JP5272305B2 - 化粧板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、平板状の基材の表面部及び側面部を１枚の化粧シートで覆ってなる化粧板及びその製造方法に関する。詳しくは、水に対して浸透性や膨潤性のある基材、特に薄い基材に対して側面部（木口）の防水性の向上、及び意匠性の向上がなされた化粧板及びその製造方法に関する。
キッチンや家具の扉は、基材の表面平滑性や、切断、切削等の加工性の良さから、厚みが１５ｍｍ以上の中密度繊維板（ＭＤＦ）やハードボード、パーティクルボード等の表面及び裏面に、化粧シートをラミネートしたものが用いられている。そして、必要サイズに正寸カットし、四方側面には、０．５ｍｍから２ｍｍ厚みの樹脂系のエッジテープをホットメルト接着剤でラミネートし、はみ出し部分を切除し、四方化粧の化粧板を作成している（特許文献１参照）。
こうした手法をとる理由としては、ＭＤＦ等の木質繊維板や、木材チップを固めたパーティクルボードは、水や水蒸気を吸って膨潤し易い性質があり、水や水蒸気を遮断しないと反ったり、また、木口の部分が膨れて外観が問題となってしまう。上述のような四方化粧の化粧板とすることにより、扉としての意匠性及び木口の防水性を確保している。
こうした手法をとる理由としては、ＭＤＦ等の木質繊維板や、木材チップを固めたパーティクルボードは、水や水蒸気を吸って膨潤し易い性質があり、水や水蒸気を遮断しないと反ったり、また、木口の部分が膨れて外観が問題となってしまう。上述のような四方化粧の化粧板とすることにより、扉としての意匠性及び木口の防水性を確保している。
しかしながら、この手法は、基材の厚みが薄くなると、木口への接着剤の塗布や、エッジテープの圧着ができず加工ができないという問題がある。特に１０ｍｍ以下の基材に用いることは困難である。また、表面材と、エッジテープの接合面が外から見えるため、一体感という点で満足のいくものではなく、意匠性が低いという問題がある。
これに対して、基材表面及び左右の側面に化粧シートをラッピングした後、基材を幅方向に切断後、前後の裏面に化粧シートに達しないＶ字状の切り込みを行い、折り曲げて化粧シートを側面に形成する方法が提案されている（特許文献２参照）。
しかしながら、この加工方法は、基材の端部分に加工するものであり、薄い化粧材に関しては、加工が非常に困難であるという問題がある。また、折り曲げ前の木口は、１回の曲げでは下部に露出するため、これに加えてさらに被覆を行うことが必要であるという問題がある。一方、２回曲げを行えばこの問題点は解消するが、薄板の場合加工ができないという問題がある。
しかしながら、この加工方法は、基材の端部分に加工するものであり、薄い化粧材に関しては、加工が非常に困難であるという問題がある。また、折り曲げ前の木口は、１回の曲げでは下部に露出するため、これに加えてさらに被覆を行うことが必要であるという問題がある。一方、２回曲げを行えばこの問題点は解消するが、薄板の場合加工ができないという問題がある。
さらに、薄板の木口面に木質繊維が露出した木質材料の耐水処理方法として木口面に露出した繊維層に低粘度の樹脂液を浸透硬化させ、木口面周辺の木質繊維を樹脂コーティングするかあるいは樹脂と繊維とが一体化した樹脂化状態とした後に、木口面に高粘度の耐水性樹脂を充填し、繊維間の隙間を閉塞し、木口面に樹脂皮膜を形成する方法が提案されている（特許文献３参照）。
しかしながら、この方法では、薄板の側面に、スプレー塗装や、側面ロールコートを行うため、製造が煩雑であり、小さいサイズの場合、更に作業性が悪化する。また、側面が見える場合、透明乃至着色コートでは、意匠性が低いという問題がある。
しかしながら、この方法では、薄板の側面に、スプレー塗装や、側面ロールコートを行うため、製造が煩雑であり、小さいサイズの場合、更に作業性が悪化する。また、側面が見える場合、透明乃至着色コートでは、意匠性が低いという問題がある。
本発明は、このような状況下、水に対し浸透性、膨潤性のある平板状の厚みの薄い基材においても、防水性及び意匠性の高い化粧板及びその製造方法を提供することを目的とする。
本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、平板状の基材の表面と一組の両端部に対しては、化粧シートを接着剤を介して貼着し、他の一組の両端部に対しては、基材部分が僅かに残るように切削除去、薄肉化して折り返し部を得、接着剤層を介して、切削除去により現れた基材側面に該折り返し部を接着することで、基材の表面部及び側面部を１枚の化粧シートで覆うことができ、前記課題を解決し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
すなわち、本発明は、
［１］平板状の基材の表面部及び四方の側面部を１枚の化粧シートで覆ってなる化粧板であって、基材の一組の両端部において該化粧シートが折り返され、接着剤を介して貼着されて覆われ、基材の他の一組の両端部が薄肉化されており、該薄肉化された部分がそれぞれ折り返され、接着剤層を介して基材に接着され、かつ該折り返し部の長さが基材の厚さ以上であることを特徴とする化粧板、
［２］基材が木質系繊維、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード又は木粉プラスチックボードである上記［１］に記載の化粧板、
［３］基材が珪酸カルシウム板、繊維強化セメント板、又は石膏ボードである上記［１］に記載の化粧板、
［４］基材の厚さが１０ｍｍ以下である上記［１］〜［３］のいずれかに記載の化粧板、
［５］さらに、基材の裏面に防水性シートを積層してなる上記［１］〜［４］のいずれかに記載の化粧板、
［６］基材及び化粧シートを連続的に供給して基材の表面部及び側面部を１枚の化粧シートで覆う化粧板の製造方法であって、（Ａ）化粧シートを基材の表面部に接着剤を介して貼着する工程、（Ｂ）基材の流れ方向に平行する化粧シートの両側の端部を折り曲げ、接着剤を介して基材の側面部及び必要に応じて裏面の一部に化粧シートを貼着する工程、（Ｃ）基材の流れ方向に直行する方向に基材側面部に沿って化粧シートを裁断する工程及び／又は基材の流れ方向に直行する方向に基材とともに化粧シートを裁断する工程、（Ｄ）基材の表裏を反転させる工程、（Ｅ）化粧シートを貼着していない２ヶ所の基材側面部から該基材の厚さ以上の幅の基材部分をそれぞれ切削除去して折り返し部を得る工程、及び（Ｆ）該折り返し部と該折り返し部に貼着される化粧シートを折り返して、接着剤層を介して切削除去により現れる基材側面又は必要に応じて裏面の一部に折り返し接着する工程を有する化粧板の製造方法、
［７］基材が木質系繊維、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード又は木粉プラスチックボードである上記［６］に記載の化粧板の製造方法、
