示できる。

また、当該乳化重合で使用される重合開始剤として、公知の重合開始剤を使用することができる。例えば、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩等の無機系開始剤、ｔ-ブチルヒドロキシペルオキシド及びクメンヒドロキシペルオキシド等の有機過酸化物及びアゾ化合物等を単独で用いるか、又は当該有機過酸化物と亜硫酸塩及びナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート等の還元剤成分を組み合わせたレドックス系開始剤を使用することができる。更に必要に応じて重合連載同罪、例えばｔ−ドデシルメルカプタン等を使用することができる。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）は、７０〜２５０ｎｍの重量平均粒子径を有する。重量平均粒子径が７０ｎｍ未満の場合、耐衝撃性、流動性、光沢、発色性等の物性のバランスに劣り、熱板溶着性、レーザー溶着性、振動溶着性が劣り、また、２５０ｎｍを超えるとレーザー溶着性と発色性が劣り好ましくない。

なお、アクリル酸エステル系ゴム重合体（ａ−１−２）の重量平均粒子径は、例えば、使用する芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）の重量平均粒子径を考慮して、アクリル酸エステル系ゴム重合体（ａ−１−２）を重合する際に、芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）とアクリル酸エステル系単量体の比率及び乳化剤の使用量、及び重合時間等を調整することによって、７０〜２５０ｎｍの範囲に容易に制御できる。

また、アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）を得る際に、芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）の使用量が５重量％未満の場合、発色性、振動溶着性及びレーザー溶着性に劣り、また４０重量％を超えると、光沢、振動溶着性及び熱板溶着性に劣る。

グラフト共重合体（Ａ）は、上述のようにして得られるアクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ａ−２）を乳化グラフト重合して得ることができる。
グラフト共重合体（Ａ）は、特に重合体（ａ−１−２）に芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体をグラフトしたグラフト共重合体、又は、重合体（ａ−１−２）に芳香族ビニル系単量体及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体をグラフトしたグラフト共重合体、又は、重合体（ａ−１−２）に芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体をグラフトしたグラフト共重合体であることが好ましい。

単量体（ａ−２）として選択され得る芳香族ビニル系単量体として、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン及びジメチルスチレン等を例示することができ、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの単量体のうち、特にスチレンが好ましい。
シアン化ビニル系単量体として、例えば、アクリロニトリル及びメタクリロニトリル等を例示でき、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの単量体のうち、特にアクリロニトリルが好ましい。

（メタ）アクリル酸エステル系単量体として、メチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート及びブチル（メタ）アクリレート等が例示でき、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
マレイミド系単量体として、例えば、マレイミド、メチルマレイミド、エチルマレイミド及びＮ−フェニルマレイミド等を例示でき１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

さらに本発明においてはその効果を妨げない範囲内で上記単量体と共に、共重合可能な他のビニル系単量体、例えば、不飽和カルボン酸またはその無水物（例えば、アクリル酸、メタクリル酸及びマレイン酸無水物等）、及びアミド系単量体（例えば、アクリルアミド及びメタクリルアミド等）等を使用することができ、それぞれ１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）と単量体（ａ−２）との割合は、本発明が目的とする樹脂組成物を得ることができる限り、特に制限されるものではないが、ゴム状重合体（ａ−１−２）は５〜８０重量％であり、単量体（ａ−２）は９５〜２０重量％であることが好ましい（但し、グラフト共重合体（Ａ）を基準（１００重量％）とする）。

また、グラフト共重合体（Ａ）のグラフト率は、本発明が目的とする樹脂組成物を得ることができる限り、特に制限はないが、耐衝撃性等の物性バランスを考慮すると、２０〜１５０％であることが好ましい。さらに、グラフト共重合体（Ａ）の乳化重合に際しては、公知の乳化重合法を採用することでき、その際に使用される乳化剤、重合開始剤等は、各々公知のものを使用することができる。

次に、更なる要旨の発明に係るグラフト共重合体（Ｂ）について説明する。
グラフト共重合体（Ｂ）は、重量平均粒子径１５０〜４００ｎｍのブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体およびマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ｂ−２）をグラフト重合することで得ることができる。
グラフト共重合体（Ｂ）は、特にブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）に芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体をグラフトしたグラフト共重合体、又は、ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）に芳香族ビニル系単量体及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体をグラフトしたグラフト共重合体、又は、ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）に芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体をグラフトしたグラフト共重合体であることが好ましい。

グラフト共重合体（Ｂ）を構成するブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）は、例えば、１，３−ブタジエン及びイソプレン等のブタジエン系単量体を５０重量％以上含む単量体をラジカル重合することで得ることができる。そのようなブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）の具体例として、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−メチルメタアクリレート共重合体を例示できる。
ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）にグラフト重合され得る重合体（ｂ−２）として選択され得る芳香族ビニル系単量体として、例えば、スチレン等、シアン化ビニル系単量体として、例えば、アクリロニトリル等、及び不飽和カルボン酸アルキルエステル系単量体として、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート及びメチルメタクリレート等を例示できる。

上記ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）は、１５０〜４００ｎｍの範囲の重量平均粒子径を有する。当該重量平均粒子径が１５０ｎｍ未満の場合、耐衝撃性、光沢、発色性及び熱安定性等の物性のバランスに劣り得、振動溶着性、熱板溶着性、レーザー溶着性及び熱安定性に劣り得、４００ｎｍを超えると発色性、レーザー溶着性が劣り得好ましくない。好ましい重量平均粒子径の範囲は耐衝撃性や熱安定性の観点から２５０〜４００ｎｍである。

また、上記ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）として、上述の１５０〜４００ｎｍの重量平均粒子径を有するゴム重合体（以下、「未凝集肥大化ゴム重合体」と記す）をそのまま使用してよいが、粒子を凝集させて肥大化させるための原料と成り得るゴム重合体（以下、「凝集肥大化用ゴム重合体と記す」）を凝集させて肥大化させることで得られる重合体（以下、「凝集肥大化ゴム重合体」と記す）を使用してもよい。ゴム重合体（ｂ−１）は、具体的には、重量平均粒子径が５０〜２００ｎｍの凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体を、重量平均粒子径が１５０〜４００ｎｍとなるように凝集肥大化させたブタジエン系ゴム重合体を、上述の未凝集肥大化ゴム重合体と一緒に含んでよく、又は単独で含んでよい。凝集肥大化ゴム重合体は、ブロンズ外観の点で好ましい。

