JP5256722B2 - 化粧板の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、平板状の基材の表面部及び側面部を１枚の化粧シートで覆ってなる化粧板の製造方法に関する。
ビル、ホテル、マンションのロビーや、会議室、オフィスの壁面には、ケイ酸カルシウム板等の下地の上、化粧シートの裏面に粘着加工が施してあるタックシートで現場施工したり、下地に目地がある様な場合も同様にタックシートで目地部分も含め現場施工し、見栄えの良い住空間を演出している。
特に目地を設けた壁面で施工数量が多くなる場合は、現場施工でなく工場生産であらかじめケイ酸カルシウム板等の基材の表面を化粧シートでラミネートを行い、さらに前記化粧シートを延長して基板の裏面に折返して接着することにより小口を隠して内装用化粧板とする。この化粧板を現場の壁面に貼り付けるに先立って、ボ−ドにおける化粧板間の目地底となる部分に、目地テ−プを貼着することが提案されている。（特許文献１参照）
また、近年、壁面の目地は、縦目地だけでなく、横目地を入れたものが多く施工されている。この場合は、上下左右の小口面及び裏面を化粧シートで被覆し、同様の対応を行なっている。（四方巻き化粧板）
一方、タックシートは、離型紙を使用し、粘着加工を行うため、タックシートが高コストになる他、少量の生産に不適で、在庫の発生や、離型紙の廃棄の問題等がある。
このためタックシートを使用しない方法としては、通常、基材の表面部に水性接着剤を塗布し、基材サイズより大きめのシートを積層し、コールドプレスを行い、接着力が出るまで養生した後、四方端部、巻込み部分の不要部分を切除した後、小口面に溶剤系の接着剤を塗布したり、両面粘着テープを巻込み部分のシート裏面に貼り付けた後、基材に巻きつけることが行われている。
このためタックシートを使用しない方法としては、通常、基材の表面部に水性接着剤を塗布し、基材サイズより大きめのシートを積層し、コールドプレスを行い、接着力が出るまで養生した後、四方端部、巻込み部分の不要部分を切除した後、小口面に溶剤系の接着剤を塗布したり、両面粘着テープを巻込み部分のシート裏面に貼り付けた後、基材に巻きつけることが行われている。
しかし、タックシートを使用した場合や、タックシートを使用しない場合も、手作業が多く多大な労力と時間を要する。
そこで、タックシートを使用しない効率的な工場生産可能な化粧板の製造方法が望まれている。
特に、化粧シートを基材の四方端部（即ち、全側面部）に巻込んだ、所謂四方巻きの化粧板は、側面部を着色塗装したものより格段に意匠性が高く、ビル、ホテル、マンションのロビーや、会議室、オフィスの壁面に、隙間を空けながら施工（目隙施工）を行う事により、壁面の立体感、重厚感を出すので、工場生産による化粧板の製造が要望されている。
特に、化粧シートを基材の四方端部（即ち、全側面部）に巻込んだ、所謂四方巻きの化粧板は、側面部を着色塗装したものより格段に意匠性が高く、ビル、ホテル、マンションのロビーや、会議室、オフィスの壁面に、隙間を空けながら施工（目隙施工）を行う事により、壁面の立体感、重厚感を出すので、工場生産による化粧板の製造が要望されている。
本発明は、このような状況下で、工場生産が可能となり、生産性を大幅に向上させる化粧板の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、基材の側面部及び／又は裏面部に非接触で接着剤を塗布することにより工場生産可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
［１］ 略矩形板状を成す基材と、前記基材の少なくとも表面部と前記表面部の前後左右と連接する全ての側面部とを覆う化粧シートとを備えた化粧板の製造方法であって、前記基材の表面部に接着剤ａをコートする工程（Ａ）と、前記化粧シートを前記基材の表面部に対して表面部の前後左右の全てに巻き込み部分及び不要部分から成る余白部分を残した状態で積層する工程（Ｂ）と、前記基材に積層された状態の前記化粧シートの余白部分から少なくとも４つのコーナー部を含む不要部分を切除し、前記化粧シートをその前後左右のそれぞれにおいて前記基材の表面部より長い矩形状から４つのコーナー部が切除された形状と成し、前記基材に積層された状態の前記化粧シートに前後左右の巻き込み部分を形成する工程（Ｅ）と、前記基材の全ての側面部の前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分に対応する部分に非接触で接着剤ｂを塗布する工程（Ｃ）と、前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分を前記基材の全ての側面部に圧着しながら巻き込む工程（Ｄ）を含むことを特徴とする化粧板の製造方法、
［２］ 略矩形板状を成す基材と、前記基材の少なくとも表面部と前記表面部の前後左右と連接する全ての側面部とを覆う化粧シートとを備えた化粧板の製造方法であって、前記基材の表面部に接着剤ａをコートする工程（Ａ）と、前記化粧シートを前記基材の表面部に対して表面部の前後左右の全てに巻き込み部分及び不要部分から成る余白部分を残した状態で積層する工程（Ｂ）と、前記基材に積層された状態の前記化粧シートの余白部分から少なくとも４つのコーナー部を含む不要部分を切除し、前記化粧シートをその前後左右のそれぞれにおいて前記基材の表面部より長い矩形状から４つのコーナー部が切除された形状と成し、前記基材に積層された状態の前記化粧シートに前後左右の巻き込み部分を形成する工程（Ｅ）と、前記基材の全ての側面部及び裏面部の前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分に対応する部分に非接触で接着剤ｂを塗布する工程（Ｃ）と、前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分を前記基材の全ての側面部及び裏面部に圧着しながら巻き込む工程（Ｄ）を含むことを特徴とする化粧板の製造方法、
［３］ 前記工程（Ｃ）及び前記工程（Ｄ）を連続して進行させる上記［１］又は［２］に記載の化粧板の製造方法、
［４］ 前記基材の厚さが３〜２０ｍｍである上記［１］〜［３］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［５］ 前記基材が、無機基材、木質系基材又はプラスチック系基材である上記［１］〜［４］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［６］ 前記接着剤ｂが、ホットメルト接着剤である上記［１］〜［５］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［７］ 前記接着剤ｂの塗布方法が、塗出後の線又はフィルムをエアーで拡散し、幅広にコートする方法である上記［１］〜［６］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［８］ 前記接着剤ａが、反応性ホットメルト接着剤である上記［１］〜［７］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、及び
［９］ 前記工程（Ｅ）が、前記化粧シートの不要部分を打ち抜き加工により切除するものである上記［１］又は［２］に記載の化粧板の製造方法、
を提供するものである。
すなわち、本発明は、
［１］ 略矩形板状を成す基材と、前記基材の少なくとも表面部と前記表面部の前後左右と連接する全ての側面部とを覆う化粧シートとを備えた化粧板の製造方法であって、前記基材の表面部に接着剤ａをコートする工程（Ａ）と、前記化粧シートを前記基材の表面部に対して表面部の前後左右の全てに巻き込み部分及び不要部分から成る余白部分を残した状態で積層する工程（Ｂ）と、前記基材に積層された状態の前記化粧シートの余白部分から少なくとも４つのコーナー部を含む不要部分を切除し、前記化粧シートをその前後左右のそれぞれにおいて前記基材の表面部より長い矩形状から４つのコーナー部が切除された形状と成し、前記基材に積層された状態の前記化粧シートに前後左右の巻き込み部分を形成する工程（Ｅ）と、前記基材の全ての側面部の前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分に対応する部分に非接触で接着剤ｂを塗布する工程（Ｃ）と、前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分を前記基材の全ての側面部に圧着しながら巻き込む工程（Ｄ）を含むことを特徴とする化粧板の製造方法、
［２］ 略矩形板状を成す基材と、前記基材の少なくとも表面部と前記表面部の前後左右と連接する全ての側面部とを覆う化粧シートとを備えた化粧板の製造方法であって、前記基材の表面部に接着剤ａをコートする工程（Ａ）と、前記化粧シートを前記基材の表面部に対して表面部の前後左右の全てに巻き込み部分及び不要部分から成る余白部分を残した状態で積層する工程（Ｂ）と、前記基材に積層された状態の前記化粧シートの余白部分から少なくとも４つのコーナー部を含む不要部分を切除し、前記化粧シートをその前後左右のそれぞれにおいて前記基材の表面部より長い矩形状から４つのコーナー部が切除された形状と成し、前記基材に積層された状態の前記化粧シートに前後左右の巻き込み部分を形成する工程（Ｅ）と、前記基材の全ての側面部及び裏面部の前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分に対応する部分に非接触で接着剤ｂを塗布する工程（Ｃ）と、前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分を前記基材の全ての側面部及び裏面部に圧着しながら巻き込む工程（Ｄ）を含むことを特徴とする化粧板の製造方法、
［３］ 前記工程（Ｃ）及び前記工程（Ｄ）を連続して進行させる上記［１］又は［２］に記載の化粧板の製造方法、
［４］ 前記基材の厚さが３〜２０ｍｍである上記［１］〜［３］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［５］ 前記基材が、無機基材、木質系基材又はプラスチック系基材である上記［１］〜［４］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［６］ 前記接着剤ｂが、ホットメルト接着剤である上記［１］〜［５］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［７］ 前記接着剤ｂの塗布方法が、塗出後の線又はフィルムをエアーで拡散し、幅広にコートする方法である上記［１］〜［６］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［８］ 前記接着剤ａが、反応性ホットメルト接着剤である上記［１］〜［７］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、及び
