JP5151550B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、画像形成装置においては、転写ベルトを備えるタンデム型の画像形成装置が主流となっている。タンデム型のカラー画像形成装置では、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのトナー色毎に露光装置、感光体、現像器等を備えた作像ユニットで、記録用紙（転写体）の進行方向に直列に配置される。

露光装置は、色毎の感光体上にそれぞれ潜像を形成し、現像器で潜像を現像することにより色毎のトナー像を形成する。そして、この色毎のトナー像を、転写ベルトで搬送される記録用紙に順次重ねて転写していく。これによりフルカラーのトナー像が形成される。

一方、タンデム型の画像形成装置は、各露光装置における光走査位置のずれなどに起因して各色間の転写位置がずれる色ずれが生じ、画質が低下してしまうおそれがある。よって、タンデム型の画像形成装置では色ずれを検出して、色ずれ補正を行う必要がある。

画像形成装置において、色ずれの検出又は補正は、色ずれ測定用のトナーマークパターンを用いて行われる。トナーマークパターンは、用紙搬送ベルト等の移動体上に形成され、トナーマークセンサ（以下、ＴＭセンサという）により読み込まれる。ＴＭセンサによって読み込まれたトナーマークパターンに基づいて、各色間の色ずれ量が検出され、この色ずれ量に応じて色ずれ補正が行われる。

上記トナーマークパターンを用いた色ずれ補正に関する技術としては、以下のものが提案されている。

特許文献１には、画像形成装置において、画像形成のダウンタイムを生ずることなく、紙間に異なる複数種類の書き込み誤差補正を行うことが開示されている。

特許文献２には、画像形成装置において、最大色数よりも少ない任意の色のトナーマークパターンを紙間に応じて形成して色ずれを補正することが開示されている。
特開２００５−２８９０３５号公報 特開２００７−２９２９３６号公報

しかしながら、上記従来技術では、紙間幅を変更することなく主走査方向、副走査方向の色ずれを補正するものであるが、主走査方向、副走査方向の色ずれを補正するためのトナーマークパターンは一般的なものを用いているため、主走査方向の色ずれのみを検出する場合にも、センサによって検出されたトナーマークパターン間の距離を演算しなければならなかった。

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、新規なトナーマークパターンを提案することにより、主走査方向の色ずれを容易に判定することができる画像形成装置を提供することを目的とする。

転写ベルトにトナーマークパターンを形成するトナーマークパターン形成手段と、前記トナーマークパターンを検出するセンサと、前記センサの検出結果に基づいて色ずれ補正を行なう色ずれ補正手段とを備えるタンデム型の画像形成装置であって、前記トナーマークパターン形成手段は、主走査方向に対して平行、かつ、副走査方向に対して、前記センサのスポット径の長さに基づき、検出を図る主走査方向の色ずれの距離の分だけ重複する２本のトナーマークパターンを１組として形成し、前記センサによる前記２本のトナーマークパターンの検出結果に基づいて主走査方向の色ずれ判定を行なう判定手段と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、新規なトナーマークパターンを提案することにより、主走査方向の色ずれを容易に判定することができる。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

本発明の一実施例に係る多種の画像形成機能を融合する画像形成装置は、例えば、図１に示すような機能構成を成す。図１は、本発明の一実施例に係る画像形成装置のハードウェアの概略構成を示すブロック図である。

図１における画像形成装置は、感光体１０１〜１０４、転写ベルト１０５、ＴＭセンサ１０６、システム制御部１０７、ＲＯＭ１０８、不揮発性ＲＡＭ１０９、ＬＤ書込回路１１０を含んで構成される。

感光体１０１〜１０４は、転写ベルトに対して併設して設けられ、表面にトナー像が形成される。転写ベルト１０５は、感光体１０１〜１０４表面のトナー画像が転写される。感光体１０１〜１０４、転写ベルト１０５の詳細は後述する。