ここで、未凝集肥大化ゴム重合体の「凝集肥大化」とは、重量平均粒子径を、大きくさせることを意味する。
１５０〜２００ｎｍの重量平均粒子径を有するゴム重合体は、未凝集肥大化ゴム重合体として、そのままゴム重合体（ｂ−１）に使用してよく、及び／又は、凝集肥大化用ゴム重合体として用いて、重量平均粒子径が１５０ｎｍを超えて４００ｎｍ以下の範囲であるように重量平均粒子径を大きくさせた凝集肥大化ゴム重合体を得て、それを、ゴム重合体（ｂ−１）に使用してよい。

上記の凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体および未凝集肥大化ゴム重合体は、目的とする樹脂組成物を得ることができる限り、一般的なゴム重合体の製造方法を使用して乳化重合することで製造することができる。

その製造の際に使用する乳化剤として、例えば、脂肪酸石鹸類のように弱酸強塩基型の塩を含み、ｐＨが７以下の酸性領域で乳化作用を失う界面活性剤を用いることができる。より具体的には、例えば、ラウリン酸、オレイン酸、ステアリン酸、混合脂肪酸及び不均化ロジン酸等から選択される１種又は２種以上の酸のナトリウム塩及び／又はカリウム塩を例示できる。特に好ましくはオレイン酸のカリウム塩又はナトリウム塩、不均化ロジン酸のカリウム塩又はナトリウム塩が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
また、当該乳化剤の使用量には何ら制限はないが、上述のブタジエン系単量体及び共重合可能な他の単量体の合計１００重量部当たり、１．０〜５．０重量部であることが好ましい。

上記の凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体及び未凝集肥大化ゴム重合体は、上述の界面活性剤を乳化剤として使用して、公知の乳化重合を行い製造する際に、通常の開始剤、分子量調整剤及び電解質等の重合助剤を用いることもできる。

開始剤として、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩及び／又は、ｔ−ブチルヒドロキシペルオキシド及びクメンヒドロキシペルオキシド等の有機過酸化物と、亜硫酸塩及びナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート等の還元剤成分とを組み合わせたレドックス系等、即ち、過硫酸塩と還元剤成分の組み合わせ、有機過酸化物と還元剤成分の組み合わせ、及び過硫酸塩、有機過酸化物と還元剤成分の組み合わせ等を例示できる。
また、分子量調整剤として、例えば、メルカプタン類（ｔ−ドデシルメルカプタン及びｎ−ドデシルメルカプタン等）、ターピノレン、α−メチルスチレンダイマー等を例示できる。

さらに、電解質として、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム及び水酸化アンモニウム等の塩基性物質、塩化ナトリウム、硫酸カリウム、酢酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、燐酸カリウム及びピロリン酸４カリウム等を例示でき、各々単独又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
重合温度についても特に制限はないが、５０〜８０℃の範囲が好ましい。

上記の凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体および未凝集肥大化ゴム重合体は上記の乳化重合によって得ることができるが、他の方法として、別途重合された固体のゴム状重合体を、例えばホモジナイザー等を用い、その際に上記の界面活性剤を用いて乳化することにより得ることもできる。

上述のようにして得られた凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体を凝集肥大化する方法として、従来公知の方法、例えば酸性物質を添加する方法（例えば、特公昭４２−３１１２、特公昭５５−１９２４６、特公平２−９６０１、特開昭６３−１１７００５、特開昭６３−１３２９０３、特開平７−１５７５０１及び特開平８−２５９７７７等参照）、及び酸基含有ラテックスを添加する方法（特開昭５６−１６６２０１、特開昭５９−９３７０１、特開平１−１２６３０１及び特開平８−５９７０４）等を使用することができる。

本発明が目的とする樹脂組成物を得ることができる限り、凝集肥大化の方法は、特に制限されるものではない。凝集肥大化ゴム重合体は、例えば、凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体ラテックスに酸性物質を加えて、当該ラテックスのｐＨを７より小さくして、所定の重量平均粒子径に凝集肥大化させた後、塩基性物質を加えｐＨを７より大きくして、安定化させて得ることができる。そのようにして得られたブタジエン系ゴム重合体を使用することは、耐衝撃性と光沢のバランスに優れ好ましい。

上記の凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体ラテックスは、酸性物質と接触することにより凝集肥大化することができる。当該酸性物質として、例えば、硫酸、塩酸、リン酸等の鉱酸、硫酸水素ナトリウム及びリン酸二水素ナトリウム等の酸性塩類、及び蓚酸、クエン酸、酢酸及び蟻酸等の有機酸、無水酢酸等の酸無水物がある。特に、リン酸、硫酸、無水酢酸及び酢酸が好ましい。また、これらの酸性物質は２種以上組み合わせて使用してもよい。
酸性物質の使用量は、当該ゴム重合体ラテックスを酸性（ｐＨ７以下）にするために必要な量であればよいが、肥大化対象となるゴム重合体ラテックスの粒子径、乳化剤の種類や量及び目標とする肥大化ゴム重合体ラテックスの粒子径等によって適宜調整される。また、酸性物質は基本的に脱イオン水で希釈され水溶液として添加されることが好ましく、その濃度には特に制限はない。しかし、凝集肥大化後のゴム重合体ラテックスの固形分濃度の極端な低下を防止するために、及び凝固物の発生やゴム重合体ラテックスの装置への付着を防止するために、酸性物質の使用量は当該ゴム重合体ラテックス１００重量部（ただし固形分換算で）当り、０．３〜１０重量部であることが好ましく、０．５〜５．０重量部の範囲であることが特に好ましい。
また、酸性物質を添加する前に、必要に応じて凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体ラテックスに予め酸性で良好な界面活性能を有する界面活性剤を添加してもよい。予め酸性で良好な界面活性能を有する界面活性剤を添加することによって、凝集肥大化時のラテックスの粒子径制御が容易となる。