［８］基材が珪酸カルシウム板、繊維強化セメント板、又は石膏ボードである上記［６］に記載の化粧板の製造方法、
［９］基材の厚さが１０ｍｍ以下である上記［６］〜［８］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［１０］基材の裏面にあらかじめ防水性シートが積層されているか又は前記（Ｆ）工程の後に基材の裏面に防水性シートを積層する工程を有する上記［６］〜［９］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
を提供するものである。
すなわち、本発明は、
［１］平板状の基材の表面部及び四方の側面部を１枚の化粧シートで覆ってなる化粧板であって、基材の一組の両端部において該化粧シートが折り返され、接着剤を介して貼着されて覆われ、基材の他の一組の両端部が薄肉化されており、該薄肉化された部分がそれぞれ折り返され、接着剤層を介して基材に接着され、かつ該折り返し部の長さが基材の厚さ以上であることを特徴とする化粧板、
［２］基材が木質系繊維、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード又は木粉プラスチックボードである上記［１］に記載の化粧板、
［３］基材が珪酸カルシウム板、繊維強化セメント板、又は石膏ボードである上記［１］に記載の化粧板、
［４］基材の厚さが１０ｍｍ以下である上記［１］〜［３］のいずれかに記載の化粧板、
［５］さらに、基材の裏面に防水性シートを積層してなる上記［１］〜［４］のいずれかに記載の化粧板、
［６］基材及び化粧シートを連続的に供給して基材の表面部及び側面部を１枚の化粧シートで覆う化粧板の製造方法であって、（Ａ）化粧シートを基材の表面部に接着剤を介して貼着する工程、（Ｂ）基材の流れ方向に平行する化粧シートの両側の端部を折り曲げ、接着剤を介して基材の側面部及び必要に応じて裏面の一部に化粧シートを貼着する工程、（Ｃ）基材の流れ方向に直行する方向に基材側面部に沿って化粧シートを裁断する工程及び／又は基材の流れ方向に直行する方向に基材とともに化粧シートを裁断する工程、（Ｄ）基材の表裏を反転させる工程、（Ｅ）化粧シートを貼着していない２ヶ所の基材側面部から該基材の厚さ以上の幅の基材部分をそれぞれ切削除去して折り返し部を得る工程、及び（Ｆ）該折り返し部と該折り返し部に貼着される化粧シートを折り返して、接着剤層を介して切削除去により現れる基材側面又は必要に応じて裏面の一部に折り返し接着する工程を有する化粧板の製造方法、
［７］基材が木質系繊維、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード又は木粉プラスチックボードである上記［６］に記載の化粧板の製造方法、
［８］基材が珪酸カルシウム板、繊維強化セメント板、又は石膏ボードである上記［６］に記載の化粧板の製造方法、
［９］基材の厚さが１０ｍｍ以下である上記［６］〜［８］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
［１０］基材の裏面にあらかじめ防水性シートが積層されているか又は前記（Ｆ）工程の後に基材の裏面に防水性シートを積層する工程を有する上記［６］〜［９］のいずれかに記載の化粧板の製造方法、
を提供するものである。
本発明によれば、防水性及び防湿性に優れ、意匠性の高い、薄板の化粧板及びその製造方法を提供することができる。より具体的には、本発明の化粧板は、キッチンや洗面所等の扉のほか、１０ｍｍ以下の薄い基材に対しても、化粧シートで覆うことが可能となり、従来、吸水性の問題から床基材として使用できなかったＭＤＦのような木質繊維板においても床材として使用が可能となる。
一方で、意匠面においても、一枚のシートで、表面及び四方の側面を覆うことが可能であり、薄手のパネルとしても、一体感、本物感が向上し、例えば、壁面のアクセントパネルとしても有用である。
一方で、意匠面においても、一枚のシートで、表面及び四方の側面を覆うことが可能であり、薄手のパネルとしても、一体感、本物感が向上し、例えば、壁面のアクセントパネルとしても有用である。
本発明の化粧板は、平板状の基材の表面部及び四方の側面部を１枚の化粧シートで覆ってなる化粧板であって、基材の一組の両端部において該化粧シートが折り返され、接着剤を介して貼着されて覆われ、基材の他の一組の両端部が薄肉化されており、該薄肉化された部分がそれぞれ折り返され、接着剤層を介して基材に接着され、かつ該折り返し部の長さが基材の厚さ以上であることを特徴とする。以下、本発明の化粧板の構成について、図１〜図４を用いて説明する。
本発明の化粧板は図１に示すように、平板状の基材２の表面部及び側面部が１枚の化粧シート３で覆われてなる。図２は図１におけるＡの方向から見た化粧板１の断面図である。平板状の基材２の表面部２−ａ及び側面部２−ｂは１枚の化粧シート３で覆われている。ここで、該化粧シート３は基材２の表面部２−ａ及び側面部２−ｂに貼着されるものであるが、図２に示すように裏面部２−ｃに一部貼着することが好ましい。裏面に貼着する事により防水性が向上し、また基材からのシート剥れがおきにくくなる。
次に図３は図１におけるＢの方向から見た化粧板１の断面図であり、図４は基材２の両端部を折り返す前の同方向から見た断面図である。図４に示すように、本発明の基材２は一組の両端部が一部削られて薄肉化した形状をしており、折り返し部５をなす。該折り返し部５の厚さｄは０．５ｍｍ以下であることが好ましい。該厚さが０．５ｍｍ以下であると、該折り返し部５を折り返した際に、屈曲部分が折れてシートを突き破ることがなく、またシートが切断するという問題がない。一方、折り返し部を設けず、基材をすべて切削除去すると、ホットメルト系接着剤などの塗布により化粧シートが変形する場合がある。
該折り返し部５は図３に示すように、化粧シート３とともに折り返され、接着剤層４を介して基材２に接着される。すなわち、基材２の薄肉化された端部が折り返されることで、本発明の化粧板における側面部２−ｄが形成され、かつ該側面部２−ｄが化粧シート３で覆われた構成となる。
該折り返し部５は図３（ａ）に示すように、接着除去により現れる基材側面部２−ｆにのみ貼着される構成でもよいし、図３（ｂ）に示すように、さらに基材２の裏面部にまで折り返されていてもよい。
該折り返し部５は図３（ａ）に示すように、接着除去により現れる基材側面部２−ｆにのみ貼着される構成でもよいし、図３（ｂ）に示すように、さらに基材２の裏面部にまで折り返されていてもよい。
また、基材２の裏面であって、折り返し部５が接着される部分をあらかじめ削っておくこともできる。該部分を削ることにより、折り返し部５を基材２に接着した際の、基材２の裏面との間での段差を小さくすることができる。特には、該部分の削る量を制御することによって、基材２の裏面に全く段差がないようにすることが好ましい。