ＴＭセンサ１０６は、転写ベルト１０５に形成されたトナーマークパターンを読み取って検出する。具体的には、転写ベルト１０５の反射光または透過光をフォトトランジスタなどの光電変換素子で受けて受光量を示す電圧に変換し、これに基づいてトナーマークパターンを検出する。

システム制御部１０７は、ＴＭセンサ１０６によって検出されたトナーマークパターンの処理、主走査の色ずれ補正に関する制御を行う。ＲＯＭ１０８は、画像形成を制御するプログラムや色ずれ補正を制御するプログラムなどを記憶する。不揮発性ＲＡＭ１０９は、色ずれ補正データ、トナーマークパターンを何枚の記録用紙毎に形成するかを決める所定値などを記憶する。ＬＤ書込回路１１０は、感光体に照射するレーザーを発生させる回路である。

図２は、本発明における画像形成装置の一例である、電子写真プロセスを用いたタンデム方式のフルカラープリンタの内部構造を示す側面図である。ここでは、プロセスカートリッジとしてＡＩＯカートリッジを採用した場合の例を示す。

図２に示すように画像形成装置２００では、画像形成部が作像ユニットを内蔵した４つのＡＩＯカートリッジ（ＡＩＯカートリッジ（Ｋ）２０１、ＡＩＯカートリッジ（Ｃ）２０２、ＡＩＯカートリッジ（Ｍ）２０３、ＡＩＯカートリッジ（Ｙ）２０４と、これらＡＩＯカートリッジの下側に位置する転写ベルト２０５と、２次転写体である２次転写ローラ２０６と、を含み構成されている。なお、括弧内のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色を意味する。

４つのカートリッジは、回転自在な像担持体である円筒形の感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａと、これらの感光体の周囲に静電写真プロセスの順に配置された帯電ローラ２０１ｂ、２０２ｂ、２０３ｂ、２０４ｂと、現像装置と、クリーニング装置２０１ｃ、２０２ｃ、２０３ｃ、２０４ｃと、を含み構成され、各々異なる色のトナー像を形成する。また、４つの感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａは等間隔に配置されている。

感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａは、画像形成動作の際にモータによって、例えば周速１２０ｍｍ／ｓｅｃで回転駆動される。

帯電ローラ２０１ｂ、２０２ｂ、２０３ｂ、２０４ｂは、それぞれ感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａに圧接されており、感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａに対して従動回転する。また、帯電ローラ２０１ｂ、２０２ｂ、２０３ｂ、２０４ｂは、高圧電源によりＡＣおよびＤＣバイアス（帯電バイアス）が印加されることで、感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａの表面を一様に帯電する。この帯電バイアスは、画像形成条件として記録用紙に応じて微調整が行われる。

前記現像装置は一成分現像を実行する。これらの現像装置は、高圧電源から供給される所定の現像バイアスによって、感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａの表面に形成された静電潜像をトナー像として顕像化する。この現像バイアスは、画像形成条件として記録用紙に応じて微調整が行われる。

ＡＩＯカートリッジ内のクリーニング装置２０１ｃ、２０２ｃ、２０３ｃ、２０４ｃは、感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａの表面の転写残トナーのクリーニングを行う。

転写ベルト２０５は、駆動ローラ２０５ａと、支持ローラ２０５ｂとにより張架されている。また、転写ベルト２０５はモータによって回転駆動されている。

転写ベルト２０５の内側には、１次転写体である４つの１次転写バイアスローラ２０５ｃが設けられている。４つの１次転写バイアスローラ２０５ｃは、転写ベルト２０５を介して各々感光体２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａの転写位置に対向配置されている。１次転写バイアスローラ２０５ｃは、転写バイアス印加部を構成する１次転写バイアス印加部によって１次転写バイアスが印加され、感光体の表面のトナー画像を転写ベルト２０５の表面に転写する。なお、１次転写バイアス印加部は、高圧電源である。