［９］ 前記工程（Ｅ）が、前記化粧シートの不要部分を打ち抜き加工により切除するものである上記［１］又は［２］に記載の化粧板の製造方法、
を提供するものである。
本発明の製造方法により、化粧板の工場生産が可能となり、化粧板の生産性を大幅に向上させることとなった。さらに、本発明の製造方法により、四方巻きの化粧板も高い生産性で工場生産できることとなった。
本発明の化粧板の製造方法は、少なくとも基材と化粧シートとを有する化粧板の製造方法であって、該基材の表面に接着剤ａをコートする工程（Ａ）と、該化粧シートを該基材の前後左右の少なくとも一部に余白を残した状態で積層する工程（Ｂ）と、該基材の側面部及び／又は裏面部の該化粧シートの余白部分に対応する部分に非接触で接着剤ｂを塗布する工程（Ｃ）と、該化粧シートの余白部分を該基材の側面部及び／又は裏面部に圧着しながら巻き込む工程（Ｄ）を含むことを特徴とする。
また、前記工程（Ｂ）と、前記工程（Ｃ）との間に、前記化粧シートの不要部分を切除する工程（Ｅ）を設けることが好ましい。
また、前記工程（Ｂ）と、前記工程（Ｃ）との間に、前記化粧シートの不要部分を切除する工程（Ｅ）を設けることが好ましい。
本発明の化粧板の製造方法に用いられる基材は、無機基材、木質系基材、プラスチック基材等のいずれでも良い。但し、不燃性能が必要な場合は、無機基材が好ましい。無機基材は、難燃性を有しているものであれば、特に制限なく使用することができる。例えば、一般に不燃材として知られるケイ酸カルシウム板、石膏ボード、ロックウール、火山性ガラス複層板（ＪＩＳ Ａ５４４０「不燃火山性ガラス質複層板」に準拠）、石綿スレート、ダイライト、パスコボード、セメント系不燃板（軽量セメント板等）、陶磁器、硝子、金属等の板が挙げられる。
また、基材として不燃性能が必要ない場合は、木質系、プラスチック系のボードを使用することができる。木質系としては、ＭＤＦ（中密度繊維板）、パーティクルボード、インシュレーションボード、ＨＤＦ(高密度ファイバーボード）、合板、ＬＶＬ（単板積層材）等が挙げられる。プラスチック系ボードとしてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクロルニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂）、ポリエステル樹脂、塩化ビニル樹脂等のボードやその発泡体のボードが挙げられる。
基材の厚さとしては、３〜２０ｍｍが好ましく、３〜１２ｍｍがさらに好ましく、３〜６ｍｍが特に好ましい。
また、基材の角部をＣ面加工やＲ面加工をつけて、丸みをつけても良い。ここで、Ｃ面加工とは、角を削り落とすことでＣ面を作り出す加工をいう。Ｃ面とは、立体上の面と面をつなぐ部分、いわゆる角やエッジと呼ばれる部分に作られる小さな面をいい、通常、角部を４５度に面取りすることが多い。Ｒ面加工とは、基材の角部をＲ（Ｒは半径）にする加工、即ち、角部を丸形状にする加工をいう。
また、基材の角部をＣ面加工やＲ面加工をつけて、丸みをつけても良い。ここで、Ｃ面加工とは、角を削り落とすことでＣ面を作り出す加工をいう。Ｃ面とは、立体上の面と面をつなぐ部分、いわゆる角やエッジと呼ばれる部分に作られる小さな面をいい、通常、角部を４５度に面取りすることが多い。Ｒ面加工とは、基材の角部をＲ（Ｒは半径）にする加工、即ち、角部を丸形状にする加工をいう。
本発明の化粧板の製造方法に用いられる化粧シートとしては、基材の天面に平面ラミネートが出来、端部の側面及び裏面に化粧シートを巻き込むことができるものであれば、樹脂系化粧シート、紙系化粧シート、不織布、布、突き板等の基材シート単体や２種以上を複合した化粧シートが使用できる。塩化ビニル系樹脂やオレフィン系樹脂層やその発泡体と紙を積層した壁紙等も可能である。化粧シートの表面にエンボス加工を施しても良い。
樹脂系化粧シートとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン系、ポリプロピレン系、ポリブテン系、エチレン−プロピレン系共重合体樹脂、エチレン−プロピレン−ブテン系共重合体樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー等のポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル変性ウレタン系樹脂、ポリエステル変性ウレタン系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体変性ウレタン系樹脂等のポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体樹脂等を挙げることができこれらのうち１種又は２種以上を組合せて用いることができる。
樹脂系化粧シートは、柔軟で、巻き込み加工の追従性が良いので好適である。また、樹脂としては、塩化ビニル系樹脂シートを使った場合、廃棄焼却時の塩酸ガスの発生や、可塑剤の問題等があるので塩化ビニル系樹脂以外の上記の各樹脂、例えば、ポリオレフィン系樹脂を好ましく用いることができる。樹脂系化粧シートの表面にエンボス加工を施しても良い。
樹脂系化粧シートは、柔軟で、巻き込み加工の追従性が良いので好適である。また、樹脂としては、塩化ビニル系樹脂シートを使った場合、廃棄焼却時の塩酸ガスの発生や、可塑剤の問題等があるので塩化ビニル系樹脂以外の上記の各樹脂、例えば、ポリオレフィン系樹脂を好ましく用いることができる。樹脂系化粧シートの表面にエンボス加工を施しても良い。
上記の樹脂からなる樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを貼り合わせて得られるダブリングシートを用いることもできる。この場合、樹脂層Ａ、及び樹脂層Ｂに用いられる樹脂は同じでも異なっていても良い。
ダブリングシートの表面にエンボス加工を施しても良く、エンボス加工が施されたダブリングシートはダブリングエンボスシートと呼ばれる。
ダブリングシートは、例えば上記樹脂からなる樹脂層Ａの表面にコロナ放電処理等を施してプライマー層を設け、該樹脂層Ａに絵柄層（ベタインキ層及び／又は柄インキ層）を印刷形成した後に、上記樹脂からなる樹脂層Ｂを押出ラミネーション、ドライラミネーション、ウエットラミネーション、サーマルラミネーション等の方法により接着・圧着させて得られる。
また、樹脂層Ｂの上に、耐摩耗性、耐傷付性や耐汚染性等を付与する目的で表面保護層を設けても良い。樹脂層Ａは、一般に着色樹脂シートが用いられるが、無着色シートであっても良い。樹脂層Ｂは、透明であることが好ましく、一般に透明樹脂シートが用いられるが、透明な樹脂を塗工しても良い。
ダブリングシートの表面にエンボス加工を施しても良く、エンボス加工が施されたダブリングシートはダブリングエンボスシートと呼ばれる。
ダブリングシートは、例えば上記樹脂からなる樹脂層Ａの表面にコロナ放電処理等を施してプライマー層を設け、該樹脂層Ａに絵柄層（ベタインキ層及び／又は柄インキ層）を印刷形成した後に、上記樹脂からなる樹脂層Ｂを押出ラミネーション、ドライラミネーション、ウエットラミネーション、サーマルラミネーション等の方法により接着・圧着させて得られる。
また、樹脂層Ｂの上に、耐摩耗性、耐傷付性や耐汚染性等を付与する目的で表面保護層を設けても良い。樹脂層Ａは、一般に着色樹脂シートが用いられるが、無着色シートであっても良い。樹脂層Ｂは、透明であることが好ましく、一般に透明樹脂シートが用いられるが、透明な樹脂を塗工しても良い。
紙系化粧シートの場合、米坪２０〜３００ｇ／ｍ2の薄用紙、紙間強化紙、ラテックス等を含浸した含浸紙を利用することができる。巻き込み時のシートの強度、紙質の層間強度を考えると含浸紙が良い。樹脂系化粧シートと同様に、表面に印刷層、表面保護層を設けても良い。
不織布としては、熱可塑性ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、ビニロン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂の繊維を使用する。あるいは複数の繊維を混抄したものでも良い。坪量としては、２０〜１００ｇ／ｍ2のものが使用できる。樹脂系化粧シートと同様に、表面に印刷層、表面保護層を設けても良い。また、樹脂系フィルムと積層しても良い。
不織布としては、熱可塑性ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、ビニロン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂の繊維を使用する。あるいは複数の繊維を混抄したものでも良い。坪量としては、２０〜１００ｇ／ｍ2のものが使用できる。樹脂系化粧シートと同様に、表面に印刷層、表面保護層を設けても良い。また、樹脂系フィルムと積層しても良い。
突き板とはスライスした木の薄いシートで、通常の突き板の厚さは好ましくは０．０５〜１．０ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．３ｍｍ程度である。
突き板単独では、巻き込みができないので、透明プラスチックフィルムを、接着剤を介して積層したものが好ましい。
透明フィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリスチレン、ポリビニルアルコール等のフィルムが使用できる。フィルムの厚さは、好ましくは０．０２〜１ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．３ｍｍ程度のものが使用でき、フィルムを着色したり、フィルムに透明印刷を行ったものが使用できる。
突き板単独では、巻き込みができないので、透明プラスチックフィルムを、接着剤を介して積層したものが好ましい。
透明フィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリスチレン、ポリビニルアルコール等のフィルムが使用できる。フィルムの厚さは、好ましくは０．０２〜１ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．３ｍｍ程度のものが使用でき、フィルムを着色したり、フィルムに透明印刷を行ったものが使用できる。
次に、本発明の化粧板の製造方法について、図１〜図７を用いて工程毎に説明する。
［工程（Ａ）］
本発明の化粧板の製造方法において、まず、基材の表面に接着剤ａをコート（被覆）する。接着剤ａの塗布方法は、ロールコーター、フローコーター、スプレーコート、加熱ロールコーター（ホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤の場合）等を適宜使用できる。