また、折り返し部５を切削除去により現れる基材側面２−ｆのみに接着し、はみ出した部分を切除することで、折り返し部５を基材の裏面にまで接着させず、基材の裏面における段差を生じさせないようにすることもできる（図３（ａ））。
また、折り返し部５を切削除去により現れる基材側面２−ｆのみに接着し、はみ出した部分を切除することで、折り返し部５を基材の裏面にまで接着させず、基材の裏面における段差を生じさせないようにすることもできる（図３（ａ））。
本発明の化粧板は、基材２の端部を折り返して接着するため、同じ基板同士の接着となり、強固な接着が得られる。また、該折り返し部５があることによって、該折り返し部に貼着されている化粧シート３の破断等を防止する効果をも有する。
なお、接着剤層４は折り返し部５の全体に設けられていてもよいし、一部であってもよい。また、接着剤層４は必ずしも折り返し部５に設けられていなくてもよく、接着除去により現れる基材側面部２−ｆや、基材２の裏面部で折り返し部５が接着される部分に設けられていてもよい。
なお、接着剤層４は折り返し部５の全体に設けられていてもよいし、一部であってもよい。また、接着剤層４は必ずしも折り返し部５に設けられていなくてもよく、接着除去により現れる基材側面部２−ｆや、基材２の裏面部で折り返し部５が接着される部分に設けられていてもよい。
本発明の化粧板において、基材２に化粧シート３を貼着させるための接着剤としては、ソフトラッピングに適した接着剤であることが好ましく、ウレタン系の溶剤系接着剤や、反応性ホットメルト接着剤が好適である。
また、前記折り返し部５を基材２に接着するための接着剤としては、ホットメルト接着材が好適でありＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル）系や、オレフィン系、ＴＰＲ系（熱可塑性エラストマー、具体的にはＳＢＳ共重合体やＳＩＳ共重合体等）が挙げられる。
上記、貼着及び接着のための接着剤の塗布量は、通常１０〜１００ｇ/ｍ２（乾燥時）程
度であり、適宜加工状態に応じて調整することができる。
また、前記折り返し部５を基材２に接着するための接着剤としては、ホットメルト接着材が好適でありＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル）系や、オレフィン系、ＴＰＲ系（熱可塑性エラストマー、具体的にはＳＢＳ共重合体やＳＩＳ共重合体等）が挙げられる。
上記、貼着及び接着のための接着剤の塗布量は、通常１０〜１００ｇ/ｍ２（乾燥時）程
度であり、適宜加工状態に応じて調整することができる。
さらに基材２の裏面に防水性のシートを積層することができる。該防水性シートはあらかじめ基材２の裏面に貼着しておくこともできるし、また、折り返し部５を折り返して本発明の化粧板を製造した後に、その上から防水性シートを貼着することもできる。この防水性シートの貼着により、化粧板の耐水性がより一層向上する。なお、該防水性シートとして、本発明で用いる化粧シートを使用することもできる。また、ここで防水性シートには防湿性シートも包含される。
本発明の化粧板を床材として使用する場合、緩衝材を裏面に積層してもよい。緩衝材は床面施行する下地の不陸が大きい場合に、不陸の影響を緩和する作用、床用化粧板の遮音性を高める作用等を発揮するものであり、通常は塩化ビニル樹脂やＥＰＤＭ等の軟質ゴムや、オレフィン系等の発泡シート、不織布、マット等を使用する。
緩衝材の厚さは、床面施行する下地の形状、要求性状等によって適宜設定できる。
本発明の化粧板と緩衝材の接着に用いる接着剤としては、上述の基材に化粧シートを貼着させるための接着剤及び折り返し部を基材に接着するための接着剤と同様の公知の接着剤を用いることができるが水性接着剤が好ましい。なお、接着剤の塗布量としては、上記と同様に通常１０〜１００ｇ／ｍ2（乾燥時）程度である。
緩衝材の厚さは、床面施行する下地の形状、要求性状等によって適宜設定できる。
本発明の化粧板と緩衝材の接着に用いる接着剤としては、上述の基材に化粧シートを貼着させるための接着剤及び折り返し部を基材に接着するための接着剤と同様の公知の接着剤を用いることができるが水性接着剤が好ましい。なお、接着剤の塗布量としては、上記と同様に通常１０〜１００ｇ／ｍ2（乾燥時）程度である。
次に、本発明の化粧板の製造方法について以下詳細に説明する。本発明の化粧板の製造方法は、基材及び化粧シートを連続的に供給して、基材の表面部及び側面部を１枚の化粧シートで覆うものである。
まず、化粧シート３の裏面に接着剤を塗布し、必要に応じて加熱乾燥を行った後、化粧シート３を基材２の表面部に接着剤を介して、連続的に貼着する（以下（Ａ）工程という）。（Ａ）工程の一例を図５に示す。図５ではベルトコンベアー等の搬送機器１０に平板状の基材２とロール状に巻かれた化粧シート３が供給され、化粧シート３に接着剤塗布装置（図示せず）によって接着剤が塗布された後、ローラー（圧着治具を兼用する）１１によって基材２に化粧シート３が貼着される（図５）。ここで化粧シート３の幅は基材２の幅よりも長く設計されており、化粧シート３で基材２の側面部を覆うに十分な幅となっている。すなわち、化粧シート３の幅は基材２の幅と厚さの合計長さ以上であり、好ましくは基材２の裏面の一部をも覆い得る長さである。化粧シート３によって、基材２の裏面の一部まで覆うことによって、化粧板の耐水性がより一層確保される。
まず、化粧シート３の裏面に接着剤を塗布し、必要に応じて加熱乾燥を行った後、化粧シート３を基材２の表面部に接着剤を介して、連続的に貼着する（以下（Ａ）工程という）。（Ａ）工程の一例を図５に示す。図５ではベルトコンベアー等の搬送機器１０に平板状の基材２とロール状に巻かれた化粧シート３が供給され、化粧シート３に接着剤塗布装置（図示せず）によって接着剤が塗布された後、ローラー（圧着治具を兼用する）１１によって基材２に化粧シート３が貼着される（図５）。ここで化粧シート３の幅は基材２の幅よりも長く設計されており、化粧シート３で基材２の側面部を覆うに十分な幅となっている。すなわち、化粧シート３の幅は基材２の幅と厚さの合計長さ以上であり、好ましくは基材２の裏面の一部をも覆い得る長さである。化粧シート３によって、基材２の裏面の一部まで覆うことによって、化粧板の耐水性がより一層確保される。
上記（Ａ）工程の次に、化粧シートの端部を折り曲げて、接着剤を介して基材の側面部及び必要に応じて裏面に化粧シートを貼着する、いわゆるラッピング工程（以下（Ｂ）工程という）を経る。（Ｂ）工程の一例を図６に示す。図６では、化粧シート３の基材２の流れ方向に平行する端部３−ａを折り曲げ、接着剤を介して基材２の平行する２ヶ所の側面部２−ｂ及び必要に応じて裏面の一部に化粧シートを貼着する。図６に示す例では、ローラー１２−ａ〜１２−ｄによって、徐所に端部３−ａが折り曲げられていき、基材２の側面部２−ｂ及び裏面に化粧シートが貼着されていく。この（Ｂ）工程においても、基材２の側面部２−ｂ、及び、化粧シート３が貼着される裏面２−ｃにあらかじめ接着剤が塗布されていることが好ましい。