また、支持ローラ２０５ｂの近傍には、転写ベルト２０５をクリーニングするクリーニング装置２０７が設けられている。

ＴＭセンサ２１６は、転写ベルト２０５上に形成されたトナーマークパターンを検出する。検出したトナーマークパターンは、色ずれ判定部による色ずれしているか否かの判定に用いられる。色ずれ判定部により色ずれしていると判定された場合には、色ずれ補正部が色ずれ補正を行う。

２次転写バイアスローラ２０６は、転写ベルト２０５を介して支持ローラ２０５ｂに対向する位置に設けられている。２次転写バイアスローラ２０６は、転写バイアス印加部を構成する２次転写バイアス印加部によって２次転写バイアスが印加され、転写ベルト２０５とで狭持した記録材である記録用紙２０８に転写ベルト２０５上のトナー画像を２次転写する。なお、２次転写バイアス印加部は高圧電源である。この１次転写及び２次転写バイアスは、画像形成条件として記録用紙に応じて微調整を行う。

また、光書込ユニット２０９は、前記４つのＡＩＯカートリッジの上側に配置され、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋそれぞれの色ごとの画像データに対応するレーザー光を各感光体の表面に向けて照射し、各感光体の表面に静電潜像を形成する。この光書込ユニット２０９としては、レーザー光源、ポリゴンミラーなどを用いたレーザースキャン方式のものを示している。なお、この方式に限らずＬＥＤアレイと結像手段とを組み合わせた方式のものを用いてもよい。

給紙カセット２１０内には記録用紙２０８が収容保持され、記録用紙２０８は給紙ローラ２１１により一枚ずつ分離して給紙される。一枚ずつ分離給紙された記録用紙２０８は、レジストローラ２１２によって、２次転写位置に搬送される。記録用紙２０８の副走査長はレジストセンサ２１３によって計測される。

定着装置２１４は、トナー像が転写された記録用紙２０８に熱と圧力とを加えることによりトナー像を記録用紙２０８に定着させる。この定着温度は、画像形成条件として記録用紙２０８に応じて微調整を行っている。

図２に示した構成では、２次転写バイアスローラ２０６は転写ベルト２０５と当接状態となっている。しかし、接離機構を備えている場合は、転写ベルト２０５上の不要なトナーが２次転写バイアスローラ２０６に転写されないように紙詰まり発生時などに、２次転写バイアスローラ２０６と転写ベルト２０５とを離間させる。

上記タンデム方式の画像形成装置では、転写ベルト２０５上の記録用紙間（以下、紙間という）に色ずれ検出用のトナーマークパターンを形成し、ＴＭセンサ２１６によりトナーマークパターンを検出することで色ずれしているか否かの判定を行う。色ずれしていると判定された場合は、色ずれ補正を行って、良好な画像形成を行う。

図３は、実施例１における画像形成装置の色ずれ補正制御に関する機能ブロック図である。画像形成装置３００における色ずれ補正制御は、ＴＭ形成手段３０１、センサ（検出手段）３０２、色ずれ判定手段３０３、色ずれ補正手段３０４より構成される。

ＴＭ形成手段３０１は、転写ベルト上の紙間に、トナーマークパターンを形成する。図４は、本発明に係るトナーマークパターンの例を示す図である。このトナーマークパターンは２本を１組として、主走査方向に対して平行で、かつ、副走査方向に対して異なる位置にあることを特徴とする。

トナーマークパターンαはＴＭセンサのスポットの左端から右に伸びており、トナーマークパターンβはＴＭセンサのスポットの右端から左に伸びている。また、トナーマークパターンα、トナーマークパターンβのそれぞれの線分の長さをａ、ｂとすると、ａ、ｂともにＴＭセンサのスポット径ｃの２倍以上であることが望ましい。理由は後述する。

なお、図４の例では、副走査方向に対して、ＴＭセンサのスポット径の長さ分だけ重複しているが、これに限定されず、重複する長さを変えてもよい。これより、検出したい主走査方向の色ずれの距離を変えることができる。また、トナーマークパターンを転写ベルト上の紙間に形成するとしたが、必ずしもこれに限定されない。

