JP5152537B2 - 固体高分子型燃料電池材料とその製造方法、ならびにそれを用いた燃料電池用金属部材及び燃料電池 - Google Patents

固体高分子型燃料電池材料とその製造方法、ならびにそれを用いた燃料電池用金属部材及び燃料電池 Download PDF

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Description

本発明は、固体高分子型燃料電池における金属セパレータや集電板などの固体高分子型燃料電池材料およびその製造方法と、それを用いた燃料電池用金属部材及び燃料電池に関する。
例えば、固体高分子型燃料電池におけるセパレータは、発電状態で約８０℃以上で且つ硫酸性と水蒸気雰囲気という著しい腐食環境下に長時間曝される。このため、上記セパレータには、極めて高い耐食性が要求される。一方、コスト低減のため、複雑な形状に成形できる塑性加工が可能な金属製のセパレータの開発も行われているが、係るセパレータにも上記のような耐食性が求められている。
上記セパレータの耐食性を向上させるため、これまで、セパレータを構成するステンレス鋼などからなるベース金属板の表面に、当該ベース金属よりも耐食性の高いＡｕ、Ｐｔなどの貴金属の被膜を、メッキや蒸着によって被覆したものが用いられていた。
特開２００１−６８１２９号公報
上記貴金属の皮膜を被覆する場合、ベース金属板の表面における微少な凹凸に倣い且つ係る凹凸を一層顕著化した凹凸が上記皮膜の表面に形成される。係る皮膜の表面における凹部や上記ベース金属板の結晶粒界では、凸部などの他の部分に比べて貴金属の被膜がつきにくいため、その膜厚が薄くなり易い。
その結果、貴金属の被膜の表面における凹部や上記結晶粒界の付近では、充分な耐食性が得られず、これらの部分から当該セパレータの内部に向かって腐食が進行し易くなる、という問題があった。
本発明は、高い耐食性を有する固体高分子型燃料電池における金属セパレータや集電板などの固体高分子型燃料電池材料およびこれを確実に製造できる固体高分子型燃料電池材料の製造方法を提供することを課題とする。
課題を解決するための手段及び発明の効果
本発明は、発明者らが鋭意研究および調査した結果、ベース金属の表面に被覆する貴金属の皮膜を圧延により圧縮して平滑化するか、あるいはベース金属板の表面を予め平滑化した後で貴金属を被覆することにより、その表面粗度を低下させる、ことに着想して成されたものである。即ち、本発明の固体高分子型燃料電池材料は、Ｆｅ基合金、Ｎｉ基合金、Ｔｉ、またはＴｉ基合金の板材と、表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下のロールで圧延された板材の表面及び裏面の少なくとも一方に被覆された貴金属の皮膜とからなり、上記板材における皮膜表面の表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下である、ことを特徴とする。
尚、上記Ｆｅ基合金には、普通鋼や種々の特殊鋼の他、ステンレス鋼、Ｆｅ−Ｎｉ系合金などが含まれ、上記Ｎｉ基合金には、インコネル８００，同８２５，同６００，同６２５，同６９０、ハステロイＣ２７６，ＮＣＨ１などが含まれ、上記Ｔｉ基合金には、Ｔｉ−２２wt％Ｖ−４wt％Ａｌ、Ｔｉ−０．２wt％Ｐｄ、Ｔｉ−６wt％Ａｌ−４wt％Ｖなどが含まれる。また、上記貴金属には、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｈ、またはＩｒ、あるいはこれらの何れかをベースとする合金が含まれる。更に、上記板材の表面とは、表面および裏面の少なくとも一方を指し示す。加えて、上記電池材料には、前記電池用のセパレータ、集電板、あるいは加工板などが含まれる。