上記の酸性で良好な界面活性能を有する界面活性剤として、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸カリウム及びラウリル硫酸ナトリウム等を例示できる。また、その添加量については特に制限はないが、凝集肥大化に用いられる酸性物質の濃度、および凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体ラテックスの種類や固形分の濃度などによって適宜調整することができる。好ましい添加量は、凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体ラテックス１００重量部（ただし固形分換算で）当り０．３重量部以下である。また、凝集肥大化の後、凝集肥大化ゴム重合体ラテックスに塩基性物質を添加して、凝集肥大化ゴム重合体ラテックスのｐＨを、７以上、好ましくは８〜１１にすることが、凝集肥大化ゴム重合体ラテックスの機械的安定性、即ち凝固物の発生防止の面で好ましい。

上記塩基性物質として、例えば、水酸化ナトリウム及び水酸化カリウム等を例示でき、それらは一種または二種以上を組み合わせて用いることができる。また、塩基性物質は基本的に脱イオン水で希釈され、水溶液として添加されることが好ましく、その濃度は、特に制限されるものではない。しかし、凝集肥大化ゴム重合体ラテックスの固形分濃度が極端に低下することの防止、及び凝固物の発生や装置への付着することを防止するため、当該界面活性剤の使用量は当該ゴム重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）に対して０．５〜２０重量部であることが好ましく、５〜１５重量部の範囲であることが特に好ましい。

ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）にグラフト重合するための単量体（ｂ−２）として選択され得る芳香族ビニル系単量体は、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン及びジメチルスチレン等を含む。１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。特にスチレンが好ましい。

シアン化ビニル系単量体は、例えば、アクリロニトリル及びメタクリロニトリル等を含み、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。特にアクリロニトリルが好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系単量体は、例えば、メチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート及びブチル（メタ）アクリレート等を含み、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
マレイミド系単量体は、例えば、マレイミド、メチルマレイミド、エチルマレイミド及びＮ−フェニルマレイミド等を含み、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

さらに本発明においてはその効果を妨げない範囲内で上記単量体と共に、共重合可能な他のビニル系単量体、例えば、不飽和カルボン酸またはその無水物（アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸無水物等）、アミド系単量体（アクリルアミド、メタクリルアミド等）等が使用でき、各々１種または２種以上組み合わせて用いることができる。

上記ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）と単量体（ｂ−２）との割合は、本発明が目的とする樹脂組成物を得ることが出来る限り、特に制限されるものではない。しかし、耐衝撃性等の物性バランスを考慮するとグラフト共重合体（Ｂ）を基準（１００重量％）として、ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）は５〜８０重量％および単量体（ｂ−２）は９５〜２０重量％であることが好ましい。
グラフト共重合体（Ｂ）のグラフト率は、本発明が目的とする樹脂組成物を得ることが出来る限り、特に制限はないが、耐衝撃性等の物性バランスを考慮すると、グラフト率は２０〜１５０％であることが好ましい。

ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）に、単量体（ｂ−２）をグラフト重合してグラフト共重合体（Ｂ）を得る方法に制限はなく、本発明が目的とする樹脂組成物を得ることができる限り、公知の乳化重合法、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法及びこれらの重合法を任意に組み合わせた方法を使用することができる。

次に、一の要旨と更なる要旨の発明に係る（共）重合体（Ｃ）について説明する。（共）重合体（Ｃ）は、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体およびマレイミド系単量体を含む群より選択される１種以上の単量体を重合することで得ることができる。

（共）重合体（Ｃ）を得るために選択され得る芳香族ビニル系単量体として、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン及びジメチルスチレン等を例示でき、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。特にスチレンが好ましい。
シアン化ビニル系単量体として、例えば、アクリロニトリル及びメタクリロニトリル等を例示でき、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち特にアクリロニトリルが好ましい。

（メタ）アクリル酸エステル系単量体として、メチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート及びブチル（メタ）アクリレート等を例示でき、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
マレイミド系単量体としては、マレイミド、メチルマレイミド、エチルマレイミド及びＮ−フェニルマレイミド等を例示でき、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

さらに本発明においてはその効果を妨げない範囲内で上記単量体と共に、共重合可能な他のビニル系単量体、例えば、不飽和カルボン酸またはその無水物（例えば、アクリル酸、メタクリル酸及びマレイン酸無水物等）、アミド系単量体（アクリルアミド及びメタクリルアミド等）等を使用でき、それぞれ１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

（共）重合体（Ｃ）は、スチレン、アクリロニトリル、α−メチルスチレン及び／又はマレイミド系単量体を含む単量体を重合することで得られる重合体を含むことが好ましく、α−メチルスチレン及び／又はマレイミド系単量体を含む単量体を重合することで得られる重合体を含むことがより好ましい。
（共）重合体（Ｃ）は、アクリロニトリル−スチレン共重合体、スチレン−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体、及び／又はα−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体を含むことが特に好ましく、スチレン−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体、及び／又はα−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体を含むことが最も好ましい。

尚、当該車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物の耐熱性の観点から、（共）重合体（Ｃ）は、α−メチルスチレン及び／又はマレイミド系単量体を含む単量体を重合することで得られる重合体を５重量部以上（但し、重量部は（共）重合体（Ｃ）を基準（１００重量部）とする）含むことが好ましく、１０〜８０重量部含むことがより好ましい。従って、（共）重合体（Ｃ）は、α−メチルスチレン及び／又はマレイミド系単量体を含む単量体を重合することで得られる重合体以外の（共）重合体（Ｃ）に含まれる重合体を、９５重量部以下含むことが好ましく、９０〜２０重量部含むことがより好ましい。

（共）重合体（Ｃ）の固有粘度（０．２ｇ／１００ｃｃのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液を作成して２５℃で測定）には特に制限はないが、車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物の物性バランスがより優れることから、０．２〜１．２であることが好ましい。

さらに、上記（共）重合体（Ｃ）の製造方法は、本発明が目的とする樹脂組成物を得ることができる方法であれば、特に制限されるものではなく、例えば、公知の乳化重合法、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法又はこれらの重合法を任意に組み合わせた方法を使用して製造することができる。

本発明の一の要旨の発明に係る車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物は、５〜９５重量部の上述のグラフト共重合体（Ａ）と９５〜５重量部の上述の（共）重合体（Ｃ）（但し、（Ａ）と（Ｃ）の合計を基準（１００重量部）とする）を含む。グラフト共重合体（Ａ）が５重量部未満の場合、耐衝撃性が劣り、９５重量部を超えると成形性に劣り好ましくない。グラフト共重合体（Ａ）を１０〜８０重量部、（共）重合体（Ｃ）を２０〜９０重量部含むことが好ましい（但し、（Ａ）と（Ｃ）の合計を基準（１００重量部）とする）。