なお、トナーマークパターンαとトナーマークパターンβの距離ｄは、ＴＭセンサがそれぞれを検出できる距離以上離れていればよい。また、２本のトナーマークパターンは厳密に平行であることは必要でなく、トナーマークパターンαとトナーマークパターンβが逆の位置であっても良いことは言うまでもない。

図３に戻り、センサ（検出手段）３０２は、転写ベルト上のトナーマークパターンを検出し、トナーマークパターンの検出結果を色ずれ判定手段３０３に出力する。図５〜図８を用いて、トナーマークパターンの転写ベルト上における位置と、センサの検出結果との関係を説明する。

図５（１）は、主走査方向に対して、全く色ずれしていない例を示す図である。図５（２）は、センサが図５（１）のトナーマークパターンを読み取ったときの検出結果を表す図である。図５（２）より、トナーマークパターンα、βともに検出できていることがわかる。よって、色ずれは発生していないと判定する。

次に、図６（１）は、トナーマークパターンが全体的に右にずれている例を示す図である。図６（２）は、センサが図６（１）のトナーマークパターンを読み取ったときの検出結果を表す図である。図６（２）の検出結果より、トナーマークパターンαが検出できていないことがわかる。よって、スポット径分以上右に色ずれを起こしていると判定する。

次に、図７（１）は、トナーマークパターンが全体的に左にずれている例を示す図である。図７（２）は、センサが図７（１）のトナーマークパターンを読み取ったときの検出結果を表す図である。図７（２）の検出結果より、トナーマークパターンβが検出できていないことがわかる。よって、スポット径分以上左に色ずれを起こしていると判定する。

また、図８（１）は、トナーマークパターンがわずかに右にずれている例を示す図である。図８（２）は、センサが図８（１）のトナーマークパターンを読み取ったときの検出結果を表す図である。図８（２）の検出結果より、トナーマークパターンα、βともに検出できてはいるが、トナーマークパターンαの検出結果がトナーマークパターンにβに比べて小さい。このような場合は、トナーマークパターンαの検出結果が、トナーマークパターンβの検出結果の何％に該当するかを算出し、算出結果が５０％以上であれば、色ずれしていないと判定する。

なお、各トナーマークパターンの長さが、ＴＭセンサのスポット径の長さの２倍以上あれば、例えば、トナーマークパターンがスポット径分左右どちらかにずれていたとしても、どちらかのトナーマークパターンは確実にＴＭセンサにより検出できるため、より確実に色ずれ判定を行うことができる。

図３に戻り、色ずれ判定手段３０３は、センサの検出結果に基づいて色ずれ判定を行う。色ずれ判定の条件は図９を用いて説明する。図９は、色ずれ判定手段３０３が、色ずれしていると判定するときの条件を示す図である。
条件１：トナーマークパターンα、βどちらか一方でも検出できないとき
条件２：トナーマークパターンαは検出できたが、トナーマークパターンβがトナーマークパターンαの５０％以下しか検出できなかったとき
条件３：トナーマークパターンβは検出できたが、トナーマークパターンαがトナーマークパターンβの５０％以下しか検出できなかったとき
色ずれ判定手段３０３は、センサの検出結果が上記条件のいずれかに該当するときは、主走査方向に色ずれしていると判定し、色ずれ補正手段３０４に、色ずれ補正を行うよう指示する。

なお、条件２、３では、５０％という値を閾値に設定したが、この値に限定されることはなく、任意の値を設定してもよいことは言うまでもない。

色ずれ補正手段３０４は、色ずれ判定手段３０３より補正を行うよう指示を受けると、従来の方法を用いて、色ずれ補正を行う。図１０は、従来の色ずれ補正で用いられるトナーマークパターンを示す図である。従来の方法では、基本的には、図１０に示すトナーマークパターンを用いて、主走査方向、副走査方向にどれだけ位置ずれが発生しているかを算出し、各色の画像の書込みタイミングなどを調整することで、色ずれ補正を行う。