一般に、上記板材は、圧延ロールの周面における凹凸の転写や、酸洗などの表面処理、あるいは焼鈍などの熱処理によって、金属成分が失われるため、その表面には微少な凹凸が形成されている。また、上記板材の結晶粒界には、炭化物や硫化物などの析出物や、不純物元素が濃縮されているため、他の部分に比べて上記貴金属の被膜がつきにくくなる場合がある。上記電池材料によれば、上記板材の表面における微少な凹凸に倣い且つ係る凹凸を一層顕著化した凹凸が、上記貴金属の被膜の表面に一旦形成されるが、後述する圧延などによる圧縮を受けているため、上記凹凸は平滑化されている。しかも、係る貴金属の被膜の表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下と平滑であるため、自然電位が表面全体において平均化され、被膜の薄い凹部は凸部から被膜の供給を受けて、被膜の厚さおよび板材自体が平滑化される。その結果、被膜表面には当該被膜が極端に薄い部分が消失するため、優れた耐食性を発揮することができる。あるいは、貴金属の被膜を被覆する前工程で、ベースとなる板材を電解研磨し平滑化して凹凸を均一化しておくことにより、貴金属の被覆後においてその表面が当該貴金属と共に平坦化されているため、上記と同様な効果が得られる。
また、本発明には、前記電池材料は、耐食性試験にてＦｅイオン溶出量が０．１５ｍｇ／０．４リットル以下で且つＮｉイオン溶出量が０．０１ｍｇ／０．４リットル以下である、固体高分子型燃料電池材料も含まれる。これによれば、上記電池のセパレータや集電板として、著しい腐食環境下に長時間にわたり曝されても、優れた耐食性を一層確実に発揮することができる。尚、Ｆｅイオン溶出量が０.１５ｍｇ／０.４リットルを越えるか、Ｎｉイオン溶出量が０.０１ｍｇ／０.４リットルを越えると、上記電池材料として実用的な耐食性を欠くので、これらの範囲を除くため上記溶出量の範囲としたものである。
一方、本発明における第１の固体高分子型燃料電池材料の製造方法は、Ｆｅ基合金、Ｎｉ基合金、Ｔｉ、またはＴｉ基合金からなる板材の表面に貴金属の皮膜を被覆する被覆工程と、表面に貴金属の皮膜が被覆された上記板材を、表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下である一対のロール間で圧延する圧延工程と、を含む、ことを特徴とする。これによれば、貴金属の被膜に覆われ且つ平滑な表面を有する上記電池材料を確実且つ効率良く製造することが可能となる。尚、上記貴金属の被覆工程は、メッキまたは真空蒸着などにより行われる。
また、本発明には、前記圧延工程は、圧下率１％以上にして行われる、固体高分子型燃料電池材料の製造方法も含まれる。これによれば、板材の表面に微少な凹凸の表面を伴って被覆された貴金属の被膜を、表面粗度Ｒｍａｘで１．５μｍ以下の平滑な表面に確実にすることができる。尚、圧下率１％未満では、板材に被覆された貴金属被膜の表面粗度Ｒｍａｘが前記１．５μｍ以下にならなくなる場合があるため、これを除外したものである。付言すれば、望ましい圧下率は５〜５０％、より望ましくは１０〜３０％であり、最大でも圧下率は８０％以下である。
更に、本発明における第２の固体高分子型燃料電池材料の製造方法は、Ｆｅ基合金、Ｎｉ基合金、Ｔｉ、またはＴｉ基合金からなる板材の表面粗度を、表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下のロールを用いて圧延することにより、Ｒｍａｘにおいて１．５μｍ以下にする平滑化工程と、上記板材の表面に貴金属の皮膜を被覆する被覆工程と、を含む、ことを特徴とする。これによれば、上記板材自体の表面が予め平滑化されているため、前記貴金属の被膜も平滑にして一層均一に被覆される。
また、平滑化工程を経て貴金属を被覆した後、更にＲｍａｘが１．５μｍ以下のロールで圧延すると、一層厚さが均一で且つ高い密着性の皮膜が得られる。この際、圧下率は前記と同様であっても良い。
さらに、本発明の燃料電池用金属部材は、上記本発明の高分子形燃料電池用オーステナイトステンレス鋼を用いて構成され、電解質としての固体高分子膜を一対の電極で挟みこんだセル本体と接して配置されることを特徴とするものである。具体的には、電極は板状であり、その第一主表面で固体高分子膜に接触しているものであって、電極の第二主表面に接触して配置されるとともに、該電極と対向する主表面に凹凸が形成されており、この凸部が前記電極に接触し、凹部が前記電極に燃料ガスあるいは酸化剤ガスを供給するためのガス流通路とされるセパレータとすることができる。また、本発明の燃料電池は、電解質としての固体高分子膜を一対の電極で挟みこんでなるセル本体と、上記本発明の燃料電池用金属部材とを有することを特徴とする。