本発明の更なる要旨の発明に係る車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物は、５〜９０重量部の上述のグラフト共重合体（Ａ）と５〜９０重量部のグラフト共重合体（Ｂ）および５〜９０重量部の（共）重合体（Ｃ）（但し、（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）の合計を基準（１００重量部）とする）を含む。グラフト共重合体（Ａ）が５重量％未満の場合、耐衝撃性に劣り、９０重量部を超える場合、成形性と発色性に劣り好ましくない。グラフト共重合体（Ｂ）成分、５重量％未満の場合、耐衝撃性と発色性に劣り、９０重量部を超える場合、成形性と光沢に劣る。５〜７０重量部のグラフト共重合体（Ａ）、５〜７０重量部のグラフト共重合体（Ｂ）および２０〜８０重量部の（共）重合体（Ｃ）（但し、（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）の合計を基準（１００重量部）とする）を含むことが好ましい。

さらに、本発明の樹脂組成物は、耐衝撃性の観点から、シリコーンオイルを含むことが好ましい。シリコーンオイルとして、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチル水素シリコーンオイル、ポリエーテルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル及びエポキシ変性シリコーンオイル等を例示できる。シリコーンオイルは、車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物の合計を基準（１００重量部）として、０．０１〜５重量部含まれることが好ましく、０．０５〜３重量部含まれることがより好ましい。

本発明に関する車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて各種添加剤、例えば公知の酸化防止剤、光安定剤、滑剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、難燃剤、艶消し剤及び充填剤等を適宜添加することができる。
本発明に係る樹脂組成物は、上述の成分を混合することで得ることができる。混合するために、例えば、押出し機、ロール、バンバリーミキサー及びニーダー等の公知の混練装置を用いることができる。

このようにして得られた、本発明に関する車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物は単独で使用できるが、必要に応じて他の熱可塑性樹脂と混合して使用することもできる。このような他の熱可塑性樹脂として、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレト樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ゴム強化ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル-エチレン・プロピレン-スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）及びメタクリル酸メチル-ブタジエン-スチレン樹脂（ＭＢＳ樹脂）等を例示できる。

さらに、本発明に関する車両ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物は、公知の成形方法、例えば射出成形、ブロー成形及びプレス成形等により成形することができ、種々の成形品を製造することができる。

そのような本発明に関する車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物から製造される車両用ランプハウジング成形品は、ポリカーボネートやポリメチルメタクリレート等の樹脂を用いて製造された樹脂製レンズ等の他の部材と溶着する際に、熱板溶着法、振動溶着法又はレーザー溶着法を好適に使用することができる。

以下に実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明するが、これらはたんに本発明を説明するためのものであり、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。なお、実施例中にて示す部および％は重量に基づくものである。

芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水２７０重量部、スチレン２重量部、アクリル酸ブチル１重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）１部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．２重量部を仕込み、６５℃で１時間重合した。
その後、スチレン７８重量部、アクリル酸ブチル１９重量部及びメタクリル酸アリル０．５重量部からなるモノマーの混合物、及びアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）２重量部（固形分換算）を含む乳化剤水溶液３０重量部の各々を、４時間に亘って連続的に添加し、その後更に２時間６５℃で重合して、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）を得た。

得られた重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）を、日本電子製の電子顕微鏡JEM-１４００のクライオトランスフォルダーで凍結乾燥後、電子顕微鏡JEM-１４００で写真撮影した。画像解析処理装置（装置名：旭化成（株）製 ＩＰ−１０００ＰＣ）を用いて、電子顕微鏡写真を解析することで、個々の粒子面積を計測し、その個々の粒子の円相当径（直径）が得られ、結果として個々の粒子の体積を求めることが出来る。得られた体積の平均値を求めることで、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）の重量平均粒子径を算出した結果、重量平均粒子径は８０ｎｍであった。

芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ｂ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水２７０重量部、スチレン３重量部、アクリルロニトリル１重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）１重量部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．２重量部を仕込み、６５℃で１時間重合した。その後、スチレン７７重量部、アクリロニトリル１９重量部及びメタクリル酸アリル０．５重量部からなるモノマーの混合物およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）２重量部（固形分換算）を含む乳化剤水溶液３０重量部の各々を、４時間に亘って連続的に添加し、その後更に２時間６５℃で重合して、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ｂ）を得た。
得られた重合体ラテックス（ａ−１−１Ｂ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は１１０ｎｍであった。

芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１’Ｃ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水２７０重量部、スチレン４重量部、アクリル酸ブチル２重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．３重量部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．２重量部を仕込み、６５℃で１時間重合した。その後、スチレン７６重量部、アクリル酸ブチル１８重量部及びメタクリル酸アリル０．５重量部からなるモノマーの混合物およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）１．２重量部（固形分換算）を含む乳化剤水溶液 ３０重量部の各々を、６時間に亘って連続添加し、その後更に２時間６５℃で重合して、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１’Ｃ）を得た。
得られた重合体ラテックス（ａ−１−１’Ｃ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は１７０ｎｍであった。

芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１Ｄ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水２７０重量部、スチレン２重量部、アクリル酸ブチル１重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）１部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．２重量部を仕込み、６５℃で１時間重合した。その後、スチレン１８重量部、アクリル酸ブチル７９重量部及びメタクリル酸アリル０．５重量部からなるモノマーの混合物およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）２重量部（固形分換算）を含む乳化剤水溶液３０重量部の各々を、３時間に亘って連続的に添加し、その後更に２時間６５℃で重合して、芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１Ｄ）を得た。
得られた重合体（ａ−１−１Ｄ）ラテックスの重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は４０ｎｍであった。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ａ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水１５０重量部、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）を固形分換算で１０重量部、アクリル酸ブチル５重量部、メタクリル酸アリル０．０５重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．０５重量部（固形分換算）、及び過硫酸カリウム０．３重量部を仕込み、６５℃で１時間反応させた。その後、アクリル酸ブチル８５重量部とメタクリル酸アリル０．４５重量部の混合液および脱イオン水２０重量にアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．４５重量部（固形分換算）を溶解した乳化剤水溶液の各々を、４時間に亘り連続的に添加した。その後更に、６５℃で３時間重合して、アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ａ）を得た。
得られたゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ａ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は１８０ｎｍであった。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ｂ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水１２０重量部、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）を固形分換算で２０重量部、アクリル酸ブチル１０重量部、メタクリル酸アリル０．１０重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．０５重量部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．３重量部を仕込み、６５℃で１時間反応させた。その後、アクリル酸ブチル７０重量部とメタクリル酸アリル０．４０重量部の混合物および脱イオン水２０重量にアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．４５重量部（固形分換算）を溶解した乳化剤水溶液の各々を、３．５時間に亘り連続的に添加した。その後更に、６５℃で３時間重合して、アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ｂ）を得た。
得られたゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ｂ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は１７０ｎｍであった。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ｃ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水１５０重量部、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ｂ）を固形分換算で１０重量部、アクリル酸ブチル５重量部、メタクリル酸アリル０．０５重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．０５重量部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．３重量部を仕込み、６５℃で１時間反応させた。その後、アクリル酸ブチル８５重量部とメタクリル酸アリル０．４５重量部の混合液および脱イオン水２０重量にアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．４５重量部（固形分換算）を溶解した乳化剤水溶液の各々を、４時間に亘り連続的に添加した。その後更に、６５℃で３時間重合させて、アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ｃ）を得た。
得られたゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ｃ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は２１０ｎｍであった。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｄ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水１５０重量部、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）を固形分換算で１０重量部、アクリル酸ブチル１５重量部、メタクリル酸アリル０．１５重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．０５重量部（固形分換算）、過硫酸カリウム０．３重量部を仕込み、６５℃で１時間反応させた。その後、アクリル酸ブチル７５重量部とメタクリル酸アリル０．３５重量部の混合液および脱イオン水２０重量にアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．４５重量部（固形分換算）を溶解した乳化剤水溶液の各々を、３．５時間に亘り連続的に添加した。その後更に、６５℃で３時間重合させて、アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｄ）を得た。
得られたゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｄ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は３００ｎｍであった。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｅ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水３０重量部、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）を固形分換算で５０重量部、アクリル酸ブチル２０重量部、メタクリル酸アリル ０．２０重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．０５重量部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．３重量部を仕込み、６５℃で１．５時間反応させた。その後、アクリル酸ブチル３０重量部とメタクリル酸アリル０．３０重量部の混合液および脱イオン水２０重量にアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．１５重量部（固形分換算）を溶解した乳化剤水溶液の各々を、２時間に亘り連続添加した。その後更に、６５℃で３時間重合して、アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｅ）を得た。
得られたゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｅ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は１５０ｎｍであった。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｆ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水１８０重量部、アクリル酸ブチル１５重量部、メタクリル酸アリル０．１５重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．０５重量部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．３重量部を仕込み、６５℃で１時間反応させた。その後、アクリル酸ブチル８５重量部とメタクリル酸アリル０．３５重量部の混合液および脱イオン水２０重量にアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．４５重量部（固形分換算）を溶解した乳化剤水溶液の各々を、４時間に亘り連続的に添加した。その後更に、６５℃で３時間重合して、アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｆ）を得た。
得られたゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｆ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は１８０ｎｍであった。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｇ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水１５０重量部、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１’Ｃ）を固形分換算で１０重量部、アクリル酸ブチル５重量部、メタクリル酸アリル ０．０５重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．１５重量部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．３重量部を仕込み、６５℃で１時間反応させた。その後、アクリル酸ブチル８５重量部、メタクリル酸アリル０．３５重量部の混合液および脱イオン水２０重量にアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．４５重量部（固形分換算）を溶解した乳化剤水溶液の各々を、４時間に亘り連続的に添加した。その後更に、６５℃で３時間重合して、アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ｇ）を得た。
得られたゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２Ｇ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は２３０ｎｍであった。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｈ）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、脱イオン水１５０重量部、芳香族ビニル系重合体ラテックス（ａ−１−１Ｄ）を固形分換算で１０重量部、アクリル酸ブチル５重量部、メタクリル酸アリル０．０５重量部、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．０５重量部（固形分換算）及び過硫酸カリウム０．３重量部を仕込み、６５℃で１時間反応させた。その後、アクリル酸ブチル８５重量部、メタクリル酸アリル０．４５重量部の混合液および脱イオン水２０重量にアルケニルコハク酸ジカリウム（花王株式会社製のラテムルＡＳＫ）０．４５重量部（固形分換算）を溶解した乳化剤水溶液の各々を、４時間に亘り連続的に添加した。その後更に、６５℃で３時間重合して、アクリル酸エステル系ゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｈ）を得た。
得られたゴム状重合体ラテックス（ａ−１−２’Ｈ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は６０ｎｍであった。

以上の、アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２Ａ〜ａ−１−２Ｃ及びａ−１−２’Ｄ〜ａ−１−２’Ｈ）の製造を、表１にまとめた。

グラフト共重合体（Ａ−１）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、アクリル酸エステル系ゴム重合体ラテックス（ａ−１−２Ａ）を固形分換算で５０重量部と脱イオン水１００重量部、ラクトース０．２重量部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１重量部および硫酸第１鉄０．００５重量部を溶解した水溶液を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１５重量部、スチレン３５重量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．０５部及びクメンハイドロパーオキサイド０．３重量部の混合液および脱イオン水２０重量部にオレイン酸カリウム１．０重量部を溶解した乳化剤水溶液の各々を、４時間に亘り連続的に添加した。その後更に、７０℃で３時間重合させた。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト共重合体（Ａ−１）を得た。

グラフト共重合体（Ａ−２〜Ａ３及びＡ’−４〜Ａ’−８）の製造
アクリル酸エステル系ゴム重合体ラテックス、スチレンおよびアクリロニトリルを表２に示すように変更した以外は、グラフト共重合体（Ａ−１）と同様の方法を用いて、 グラフト共重合体（Ａ−２〜Ａ３及びＡ’−４〜Ａ’−８）を得た。

ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１Ａ）の製造
１０リットルの耐圧容器の内部を窒素で置換後、１，３−ブタジエン１００重量部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．５重量部、過硫酸カリウム０．３重量部、不均化ロジン酸ナトリウム０．８重量部、水酸化ナトリウム０．１重量部および脱イオン水１３０重量部を仕込み、攪拌しつつ７０℃で２０時間反応させた。その後、不均化ロジン酸ナトリウム０．６重量部、水酸化ナトリウム０．１重量部および脱イオン水５重量部を添加した。その後温度を７０℃に維持しながら１０時間経過後、更に不均化ロジン酸ナトリウム０．６重量部、水酸化ナトリウム０．１重量部および脱イオン水５重量部を添加して、７０℃で５時間攪拌を継続して反応を終了した。その後、減圧して残存した１，３−ブタジエンを除去することでブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１Ａ）を得た。
得られたゴム重合体ラテックス（ｂ−１Ａ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は３３０ｎｍであった。

ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１’Ｂ）の製造
１０リットルの耐圧容器の内部を窒素で置換後に、１，３−ブタジエン１００重量部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．５重量部、過硫酸カリウム０．３重量部、不均化ロジン酸ナトリウム１．８重量部、水酸化ナトリウム０．１重量部及び脱イオン水１４５重量部を仕込み、攪拌しつつ７０℃で８時間反応させた。その後、不均化ロジン酸ナトリウム０．２重量部、水酸化ナトリウム０．１重量部および脱イオン水５重量部を添加した。さらに温度を７０℃に維持しながら６時間攪拌を継続して反応を終了した。その後、減圧して残存した１，３−ブタジエンを除去してブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１’Ｂ）を得た。
得られたゴム重合体ラテックス（ｂ−１’Ｂ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は１２０ｎｍであった。

ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１Ｃ）の製造
１０リットルの耐圧容器に、ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１’Ｂ）を固形分換算で２７０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１重量部を添加して１０分間攪拌混合した後、５％リン酸水溶液２０重量部を１０分間にわたり添加した。次いで１０％水酸化カリウム水溶液１０重量部を添加し、凝集肥大化したブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１Ｃ）を得た。
得られたゴム重合体ラテックス（ｂ−１Ｃ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は３３０ｎｍであった。

ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１’Ｄ）の製造
１０リットルの耐圧容器に、ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１’Ｂ）を固形分換算で２７０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０３重量部を添加して１０分間攪拌混合した後、５％リン酸水溶液２０重量部を３０分間にわたり添加した。次いで１０％水酸化カリウム水溶液１０重量部を添加し、凝集肥大化したブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１’Ｄ）を得た。
得られたゴム重合体ラテックス（ｂ−１’Ｄ）の重量平均粒子径を、重合体ラテックス（ａ−１−１Ａ）と同様の方法で算出した結果、重量平均粒子径は４６０ｎｍであった。

グラフト共重合体（Ｂ−１）の製造
窒素置換したガラスリアクターに、ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ｂ−１Ａ）を固形分換算で５０重量部と脱イオン水１００重量部、ラクトース０．２重量部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１重量部および硫酸第１鉄０．００５重量部を溶解した水溶液を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１３重量部、スチレン３７重量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１５部、クメンハイドロパーオキサイド０．３重量部の混合物および脱イオン水２０重量部にオレイン酸カリウム１．０重量部を溶解した乳化剤水溶液の各々を、３時間に亘り連続添加した。その後更に、７０℃で２時間重合させた。その後、得られた反応混合物を、塩析し、脱水し、乾燥して、グラフト共重合体（Ｂ−１）を得た。

ブタジエン系ゴム重合体ラテックス、及び単量体のスチレンとアクリロニトリルを表３に示すように変更した以外は、グラフト共重合体（Ｂ−１）の製造方法と同様の方法を用いて、グラフト共重合体（Ｂ’−２、Ｂ−３及びＢ’−４）を得た。

共重合体（Ｃ）として下記の樹脂を用いた。
ＡＳ樹脂：アクリロニトリル−スチレン共重合体（日本エイアンドエル（株）製 ライタック−Ａ ２３０ＰＣＵ（商品名））
ＳＴＹ−イミド樹脂：スチレン−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体（電気化学（株）製 デンカＩＰ ＭＳ−ＮＣ（商品名））
ＡＭＳ−ＡＮ樹脂：公知の乳化重合法により、α−メチルスチレン７０重量％とアクリロニトリル３０重量％からなるモノマー混合物を重合してＡＭＳ−ＡＮ樹脂を得た。

シリコーンオイルとして、ジメチルシリコーンオイル（東レダウコーニング社製のＳＨ−２００−１００ＣＳ（商品名）、粘度１００ｃＰ（２３℃））を用いた。

実施例１〜４、１０〜１４、比較例１〜９
表４〜６に示す成分を、表４〜６に示す割合で混合後、各混合物を、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練して、ペレット化した。得られたペレットを用いてＩＳＯ試験方法２９４に準拠して、実施例１〜４、１０〜１４、比較例１〜９の各種試験片を成形して作製し、（１）耐衝撃性および（２）流動性を評価した。

（１）耐衝撃性
試験片の耐衝撃性は、ＩＳＯ１７９に準拠し、４ｍｍ厚みで、ノッチ付きシャルピー衝撃値を測定して評価した。単位：ｋJ／ｍ^２
（２）流動性
試験片の流動性は、ＩＳＯ１１３３に準拠してメルトボリュームフローレイトを測定して評価した。単位；ｃｍ^３／１０分

表４〜６に示す成分を、表４〜６に示す割合で混合後、ｃａｒｂｏｎ＃４５Ｂ（三菱化学（株））を１．０重量部混合し、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練して着色ペレットを得た。得られた着色ペレットを、２５０℃に設定した射出成形機を用いて、成形品（１５０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍ）を成形して、（３）光沢及び（４）発色性を評価した。

（３）光沢
成形品の光沢は、ＡＳＴＭ Ｄ−５２３に準拠して表面光沢を測定して評価した。単位；％
（４）発色性
成形品の発色性は、ＪＩＳ Ｚ８７２９に準拠した色相測定により成形品の黒色度（漆黒性）を測定して評価した。

（５）熱板溶着性
シリンダー温度２４０℃、金型温度５０℃の条件で、射出成形機を用いて、実施例１〜４、１０〜１４、比較例１〜９の上述の着色ペレットを射出成形して、熱板溶着性評価用のＡＳＴＭ１号ダンベルを作成した。２８０℃に加熱したアルミニウム製の平板に、上述のダンベルを、１０ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力で３０秒間押しつけた後、このダンベルを５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き上げた時に溶着面に糸引きが発生するかどうか判定した。
○：糸引きなし、△：少し糸引きあり、×：糸引きあり