図１１は、本実施例における色ずれ補正制御処理を示すフローチャートである。ステップ１１０１では、ＴＭ形成手段３０１が、主走査方向の色ずれを検出するための２本１組のトナーマークパターンを、転写ベルト上の紙間に形成する。

ステップ１１０１に続いてステップ１１０２に進み、センサ（検出手段）３０２が、転写ベルト上のトナーマークパターンを読み取り、その検出結果を出力する。ステップ１１０２に続いてステップ１１０３に進み、色ずれ判定手段３０３が、センサ（検出手段）３０２の検出結果に基づいて色ずれ判定を行う。

ステップ１１０３の判定結果がＹＥＳであれば、ステップ１１０４に進み、色ずれ補正手段３０４が、色ずれ補正を行う。

以上のように、本発明によれば、主走査方向の色ずれに対して、２本のトナーマークパターンを新規な１組として転写ベルト上の紙間に形成することで、容易に主走査方向の色ずれを判定することができる。また、連続印刷中の場合でも、簡易的な方法で主走査方向の色ずれ判定を行うので、色ずれが検出されない限りは連続印刷に影響を与えることはない。また、主走査方向の色ずれ判定において、主走査方向に平行なトナーマークパターンを用いることにより、従来の主走査方向の色ずれ検出用のトナーマークパターン（図１０の上部に示すトナーマークパターンなど）よりもスペースを必要としない。

（変形例）
以下、実施例１の変形例について説明する。

実施例１では、ＴＭセンサが１つの場合の実施例について説明したが、変形例１では、転写ベルトの幅方向に複数のＴＭセンサを配置して、各位置で色ずれ判定を行う。図１２は、ＴＭセンサを３つ用いる場合の例を示す図である。ＴＭセンサ左、中、右の配置位置ごとに、主走査方向の色ずれを判定する。このとき、少なくとも１つの位置で色ずれが検出されたときに色ずれ補正を行ってもよいし、全ての位置で色ずれが検出されたときに色ずれ補正を行うようにしてもよい。

以上より、複数のＴＭセンサを用いてセンサの位置ごとに色ずれ判定を行うことで、センサの位置ごとに主走査方向の色ずれ判定を行うことができる。

また、実施例１では、本発明に係るトナーマークパターンの形成タイミングについては特に言及していなかったが、変形例２では、所定枚印刷するごとに本発明に係るトナーマークパターンを転写ベルト上の紙間に形成する。かかる場合のトナーマークパターンの形成処理については図１３を用いて説明する。なお、図１３において、図１１に示す処理と同様の処理を行う場合には、図１１と同じ番号を付し、その説明を省略する。

ステップ１３０１では、所定枚数印刷判定手段が、所定枚数印刷したかどうかを判定する。なお、所定枚数はユーザにより設定可能としてもよいし、あらかじめ設定された枚数でもよい。

ステップ１３０１よりＮＯと判断された場合、再びステップ１３０１に戻る。ステップ１３０１よりＹＥＳと判定された場合、ステップ１１０１に進み、以下、図１１と同様の処理を行う。

以上より、印刷するごとに本発明に係るトナーマークパターンを形成するのではなく、所定枚印刷するごとに本発明に係るトナーマークパターンを形成することができ、適度なタイミングで主走査方向の色ずれを判定することができる。

なお、ユーザが所定枚数を設定する場合、設定された所定枚数は不揮発メモリに記録し、次回から、メモリに記録された枚数を印刷した後に、本発明に係るトナーマークパターンを形成するようにしてもよい。

また、実施例１では、転写ベルト上の紙間に形成するトナーマークパターンの組数については特に言及しなかったが、変形例３では、紙間距離を算出して、算出した紙間距離に応じて形成するトナーマークパターンの組数を決定する。