基材が所定の寸法に切断された後に接着剤ａを基材にコートしても良いし、接着剤ａを基材にコートした後に基材が所定の寸法に切断されても良い。
［工程（Ａ）］
本発明の化粧板の製造方法において、まず、基材の表面に接着剤ａをコート（被覆）する。接着剤ａの塗布方法は、ロールコーター、フローコーター、スプレーコート、加熱ロールコーター（ホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤の場合）等を適宜使用できる。
基材が所定の寸法に切断された後に接着剤ａを基材にコートしても良いし、接着剤ａを基材にコートした後に基材が所定の寸法に切断されても良い。
基材が不燃性の無機基材の場合、アルカリ性基材が多く、表面も粉っぽい。この場合、必要に応じ、接着剤ａのコートに先立ち、基材表面にシーラー処理を行っても良い。シーラーは、基材の表層の補強効果と後から使用する接着剤の密着性を向上することができる。
ウレタン系、エポキシ系、アクリル系の溶剤、水系のシーラーが一般的に使用できる。有機系のほか水ガラス系の無機シーラーも使用することができる。
代表的なシーラーとして、湿気硬化型ウレタン樹脂系シーラーが挙げられる。
シーラーの塗布方法は、ロールコート、スポンジロールコート、スプレーコート、カーテンフローコート等各種のコート方式が使用できる。
プラスチック系の場合、接着性が悪いときは、コロナ放電処理をおこなってプライマー処理を行っても良い。
プライマー樹脂としては、ウレタン系、ポリエステル系、アクリル系等各種の樹脂が使用できるプライマーのコート方式はロールコート、グラビアコート、グラビアオフセットコート、スプレーコート等各種のコート方式が使用できる。
ウレタン系、エポキシ系、アクリル系の溶剤、水系のシーラーが一般的に使用できる。有機系のほか水ガラス系の無機シーラーも使用することができる。
代表的なシーラーとして、湿気硬化型ウレタン樹脂系シーラーが挙げられる。
シーラーの塗布方法は、ロールコート、スポンジロールコート、スプレーコート、カーテンフローコート等各種のコート方式が使用できる。
プラスチック系の場合、接着性が悪いときは、コロナ放電処理をおこなってプライマー処理を行っても良い。
プライマー樹脂としては、ウレタン系、ポリエステル系、アクリル系等各種の樹脂が使用できるプライマーのコート方式はロールコート、グラビアコート、グラビアオフセットコート、スプレーコート等各種のコート方式が使用できる。
［工程（Ｂ）］
次に、工程（Ａ）において接着剤ａがコートされた基材の接着剤ａコート表面に、化粧シートが該基材の前後左右の少なくとも一部に余白を残した状態で積層される。
図１は、本発明における工程（Ｂ）の一例を示す図である。図１においては、接着剤ａがコートされた基材２は搬送機器１０の搬送ローラー１１上を矢印の方向に搬送され、圧着ローラー１２により基材２の表面部２−ａに化粧シート３が圧着され、化粧板１毎に化粧シート３の余白部分で裁断される。
基材２の側面部２−ｂ及び２−ｄ（２−ｂに対向する側面部、図示しない）を二方巻きする場合は、基材２より幅広に化粧シート３を配置して、基材２の側面部及び／又は裏面部の巻き込み部分と同じかそれ以上の余白を設ければ良い。また、基材２の側面部２−ｃ及び２−ｅ（２−ｃに対向する側面部、図示しない）を二方巻きする場合は、基材２同士の間隔をあけて、前記巻き込み部分と同じかそれ以上の余白を設ければ良い。図１は四方巻きの場合で、基材の前後左右に前記巻き込み部分と同じかそれ以上の余白を設けている。
工程（Ｂ）での積層は、通常、ラミネートにより行われる。
次に、工程（Ａ）において接着剤ａがコートされた基材の接着剤ａコート表面に、化粧シートが該基材の前後左右の少なくとも一部に余白を残した状態で積層される。
図１は、本発明における工程（Ｂ）の一例を示す図である。図１においては、接着剤ａがコートされた基材２は搬送機器１０の搬送ローラー１１上を矢印の方向に搬送され、圧着ローラー１２により基材２の表面部２−ａに化粧シート３が圧着され、化粧板１毎に化粧シート３の余白部分で裁断される。
基材２の側面部２−ｂ及び２−ｄ（２−ｂに対向する側面部、図示しない）を二方巻きする場合は、基材２より幅広に化粧シート３を配置して、基材２の側面部及び／又は裏面部の巻き込み部分と同じかそれ以上の余白を設ければ良い。また、基材２の側面部２−ｃ及び２−ｅ（２−ｃに対向する側面部、図示しない）を二方巻きする場合は、基材２同士の間隔をあけて、前記巻き込み部分と同じかそれ以上の余白を設ければ良い。図１は四方巻きの場合で、基材の前後左右に前記巻き込み部分と同じかそれ以上の余白を設けている。
工程（Ｂ）での積層は、通常、ラミネートにより行われる。
図２は、本発明における二方巻きする場合の化粧板１の一例を示す斜視図である。図２では、基材２は直方体である。図３は、本発明における二方巻きする場合の化粧板１の他の一例を示す斜視図である。図３では、基材２の表面部２−ａの端部と側面部２−ｂとがなだらかにＲ面を形成している。
［工程（Ｅ）］
工程（Ｅ）は、必要に応じ設けられる工程であり、工程（Ｂ）と、工程（Ｃ）との間に、化粧シート３の不要部分を切除するために設けられる。
工程（Ｅ）は、通常、基材２を圧着養生後、基材２に対し、化粧シート３の密着力が出た段階で、化粧シート３の余白の内、巻き込み部分以外のはみ出し部分を断裁機で、規定の余白長さに切断する。従って、化粧シート３の余白が巻き込み部分のみであり、はみ出し部分が存在しない場合は、工程（Ｅ）を設ける必要がない。工程（Ｅ）は打ち抜き加工により化粧シート３の不要部分を切除することが精度確保のため好ましい。
工程（Ｅ）は、必要に応じ設けられる工程であり、工程（Ｂ）と、工程（Ｃ）との間に、化粧シート３の不要部分を切除するために設けられる。
工程（Ｅ）は、通常、基材２を圧着養生後、基材２に対し、化粧シート３の密着力が出た段階で、化粧シート３の余白の内、巻き込み部分以外のはみ出し部分を断裁機で、規定の余白長さに切断する。従って、化粧シート３の余白が巻き込み部分のみであり、はみ出し部分が存在しない場合は、工程（Ｅ）を設ける必要がない。工程（Ｅ）は打ち抜き加工により化粧シート３の不要部分を切除することが精度確保のため好ましい。
図４は、本発明における四方巻きする場合の化粧板１の一例を示す斜視図である。基材２の側面部（２−ｂ、２−ｃ、２−ｄ及び２−ｅ、いずれも図示しない）及び／又は裏面部（２−ｆ、図示しない）の巻き込み部分より幅広に余白を設けた場合や四方巻きする場合は、工程（Ｂ）と工程（Ｃ）との間に、化粧シート３の不要部分を切除する工程（Ｅ）が設けられる。但し、工程（Ｅ）は、工程（Ｂ）において、化粧シート３を積層すると同時に不要部分を切除しても良い。
四方巻きの場合は、はみ出し部分を断裁機で、規定の余白長さに切断した後、４つのコーナー部を、打抜き装置で、精密に打抜く。この場合の精度は、規定寸法に対し、±０．５ｍｍ以内にする必要がある。この基準を満たさないと、コーナーの接合面に隙間があいたり、突き出したりして、見栄えが悪くなる。打抜き精度が確保される場合は、打抜きをはみ出し部分の断裁と同時に行っても良い。
また、コーナー部が目立たぬ様、所望により予め化粧シート３と同様の色に、水性ペイントや、タッチペンで着色しておいても良い。
図５は、本発明における四方巻きする場合の化粧板のコーナー部切除後の一例を示す斜視図であり、化粧シート３の余白の内、はみ出し部分と４つのコーナー部が切除されている。
四方巻きの場合は、はみ出し部分を断裁機で、規定の余白長さに切断した後、４つのコーナー部を、打抜き装置で、精密に打抜く。この場合の精度は、規定寸法に対し、±０．５ｍｍ以内にする必要がある。この基準を満たさないと、コーナーの接合面に隙間があいたり、突き出したりして、見栄えが悪くなる。打抜き精度が確保される場合は、打抜きをはみ出し部分の断裁と同時に行っても良い。
また、コーナー部が目立たぬ様、所望により予め化粧シート３と同様の色に、水性ペイントや、タッチペンで着色しておいても良い。
図５は、本発明における四方巻きする場合の化粧板のコーナー部切除後の一例を示す斜視図であり、化粧シート３の余白の内、はみ出し部分と４つのコーナー部が切除されている。
［工程（Ｃ）］
次に、工程（Ｃ）において、化粧シート３の余白部分（巻き込み部分）に対応する、基材２の側面部及び／又は裏面部の部分に非接触で接着剤ｂを塗布する。
図６は、本発明における（Ｄ）工程の一例を示す図である。図６において、まず、化粧シートが積層された基材２を必要に応じ反転させ、所定の位置に基材２を固定する。
例えば、ホットメルト接着剤等の接着剤ｂを加熱し、低粘度の溶融状態になったものを、ポンプ（図示しない）で塗布装置２０のコートヘッド２１から基材３の所定部分に接着剤ｂを塗出する。このとき、接着剤ｂの塗布開始位置及び終了位置は、センサー感知でも良いし、位置のプリセットでも良い。コートヘッド２１の移動速さは、５〜６０ｍ/分であり、塗布量等は、面の状況に合わせ適宜調整する。移動速さは、部分的に変えても良い。
コートヘッド２１は、例えば１軸ロボット（図示しない）に設置され、自動的に塗布作業が行われると良い。コートヘッド２１は、１つでも良いし、複数を同時に連動させて用いても良い。１つのコートヘッドで塗布を行う場合は、図６に示すように、基材２の斜め方向から塗布することで対応できる。斜めの角度は３０〜６０°が考えられるが、両面を均一に行うには４５°での塗布が最適である。複数のコートヘッドで塗布する場合は、０〜９０°の塗布が考えられる。
また、塗布装置２０を複数設置し、例えば異なる側面部及び／又は裏面部を同時に塗布すれば、効率よく生産することができる。
また、上記の内容を、コートヘッドを固定し基材２をガイドロールの駆動で移動する事で塗布を行なっても良い。
次に、工程（Ｃ）において、化粧シート３の余白部分（巻き込み部分）に対応する、基材２の側面部及び／又は裏面部の部分に非接触で接着剤ｂを塗布する。
図６は、本発明における（Ｄ）工程の一例を示す図である。図６において、まず、化粧シートが積層された基材２を必要に応じ反転させ、所定の位置に基材２を固定する。
例えば、ホットメルト接着剤等の接着剤ｂを加熱し、低粘度の溶融状態になったものを、ポンプ（図示しない）で塗布装置２０のコートヘッド２１から基材３の所定部分に接着剤ｂを塗出する。このとき、接着剤ｂの塗布開始位置及び終了位置は、センサー感知でも良いし、位置のプリセットでも良い。コートヘッド２１の移動速さは、５〜６０ｍ/分であり、塗布量等は、面の状況に合わせ適宜調整する。移動速さは、部分的に変えても良い。
コートヘッド２１は、例えば１軸ロボット（図示しない）に設置され、自動的に塗布作業が行われると良い。コートヘッド２１は、１つでも良いし、複数を同時に連動させて用いても良い。１つのコートヘッドで塗布を行う場合は、図６に示すように、基材２の斜め方向から塗布することで対応できる。斜めの角度は３０〜６０°が考えられるが、両面を均一に行うには４５°での塗布が最適である。複数のコートヘッドで塗布する場合は、０〜９０°の塗布が考えられる。