本発明の燃料電池の一構成例を示す概略図。 本発明の燃料電池用金属部材の一構成例を示す第一概略図。 本発明の燃料電池用金属部材の一構成例を示す第二概略図。 本発明の別の燃料電池材料の一形態であるセパレータの斜視図。 図３Ａ中の一点鎖線部分Ｂの拡大断面図。 図３Ｂ中の一点鎖線部分Ｃの拡大図。 図３Ａの燃料電池材料の製造工程を示す概略図。 図４Ａに続く製造工程を示す概略図。 図４Ｂ中の一点鎖線部分Ｃの拡大図。 図４Ｂに続く製造工程を示す概略図。 図５Ａ中の一点鎖線部分Ｂの拡大断面図。
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本発明の燃料電池用金属部材が使用される燃料電池の概要を説明するものである。該燃料電池１は、電解質として固体高分子膜３を採用した固体高分子形燃料電池１である。具体的に、固体高分子膜３はスルホン酸基を含むフッ素樹脂とすることができる。該燃料電池１は、固体高分子膜３を挟む一対の電極２、４を有し、該固体高分子膜３と電極２、４とによりなるセル本体５を有する。そして、電極２、４は、その第一主表面２ａ、４ａにて固体高分子膜３と接触しており、第二主表面２ｂ、４ｂと接触する形態で電極２、４の外側に板状のセパレータ１０が配置されている。該セパレータ１０はこのセル本体５を直列的に接続する役割を有するとともに、セル本体５に燃料ガス及び空気ガスを供給するために配置されている。本実施の形態においては、このセパレータ１０が本発明の燃料電池用金属部材である。なお、セル本体５とセパレータ１０との間に、燃料ガス及び酸化剤ガスのリークを防止するために、ガスケットが配置されるが、図１では省略している。なお、これらセル本体５とセパレータ１０とを単位セルＵとして、この単位セルＵが冷却水流通基板１１（グラファイト等の導電性材料からなる）を介して、複数積層されて燃料電池スタック１とされる。単位セルＵはたとえば５０〜４００個程度積層され、その積層体の両端に、単位セルＵと接触する側から、導電性シート９、集電板８、絶縁シート７及び締め付け板６がそれぞれ配置されて、燃料電池スタック１とされる。集電板８と複数のセパレータ１０とは直列に接続され、複数のセル本体５からの電流が集められることになる。本明細書においては、上記単位セルＵと燃料電池スタック１とを燃料電池の概念に含むとする。なお、図１においては、導電性シート９、集電板８、絶縁シート７及び締め付け板６等、それぞれの部材が離間した状態で描かれているが、これらの部材は、例えばボルト等により互いに固定されている。
図２は、本発明の燃料電池用金属部材としてのセパレータ１０の概略を示すものである。図２Ａに示すように、セパレータ１０は板状に形成され、その主表面に、凸凹が形成されており、セパレータ１０の凸部１４の先端側が電極に接触する形態となっている。そして、セパレータ１０の凹部１５が、電極２、４に燃料ガスあるいは酸化剤ガスを供給するためのガス流通路２１（図１も参照）とされる。また、このガス流通路２１の両端に開口部が形成され、それぞれ反応ガス流入口２２、反応ガス流出口２３とされる。各セパレータ１０に形成される反応ガス流入口２２及び反応ガス流出口２３の位置が、それぞれ一致するようにセパレータ１０が積層される。さらに、図２Ｂに示すように、セパレータ１０は、金属基材１３の主表面にＡｕ膜１２が形成されてなるものであって、凸部１４の先端面１４ａに加えて、電極２、４と接触する予定のない凹部１５（非接触領域）の側面１５ａ及び底面１５ｂにもＡｕ膜１２が形成されている。さらに、Ａｕ膜１２の膜厚は１〜５００ｎｍとされている。また、Ａｕ膜１２はＡｕメッキ膜１２である。
他方、図３Ａは、本発明における固体高分子型燃料電池材料の別形態であるセパレータ１０を示す。係るセパレータ１０は、図示のように、表面および裏面に複数の凸条１２，１６と複数の凹溝１４，１８とが裏腹の関係で且つ互いに平行に形成している。図３Ｂの拡大した断面で示すように、セパレータ１０は、厚みが約０．２ｍｍのオーステナイト系ステンレス鋼からなる板材１と、その表面２と裏面３とに被覆された厚みが１〜４０ｎｍのＡｕ(貴金属)の被膜４ａ，４ｂとからなる。尚、係る皮膜４ａ，４ｂの厚みが１ｎｍよりも薄いと耐食性が低下し、４０ｎｍよりも厚くするとコスト高になるため、上記範囲の厚みとされる。係るセパレータ１０は、その凹溝１４，１８内を、燃料ガス(水素メタノール)または酸化剤ガス(空気、酸素)が流動し、隣接して配置される固体高分子膜を通して酸化および還元反応を行わせる際、当該セパレータ１０は、発電下で約８０℃以上の硫酸性および水蒸気雰囲気下に長時間にわたり曝される。