図１４は、本発明における紙間距離を算出する変形例３の機能ブロック図である。図３と同様の構成については、図３と同じ符号を付し、その説明を省略する。

紙間算出手段１４０１は、使用する記録用紙や線速などを用いて紙間距離を算出する。また、紙間算出手段１４０１は、算出した距離を組数決定手段１４０２に出力する。

組数決定手段１４０２は、紙間算出手段１４０１より紙間距離を取得すると、取得した紙間に応じて、形成するトナーマークパターンの組数を決定する。また、組数決定手段１４０２は、決定した組数をＴＭ形成手段１４０３に出力する。

ＴＭ形成手段１４０３は、組数決定手段１４０２より取得した組数の分だけ、転写ベルト上の紙間に、本発明に係るトナーマークパターンを形成する。

図１５、図１６を用いて、紙間距離とトナーマークパターンの組数との関係を示す。図１５は、紙間距離が狭く、１組のトナーマークパターンしか入らない例を示す図である。図１５の場合、紙間には１組のトナーマークパターンしか形成されない。

図１６は、紙間に２組のトナーマークパターンが入る例を示す図である。図１６の場合、紙間には２組のトナーマークパターンが形成される。

図１７は、変形例３におけるトナーマークパターンの形成処理のフローチャートである。
図１７において、図１１に示す処理と同様の処理を行う場合には、図１１と同じ符号を付し、その説明を省略する。

ステップ１７０１では、紙間算出手段１４０１が、使用する記録用紙、線速などを用いて紙間距離を算出する。ステップ１７０１に続いてステップ１７０２に進み、組数決定手段１４０２が、紙間算出手段１４０１が算出した紙間距離に基づいて、紙間に形成するトナーマークパターンの組数を決定する。ステップ１７０２に続いてステップ１７０３に進み、ＴＭ形成手段１４０３が、組数決定手段１４０２により決定された組数のトナーマークパターンを、転写ベルト上の紙間に形成する。

以上より、紙間距離を算出することによって、紙間距離に適した組数のトナーマークパターンを形成することができる。また、紙間算出手段１４０１により算出された紙間距離は、主走査方向の色ずれ検出用のトナーマークパターン形成のみに用いられるのではなく、色ずれ補正手段３０４が用いる従来のトナーマークパターン形成時にも用いられるようにすればよい。これより、主走査方向の色ずれ検出後、色ずれ補正をするときにも、紙間距離に適した組数の色ずれ補正用のトナーマークパターンを形成することができる。

以上、本発明の実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、上記変形例以外にも種々の変形・変更が可能である。

本発明の一実施例に係る画像形成装置のハードウェアの概略構成を示すブロック図。 電子写真プロセスを用いたタンデム方式のフルカラープリンタの内部構造を示す側面図。 実施例１における画像形成装置の色ずれ制御に関する機能ブロック図。 本発明に係るトナーマークパターンの例を示す図。 トナーマークパターンの転写ベルト上における位置とセンサの出力結果との関係を示す図。 トナーマークパターンの転写ベルト上における位置とセンサの出力結果との関係を示す図。 トナーマークパターンの転写ベルト上における位置とセンサの出力結果との関係を示す図。 トナーマークパターンの転写ベルト上における位置とセンサの出力結果との関係を示す図。 実施例１における色ずれ判定の条件を示す図。 従来手法におけるトナーマークパターンの例を示す図。 実施例１におけるトナーマークパターンの形成処理のフローチャート。 変形例１におけるＴＭセンサを３つ用いる場合の例を示す図。 変形例２におけるトナーマークパターン形成処理のフローチャート。 変形例３における画像形成装置の色ずれ制御に関する機能ブロック図。 変形例３における紙間とトナーマークパターンとの関係を示す図。 変形例３における紙間とトナーマークパターンとの関係を示す図。 変形例３におけるトナーマークパターンの形成処理のフローチャート。