また、塗布装置２０を複数設置し、例えば異なる側面部及び／又は裏面部を同時に塗布すれば、効率よく生産することができる。
また、上記の内容を、コートヘッドを固定し基材２をガイドロールの駆動で移動する事で塗布を行なっても良い。
本発明において、非接触で接着剤ｂを塗布するのは、直交する２面、Ｃ面を含む直交する２面、又はＲ面等の曲面を同時に効率よく間欠コートにより塗布するためである。
非接触のコート方式としては、ビードコート、ドットコート、スパイラルスプレーコート、スプレーコート、カーテンコート等があるが、基材２の巻き込み部分に均一に接着面を得るためには、塗出後の線またはフィルムをエアーで拡散し、幅広にコートする塗布方法であるスパイラルスプレーコート及びスプレーコートが好ましい。
カーテンコートも非接触であるが、基材の流れ方向の部分の間欠コートが出来ない場合は好ましくない。
化粧シート面の塗布も考えられるが、プラスチックフィルムに、１８０℃前後の加熱されたホットメルト接着剤を塗布したとき、オレフィン系フィルムや塩ビフィルムは熱でダメージを受け、変形してしまう事と、スパイラルスプレーやスプレーコートは、接着剤ｂを塗出すると同時にホットエアーで攪拌や、霧化等をするため、ホットエアーにより、シートが暴れ、塗布バラツキが出るため、好ましくない。
非接触のコート方式としては、ビードコート、ドットコート、スパイラルスプレーコート、スプレーコート、カーテンコート等があるが、基材２の巻き込み部分に均一に接着面を得るためには、塗出後の線またはフィルムをエアーで拡散し、幅広にコートする塗布方法であるスパイラルスプレーコート及びスプレーコートが好ましい。
カーテンコートも非接触であるが、基材の流れ方向の部分の間欠コートが出来ない場合は好ましくない。
化粧シート面の塗布も考えられるが、プラスチックフィルムに、１８０℃前後の加熱されたホットメルト接着剤を塗布したとき、オレフィン系フィルムや塩ビフィルムは熱でダメージを受け、変形してしまう事と、スパイラルスプレーやスプレーコートは、接着剤ｂを塗出すると同時にホットエアーで攪拌や、霧化等をするため、ホットエアーにより、シートが暴れ、塗布バラツキが出るため、好ましくない。
スパイラルスプレーコートは、中央の穴より塗出されると同時に、出口周辺に、斜めにあいた数箇所の穴より渦巻き状の気流を発生させ、接着剤ｂが、渦にのり、円軌道を描き、コートヘッド２１を移動する事によりスパイラル状の塗布面を形成する方法である。スパイラルスプレーコートを複数使用した場合、スパイラルの径が小さくなり、接着剤のスタート、エンドがより線上に近づく事や、スタート、エンドの巻き込み部の形状を、台形にした場合、その形状に近い塗布形状をスパイラルの合成により再現することができる。
また、スプレーコートは、塗布装置２０のコートヘッド２１のスリットより塗出された樹脂を、前後よりホットエアーで拡散し霧化し、幅広に均一なコートにするものである。スプレーコートは、間欠塗工はできるが、塗布終了時の接着剤切れが悪いので、サックバック方式等、見切りを良くすることが好ましい。
また、スプレーコートは、塗布装置２０のコートヘッド２１のスリットより塗出された樹脂を、前後よりホットエアーで拡散し霧化し、幅広に均一なコートにするものである。スプレーコートは、間欠塗工はできるが、塗布終了時の接着剤切れが悪いので、サックバック方式等、見切りを良くすることが好ましい。
［工程（Ｄ）］
次に、工程（Ｄ）において、化粧シート３の余白部分を基材２の側面部又は裏面部に圧着しながら巻き込む。巻き込み方法としては、多数のローラーを、角度を変えて徐々に巻き込み方法が一般的に使用できる。そのほか、圧着ゴムを使用した折りたたみ方式やローラーの一部に折り曲げガイドをつけた方式でも良い。
図７は、本発明における（Ｄ）工程の一例を示す図である。図７において、ラッピング装置３０のラッピングロール３１−ａ、３１−ｂ、３１−ｃ、３１−ｄを同様に移動させ、化粧シート３の端部３−ａを例えば基材２の側面部２−ｂ及び２−ｄ（図示しない）に巻き込む。ラッピングロールは、例えば、基材２が固定された状態で１軸ロボットに固定され制御されても良いし、ラッピングロールをステージに固定して、その間に基材２を駆動ロールで移動しても良い。ラッピングロールの移動速度は、通常５〜６０ｍ/分であり、巻き込み状況にあわせ適宜調整する。図７では、基材２の２つの側面部２−ｂ及び２−ｄを同時に巻き込むが、１つの側面部毎に巻き込みを行っても良い。
図７の場合は、ラッピングロールが固定され、矢印の方向に基材２が移動し、化粧シート３の余白部分を基材２の側面部の対向する２面に同時に巻き込むものであり、２回の巻き込みで四方巻きすることができる。また、１つの側面部毎に巻き込みする方法により四方巻きする場合は、１辺の巻き込みが完了したら、次の辺で、同様の作業を行い、４回繰り返すことにより４辺の巻き込みが完成する。意匠性を高めるためには、化粧シート３の余白部分を基材２の全側面部に巻き込む四方巻きが好ましい。
上述の工程（Ｃ）の塗布された接着剤ｂのタック性（オープンタイム）があるうちに工程（Ｄ）を連続して進行させる必要がある。
次に、工程（Ｄ）において、化粧シート３の余白部分を基材２の側面部又は裏面部に圧着しながら巻き込む。巻き込み方法としては、多数のローラーを、角度を変えて徐々に巻き込み方法が一般的に使用できる。そのほか、圧着ゴムを使用した折りたたみ方式やローラーの一部に折り曲げガイドをつけた方式でも良い。
図７は、本発明における（Ｄ）工程の一例を示す図である。図７において、ラッピング装置３０のラッピングロール３１−ａ、３１−ｂ、３１−ｃ、３１−ｄを同様に移動させ、化粧シート３の端部３−ａを例えば基材２の側面部２−ｂ及び２−ｄ（図示しない）に巻き込む。ラッピングロールは、例えば、基材２が固定された状態で１軸ロボットに固定され制御されても良いし、ラッピングロールをステージに固定して、その間に基材２を駆動ロールで移動しても良い。ラッピングロールの移動速度は、通常５〜６０ｍ/分であり、巻き込み状況にあわせ適宜調整する。図７では、基材２の２つの側面部２−ｂ及び２−ｄを同時に巻き込むが、１つの側面部毎に巻き込みを行っても良い。
図７の場合は、ラッピングロールが固定され、矢印の方向に基材２が移動し、化粧シート３の余白部分を基材２の側面部の対向する２面に同時に巻き込むものであり、２回の巻き込みで四方巻きすることができる。また、１つの側面部毎に巻き込みする方法により四方巻きする場合は、１辺の巻き込みが完了したら、次の辺で、同様の作業を行い、４回繰り返すことにより４辺の巻き込みが完成する。意匠性を高めるためには、化粧シート３の余白部分を基材２の全側面部に巻き込む四方巻きが好ましい。
上述の工程（Ｃ）の塗布された接着剤ｂのタック性（オープンタイム）があるうちに工程（Ｄ）を連続して進行させる必要がある。
［接着剤ａ］
本発明において好適な接着剤ａとしては、ウレタン系、酢ビ系、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂）系、アクリル系、合成ゴム系、ポリアミド系、エポキシ系等各種樹脂を、化粧シート３と基材２の種類に合わせ適宜使用できる。また、水系樹脂接着剤、溶剤系樹脂接着剤、無溶剤であるホットメルト接着剤等適宜選択できる。
特に、反応性ホットメルト接着剤は、乾燥が不要であり、１２０℃前後のロールコーターの加熱温度でコートができ、基材２への接着力が短時間で発現し、次工程の加工が可能なことから望ましい。
本発明において好適な接着剤ａとしては、ウレタン系、酢ビ系、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂）系、アクリル系、合成ゴム系、ポリアミド系、エポキシ系等各種樹脂を、化粧シート３と基材２の種類に合わせ適宜使用できる。また、水系樹脂接着剤、溶剤系樹脂接着剤、無溶剤であるホットメルト接着剤等適宜選択できる。
特に、反応性ホットメルト接着剤は、乾燥が不要であり、１２０℃前後のロールコーターの加熱温度でコートができ、基材２への接着力が短時間で発現し、次工程の加工が可能なことから望ましい。
［接着剤ｂ］
ホットメルト接着剤又は反応性ホットメルト接着剤を使用する。このホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤は、熱可塑性樹脂を主成分とした有機溶剤を全く含まない１００％固形分の接着剤であって、常温では固形又は半固形であるが、加熱溶融塗布し、ホットタック性がある段階で化粧シート３を積層し、冷却固化し、接着が完了する。
ホットメルト接着剤又は反応性ホットメルト接着剤を使用する。このホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤は、熱可塑性樹脂を主成分とした有機溶剤を全く含まない１００％固形分の接着剤であって、常温では固形又は半固形であるが、加熱溶融塗布し、ホットタック性がある段階で化粧シート３を積層し、冷却固化し、接着が完了する。
ホットメルト接着剤としては、スチレン−共役ジエン−スチレンブロック共重合体等のゴム弾性を示す熱可塑性エラストマーをベースとしたゴム系ホットメルト接着剤、ポリオレフィン系樹脂をベースとしたホットメルト接着剤、エチレンと酢酸ビニルのランダム共重合体をベースとしたＥＶＡ系樹脂ホットメルト接着剤、（メタ）アクリル酸アルキルエステルが主構成モノマーであるポリマーを主成分として、粘着型接着が可能なアクリル系ホットメルト接着剤、更には反応性ホットメルト接着剤等が汎用されており、これら主成分に対して、必要に応じて、例えば、粘着性付与樹脂、プロセスオイル（可塑化オイル）、軟化剤（可塑剤）、酸化防止剤（老化防止剤）、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、充填剤等の添加剤が添加されている。
ゴム系ホットメルト接着剤の熱可塑性エラストマーとしては、例えば、Ａ−Ｂ−Ａ型ブロック共重合体やＡ−Ｂ型ブロック共重合体等のゴム状のブロック共重合体が挙げられる。ここで、Ａはビニル芳香族化合物重合体ブロックを示し、Ｂは共役ジエン重合体ブロックを示す。
上記Ａ−Ｂ−Ａ型ブロック共重合体としては、例えば、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、これらの共役ジエン部分が水素添加されて得られるスチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）やスチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）等が挙げられる。また、Ａ−Ｂ型ブロック共重合体としては、例えば、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、これらの共役ジエン部分が水素添加されて得られるスチレン−エチレン−ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）やスチレン−エチレン−プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）等が挙げられる。