更に、図３Ｃの拡大断面で示すように、板材１の表面２は、緩やかな凹凸が存在し、係る表面２に被覆されたＡｕの被膜４ａも、上記凹凸の倣った緩やかな表面４ａｙを有している。係る被膜４ａの表面４ａｙは、後述する圧延により圧縮されているため、その表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下である。また、図示しない裏面３の被膜４ｂにおける表面４ｂｙの表面粗度も同様である。従って、その表面２および裏面３に上記被膜４ａ、４ｂが被覆され且つそれらの表面４ａｙ、４ｂｙの表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下であるため、上記雰囲気に対しても優れた耐食性を長期にわたり発揮することが可能である。
次に、前記セパレータ１０の素板(固体高分子型燃料電池材料)８を得るための本発明における第１の製造方法について、図４および図５に沿って説明する。図４Ａは、本発明のＦｅ基合金であるオーステナイト系ステンレス鋼(ＳＵＳ３１６Ｌ：Ｃ≦０．０８wt％、Ｓｉ≦１．００wt％、Ｍｎ≦２．００wt％、Ｐ≦０．０４５wt％、Ｓ≦０．０３０wt％、Ｎｉ：１２．００〜１５．００wt％、Ｃｒ：１６．００〜１８．００wt％、Ｍｏ：２．００〜３．００wt％、残部Ｆｅ)からなり且つ厚みが０．２ｍｍの板材１の断面を示す。
上記板材１の表面２と裏面３とに、公知の電解Ａｕメッキまたは無電解Ａｕメッキを施す(被覆工程)。その結果、図４Ｂに示すように、板材１の表面２と裏面３とに、厚みが約４０ｎｍのＡｕ(貴金属)の被膜４ａ，４ｂが個別に被覆された積層板５が得られる。図４Ｂ中の一点鎖線部分Ｃを拡大すると、図４Ｃに示すように、積層板５における板材１の表面２の凹凸に倣って、Ａｕの被膜４ａの表面４ａｘには、係る凹凸を一層顕著化した凹凸が存在している。表面２の凹凸は、当該板材１を製造する工程で、圧延ロールの周面における凹凸の転写や、酸洗などの表面処理、あるいは焼鈍などの熱処理によって、金属成分が失われるために生じる。そして、Ａｕの被膜４ａは、表面２の凹凸に倣うと共に、凸部では厚く凹部では薄く成膜されため、その表面４ａｘは、上記凹凸が一層顕著化したものとなる。尚、板材１の裏面３におけるＡｕの被膜４ｂの表面４ｂｘも同様の凹凸を有している。
次に、表・裏面２，３に前記Ａｕの皮膜４ａ，４ｂが被覆された積層板５を、図５Ａに示すように、一対のロール４６，４６間に通す冷間圧延を行う(圧延工程)。この際の圧下率は１％以上、例えば１０％とされる。また、上記ロール４６，４６の周面における表面粗度は、Ｒｍａｘで１．５μｍ以下とされている。その結果、図５Ａの右側に示すように、僅かに薄くなった素板８が得られる。上記圧延では、比較的軟質である前記Ａｕの皮膜４ａ，４ｂが優先的に圧縮される。尚、係るＡｕの被膜４ａ，４ｂの平均厚さは、上記圧延の圧下率にほぼ比例して薄くなる。図５Ａ中の一点鎖線部分Ｂの断面を拡大すると、図５Ｂに示すように、板材１の表面２は若干圧縮されるため、その凹凸もそれなりに平滑化される。一方、上記圧延により形成されるＡｕの皮膜４ａの新たな表面４ａｙは、上記圧延によってかなり圧縮され且つ平滑化される。この結果、表面４ａｙにおける表面粗度は、Ｒｍａｘで１．５μｍ以下にすることができる。
従って、係る素板８を図示しないプレスによる塑性加工し、複数の凸条１２，１６と複数の凹溝１４，１８とを成形することにより、前述した耐食性に優れたセパレータ１０を製造することができる。尚、前記板材１の表面２または裏面３の何れか一方にのみ、Ａｕの皮膜４を被覆してこれを圧延すると共に、所定の形状にプレス成形するなどにより、前記燃料電池における両端部に用いる集電板を製造することも可能である。