なお、化粧シートの折り曲げを容易にするため、Ｃ面加工を行うこともできる。Ｃ面加工を行う場合の切削加工幅（ｃ）は０．５ｍｍ以下であることが好ましい。切削加工幅（ｃ）が０．５ｍｍ以下であると、折り返し部の切削加工を行ったときに、Ｃ面加工部を切除することがなく、側面部の角が目開きしないために外観上好ましい。
なお、化粧シートの折り曲げを容易にするため、Ｃ面加工を行うこともできる。Ｃ面加工を行う場合の切削加工幅（ｃ）は０．５ｍｍ以下であることが好ましい。切削加工幅（ｃ）が０．５ｍｍ以下であると、折り返し部の切削加工を行ったときに、Ｃ面加工部を切除することがなく、側面部の角が目開きしないために外観上好ましい。
次に、基材の流れ方向に直行する方向に基材側面部に沿って化粧シートを裁断するか又は基材の流れ方向に直行する方向に基材とともに化粧シートを裁断する（以下（Ｃ）工程という）。前者は基材が必要な大きさに既に裁断されている場合であって、基材側面部に沿って化粧シートを裁断するものである。また後者は、基材を必要な大きさに裁断するとともに、同時に基材に貼着されている化粧シートを裁断するものである。
次に、基材２の表裏を反転させる工程（（Ｄ）工程）を経て、化粧シートを貼着していない２ヶ所の基材側面部から基材を切削除去する（以下（Ｅ）工程という）。なお、基材２の表裏を反転させるのは、基材２の切削除去する面を上側とし、作業を行いやすくするためである。
（Ｅ）工程の概念図を図７に示す。図７（ａ）では、基材２の裏面２−ｃが上部を向き、化粧シート３が基材２の表面部、側面部２−ｂ及び裏面２−ｃの一部を覆っている。化粧シートを貼着していない２ヶ所の基材側面部２−ｅから内側に向かって、基材２を切削除去して、折り返し部５を得る（図７（ｂ））。この切削除去に際しては、切削除去する部分の幅を基材２の厚さ以上の長さにすることが肝要である。すなわち、折り返し部５の長さｍが基材２の厚さｔ以上の長さを有することが必要である。この長さｍが基材２の厚さｔより短いと、化粧シート３で基材２の側面部を完全に覆うことができず、化粧板の耐水性が不十分となる。
（Ｅ）工程の概念図を図７に示す。図７（ａ）では、基材２の裏面２−ｃが上部を向き、化粧シート３が基材２の表面部、側面部２−ｂ及び裏面２−ｃの一部を覆っている。化粧シートを貼着していない２ヶ所の基材側面部２−ｅから内側に向かって、基材２を切削除去して、折り返し部５を得る（図７（ｂ））。この切削除去に際しては、切削除去する部分の幅を基材２の厚さ以上の長さにすることが肝要である。すなわち、折り返し部５の長さｍが基材２の厚さｔ以上の長さを有することが必要である。この長さｍが基材２の厚さｔより短いと、化粧シート３で基材２の側面部を完全に覆うことができず、化粧板の耐水性が不十分となる。
また、折り返しを容易にするため、折り返し部５の根元に、Ｒ形状ができる切り込みやクサビ形状の切り込みを入れても良い。基材の厚みにもよるが、基材厚みが１０ｍｍ以下の場合は、Ｒ＝３ｍｍ以下の切り込みが、望ましい。Ｒ＝３ｍｍ以下であると、側面の面積が十分であり、接着性が確保できる。
次に、上記で得られた折り返し部５と該折り返し部５に貼着される化粧シートを折り返して、接着除去により現れる基材側面部２−ｆ、及び必要に応じて裏面の一部に折り返して接着する（以下（Ｆ）工程という）。より具体的には、例えば、まず、折り返し部５に接着剤を塗布する。接着剤の塗布方法は、ロールコート又はスプレーコートが適する。また、上記の切り込みを入れた場合や、根元部分は接着剤が塗布しずらいので、ノズル状の塗布装置（例えばホットメルトの場合はグルーガン）を併用して接着剤を塗布する。
次いで、ガイドやローラーにより、折り曲げ及び圧着を行う。（Ｆ）工程によって、基材２の表面２−ａの端部は、本発明の化粧板における側面部２−ｄを構成する。また、折り返し部のはみ出した部分は、回転刃などで切除することもでき、場合によっては、更に基材２の裏まで、ローラー等の折り曲げ冶具を使い圧着してもよい。
なお、上記（Ｅ）工程及び（Ｆ）工程については、ダイレクトポストフォームと呼ばれる加工方法であり、公知の装置を用いて加工することができる。
次いで、ガイドやローラーにより、折り曲げ及び圧着を行う。（Ｆ）工程によって、基材２の表面２−ａの端部は、本発明の化粧板における側面部２−ｄを構成する。また、折り返し部のはみ出した部分は、回転刃などで切除することもでき、場合によっては、更に基材２の裏まで、ローラー等の折り曲げ冶具を使い圧着してもよい。
なお、上記（Ｅ）工程及び（Ｆ）工程については、ダイレクトポストフォームと呼ばれる加工方法であり、公知の装置を用いて加工することができる。
次に、本発明の化粧板１を構成する各部材について以下詳細に説明する。
本発明で用いられる平板状の基材２としては、特に限定されず種々の材料を用いることができるが、本発明では特に、中密度繊維板（ＭＤＦ）、ハードボード、インシュレーションボード等の木質系繊維、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード及び木粉プラスチックボードなどの耐水性が低く、水に濡れると膨潤しやすい基材を用いることができる。すなわち、基材に制約を受けることなく、耐水性の高い化粧板を得ることができる。
また、意匠性を考慮すると各種の切削加工が可能な他の平板状基材を用いることができ、具体的には、樹木の単板、合板のほか、窯業系基材としての珪酸カルシウム板、スレート板、石膏スラグ板、石膏ボード、繊維強化セメント板等も使用可能であり、特に不燃化粧パネル用途としては、珪酸カルシウム板、繊維強化セメント板、又は石膏ボードが好ましい。
本発明で用いられる平板状の基材２としては、特に限定されず種々の材料を用いることができるが、本発明では特に、中密度繊維板（ＭＤＦ）、ハードボード、インシュレーションボード等の木質系繊維、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード及び木粉プラスチックボードなどの耐水性が低く、水に濡れると膨潤しやすい基材を用いることができる。すなわち、基材に制約を受けることなく、耐水性の高い化粧板を得ることができる。
また、意匠性を考慮すると各種の切削加工が可能な他の平板状基材を用いることができ、具体的には、樹木の単板、合板のほか、窯業系基材としての珪酸カルシウム板、スレート板、石膏スラグ板、石膏ボード、繊維強化セメント板等も使用可能であり、特に不燃化粧パネル用途としては、珪酸カルシウム板、繊維強化セメント板、又は石膏ボードが好ましい。