上記Ａ−Ｂ−Ａ型ブロック共重合体としては、例えば、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、これらの共役ジエン部分が水素添加されて得られるスチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）やスチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）等が挙げられる。また、Ａ−Ｂ型ブロック共重合体としては、例えば、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、これらの共役ジエン部分が水素添加されて得られるスチレン−エチレン−ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）やスチレン−エチレン−プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）等が挙げられる。
また、上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとエチレン以外のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニルとのエチレンを主体とする共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィンとの共重合体等が挙げられる。
反応性ホットメルト接着剤は、反応基を分子内に持ったタイプであり、ホットメルトの特性に反応性接着剤の特性をプラスしたホットメルト接着剤である。硬化前は、通常のホットメルト接着剤のように加熱により溶解するが、塗布後、空気中や基材中の水分（湿気）と架橋反応するので、密着性、耐熱性の高い接着が可能となる。一般的な反応性ホットメルト接着剤は、結晶性の高いポリエステル樹脂を骨格とするイソシアネート基末端のウレタンプレポリマーを主成分とし、通常のホットメルト接着剤中の一種の主成分であるスチレン系共重合体ゴムに加えて必要に応じ粘着付与樹脂が配合されている。
反応性ホットメルト接着剤に用いられるウレタンプレポリマーとしては、各種のポリオールとポリイソシアネート化合物を反応させて得られる末端にイソシアネート基を有するウレタン系プレポリマーを用いる。ポリオールとしてはポリエステル、ポリエーテル、ブタジエン等のゴムに水酸基を付与した材料等水酸基を１つ以上もつ材料の１種又は２種以上を用いる。これらのポリオールの中で、ポリエステルポリオールを主成分として利用することが初期接着力の向上、広範な被着体に対する適応性の点より特に好ましい。この例としてエチレングリコール、１．４−ブタンジオール、１．６−ヘキサンジオール，１．８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール等公知の２価のアルコールと２価のカルボン酸、例えばアジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、イソフタル酸等と反応させてポリエステルポリオールを例示することが出来る。これらのアルコールと酸の組合せにより得られるウレタンプレポリマーの結晶性は左右されるが、結晶性はそれ程重要な要因とはならない。ポリエーテルポリオールとしては通常のエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール等から合成されたものを用いる。ポリイソシアネート化合物の例としては、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等のジイソシアネート及びこれらの変成物等がありこれらの１種又は２種以上を用いる。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］当量比は１．５〜４．０とするのが好ましい。１．５未満では、得られるプレポリマーの粘度が大きくなり過ぎ、４．０を超えると湿気硬化の際、発泡がいちじるしく生じ接着強度を低下させる。この様にして得られたポリウレタンプレポリマーの性状は必ずしも常温で固体である必要はなく、混合するスチレン系共重合ゴム及び又は粘着付与樹脂によってホットメルト接着直後の接着力が適性に得られるならば、その性状は特に制約されない。
反応性ホットメルト接着剤に好適に用いられるスチレン系共重合体ゴムとしては、ランダム共重合ゴムのＳＢＲ、ＳＩＲの他にＡ−Ｂ−Ａブロック共重合体、Ａ−Ｂブロック共重合体及びＡ−（Ｂ−Ａ）ｎ−Ｂブロック共重合体［ここで、Ａはポリスチレンブロック又はポリα−メチルスチレンブロック、Ｂはゴム用ポリオレフィンブロック（例えば水素化又は非水素化ポリイソプレン又はポリブタジエンブロック）、及びｎは２〜５０である］を指称し、具体的には分子量７，０００〜２００，０００のポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレンブロック共重合体（スチレン含量：１４〜５０質量％）、分子量７，００〜１５０，０００のポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレンブロック共重合体（スチレン含量：２０〜５０質量％）、分子量５０，０００〜１００，０００のポリスチレン−水素化ポリブタジエン−ポリスチレンブロック共重合体（スチレン含量：１０〜４０質量％）等が挙げられる。
粘着付与樹脂はスチレン系ゴム共重合体と対をなして使用されるもので、ウレタンプレポリマーと混合して相容性の向上、固化時間の調節、初期接着強さの向上のために用いる。
後述する粘着性付与樹脂が適宜必要に応じて用いられる。
粘着付与樹脂はスチレン系ゴム共重合体と対をなして使用されるもので、ウレタンプレポリマーと混合して相容性の向上、固化時間の調節、初期接着強さの向上のために用いる。
後述する粘着性付与樹脂が適宜必要に応じて用いられる。
本発明に用いられるホットメルト接着剤又はその他の接着剤に所望により粘着性付与樹脂、プロセスオイル、軟化剤、酸化防止剤、充填剤、顔料等が配合される。
粘着性付与樹脂としては、例えば、ロジン、ロジン酸エステル、二量化ロジン、重合ロジン、不均化ロジン及びこれらの水素添加物等のロジン系樹脂、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂及びこれらの水素添加物等のテルペン系樹脂、Ｃ５系石油樹脂等の脂肪族炭化水素樹脂、Ｃ９系石油樹脂及びこれらの水素添加物等の石油系樹脂、フェノール改質炭化水素系樹脂、キシレン系樹脂、クマロンインデン系樹脂、シクロペンタミン樹脂、ケトン樹脂等が挙げられる。重合可能なものにあってはその重合体、水素添加可能なものにあってはその水添樹脂等が挙げられるが、特に限定されるものではない。
プロセスオイルや軟化剤としては、例えば、液状ポリブテン、液状ポリプロピレン、石油ワックス、パラフィンワックス、微結晶ワックス、合成ワックス、ポリエチレングリース、水素化動物脂肪油、魚脂肪油、植物脂肪油、鉱油、ナフチオン、パラフィン鉱油等の炭化水素油等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤やヒンダードアミン系酸化防止剤等が挙げられる。
粘着性付与樹脂としては、例えば、ロジン、ロジン酸エステル、二量化ロジン、重合ロジン、不均化ロジン及びこれらの水素添加物等のロジン系樹脂、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂及びこれらの水素添加物等のテルペン系樹脂、Ｃ５系石油樹脂等の脂肪族炭化水素樹脂、Ｃ９系石油樹脂及びこれらの水素添加物等の石油系樹脂、フェノール改質炭化水素系樹脂、キシレン系樹脂、クマロンインデン系樹脂、シクロペンタミン樹脂、ケトン樹脂等が挙げられる。重合可能なものにあってはその重合体、水素添加可能なものにあってはその水添樹脂等が挙げられるが、特に限定されるものではない。
プロセスオイルや軟化剤としては、例えば、液状ポリブテン、液状ポリプロピレン、石油ワックス、パラフィンワックス、微結晶ワックス、合成ワックス、ポリエチレングリース、水素化動物脂肪油、魚脂肪油、植物脂肪油、鉱油、ナフチオン、パラフィン鉱油等の炭化水素油等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤やヒンダードアミン系酸化防止剤等が挙げられる。
ホットメルト接着剤（反応性ホットメルト接着剤を除く）の加熱温度は接着剤の種類にもよるが通常１６０℃〜２００℃である。
反応性ホットメルト接着剤の場合、加熱温度は好ましくは１００〜１３０℃、加熱時の溶融粘度は、好ましくは２０００〜１５０００ＭＰａ・ｓ、より好ましくは４０００〜８０００ＭＰａ・ｓの範囲である。粘度が高いと、スパイラルスプレーコートやスプレーコートのパターンが再現できず、また、粘度が低いと初期の接着力がでない。
ホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤の塗布量は好ましくは４０〜３００ｇ／ｍ2、より好ましくは６０〜１５０ｇ／ｍ2である。塗布量が少ないとシートのラミネート接着力が得られず、多すぎると、巻き込んだ部分の表面が凹凸になり意匠的に望ましくない。
反応性ホットメルト接着剤の場合、加熱温度は好ましくは１００〜１３０℃、加熱時の溶融粘度は、好ましくは２０００〜１５０００ＭＰａ・ｓ、より好ましくは４０００〜８０００ＭＰａ・ｓの範囲である。粘度が高いと、スパイラルスプレーコートやスプレーコートのパターンが再現できず、また、粘度が低いと初期の接着力がでない。
ホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤の塗布量は好ましくは４０〜３００ｇ／ｍ2、より好ましくは６０〜１５０ｇ／ｍ2である。塗布量が少ないとシートのラミネート接着力が得られず、多すぎると、巻き込んだ部分の表面が凹凸になり意匠的に望ましくない。
本発明に用いられる接着剤ａとしては、工程（Ｂ）において積層直後に、ある程度の接着力がでるものであれば、養生しないでそのまま断裁加工以降を行うことができる。具体的には、積層後、０．５ｋｇ／２５ｍｍ幅以上の接着力が、加工の待ち時間の間に出れば断裁加工が可能である。
このような接着剤としては、反応性ホットメルト接着剤や、水性ラッピング用接着剤で、乾燥時に強い粘着性が得られる接着剤が好ましい。樹脂系としては、ウレタン系や、アクリル系、ＥＶＡ系等が好適に挙げられる。