また、前記板材１は、前記以外のステンレス鋼やその他のＦｅ基合金、Ｎｉ基合金、Ｔｉ、あるいはＴｉ基合金からなるものとしても良い。更に、前記貴金属は、前記Ａｕに限らず、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｈ、またはＩｒ、あるいはこれらの何れかをベースとする合金を用いても良い。一方、本発明の第２の製造方法のように、前記板材１を、表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下のロールで圧延する平滑化工程の後に、その表面２および裏面３に前記Ａｕなどの貴金属の皮膜４ａ，４ｂを被覆する被覆工程を行うことによって、前記素板８を製造しても良い。
ここで、本発明の具体的な実施例について、比較例と併せて説明する。
前記オーステナイト系ステンレス鋼(ＳＵＳ３１６Ｌ：Ｆｅ基合金)からなり且つ厚みが０．２ｍｍで縦・横４０×５０ｍｍの板材１を８枚用意した。これらの表面２および裏面３の表面粗度(Ｒｍａｘ)を測定し、その結果を表１に示した。
このうち、２枚の板材(実施例５，６)１は、予め表面２および裏面３に電解研磨による平滑化工程を行って上記表面粗度を測定した。
次に、８枚の板材１の表面２および裏面３に、同じメッキ条件でＡｕの皮膜４ａ，４ｂを厚み２０ｎｍにして被覆して８枚の積層板５を得た。
次いで、上記平滑化工程を経た２枚のうちの１枚(実施例６)と比較例２とを除く、残り６枚の積層板５について、圧下率１０％の冷間圧延を１パスで行って素板８を得た。係る圧延後における上記表面粗度を測定して、表１中に示した。
尚、上記平滑化工程を経ていない６枚のうちで且つ上記圧延を施した５枚を、実施例１〜４および比較例１とした。また、上記平滑化工程と圧延工程の双方を施した１枚を実施例５とし、上記平滑化工程を行い且つ上記圧延を施していない１枚を実施例６とした。更に、上記平滑化工程と圧延との双方を施していない残り１枚を、比較例２とした。
以上の各例の素板(８)または積層板(５)について、耐食性試験を施した。
この耐食性試験は、０．１wt％の硫酸溶液(ｐＨ２)０．４リットルを環流しながら沸騰させた雰囲気中に、上記各例の板を個別に１６８時間(７日間)保持した後、上記溶液中に溶出したＦｅイオンおよびＮｉイオンを、原子吸光光度法により分析し、上記各イオンの溶出量を０．４リットル当たりの重量で算出するものである。その結果についても、各例ごとに表１に示した。
Figure 0005152537
表１によれば、実施例１〜６は、Ｆｅイオン溶出量が０．１５ｍｇ／リットル以下で且つＮｉイオン溶出量が０．０１ｍｇ／リットル以下の基準以下である。従って、前記電池材料のセパレータ１０や集電板として、著しい腐食環境下に長時間にわたり曝されても、優れた耐食性を確実に発揮することが可能である。
一方、比較例１は、Ａｕメッキ前の表面粗度(Ｒｍａｘ)が２．２μｍであったにも拘わらず、圧延後の表面粗度(Ｒｍａｘ)が１．８μｍと高かったため、ＦｅイオンおよびＮｉイオンの双方の溶出量がそれぞれ上記基準を若干上回った。
更に、Ａｕメッキのみを施し平滑化および圧延をしなかった比較例２は、ＦｅイオンおよびＮｉイオンの双方の溶出量が著しく高くなった。
尚、Ａｕメッキの前に予め平滑化工程を経た実施例５は、Ａｕメッキ後の表面粗度(Ｒｍａｘ)が１．２μｍと低くなり、圧延後の表面粗度(Ｒｍａｘ)も０．２μｍと低くなったため、ＦｅイオンおよびＮｉイオンの双方の溶出量が全例中で最も低くなった。尚、実施例６は、電解研磨の平滑化工程で表面粗度(Ｒｍａｘ)を０．８μｍと予め低くした結果、圧延なしでも上記溶出量の基準を満たした。
以上のような実施例１〜６の結果によって、本発明の効果が裏付けられたことが容易に理解されよう。
本発明の固体高分子型燃料電池材料によれば、前記板材の表面における微少な凹凸に倣って貴金属の被膜の表面に平坦化した凹凸が形成され、係る貴金属の被膜の表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下と平滑であるため、自然電位が表面全体において平均化される。従って、腐食環境下に長時間にわたり曝されても、優れた耐食性を発揮することが可能となる。