また、基材２の形状は平板状であり、その厚さは切削加工が可能な範囲で特に限定されない。本発明では、従来までの木口テープ等で耐水性を確保することが困難な薄板状の化粧板に特に有効であり、具体的には厚さが２０ｍｍ以下の基材が好適である。厚さが２０ｍｍ以下であると、切削量が少なく、作業効率が高い。また、特に木口テープ等の貼付が困難な厚さ１０ｍｍ以下の基材に適用することが好ましい。また、下限値については特に制限はないが、加工性の観点から３ｍｍ以上であることが好ましい。
本発明で使用する化粧シートとしては、耐水性を有するものであれば、特に制限はなく、通常化粧材の分野で用いられるものを幅広く用いることができる。より具体的には、例えば、基材シート上に絵柄層（ベタインキ層、柄インキ層）、透明樹脂層及び表面保護層をこの順に有する化粧シートが好適に挙げられる。
基材シートとしては、ポリオレフィン、ポリエステル、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン等の合成樹脂シートを好適に用いることができる。また、紙系のシートであっても、折り曲げ時の強度アップや、耐水性をもたせるために、樹脂フィルムと複合したもの、樹脂含浸を行った紙等が使用できる。なお、これらの基材シートは１種を単独で、又は２種以上を積層して使用することもできる。
基材シートの厚さについては特に制限はないが、通常２０〜３００μｍ程度、好ましくは３０〜１５０μｍの範囲である。また、基材シートとして合成樹脂シートを用いる場合には、所望により、後述する他の層との接着性を向上させるなどの目的で、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等の表面処理を施してもよい。
絵柄層はベタインキ層及び／又は柄インキ層で構成される。
ベタインキ層は、通常、化粧シートの意匠性を高める目的で所望により設けられ、隠蔽層とも称されるものである。ベタインキ層は基材シートの表面の色を整えることで、基材シート自身が着色していたり、色ムラがあるときに形成して、基材シートの表面に意図した色彩を与えるものである。通常不透明色で形成することが多いが、着色透明色で形成し、下地が持っている模様を活かす場合もある。基材シートが白色であることを活かす場合や、基材シート自身が適切に着色されている場合にはベタインキ層の形成を行う必要はない。
ベタインキ層は、通常、化粧シートの意匠性を高める目的で所望により設けられ、隠蔽層とも称されるものである。ベタインキ層は基材シートの表面の色を整えることで、基材シート自身が着色していたり、色ムラがあるときに形成して、基材シートの表面に意図した色彩を与えるものである。通常不透明色で形成することが多いが、着色透明色で形成し、下地が持っている模様を活かす場合もある。基材シートが白色であることを活かす場合や、基材シート自身が適切に着色されている場合にはベタインキ層の形成を行う必要はない。
ベタインキ層の形成に用いられるインキとしては、バインダーに顔料、染料などの着色剤、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤などを適宜混合したものが使用される。該バインダーとしては特に制限はなく、例えば、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル系共重合体樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル／アクリル系共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ブチラール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ニトロセルロース系樹脂、酢酸セルロース系樹脂などの中から任意のものが、１種単独で又は２種以上を混合して用いられる。
着色剤としては、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が用いられる。
このベタインキ層の厚さは通常１〜２０μｍ程度である。
着色剤としては、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が用いられる。
このベタインキ層の厚さは通常１〜２０μｍ程度である。
柄インキ層は化粧シートに装飾性を与えるものであり、種々の模様をインキと印刷機を使用して印刷することにより形成される。模様としては、木目模様、大理石模様（例えばトラバーチン大理石模様）等の岩石の表面を模した石目模様、布目や布状の模様を模した布地模様、タイル貼模様、煉瓦積模様、波紋模様、幾何学模様等があり、これらを複合した寄木、パッチワーク等の模様、さらには、文字、記号、線画、各種抽象模様等もある。
これらの模様は通常の黄色、赤色、青色、および黒色のプロセスカラーによる多色印刷によって形成される他、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷等によっても形成される。
柄インキ層に用いる絵柄インキとしては、ベタインキ層に用いるインキと同様のものを用いることができる。
柄インキ層の厚さは通常１〜５μｍ程度である。
これらの模様は通常の黄色、赤色、青色、および黒色のプロセスカラーによる多色印刷によって形成される他、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷等によっても形成される。
柄インキ層に用いる絵柄インキとしては、ベタインキ層に用いるインキと同様のものを用いることができる。
柄インキ層の厚さは通常１〜５μｍ程度である。
次に、透明樹脂層は、透明性の樹脂を用いた層であって、例えば透明性の熱可塑性樹脂により好適に形成することができる。透明樹脂層は絵柄層を保護するとともに、絵柄層により生じる凹凸をならし、基材シート、絵柄層及び表面保護層の密着性を向上させるものである。
具体的には、軟質、半硬質又は硬質ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、ポリ（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。
具体的には、軟質、半硬質又は硬質ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、ポリ（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。
透明性樹脂は着色されていてもよく、例えば、上記熱可塑性樹脂に着色剤を添加することで容易に得られる。なお、着色剤としては、上記絵柄層で用いる着色剤が使用できる。
その他、透明樹脂層には、充填剤、艶消剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、ゴム等の軟質化成分などの添加剤を添加することができる。