本発明に用いられる接着剤ｂとしては、ホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤が好ましい。工程（Ｃ）で接着剤を塗布した後、迅速に工程（Ｄ）の巻き込みを行うためである。
このような接着剤としては、反応性ホットメルト接着剤や、水性ラッピング用接着剤で、乾燥時に強い粘着性が得られる接着剤が好ましい。樹脂系としては、ウレタン系や、アクリル系、ＥＶＡ系等が好適に挙げられる。
本発明に用いられる接着剤ｂとしては、ホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤が好ましい。工程（Ｃ）で接着剤を塗布した後、迅速に工程（Ｄ）の巻き込みを行うためである。
化粧シートの表面層として（特に、ダブリングシートの場合は樹脂層Ｂの上に）、耐擦傷性、耐摩耗性、耐水性、耐汚染性等の表面物性を付与する目的で表面保護層を設けることが好ましい。
表面保護層としては、例えば熱硬化性樹脂により形成される表面保護層や、電離放射線硬化性樹脂組成物が架橋硬化してなる表面保護層を挙げることができる。
なかでも電離放射線硬化性樹脂組成物が架橋硬化してなる表面保護層が特に好ましく、後述の形成方法により形成することができる。
表面保護層としては、例えば熱硬化性樹脂により形成される表面保護層や、電離放射線硬化性樹脂組成物が架橋硬化してなる表面保護層を挙げることができる。
なかでも電離放射線硬化性樹脂組成物が架橋硬化してなる表面保護層が特に好ましく、後述の形成方法により形成することができる。
熱硬化性樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンを含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等が挙げられる。
表面保護層に好ましく用いられる電離放射線硬化性樹脂組成物は、電磁波又は荷電粒子線の中で分子を架橋、重合させ得るエネルギー量子を有するもの、すなわち、紫外線又は電子線等を照射することにより、架橋、硬化する電離放射線硬化性樹脂と、その他の所望の成分とからなる組成物である。
表面保護層に用いられる電離放射線硬化性樹脂としては、従来公知の化合物を適宜使用すれば良く、従来電離放射線硬化性樹脂として慣用される重合性モノマー及び重合性オリゴマーないしはプレポリマーの中から適宜選択して用いることができる。
代表的には、重合性モノマーとして、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好適であり、中でも多官能性（メタ）アクリレートが好ましい。なお、ここで「（メタ）アクリレート」とは「アクリレート又はメタクリレート」を意味する。
重合性オリゴマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つオリゴマー、中でもラジカル重合性不飽和基を持つアクリレート系オリゴマーが好ましく、例えばエポキシ（メタ）アクリレート系、ウレタン（メタ）アクリレート系、ポリエステル（メタ）アクリレート系、ポリエーテル（メタ）アクリレート系等が挙げられる。
表面保護層に用いられる電離放射線硬化性樹脂としては、従来公知の化合物を適宜使用すれば良く、従来電離放射線硬化性樹脂として慣用される重合性モノマー及び重合性オリゴマーないしはプレポリマーの中から適宜選択して用いることができる。
代表的には、重合性モノマーとして、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好適であり、中でも多官能性（メタ）アクリレートが好ましい。なお、ここで「（メタ）アクリレート」とは「アクリレート又はメタクリレート」を意味する。
重合性オリゴマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つオリゴマー、中でもラジカル重合性不飽和基を持つアクリレート系オリゴマーが好ましく、例えばエポキシ（メタ）アクリレート系、ウレタン（メタ）アクリレート系、ポリエステル（メタ）アクリレート系、ポリエーテル（メタ）アクリレート系等が挙げられる。
電離放射線硬化性樹脂組成物として紫外線硬化性樹脂組成物を用いる場合には、光重合用開始剤を樹脂組成物１００質量部に対して、０．１〜５質量部程度添加することが好ましい。光重合用開始剤としては、従来慣用されているものから適宜選択することができ、特に限定されず、例えば、分子中にラジカル重合性不飽和基を有する重合性モノマーや重合性オリゴマーに対しては、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾイン−ｎ−ブチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトフェノン、ジメチルアミノアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、２，２−ジエトキシ−２−フェニルアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノ−プロパン−１−オン、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル−２（ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン、ベンゾフェノン、ｐ−フェニルベンゾフェノン、４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン、ジクロロベンゾフェノン、２−メチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２−ターシャリーブチルアントラキノン、２−アミノアントラキノン、２−メチルチオキサントン、２−エチルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジメチルチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、ベンジルジメチルケタール、アセトフェノンジメチルケタール等が挙げられる。
また、分子中にカチオン重合性官能基を有する重合性オリゴマー等に対しては、芳香族スルホニウム塩、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル等が挙げられる。
また、光増感剤としては、例えばｐ−ジメチル安息香酸エステル、第三級アミン類、チオール系増感剤等を用いることができる。
また、分子中にカチオン重合性官能基を有する重合性オリゴマー等に対しては、芳香族スルホニウム塩、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル等が挙げられる。
また、光増感剤としては、例えばｐ−ジメチル安息香酸エステル、第三級アミン類、チオール系増感剤等を用いることができる。
本発明においては、電離放射線硬化性樹脂組成物として電子線硬化性樹脂組成物を用いることが好ましい。電子線硬化性樹脂組成物は無溶剤化が可能であって、環境や健康の観点からより好ましく、また光重合用開始剤を必要とせず、安定な硬化特性が得られるからである。
また、表面保護層を構成する硬化型樹脂組成物には、得られる硬化樹脂層の所望物性に応じて、各種添加剤を配合することができる。この添加剤としては、例えば耐候性改善剤、耐摩耗性向上剤、重合禁止剤、架橋剤、赤外線吸収剤、帯電防止剤、接着性向上剤、レベリング剤、チクソ性付与剤、カップリング剤、可塑剤、消泡剤、充填剤、溶剤、着色剤等が挙げられる。
表面保護層を塗工するためには、前記の硬化成分である重合性モノマーや重合性オリゴマー及び各種添加剤を、それぞれ所定の割合で均質に混合し、硬化型樹脂組成物からなる塗工液を調製する。この塗工液の粘度は、後述の塗工方式により、基材の表面に未硬化樹脂層を形成し得る粘度であれば良く、特に制限はない。
本発明においては、このようにして調製された塗工液を、基材の表面に、硬化後の厚さが３〜１０μｍ程度になるように、グラビアコート、バーコート、ロールコート、リバースロールコート、コンマコート等の公知の方式、好ましくはグラビアコートにより塗工し、未硬化樹脂層を形成させる。
本発明においては、このようにして調製された塗工液を、基材の表面に、硬化後の厚さが３〜１０μｍ程度になるように、グラビアコート、バーコート、ロールコート、リバースロールコート、コンマコート等の公知の方式、好ましくはグラビアコートにより塗工し、未硬化樹脂層を形成させる。
本発明において所望により積層される表面保護層は、このようにして形成された未硬化樹脂層に、熱を加えるか又は電子線、紫外線等の電離放射線を照射して該未硬化樹脂層を硬化させることにより形成される。
熱硬化の場合の加熱温度は用いる樹脂に応じて適宜決定される。また、電離放射線として電子線を用いる場合、その加速電圧については、用いる樹脂や層の厚みに応じて適宜選定し得るが、通常加速電圧７０〜３００ｋＶ程度で未硬化樹脂層を硬化させることが好ましい。
なお、電子線の照射においては、加速電圧が高いほど透過能力が増加するため、基材として電子線により劣化する基材を使用する場合には、電子線の透過深さと樹脂層の厚みが実質的に等しくなるように、加速電圧を選定することにより、基材への余分の電子線の照射を抑制することができ、過剰電子線による基材の劣化を最小限にとどめることができる。
また、照射線量は、樹脂層の架橋密度が飽和する量が好ましく、通常５〜３００ｋＧｙ（０．５〜３０Ｍｒａｄ）、好ましくは１０〜５０ｋＧｙ（１〜５Ｍｒａｄ）の範囲で選定される。
さらに、電子線源としては、特に制限はなく、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、あるいは直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器を用いることができる。
電離放射線として紫外線を用いる場合には、波長１９０〜３８０ｎｍの紫外線を含むものを放射する。紫外線源としては特に制限はなく、例えば高圧水銀燈、低圧水銀燈、メタルハライドランプ、カーボンアーク燈等が用いられる。
このようにして、形成された硬化樹脂層には、各種の添加剤を添加して各種の機能、例えば、高硬度で耐擦傷性を有する、いわゆるハードコート機能、防曇コート機能、防汚コート機能、防眩コート機能、反射防止コート機能、紫外線遮蔽コート機能、赤外線遮蔽コート機能等を付与することもできる。
熱硬化の場合の加熱温度は用いる樹脂に応じて適宜決定される。また、電離放射線として電子線を用いる場合、その加速電圧については、用いる樹脂や層の厚みに応じて適宜選定し得るが、通常加速電圧７０〜３００ｋＶ程度で未硬化樹脂層を硬化させることが好ましい。