また、上記電池材料によれば、前記セパレータなどとして著しい腐食環境下に長時間にわたり曝されても、優れた耐食性を一層確実に発揮できる。
一方、本発明における第１の固体高分子型燃料電池材料の製造方法によれば、前記貴金属の被膜に覆われ且つ平滑な表面を有する前記電池材料を確実且つ効率良く製造可能となる。
また、上記電池材料の製造方法によれば、前記板材の表面に微少な凹凸の表面を伴って被覆された貴金属の被膜を、表面粗度Ｒｍａｘで１．５μｍ以下の平滑な表面に確実にすることができる。
更に、本発明における第２の上記電池材料の製造方法によれば、前記板材の表面が予め平坦化されているため、前記貴金属の被膜も平滑にして被覆することができる。
１ 板材
２ 表面
３ 裏面(表面)
４ａ，４ｂ Ａｕ(貴金属)の皮膜
４ａｘ，４ａｙ 上記皮膜の表面
８ 素板(固体高分子型燃料電池材料)
１０ セパレータ(固体高分子型燃料電池材料)

Claims (10)

  1. Ｆｅ基合金、Ｎｉ基合金、Ｔｉ、またはＴｉ基合金の板材と、表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下のロールで圧延された前記板材の表面及び裏面の少なくとも一方に被覆された貴金属の皮膜とからなり、上記板材における皮膜表面の表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下である、
    ことを特徴とする固体高分子型燃料電池材料。
  2. 前記貴金属で被覆された板材には複数の凸条と凹条とが裏腹の関係で形成される、
    ことを特徴とする請求項１に記載の固体高分子型燃料電池材料。
  3. 前記電池材料は、耐食性試験にてＦｅイオン溶出量が０．１５ｍｇ／０．４リットル以下で且つＮｉイオン溶出量が０．０１ｍｇ／０．４リットル以下である、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の固体高分子型燃料電池材料。
  4. Ｆｅ基合金、Ｎｉ基合金、Ｔｉ、またはＴｉ基合金からなる板材の表面に貴金属の皮膜を被覆する被覆工程と、
    表面に貴金属の皮膜が被覆された上記板材を、表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下である一対のロール間で圧延する圧延工程と、を含む、
    ことを特徴とする固体高分子型燃料電池材料の製造方法。
  5. 前記圧延工程は、圧下率１％以上にして行われる、
    ことを特徴とする請求項４に記載の固体高分子型燃料電池材料の製造方法。
  6. Ｆｅ基合金、Ｎｉ基合金、Ｔｉ、またはＴｉ基合金からなる板材の表面粗度を、表面粗度がＲｍａｘで１．５μｍ以下のロールを用いて圧延することにより、Ｒｍａｘにおいて１．５μｍ以下にする平滑化工程と、
    上記板材の表面に貴金属の皮膜を被覆する被覆工程と、を含む、
    ことを特徴とする固体高分子型燃料電池材料の製造方法。
  7. さらに、前記被覆工程において前記貴金属の皮膜が被覆された板材に対して、プレスによる塑性加工により複数の凸条と凹条とを裏腹の関係で形成するプレス工程と、を含む、
    ことを特徴とする請求項６に記載の固体高分子型燃料電池材料の製造方法。
  8. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の固体高分子型燃料電池材料を用いて構成され、電解質としての固体高分子膜を一対の電極で挟みこんだセル本体と接して配置されることを特徴とする燃料電池用金属部材。
  9. 前記電極は板状であり、その第一主表面で前記固体高分子膜に接触しているものであって、前記電極の第二主表面に接触して配置されるとともに、該電極と対向する主表面に凹凸が形成されており、この凸部が前記電極に接触し、凹部が前記電極に燃料ガスあるいは酸化剤ガスを供給するためのガス流通路とされるセパレータであることを特徴とする請求項８記載の燃料電池用金属部材。
  10. 電解質としての固体高分子膜を一対の電極で挟みこんでなるセル本体と、請求項８又は９に記載の燃料電池用金属部材とを有することを特徴とする燃料電池。
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