その他、透明樹脂層には、充填剤、艶消剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、ゴム等の軟質化成分などの添加剤を添加することができる。
次に、表面保護層は、化粧シートに要求される耐擦傷性、耐摩耗性、耐水性、耐汚染性等の表面物性を付与するために設けられる。表面保護層を形成する樹脂としては、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂等を用いることができるが、特に電離放射線硬化性樹脂は高い表面硬度、生産性等の観点から好ましい。
熱硬化性樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンを含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等が挙げられる。
本発明において、電離放射線硬化性樹脂組成物とは、電磁波または荷電粒子線の中で分子を架橋、重合させ得るエネルギー量子を有するもの、すなわち、紫外線または電子線などを照射することにより、架橋、硬化する樹脂組成物を指す。具体的には、従来電離放射線硬化性樹脂組成物として慣用されている重合性モノマー及び重合性オリゴマーないしはプレポリマーの中から適宜選択して用いることができる。
代表的には、重合性モノマーとして、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好適であり、中でも多官能性（メタ）アクリレートが好ましい。なお、ここで「（メタ）アクリレート」とは「アクリレート又はメタクリレート」を意味する。
重合性オリゴマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つオリゴマー、例えばエポキシ（メタ）アクリレート系、ウレタン（メタ）アクリレート系、ポリエステル（メタ）アクリレート系、ポリエーテル（メタ）アクリレート系などが挙げられる。
代表的には、重合性モノマーとして、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好適であり、中でも多官能性（メタ）アクリレートが好ましい。なお、ここで「（メタ）アクリレート」とは「アクリレート又はメタクリレート」を意味する。
重合性オリゴマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つオリゴマー、例えばエポキシ（メタ）アクリレート系、ウレタン（メタ）アクリレート系、ポリエステル（メタ）アクリレート系、ポリエーテル（メタ）アクリレート系などが挙げられる。
電離放射線硬化性樹脂組成物として紫外線硬化性樹脂組成物を用いる場合には、光重合用開始剤を樹脂組成物１００質量部に対して、０．１〜５質量部程度添加することが望ましい。光重合用開始剤としては、従来慣用されているものから適宜選択することができ、特に限定されず、例えば、分子中にラジカル重合性不飽和基を有する重合性モノマーや重合性オリゴマーに対しては、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾイン−ｎ−ブチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトフェノン、ジメチルアミノアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、２，２−ジエトキシ−２−フェニルアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノ−プロパン−１−オン、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル−２（ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン、ベンゾフェノン、ｐ−フェニルベンゾフェノン、４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン、ジクロロベンゾフェノン、２−メチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２−ターシャリーブチルアントラキノン、２−アミノアントラキノン、２−メチルチオキサントン、２−エチルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジメチルチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、ベンジルジメチルケタール、アセトフェノンジメチルケタールなどが挙げられる。
また、分子中にカチオン重合性官能基を有する重合性オリゴマー等に対しては、芳香族スルホニウム塩、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル等が挙げられる。
また、光増感剤としては、例えばｐ−ジメチル安息香酸エステル、第三級アミン類、チオール系増感剤などを用いることができる。
本発明においては、電離放射線硬化性樹脂組成物として電子線硬化性樹脂組成物を用いることが好ましい。電子線硬化性樹脂組成物は無溶剤化が可能であって、環境や健康の観点からより好ましく、また光重合用開始剤を必要とせず、安定な硬化特性が得られるからである。
また、分子中にカチオン重合性官能基を有する重合性オリゴマー等に対しては、芳香族スルホニウム塩、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル等が挙げられる。
また、光増感剤としては、例えばｐ−ジメチル安息香酸エステル、第三級アミン類、チオール系増感剤などを用いることができる。
本発明においては、電離放射線硬化性樹脂組成物として電子線硬化性樹脂組成物を用いることが好ましい。電子線硬化性樹脂組成物は無溶剤化が可能であって、環境や健康の観点からより好ましく、また光重合用開始剤を必要とせず、安定な硬化特性が得られるからである。
塗工方法は、グラビアコート、バーコート、ロールコート、リバースロールコート、コンマコート等、各種方法が可能であるが、グラビアコートが最も一般的である。
また本発明における表面保護層を構成する硬化型樹脂組成物には、得られる硬化樹脂層の所望物性に応じて、各種添加剤を配合することができる。この添加剤としては、例えば耐候性改善剤、耐摩耗性向上剤、重合禁止剤、架橋剤、赤外線吸収剤、帯電防止剤、接着性向上剤、レベリング剤、チクソ性付与剤、カップリング剤、可塑剤、消泡剤、充填剤、溶剤、着色剤などが挙げられる。
本発明においては、前記の硬化成分である重合性モノマーや重合性オリゴマー及び各種添加剤を、それぞれ所定の割合で均質に混合し、硬化型樹脂組成物からなる塗工液を調製する。この塗工液の粘度は、後述の塗工方式により、基材の表面に未硬化樹脂層を形成し得る粘度であればよく、特に制限はない。