なお、電子線の照射においては、加速電圧が高いほど透過能力が増加するため、基材として電子線により劣化する基材を使用する場合には、電子線の透過深さと樹脂層の厚みが実質的に等しくなるように、加速電圧を選定することにより、基材への余分の電子線の照射を抑制することができ、過剰電子線による基材の劣化を最小限にとどめることができる。
また、照射線量は、樹脂層の架橋密度が飽和する量が好ましく、通常５〜３００ｋＧｙ（０．５〜３０Ｍｒａｄ）、好ましくは１０〜５０ｋＧｙ（１〜５Ｍｒａｄ）の範囲で選定される。
さらに、電子線源としては、特に制限はなく、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、あるいは直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器を用いることができる。
電離放射線として紫外線を用いる場合には、波長１９０〜３８０ｎｍの紫外線を含むものを放射する。紫外線源としては特に制限はなく、例えば高圧水銀燈、低圧水銀燈、メタルハライドランプ、カーボンアーク燈等が用いられる。
このようにして、形成された硬化樹脂層には、各種の添加剤を添加して各種の機能、例えば、高硬度で耐擦傷性を有する、いわゆるハードコート機能、防曇コート機能、防汚コート機能、防眩コート機能、反射防止コート機能、紫外線遮蔽コート機能、赤外線遮蔽コート機能等を付与することもできる。
本発明に係る化粧シート３は所望によりベタインキ層及び／又は柄インキ層で構成される絵柄層を設けても良い。化粧シート３としてダブリングシートを用いる場合は樹脂層Ａ、ベタインキ層、柄インキ層、樹脂層Ｂ及び表面保護層の順に積層される。
ベタインキ層は、通常、化粧シートの意匠性を高める目的で所望により設けられ、隠蔽層とも称されるものである。ベタインキ層は樹脂層Ａの表面の色を整えることで、樹脂層Ａ自身が着色していたり、色ムラがあるときに形成して、樹脂層Ａの表面に意図した色彩を与えるものである。通常不透明色で形成することが多いが、着色透明色で形成し、下地が持っている模様を活かす場合もある。樹脂層Ａが白色であることを活かす場合や、樹脂層Ａ自身が適切に着色されている場合にはベタインキ層の形成を行う必要はない。
ベタインキ層は、通常、化粧シートの意匠性を高める目的で所望により設けられ、隠蔽層とも称されるものである。ベタインキ層は樹脂層Ａの表面の色を整えることで、樹脂層Ａ自身が着色していたり、色ムラがあるときに形成して、樹脂層Ａの表面に意図した色彩を与えるものである。通常不透明色で形成することが多いが、着色透明色で形成し、下地が持っている模様を活かす場合もある。樹脂層Ａが白色であることを活かす場合や、樹脂層Ａ自身が適切に着色されている場合にはベタインキ層の形成を行う必要はない。
ベタインキ層の形成に用いられるインキとしては、バインダーに顔料、染料等の着色剤、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤等を適宜混合したものが使用される。該バインダーとしては特に制限はなく、例えば、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル系共重合体樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル／アクリル系共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ブチラール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ニトロセルロース系樹脂、酢酸セルロース系樹脂等の中から任意のものが、１種単独で又は２種以上を混合して用いられる。
着色剤としては、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が用いられる。 このベタインキ層の厚さは通常１〜２０μｍ程度である。
着色剤としては、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が用いられる。 このベタインキ層の厚さは通常１〜２０μｍ程度である。
柄インキ層は化粧シートに装飾性を与えるものであり、種々の模様をインキと印刷機を使用して印刷することにより形成される。模様としては、木目模様、大理石模様（例えばトラバーチン大理石模様）等の岩石の表面を模した石目模様、布目や布状の模様を模した布地模様、タイル貼模様、煉瓦積模様、波紋模様、幾何学模様等があり、これらを複合した寄木、パッチワーク等の模様、さらには、文字、記号、線画、各種抽象模様等もある。
これらの模様は通常の黄色、赤色、青色、及び黒色のプロセスカラーによる多色印刷によって形成される他、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷等によっても形成される。
柄インキ層に用いる絵柄インキとしては、ベタインキ層に用いるインキと同様のものを用いることができる。
柄インキ層の厚さは通常１〜５μｍ程度である。
これらの模様は通常の黄色、赤色、青色、及び黒色のプロセスカラーによる多色印刷によって形成される他、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷等によっても形成される。
柄インキ層に用いる絵柄インキとしては、ベタインキ層に用いるインキと同様のものを用いることができる。
柄インキ層の厚さは通常１〜５μｍ程度である。
本発明に係る化粧シート３としてダブリングシートを用いる場合の透明樹脂層Ｂとしては、例えば透明性の熱可塑性樹脂により好適に形成することができる。透明樹脂層は上記絵柄層を保護するとともに、絵柄層により生じる凹凸をならし、樹脂層Ａ、絵柄層及び表面保護層の密着性を向上させるものである。透明性の熱可塑性樹脂として具体的には、軟質、半硬質又は硬質ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、ポリ（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。
透明性熱可塑性樹脂は着色されていても良く、例えば、上記熱可塑性樹脂に着色剤を添加することで容易に得られる。なお、着色剤としては、上記絵柄層で用いる着色剤が使用できる。
その他、透明樹脂層Ｂには、充填剤、艶消剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、ゴム等の軟質化成分等の添加剤を添加することができる。
その他、透明樹脂層Ｂには、充填剤、艶消剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、ゴム等の軟質化成分等の添加剤を添加することができる。
化粧シートがダブリングシートである場合の樹脂層Ａ−樹脂層Ｂの好適な組合せとしては、ポリエチレン系−ポリエチレン系、ポリエチレン系−ポリプロピレン系、ポリプロピレン系−ポリエチレン系、ポリプロピレン系−ポリプロピレン系の各種の組合せが使用できる。
本発明に係る化粧シート３における各層の積層は、通常化粧シートの製造方法に用いられる手法を用いることができる。例えば、樹脂層Ａの一方の面に絵柄層（ベタインキ層及び柄インキ層）を順印刷により形成後、絵柄層上に２液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤を介して、透明樹脂層Ｂをドライラミネーション法、Ｔダイ押出し法等で積層し、さらに表面保護層を形成する方法により行うことができる。
本発明方法により得られる化粧板１は、基材の表面部及び側面部を１枚の化粧シートで覆っているため、意匠性が高く、また、耐水性の弱い木質繊維基材等を使用した場合でも、表面だけでなく、側面及び，裏面が防水性のあるシートで覆われているため、基材の膨れ等が発生しない。すなわち、本発明方法により得られる化粧板１は、防水性、防湿性に優れ、意匠性の高い、厚みの薄い化粧板である。
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。
実施例１
（１）比重１．０の厚さ６ｍｍ珪酸カルシウム板（３×６尺）の表面及び裏面に湿気硬化型ウレタンシーラー（大日本インキ化学工業（株）製ＵＣシーラーＷ−００９Ｎ）をスポンジロールで（固形分）２０ｇ／ｍ2塗布し乾燥して基材を得た。
（２）また、０．０８ｍｍのポリエチレン系着色シートの裏面にウレタン系の易接着コートを施した後、表面にアクリルウレタン系のインキでグラビア印刷にて木目印刷を行った。その着色シートの表面に更にポリエステル系接着剤を塗布後、０．０６ｍｍ厚のポリプロピレン系透明樹脂をＴダイで押出した後ラミネートし透明樹脂層を形成した。その透明樹脂層表面にウレタン系プライマーを施した後、アクリレート系電子線硬化型樹脂の表面保護層を形成し、表面に木目エンボス加工を行い、総厚１５０μのエンボス化粧シートを作成した。
実施例１
（１）比重１．０の厚さ６ｍｍ珪酸カルシウム板（３×６尺）の表面及び裏面に湿気硬化型ウレタンシーラー（大日本インキ化学工業（株）製ＵＣシーラーＷ−００９Ｎ）をスポンジロールで（固形分）２０ｇ／ｍ2塗布し乾燥して基材を得た。
（２）また、０．０８ｍｍのポリエチレン系着色シートの裏面にウレタン系の易接着コートを施した後、表面にアクリルウレタン系のインキでグラビア印刷にて木目印刷を行った。その着色シートの表面に更にポリエステル系接着剤を塗布後、０．０６ｍｍ厚のポリプロピレン系透明樹脂をＴダイで押出した後ラミネートし透明樹脂層を形成した。その透明樹脂層表面にウレタン系プライマーを施した後、アクリレート系電子線硬化型樹脂の表面保護層を形成し、表面に木目エンボス加工を行い、総厚１５０μのエンボス化粧シートを作成した。
（３）次に、（１）で準備した基材を５０ｃｍ角サイズに裁断した後、５０ｃｍ角の基材表面にロールコーターで接着剤ａを塗布後、６０ｃｍ幅スリットしたオレフィン樹脂（ポリプロピレン）シートをプレスロールでラミネート後、前後に５ｃｍずつシートを残し、コールドプレスで５０Ｋｇ／ｍ2の圧力をかけて１時間放置した。その後、１日放置した。
接着剤ａ：
エチレン−酢酸ビニル共重合体系接着剤（中央理化工業（株）製、ＢＡ−１０）
イソシアネート系硬化剤（中央理化工業（株）製、ＢＡ−１１Ｂ）２．５部配合
接着剤塗布量 ３０ｇ／ｍ2（固形分）
（４）その後、基材裏面の巻き込み幅を２０ｍｍとし、上記基材の周辺を２６ｍｍ幅のシート余白部分を残し化粧シートを断裁した。次に、化粧シート余白部分のコーナー部分の不要部分を予め抜き型を用意し、打ち抜いた。抜き型は、トムソン型で、型形状は、基材２の端部から１５ｍｍを直角でそのあとの１１ｍｍの部分は、４５°の斜めカットとした。
接着剤ａ：
エチレン−酢酸ビニル共重合体系接着剤（中央理化工業（株）製、ＢＡ−１０）
イソシアネート系硬化剤（中央理化工業（株）製、ＢＡ−１１Ｂ）２．５部配合
接着剤塗布量 ３０ｇ／ｍ2（固形分）