（６）振動溶着性
シリンダー温度２４０℃の条件で射出成形機を用い、実施例１〜４、１０〜１４、比較例１〜９の上述の着色ペレットを射出成型して、振動溶着評価性の成形品（幅１５０ｍｍ×長９０ｍｍ×厚３ｍｍ）を成形した。また、評価レンズ用材料として、ポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学（株）製の「スミペックスＭＨＦ」（商品名））を射出成形して、箱型（幅１２０ｍｍ×長１８０ｍｍ×高２０ｍｍ×厚３ｍｍ）の成形品を得た。この評価レンズ用材料から得た成形品と、該振動溶着評価用の成形品とを日本エマソン社製のＢＲＡＮＳＯＮ ＶＩＢＲＡＴＩＯＮ ＷＥＬＤＥＲ ２４０６型）を使用して、振幅：０．５ｍｍ、圧力：０．２４ＭＰａ及び沈み量：１．０ｍｍの振動溶着条件で振動溶着させた。
なお、溶着部の外観評価結果は、溶着部のバリにおける熱可塑性樹脂の広がりが小さい順に○、△、×の三段階で示した。

（７）レーザー溶着性
レーザー溶着を行うために、レーザー透過材料と、レーザー吸収材料が必要である。レーザー透過側材料として、ポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学（株）製の「スミペックスＭＨＦ」（商品名））を２４０℃で射出成形することで厚さ２ｍｍ×幅５５ｍｍ×長さ９０ｍｍのレーザー透過側材料の試験片を得た。
レーザー吸収側材料として表４〜６に示す成分を、表４〜６に示す割合で混合後、各混合物にカーボンブラックｃａｒｂｏｎ＃４５Ｂ（三菱化学（株）製）及び酸化チタンを添加し、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練して、着色ペレットを得た。カーボンブラックと酸化チタンの添加量は、実施例１〜４、１０〜１４、比較例１〜９の着色ペレットが全て同一色相となるように適宜調整した。同一色相とした基準プレートの色相は、Ｌ＊（Ｄ６５）＝４１、ａ（Ｄ６５）＝３、ｂ（Ｄ６５）＝−１０（（株）村上色彩研究所社製分光光度計ＣＭＳ−３５ＳＰにて測定）である。得られた着色ペレットを透過側材料と同様に射出成形して、厚さ２ｍｍ×幅５５ｍｍ×長さ９０ｍｍの試験片を得た。

上記にて得られたレーザー透過側試験片と、レーザー吸収側試験片とが、互いに短辺部分同士を重なりしろ２５ｍｍ×幅５５ｍｍとなるように治具にセットし、溶着継ぎ目幅１ｍｍとなるよう以下の条件にて溶着した。
レーザー透過側試験片側からレーザー光波長８０８ｎｍ、出力６Ｗ、走査速度６ｍｍ／ｓで照射して、溶着した。
得られたレーザー溶着試験片につき、島津製作所製オートグラフ：ＡＧＳ−５ＫＮを用い、引張りせん断試験を実施した。なお、引張り速度は５０ｍｍ／分、チャック間距離は１３５ｍｍとした。

引張りせん断試験でのレーザー溶着面の強度と溶着外観跡を以下の基準で判定した。
○：溶着（接合）強度良好で、溶着面に溶着跡（コゲ）が見られない。
△：溶着（接合）強度良好で、溶着面に溶着跡（コゲ）が若干見られた。
×：溶着（接合）強度が弱く、溶着面に溶着跡（コゲ）が見られるもしくは溶着面に著しい色差が見られる。

上述の実施例１〜４、１０〜１４、比較例１〜９の樹脂組成物に係る評価結果を、各々表４〜６にまとめて示した。

表４に示すように、実施例１〜４は一の要旨の発明に係る車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物の例であり、熱板溶着性、振動溶着性及びレーザー溶着性が良好であり、耐衝撃性及び流動性等の物性のバランスに優れていた。
表５に示すように、実施例１０〜１４は更なる要旨の発明に係る車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物の例であり、熱板溶着性、振動溶着性及びレーザー溶着性が良好であり、かつ、耐衝撃性、流動性及び発色性等の物性のバランスにより優れていた。
なお、本発明の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物を用いて車両用ランプハウジングを作成し、ポリカーボネート樹脂及びポリメチルメタクリレート樹脂等から製造されるレンズ側の成形品に対する振動溶着性、熱板溶着性及びレーザー溶着性の評価を行ったが、それぞれの溶着性に何ら問題は見られなかった。

比較例１はアクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量平均粒子径が３００ｎｍであり、本発明の上限を超えたため、発色性、レーザー溶着性が劣った。
比較例２は芳香族ビニル系重合体の添加量が５０重量％であり、本発明の上限を超えたため、光沢、熱板溶着性、振動溶着性が劣った。
比較例３は芳香族ビニル系重合体を用いなかったため、発色性、振動溶着性、レーザー溶着性が劣った。

比較例４は芳香族ビニル系重合体の重量平均粒子径が１７０ｎｍであり、本発明の上限を超えたため、耐衝撃性、流動性、光沢、発色性、熱板溶着性、振動溶着性、レーザー溶着性が劣った。
比較例５はアクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量平均粒子径が６０ｎｍであり、本発明の下限を下回ったため、耐衝撃性、流動性、光沢、発色性、熱板溶着性、振動溶着性、レーザー溶着性が劣った。
比較例６はブタジエン系ゴム状重合体の重量平均粒子径が１２０ｎｍであり、本発明の下限を下回ったため、物性バランス、熱板溶着性、振動溶着性、レーザー溶着性が劣った。

比較例７はブタジエン系ゴム状重合体の重量平均粒子径が４６０ｎｍであり、本発明の規定範囲外のグラフト共重合体（Ｂ）を用いたため、耐衝撃性は向上したが、発色性、レーザー溶着性が劣った。
比較例８は本発明で規定されるグラフト共重合体（Ｂ）を用いているが、アクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量平均粒子径が３００ｎｍであり、本発明の上限を超えているグラフト共重合体（Ａ）を用いている。よって、耐衝撃性は向上したが、発色性とレーザー溶着性が劣る結果となった。
比較例９は比較例８と同じく本発明で規定されるグラフト共重合体（Ｂ）を用いているが、本発明で規定されないグラフト共重合体（Ａ）を用いたため、光沢、発色性、熱板溶着性、振動溶着性、レーザー溶着性が劣った。