符号の説明

１０１、１０２、１０３、１０４ 感光体
１０５ 転写ベルト
１０６、２１６ ＴＭセンサ
１０７ システム制御部
１０８ ＲＯＭ
１０９ 不揮発性ＲＡＭ
１１０ ＬＤ書込回路
２００ フルカラープリンタ
２０１ ＡＩＯカートリッジ（Ｋ）
２０２ ＡＩＯカートリッジ（Ｃ）
２０３ ＡＩＯカートリッジ（Ｍ）
２０４ ＡＩＯカートリッジ（Ｙ）
２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａ 感光体
２０１ｂ、２０２ｂ、２０３ｂ、２０４ｂ 帯電ローラ
２０１ｃ、２０２ｃ、２０３ｃ、２０４ｃ クリーニング装置
２０５ 転写ベルト
２０５ａ 駆動ローラ
２０５ｂ 支持ローラ
２０５ｃ １次転写バイアスローラ
２０６ ２次転写バイアスローラ
２０７ クリーニング装置
２０８ 記録用紙
２０９ 光書込ユニット
２１０ 給紙カセット
２１１ 給紙ローラ
２１２ レジストローラ
２１３ レジストセンサ
２１４ 定着装置
２１５ 排紙口
３００、１４００ 画像形成装置
３０１、１４０３ ＴＭ形成手段
３０２ センサ（検出手段）
３０３ 色ずれ判定手段
３０４ 色ずれ補正手段
１４０１ 紙間算出手段
１４０２ 組数決定手段

Claims (9)

1. 転写ベルトにトナーマークパターンを形成するトナーマークパターン形成手段と、前記トナーマークパターンを検出するセンサと、前記センサの検出結果に基づいて色ずれを判定する判定手段と、前記判定手段の判定結果に基づいて色ずれ補正を行なう色ずれ補正手段とを備えるタンデム型の画像形成装置であって、
   前記トナーマークパターン形成手段は、主走査方向に対して平行、かつ、副走査方向に対して、前記センサのスポット径の長さに基づき、検出を図る主走査方向の色ずれの距離の分だけ重複する２本のトナーマークパターンを１組として形成し、
   前記判定手段は、前記センサによる前記２本のトナーマークパターンの検出結果に基づいて主走査方向の色ずれ判定を行なうことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記２本のトナーマークパターンは、同じ長さであることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記２本のトナーマークパターンは、副走査方向に対して、前記センサのスポット径の長さ分だけ重複することを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
4. 前記２本のトナーマークパターンの長さは、前記センサのスポット径の長さの２倍以上であることを特徴とする請求項１乃至３いずれか一項に記載の画像形成装置。
5. 前記判定手段により、主走査方向に色ずれしていると判定された場合、
   前記トナーマークパターン形成手段は、前記２本のトナーマークパターンとは異なるトナーマークパターンを形成し、
   前記色ずれ補正手段は、前記センサによる前記異なるトナーマークパターンの検出結果に基づいて色ずれを補正することを特徴とする請求項１乃至４いずれか一項に記載の画像形成装置。
6. 前記センサを複数備え、
   前記トナーマークパターン形成手段は、前記複数のセンサの配置位置毎に前記２本のトナーマークパターンを形成し、
   前記判定手段は、前記複数のセンサの配置位置毎に色ずれ判定を行うことを特徴とする請求項１乃至５いずれか一項に記載の画像形成装置。
7. 所定値を設定する設定手段を備え、
   前記トナーマークパターン形成手段は、前記設定手段により設定された所定値の枚数分の記録用紙が印刷される毎に、前記２本のトナーマークパターンを形成することを特徴とする請求項１乃至６いずれか一項に記載の画像形成装置。
8. 前記所定値を記憶する記憶手段を備える請求項７記載の画像形成装置。
9. 前記転写ベルト上の記録用紙間距離を算出する算出手段と、
   前記算出手段により算出された距離に応じて、形成するトナーマークパターンの組数を決定する決定手段を備え、
   前記トナーマークパターン形成手段は、前記決定手段により決定された組数のトナーマークパターンを前記記録用紙間に形成することを特徴とする請求項１乃至８いずれか一項に記載の画像形成装置。

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