本発明においては、このようにして調製された塗工液を、基材の表面に、硬化後の厚さが３〜１０μｍ程度になるように、グラビアコート、バーコート、ロールコート、リバースロールコート、コンマコートなどの公知の方式、好ましくはグラビアコートにより塗工し、未硬化樹脂層を形成させる。
本発明においては、このようにして調製された塗工液を、基材の表面に、硬化後の厚さが３〜１０μｍ程度になるように、グラビアコート、バーコート、ロールコート、リバースロールコート、コンマコートなどの公知の方式、好ましくはグラビアコートにより塗工し、未硬化樹脂層を形成させる。
本発明においては、このようにして形成された未硬化樹脂層に、熱を加えるか又は電子線、紫外線等の電離放射線を照射して該未硬化樹脂層を硬化させる。
熱硬化の場合の加熱温度は用いる樹脂に応じて適宜決定される。また、電離放射線として電子線を用いる場合、その加速電圧については、用いる樹脂や層の厚みに応じて適宜選定し得るが、通常加速電圧７０〜３００ｋＶ程度で未硬化樹脂層を硬化させることが好ましい。
なお、電子線の照射においては、加速電圧が高いほど透過能力が増加するため、基材として電子線により劣化する基材を使用する場合には、電子線の透過深さと樹脂層の厚みが実質的に等しくなるように、加速電圧を選定することにより、基材への余分の電子線の照射を抑制することができ、過剰電子線による基材の劣化を最小限にとどめることができる。
また、照射線量は、樹脂層の架橋密度が飽和する量が好ましく、通常５〜３００ｋＧｙ（０．５〜３０Ｍｒａｄ）、好ましくは１０〜５０ｋＧｙ（１〜５Ｍｒａｄ）の範囲で選定される。
さらに、電子線源としては、特に制限はなく、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、あるいは直線型、ダイナミトロン型、高周波型などの各種電子線加速器を用いることができる。
電離放射線として紫外線を用いる場合には、波長１９０〜３８０ｎｍの紫外線を含むものを放射する。紫外線源としては特に制限はなく、例えば高圧水銀燈、低圧水銀燈、メタルハライドランプ、カーボンアーク燈等が用いられる。
このようにして、形成された硬化樹脂層には、各種の添加剤を添加して各種の機能、例えば、高硬度で耐擦傷性を有する、いわゆるハードコート機能、防曇コート機能、防汚コート機能、防眩コート機能、反射防止コート機能、紫外線遮蔽コート機能、赤外線遮蔽コート機能などを付与することもできる。
熱硬化の場合の加熱温度は用いる樹脂に応じて適宜決定される。また、電離放射線として電子線を用いる場合、その加速電圧については、用いる樹脂や層の厚みに応じて適宜選定し得るが、通常加速電圧７０〜３００ｋＶ程度で未硬化樹脂層を硬化させることが好ましい。
なお、電子線の照射においては、加速電圧が高いほど透過能力が増加するため、基材として電子線により劣化する基材を使用する場合には、電子線の透過深さと樹脂層の厚みが実質的に等しくなるように、加速電圧を選定することにより、基材への余分の電子線の照射を抑制することができ、過剰電子線による基材の劣化を最小限にとどめることができる。
また、照射線量は、樹脂層の架橋密度が飽和する量が好ましく、通常５〜３００ｋＧｙ（０．５〜３０Ｍｒａｄ）、好ましくは１０〜５０ｋＧｙ（１〜５Ｍｒａｄ）の範囲で選定される。
さらに、電子線源としては、特に制限はなく、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、あるいは直線型、ダイナミトロン型、高周波型などの各種電子線加速器を用いることができる。
電離放射線として紫外線を用いる場合には、波長１９０〜３８０ｎｍの紫外線を含むものを放射する。紫外線源としては特に制限はなく、例えば高圧水銀燈、低圧水銀燈、メタルハライドランプ、カーボンアーク燈等が用いられる。
このようにして、形成された硬化樹脂層には、各種の添加剤を添加して各種の機能、例えば、高硬度で耐擦傷性を有する、いわゆるハードコート機能、防曇コート機能、防汚コート機能、防眩コート機能、反射防止コート機能、紫外線遮蔽コート機能、赤外線遮蔽コート機能などを付与することもできる。
本発明の化粧シートにおける各層の積層は、通常化粧シートの製造方法に用いられる手法を用いることができる。例えば、基材シートの一方の面に絵柄層（ベタインキ層及び柄インキ層）を順印刷により形成後、絵柄層上に２液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤を介して、透明樹脂層をドライラミネーション法、Ｔダイ押出し法等で積層し、さらに表面保護層を形成する方法により行うことができる。
本発明の化粧板は、基材の表面部及び側面部を１枚の化粧シートで覆っているため、意匠性が高く、また、耐水性の弱い木質繊維基材等を使用した場合でも、表面だけでなく、側面及び，裏面が防水性のあるシートで覆われているため、基材の膨れ等が発生しない。すなわち、本発明の化粧板は、防水性、防湿性に優れ、意匠性の高い、厚みの薄い化粧板である。
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。
評価方法
各実施例及び比較例で得られた化粧板の側面部を４０℃の温水に２４時間浸漬し、外観を観察した。
評価方法
各実施例及び比較例で得られた化粧板の側面部を４０℃の温水に２４時間浸漬し、外観を観察した。
実施例１
（１）基材
基材２として、中密度繊維板（住友林業社製 ネルソンパイン）９ｍｍ厚×９００ｍｍ(幅）×１８００ｍｍ(長さ）の板を準備した。この基材２の裏側に、２枚の３０ｇの紙間強化紙の間に、３０μのポリエチレンを挟み込んだ防水シートを酢酸ビニル系の接着剤を用いて貼付した。次いで、該基材２を幅方向に半裁し、４５０ｍｍ幅とした。
（２）化粧シート
着色したポリプロピレン樹脂層の上にウレタン系のインキで柄印刷を行い、透明のポリプロピレン樹脂を積層し、表面に電子線硬化性樹脂の表面保護層を施した。該化粧シートの総厚さは０．１６ｍｍであり、これを５００ｍｍ幅のロール状にした。
（１）基材
基材２として、中密度繊維板（住友林業社製 ネルソンパイン）９ｍｍ厚×９００ｍｍ(幅）×１８００ｍｍ(長さ）の板を準備した。この基材２の裏側に、２枚の３０ｇの紙間強化紙の間に、３０μのポリエチレンを挟み込んだ防水シートを酢酸ビニル系の接着剤を用いて貼付した。次いで、該基材２を幅方向に半裁し、４５０ｍｍ幅とした。
（２）化粧シート
着色したポリプロピレン樹脂層の上にウレタン系のインキで柄印刷を行い、透明のポリプロピレン樹脂を積層し、表面に電子線硬化性樹脂の表面保護層を施した。該化粧シートの総厚さは０．１６ｍｍであり、これを５００ｍｍ幅のロール状にした。
（３）化粧板の製造