本発明の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物は、熱板溶着性、振動溶着性、レーザー溶着性、さらには各種物性バランスに優れるものであり、透明樹脂製レンズとランプハウジングとが各種溶着法によって接合一体化された車両用ランプハウジング材料として好適である。
［関連出願］
尚、本出願は、２００８年９月１０日に日本国でされた出願番号２００８−２３２０８７及び２００９年６月１２日に日本国でされた出願番号２００９−１４０９１８を基礎出願とするパリ条約又は日本国特許法第４１条に基づく優先権を主張する。これらの基礎出願の内容は、参照することによって、本明細書に組み込まれる。

Claims (11)

1. 下記グラフト共重合体（Ａ）と（共）重合体（Ｃ）を含む車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物であって、
   グラフト共重合体（Ａ）は、重量平均粒子径が１０〜１５０ｎｍである芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）５〜４０重量％の存在下で、アクリル酸エステル系単量体６０〜９５重量％を乳化重合することで得られる、重量平均粒子径が７０〜２５０ｎｍであるアクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）（但し、重量％は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）を基準（１００重量％）とする）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ａ−２）を乳化グラフト重合することで得られ、
   （共）重合体（Ｃ）は、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体を重合することで得られ、
   グラフト共重合体（Ａ）を５〜９５重量部と、（共）重合体（Ｃ）を５〜９５重量部含み（但し、重量部は、（Ａ）と（Ｃ）の合計を基準（１００重量部）とする）、
   アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）の含有率は、５〜３０重量％である（但し、重量％は、当該樹脂組成物を基準（１００重量％）とする）
   車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物であり、
   芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）は、芳香族ビニル系単量体４０〜９０重量％及びアクリル酸エステル系単量体１０〜６０重量％を含む単量体を重合して得られる重合体である（但し、重量％は、芳香族ビニル系単量体とアクリル酸エステル系単量体の合計を基準（１００重量％）とする）、又は
   芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）は、芳香族ビニル系単量体４０〜９０重量％及びシアン化ビニル系単量体１０〜６０重量％を含む単量体を重合して得られる重合体である（但し、重量％は、芳香族ビニル系単量体とシアン化ビニル系単量体の合計を基準（１００重量％）とする）車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
2. 下記グラフト共重合体（Ａ）、グラフト共重合体（Ｂ）及び（共）重合体（Ｃ）を含む車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物であって、
   グラフト共重合体（Ａ）は、重量平均粒子径が１０〜１５０ｎｍである芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）５〜４０重量％の存在下で、アクリル酸エステル系単量体６０〜９５重量％を乳化重合することで得られる、重量平均粒子径が７０〜２５０ｎｍであるアクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）（但し、重量％は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）を基準（１００重量％）とする）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ａ−２）を乳化グラフト重合することで得られ、
   グラフト共重合体（Ｂ）は、重量平均粒子径が１５０〜４００ｎｍであるブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体（ｂ−２）をグラフト重合することで得られ、
   （共）重合体（Ｃ）は、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体及びマレイミド系単量体を含む群から選択される１種以上の単量体を重合することで得られ、
   グラフト共重合体（Ａ）を５〜９０重量部と、グラフト共重合体（Ｂ）を５〜９０重量部と、（共）重合体（Ｃ）を５〜９０重量部含み（但し、重量部は、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計を基準（１００重量部）とする）、
   アクリル酸エステル系ゴム状重合体（ａ−１−２）の含有率とブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）の含有率の合計は、５〜３０重量％である（但し、重量％は、当該樹脂組成物を基準（１００重量％）とする）
   車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
3. ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）は、重量平均粒子径が５０〜２００ｎｍの凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体ラテックスを、凝集肥大化させて得られる重量平均粒子径が１５０〜４００ｎｍであるブタジエン系ゴム重合体ラテックスを含む請求項２に記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
4. ブタジエン系ゴム重合体（ｂ−１）は、重量平均粒子径が５０〜２００ｎｍの凝集肥大化用ブタジエン系ゴム重合体ラテックスに酸性物質を加えて、当該ラテックスのｐＨを７より小さくして、重量平均粒子径が１５０〜４００ｎｍとなるように、ラテックス粒子を凝集肥大化させた後、塩基性物質を加えて当該ラテックスのｐＨを７より大きくして安定化させたブタジエン系ゴム重合体ラテックスを含む請求項２又は３に記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
5. 芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）は、芳香族ビニル系単量体４０〜９０重量％及びアクリル酸エステル系単量体１０〜６０重量％を含む単量体を重合して得られる重合体である（但し、重量％は、芳香族ビニル系単量体とアクリル酸エステル系単量体の合計を基準（１００重量％）とする）請求項２〜４のいずれかに記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
6. 芳香族ビニル系重合体（ａ−１−１）は、芳香族ビニル系単量体４０〜９０重量％及びシアン化ビニル系単量体１０〜６０重量％を含む単量体を重合して得られる重合体である（但し、重量％は、芳香族ビニル系単量体とシアン化ビニル系単量体の合計を基準（１００重量％）とする）請求項２〜４のいずれかに記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
7. （共）重合体（Ｃ）は、スチレン、アクリロニトリル、α−メチルスチレン及び／又はマレイミド系単量体を含む単量体を重合することで得られる重合体を含む請求項１〜６のいずれかに記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
8. （共）重合体（Ｃ）は、α−メチルスチレン及び／又はマレイミド系単量体を含む単量体を重合することで得られる重合体を、５重量部以上（但し、重量部は（共）重合体（Ｃ）を基準（１００重量部）とする）含む請求項１〜６のいずれかに記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
9. グラフト共重合体（Ａ）及び（共）重合体（Ｃ）の合計１００重量部、又はグラフト共重合体（Ａ）、グラフト共重合体（Ｂ）及び（共）重合体（Ｃ）の合計１００重量部に対して、シリコーンオイルを０．０１〜５重量部含む請求項１〜８のいずれかに記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
10. 熱板溶着法、振動溶着法又はレーザー溶着法を使用して、他の部材と溶着するために用いられる成形体を製造するために使用される請求項１〜９のいずれかに記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の車両用ランプハウジング用熱可塑性樹脂組成物から製造される成形体。