（４）その後、基材裏面の巻き込み幅を２０ｍｍとし、上記基材の周辺を２６ｍｍ幅のシート余白部分を残し化粧シートを断裁した。次に、化粧シート余白部分のコーナー部分の不要部分を予め抜き型を用意し、打ち抜いた。抜き型は、トムソン型で、型形状は、基材２の端部から１５ｍｍを直角でそのあとの１１ｍｍの部分は、４５°の斜めカットとした。
（５）テーブル、及び基材固定装置、並びにテーブルの横にセットされた１軸ロボット及びその１軸ロボット上に設置された移動ステージに、コートヘッドとしてスパイラルスプレーガンを設置し、その横にラッピングが可能なロールを８ロール設置した装置を作成した。
このときのスパイラルスプレーガンのアライメントは、基材設置位置に対して、４５°の照射で、基材の側面から７ｍｍの位置を中心に直線距離４０ｍｍで設置し、基材の側面部と、裏面の巻き込み部を同時に塗布できる様にセットした。
このときのスパイラルスプレーガンのアライメントは、基材設置位置に対して、４５°の照射で、基材の側面から７ｍｍの位置を中心に直線距離４０ｍｍで設置し、基材の側面部と、裏面の巻き込み部を同時に塗布できる様にセットした。
（６）その後、基材を反転させ、上記基材の所定の位置に基材をセットし、固定後、基材の端からスパイラルスプレーガンでホットメルト接着剤ｂをコートし、基材端で、ホットメルト塗布をやめ、連続して、ラッピングロールを通し、一辺の巻き込みを行った。
ホットメルト接着剤ｂ：オレフィンゴム系ホットメルト（日立化成ポリマー（株）製、ハイボン９６４６）、軟化点１３０℃、塗布粘度：６０００ＭＰａ・ｓ(１８０℃）
接着剤メルター：ノードソン（株)製、ＨＭ−３１０２Ｖ
コートガン：ＣＦ２０１ ＨＡＭガン
ノズル：ＵＮＩ ．０１８
接着剤の加熱温度：１８０℃、 ホットエアー：１９０℃
接着剤塗出圧力：０．１５ＭＰａ、 ホットエアー圧力：０．２ＭＰａ
接着剤塗布量：１５０ｇ／ｍ2
ラミネート速度：１０ｍ/分
（７）一辺の巻き込みを行った後、固定をはずし、次の辺で同様の加工を行った。同じ加工を繰返し、全側面部（４辺）の巻き込みを完了し四方巻きの化粧板が得られた。
ホットメルト接着剤ｂ：オレフィンゴム系ホットメルト（日立化成ポリマー（株）製、ハイボン９６４６）、軟化点１３０℃、塗布粘度：６０００ＭＰａ・ｓ(１８０℃）
接着剤メルター：ノードソン（株)製、ＨＭ−３１０２Ｖ
コートガン：ＣＦ２０１ ＨＡＭガン
ノズル：ＵＮＩ ．０１８
接着剤の加熱温度：１８０℃、 ホットエアー：１９０℃
接着剤塗出圧力：０．１５ＭＰａ、 ホットエアー圧力：０．２ＭＰａ
接着剤塗布量：１５０ｇ／ｍ2
ラミネート速度：１０ｍ/分
（７）一辺の巻き込みを行った後、固定をはずし、次の辺で同様の加工を行った。同じ加工を繰返し、全側面部（４辺）の巻き込みを完了し四方巻きの化粧板が得られた。
比較例１
スパイラルスプレーガンの位置をずらして、化粧シートの余白部分にホットメルト接着剤ｂの塗布をしてラッピングロールで巻き込みを試みた以外は、実施例１と同様に化粧板を製造した。ホットメルト接着剤塗布直後、接着剤の熱で、化粧シートの余白部分が熱収縮を起こし、巻き込み時シワが発生し巻き込みすることが出来なかった。
スパイラルスプレーガンの位置をずらして、化粧シートの余白部分にホットメルト接着剤ｂの塗布をしてラッピングロールで巻き込みを試みた以外は、実施例１と同様に化粧板を製造した。ホットメルト接着剤塗布直後、接着剤の熱で、化粧シートの余白部分が熱収縮を起こし、巻き込み時シワが発生し巻き込みすることが出来なかった。
実施例２
接着剤ａを反応性ホットメルト接着剤に変更して下記の条件で基材に塗布し、ラミネートした以外は実施例１と同様に化粧板を製造した。
反応性ホットメルト接着剤：ハイボン４８２２Ｓ 日立化成ポリマー（株）製
１２０℃に加熱したロールコーターのロール部に予め加熱溶融した反応性ホットメルト接着剤を投入し、基材に４０ｇ／ｍ2の塗布を全面に行った後、６０ｃｍ幅スリットしたオレフィン樹脂（ポリプロピレン）シートをプレスロールでラミネートした。ラミネート後、２分放置冷却後、接着強度が１．０ｋｇ／２５ｍｍ幅あったので、そのまま、シートの断裁、コーナー部の打抜きを行ったが、端部の剥離が無く問題なかった。
その後、実施例１と同様にして四方巻きの化粧板が得られた。
接着剤ａを反応性ホットメルト接着剤に変更して下記の条件で基材に塗布し、ラミネートした以外は実施例１と同様に化粧板を製造した。
反応性ホットメルト接着剤：ハイボン４８２２Ｓ 日立化成ポリマー（株）製
１２０℃に加熱したロールコーターのロール部に予め加熱溶融した反応性ホットメルト接着剤を投入し、基材に４０ｇ／ｍ2の塗布を全面に行った後、６０ｃｍ幅スリットしたオレフィン樹脂（ポリプロピレン）シートをプレスロールでラミネートした。ラミネート後、２分放置冷却後、接着強度が１．０ｋｇ／２５ｍｍ幅あったので、そのまま、シートの断裁、コーナー部の打抜きを行ったが、端部の剥離が無く問題なかった。
その後、実施例１と同様にして四方巻きの化粧板が得られた。
実施例３
基材として厚さ６ｍｍのＭＤＦ基材を用意し、予め、裏面に接着剤を介し防湿シートをラミネートした。防湿シートは、紙間強化紙（２３ｇ）／ポリエチレン樹脂層（４０μ）／紙間強化紙（２３ｇ）をエクストルージョンコートでラミネート積層したもので、ＭＤＦ基材へ酢酸ビニル系接着剤（中央理化工業（株）製、ＡＣ−４５６Ｎ）をロールコーターで、４０ｇ／ｍ2（固形分）塗布し、防湿シートをロールプレスし積層した。ここで、防湿シートを使用する理由は、表面にオレフィン化粧シートを積層し、他方、裏面に防湿層がない場合は裏面側の吸湿が多くなり、反りが発生するためである。
その後、実施例１と同様に製造して、木質基材の四方パネルが得られた。
基材として厚さ６ｍｍのＭＤＦ基材を用意し、予め、裏面に接着剤を介し防湿シートをラミネートした。防湿シートは、紙間強化紙（２３ｇ）／ポリエチレン樹脂層（４０μ）／紙間強化紙（２３ｇ）をエクストルージョンコートでラミネート積層したもので、ＭＤＦ基材へ酢酸ビニル系接着剤（中央理化工業（株）製、ＡＣ−４５６Ｎ）をロールコーターで、４０ｇ／ｍ2（固形分）塗布し、防湿シートをロールプレスし積層した。ここで、防湿シートを使用する理由は、表面にオレフィン化粧シートを積層し、他方、裏面に防湿層がない場合は裏面側の吸湿が多くなり、反りが発生するためである。
その後、実施例１と同様に製造して、木質基材の四方パネルが得られた。
本発明の製造方法によれば、タックシートを使わない接着工法で、人手を使わなく、装置作業で化粧板の生産性を大幅に向上させることができるので、高い意匠性が付与された四方巻き等の化粧板の製造コストを低減させることができる。
１．化粧板
２．基材
２−ａ．表面部
２−ｂ．側面部
２−ｃ．側面部
２−ｄ．側面部
２−ｅ．側面部
２−ｆ．裏面部
３．化粧シート
３−ａ．端部
４．接着剤層
５．折り曲げ部
１０．搬送機器
１１．搬送ローラー
１２．圧着ローラー
２０．塗布装置
２１．コートヘッド
３０．ラッピング装置
３１−ａ．ラッピングローラー
３１−ｂ．ラッピングローラー
３１−ｃ．ラッピングローラー
３１−ｄ．ラッピングローラー
２．基材
２−ａ．表面部
２−ｂ．側面部
２−ｃ．側面部
２−ｄ．側面部
２−ｅ．側面部
２−ｆ．裏面部
３．化粧シート
３−ａ．端部
４．接着剤層
５．折り曲げ部
１０．搬送機器
１１．搬送ローラー
１２．圧着ローラー
２０．塗布装置
２１．コートヘッド
３０．ラッピング装置
３１−ａ．ラッピングローラー
３１−ｂ．ラッピングローラー
３１−ｃ．ラッピングローラー
３１−ｄ．ラッピングローラー
Claims (9)
- 略矩形板状を成す基材と、前記基材の少なくとも表面部と前記表面部の前後左右と連接する全ての側面部とを覆う化粧シートとを備えた化粧板の製造方法であって、前記基材の表面部に接着剤ａをコートする工程（Ａ）と、前記化粧シートを前記基材の表面部に対して表面部の前後左右の全てに巻き込み部分及び不要部分から成る余白部分を残した状態で積層する工程（Ｂ）と、前記基材に積層された状態の前記化粧シートの余白部分から少なくとも４つのコーナー部を含む不要部分を切除し、前記化粧シートをその前後左右のそれぞれにおいて前記基材の表面部より長い矩形状から４つのコーナー部が切除された形状と成し、前記基材に積層された状態の前記化粧シートに前後左右の巻き込み部分を形成する工程（Ｅ）と、前記基材の全ての側面部の前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分に対応する部分に非接触で接着剤ｂを塗布する工程（Ｃ）と、前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分を前記基材の全ての側面部に圧着しながら巻き込む工程（Ｄ）を含むことを特徴とする化粧板の製造方法。
- 略矩形板状を成す基材と、前記基材の少なくとも表面部と前記表面部の前後左右と連接する全ての側面部とを覆う化粧シートとを備えた化粧板の製造方法であって、前記基材の表面部に接着剤ａをコートする工程（Ａ）と、前記化粧シートを前記基材の表面部に対して表面部の前後左右の全てに巻き込み部分及び不要部分から成る余白部分を残した状態で積層する工程（Ｂ）と、前記基材に積層された状態の前記化粧シートの余白部分から少なくとも４つのコーナー部を含む不要部分を切除し、前記化粧シートをその前後左右のそれぞれにおいて前記基材の表面部より長い矩形状から４つのコーナー部が切除された形状と成し、前記基材に積層された状態の前記化粧シートに前後左右の巻き込み部分を形成する工程（Ｅ）と、前記基材の全ての側面部及び裏面部の前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分に対応する部分に非接触で接着剤ｂを塗布する工程（Ｃ）と、前記化粧シートの前後左右の巻き込み部分を前記基材の全ての側面部及び裏面部に圧着しながら巻き込む工程（Ｄ）を含むことを特徴とする化粧板の製造方法。
- 前記工程（Ｃ）及び前記工程（Ｄ）を連続して進行させる請求項１又は２に記載の化粧板の製造方法。
- 前記基材の厚さが３〜２０ｍｍである請求項１〜３のいずれかに記載の化粧板の製造方法。
- 前記基材が、無機基材、木質系基材又はプラスチック系基材である請求項１〜４のいずれかに記載の化粧板の製造方法。
- 前記接着剤ｂが、ホットメルト接着剤である請求項１〜５のいずれかに記載の化粧板の製造方法。
- 前記接着剤ｂの塗布方法が、塗出後の線又はフィルムをエアーで拡散し、幅広にコートする方法である請求項１〜６のいずれかに記載の化粧板の製造方法。
- 前記接着剤ａが、反応性ホットメルト接着剤である請求項１〜７のいずれかに記載の化粧板の製造方法。
- 前記工程（Ｅ）が、前記化粧シートの不要部分を打ち抜き加工により切除するものである請求項１又は２に記載の化粧板の製造方法。
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