上記（２）で得た化粧シートの裏面に、プロフィールラミネーターで溶剤系ウレタン接着剤をナイフコーターで塗布し、乾燥後、上記（１）で得た基材（４５０ｍｍ×１８００ｍｍ）の表面、側面及び裏面に、図５及び図６に示すように連続的に化粧シートを貼着した。なお、ここで用いた接着剤は、アロンエバーグリップ社製「エバーグリップ ＵＲ−１３４７Ｖ」（硬化剤として、同社製「ＨＢ−３２２」 ５質量部配合）であり、塗布量は乾燥質量で、４０ｇ／ｍ2であった。
次いで、流れ方向（板状基材の長さ方向）に３３０ｍｍの長さに裁断した。
上記（２）で得た化粧シートの裏面に、プロフィールラミネーターで溶剤系ウレタン接着剤をナイフコーターで塗布し、乾燥後、上記（１）で得た基材（４５０ｍｍ×１８００ｍｍ）の表面、側面及び裏面に、図５及び図６に示すように連続的に化粧シートを貼着した。なお、ここで用いた接着剤は、アロンエバーグリップ社製「エバーグリップ ＵＲ−１３４７Ｖ」（硬化剤として、同社製「ＨＢ−３２２」 ５質量部配合）であり、塗布量は乾燥質量で、４０ｇ／ｍ2であった。
次いで、流れ方向（板状基材の長さ方向）に３３０ｍｍの長さに裁断した。
次に、図７に示すように、化粧シートを貼着した基材２の表裏を反転させ（図７（ａ））、化粧シートが貼着されていない２ヶ所の基材側面部２−ｅから内側に向かって、１５ｍｍ幅（ｍ）で折り返し部の厚さ（ｄ）が０．５ｍｍとなるように、基材２を切削除去して、折り返し部５を得た（図７（ｂ））。折り曲げ加工を容易にするために、根元部分に、Ｒ＝３ｍｍの切削切り込みを入れた。ホットメルト接着剤（日立化成ポリマー（株）「ハイポン９０２０」）を、ガンで、根元部分に塗布し、さらに、残りの折り曲げ加工部分をロールコーターで塗布した。次いで、折り返し部５をロールで折り曲げながら、側面部２−ｆに接着した。なお、接着剤の塗布量は６０ｇ／ｍ2、塗工温度１８０℃で行った。
折り返し部５を側面部２−ｆに接着した後、はみ出し部分をロール刃で切除し、本発明の化粧板を得た。
以上のようにして得た、化粧板の耐水性について上記方法にて評価した。外観上の変化は全く認められなかった。
折り返し部５を側面部２−ｆに接着した後、はみ出し部分をロール刃で切除し、本発明の化粧板を得た。
以上のようにして得た、化粧板の耐水性について上記方法にて評価した。外観上の変化は全く認められなかった。
比較例１
実施例１と同一の基材及び同一の化粧シートを用い、基材の表面と裏面にそれぞれ該化粧シートを実施例１で用いたのと同様の接着剤を用いて貼着して化粧板を得た。
実施例１と同様に耐水性について評価した。木口部分から基材の膨れが発生し、厚みが１０〜１１ｍｍに増大した。
実施例１と同一の基材及び同一の化粧シートを用い、基材の表面と裏面にそれぞれ該化粧シートを実施例１で用いたのと同様の接着剤を用いて貼着して化粧板を得た。
実施例１と同様に耐水性について評価した。木口部分から基材の膨れが発生し、厚みが１０〜１１ｍｍに増大した。
本発明によれば、耐水性に優れ、意匠性が良好な化粧板を得ることができる。本発明の化粧板は、例えば、床用として使用した場合には、施工後に連結部分の隙間から侵入する水分量を低減できるため、吸湿に基づく化粧板の変形、変質等を効果的に抑制することができる。また、化粧シートの積層により化粧板に無垢感を付与することができ、さらに表面及び側面のいずれの部分についても高い意匠性を付与することができる。さらに、本発明の製造方法によれば、連続的に耐水性等に優れる化粧板を製造することができるため、生産効率が高く、製造コストを低減させることができる。
１．化粧板
２．基材
２−ａ．表面部
２−ｂ．側面部
２−ｃ．裏面
２−ｄ．側面部
２−ｅ．側面部
２−ｆ．側面部
３．化粧シート
３−ａ．端部
４．接着剤層
５．折り曲げ部
１０．搬送機器
１１．ローラー（圧着治具）
１２−ａ．ローラー
１２−ｂ．ローラー
１２−ｃ．ローラー
１２−ｄ．ローラー
２．基材
２−ａ．表面部
２−ｂ．側面部
２−ｃ．裏面
２−ｄ．側面部
２−ｅ．側面部
２−ｆ．側面部
３．化粧シート
３−ａ．端部
４．接着剤層
５．折り曲げ部
１０．搬送機器
１１．ローラー（圧着治具）
１２−ａ．ローラー
１２−ｂ．ローラー
１２−ｃ．ローラー
１２−ｄ．ローラー
Claims (6)
- 木質系繊維、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード又は木粉プラスチックボードである平板状の基材の表面部及び四方の側面部を１枚の合成樹脂シートを基材シートとする化粧シートで覆ってなる化粧板であって、基材の一組の両端部において該化粧シートが折り返され、接着剤を介して貼着されて覆われ、基材の他の一組の両端部は、該化粧シートが貼着された基材の裏面から直角に切り込みを入れて基材を切削除去して得られた、基材の厚さ以上の長さの、化粧シート上に厚さが０．５ｍｍ以下の薄肉基材を有し、その根元に切り込みが入った折り返し部が、根元からそれぞれ折り返され、該折り返し部が接着剤層を介して基材側面全部又は裏面の一部に及んで接着されていることを特徴とする化粧板。
- 基材の厚さが１０ｍｍ以下である請求項１に記載の化粧板。
- さらに、基材の裏面に防水性シートを積層してなる請求項１又は２のいずれかに記載の化粧板。
- 木質系繊維、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード又は木粉プラスチックボードである基材及び合成樹脂シートを基材シートとする化粧シートを連続的に供給して基材の表面部及び四方の側面部を１枚の化粧シートで覆う平板状の化粧板の製造方法であって、（Ａ）化粧シートを基材の表面部に接着剤を介して貼着する工程、（Ｂ）基材の流れ方向に平行する化粧シートの両側の端部を折り曲げ、接着剤を介して基材の側面部及び必要に応じて裏面の一部に化粧シートを貼着する工程、（Ｃ）基材の流れ方向に直交する方向に基材側面部に沿って化粧シートを裁断する工程及び／又は基材の流れ方向に直交する方向に基材とともに化粧シートを裁断する工程、（Ｄ）基材の表裏を反転させる工程、（Ｅ）化粧シートを貼着していない２ヶ所の基材側面部から該基材の厚さ以上の幅で基材裏面から直角に切り込みを入れ、且つ０．５ｍｍ以下の厚さである基材部分を残すように切削除去して２つの折り返し部を得る工程、（Ｅ'）該折り返し部の根元に切り込みを入れる工程、及び（Ｆ）該折り返し部と該折り返し部に貼着された化粧シートをその根元から折り返して、接着剤層を介して切削除去により現れた基材側面全部又は裏面の一部に及んで折り返し接着する工程を有する化粧板の製造方法。
- 基材の厚さが１０ｍｍ以下である請求項４に記載の化粧板の製造方法。
- 基材の裏面にあらかじめ防水性シートが積層されているか又は前記（Ｆ）工程の後に基材の裏面に防水性シートを積層する工程を有する請求項４又は５に記載の化粧板の製造方法。
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