JP5125494B2

JP5125494B2 - 印画物の製造方法

Info

Publication number: JP5125494B2
Application number: JP2007335878A
Authority: JP
Inventors: 佳史小池
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 2007-12-27
Filing date: 2007-12-27
Publication date: 2013-01-23
Anticipated expiration: 2027-12-27
Also published as: US8545655B2; US20090165934A1; EP2075137A1; EP2075137B1; JP2009154410A

Description

本発明は、印画物の製造方法に関するものである。

従来より、印画紙等の被転写体に形成された画像、特に昇華性あるいは熱拡散性染料を使用した昇華型熱転写方式により形成された画像に対し、その画像の表面保護のために透明フィルムをラミネートすることがなされている。
上記透明フィルムに求められている画像保護の態様としては、画像劣化の要因となるガスから画像を遮断すること、透明フィルムに紫外線吸収能をもたせることによる画像の変退色を防止すること、画像を形成している染料が消しゴム等の各種可塑剤を含む物品へ移行することを防止するという耐可塑剤性を付与すること、耐摩耗性を付与すること、耐皮脂性を付与すること等と多岐にわたっている。

また、透明フィルムのラミネート方法についても種々の方法が知られている。
例えば、熱ローラを用いて透明フィルムを画像面に熱圧着する方法、常温で粘着剤を用いて接着させる方法等が知られている。
また、基材フィルム上に熱可塑性樹脂からなる画像保護層を積層した転写型画像保護フィルムを用意し、この転写型画像保護フィルムの画像保護層を被保護画像上に熱転写することにより画像上に画像保護層（即ち、透明フィルム）を形成する方法も知られている（例えば、特許文献１,特許文献２,特許文献３を参照。）。
上記転写型画像保護フィルムによると、画像保護層のうち熱転写時に加熱された部分のみを被保護画像上にラミネートすることができるので、ラミネート後の印画紙のカールを防止することが可能となる。
また、画像の形成に使用するインクリボン内に画像保護層を形成し、プリンター内部で画像形成に引き続いて画像保護層をラミネートすることも可能となる。

また、プラスチックフィルムを紙類等の芯材層と貼り合わせた支持体、ポリオレフィン樹脂等の熱可塑性樹脂を主成分とし、ボイド（空隙）構造を含む２軸延伸フィルム（合成紙）を、紙類等の芯材層と貼り合せた支持体が提案されている（例えば、特許文献４、特許文献５を参照。）。

しかし、これらの支持体を使用した受像シートは、断熱性、平滑性に優れるが、紙の様な質感が無いことやコスト高になる等の欠点がある。
また受像シートの支持体基材として、通常の紙類を使用すると、フィルム同様の感度不足はあるものの、フィルムよりクッション性は若干よくなる。しかしながら、紙の繊維の疎密ムラに起因するインクリボンと受像層の密着ムラによって印画の濃淡ムラが発生する欠点がある。

このような問題を解決する為に、紙類等のシート状支持体と受像層の間に中空粒子を含有する中間層を設けた受像シートが開示されている（例えば、特許文献６、特許文献７を参照）。
そのうち、プラスチックフィルムを紙類等の芯材層と貼り合わせた支持体フィルム系を使用した受像シートは、断熱性、平滑性に優れるが、プリンターでの搬送時及び印画時の熱および圧力により、受像シートに凹みが生じて外観を損なうという問題がある。
また発泡フィルムは高価であるという問題がある。さらに、受像シート全体の厚さを所定の厚さに制御するためには、厚い発泡フィルムを使用する必要があり、経済的に不利であるという問題、得られる受像シートの質感が銀塩写真の印画紙とは異なるという問題もあった。

印画紙の画像面にマットなどの表面任意の形状に加工処理を行う手法としては、転写型ラミネートフィルムを用いる方法がある。この転写型ラミネートフィルムを用いる方法としては、基材の表面にマット加工を施し、そのマット加工した基材の上に保護層ラミネート層を塗布形成したものを使用する方法が知られている。
このような転写型ラミネートフィルムの使用方法としては、転写型ラミネートフィルムを、画像を形成した印画紙の画像形成面（画像が昇華型熱転写方式により形成されたものである場合には、染料受像層）上に重ねてローラで加熱圧着し、その後、基材を剥離するという方法である。
これにより、基材の表面加工面の凹凸が、印画紙に転写した保護層の表面に転写されるので、印画紙の画像面はマット状となる。
しかしながら、印画紙の画像面にラミネートした透明フィルムの表面を表面任意の形状にするために転写型ラミネートフィルムを使用する場合には、その転写型ラミネートフィルムを製造するときに予め基材に表面任意の形状加工を施さなくてはならない。このため、製造コストが高くなるという問題がある。

それに対し、近年では、サーマルヘッドを用いて画像形成後の画像記録面に画像保護層を熱転写するとき、該サーマルヘッドからの熱エネルギーを任意に変化させることにより保護層積層と同時に表面任意の加工処理（例えば絹目調、マット調、光沢調）することができ、簡便に印画物の風合いを向上、変化させられることが開示されている（例えば、特許文献８、特許文献９を参照。）。

ところが、基材シートへの画像形成時および画像保護層積層時の表面形態形成を行なうときに、次のような課題が生じることがわかった。

基材シートへの画像形成時の問題点としては、以下のようなことがある。
プラスチックフィルムを紙類等の芯材層と貼り合わせた支持体フィルム系を使用した受像シートを用いた場合、得られる該印画物の質感が銀塩写真の印画紙とは異なるという問題があった。さらに、上記支持体フィルム系を使用した受像シートは、一般的にコスト面で不利である。
そこで、コスト的に優位であり、さらに、銀塩写真類似の質感のある印画物を得るために、紙を支持体基材とし、中空粒子含有層、受像層を順次に積層した支持体を使用したところ、フィルム系基材シートを使用した場合に比べ、印画物の質感は向上し、銀塩写真類似の質感を有する印画物を得た。
しかしながら、画像保護層を積層する時に高い熱エネルギーをかけると、その領域において中空粒子を含有する中間層が熱膨張し、目的とする明確な光沢差パターンを形成できず、印画物の品位を損なう場合がある点である。

また、近年では高速印画に対応するため、１ラインあたりの搬送速度を上げた記録方法が登場してきている。
この場合、画像形成時間および画像保護層形成時間を短縮するため、画像形成時の搬送速度と画像保護層形成時の搬送速度を可及的高速にしている。
このように画像保護層の形成を従来よりも高速の搬送速度にて行なった場合には、従来のような受像シートの搬送速度を上げていない場合と比較して画像保護層転写時の表面光沢差を得るための形状形成が不鮮明になる。

特開昭６０−２０４３９７号公報特開昭５９−８５７９３号公報特開昭５９−７６２９８号公報特開昭６１−１９７２８２号公報特開昭６２−１９８４９７号公報特開昭６４−２７９９６号公報特開昭６３−８７２８６号公報特開平７−５２４２８号公報特再ＷＯ９７／０３９８９８号公報

解決しようとする問題点は、支持体基材に紙を用いて銀塩写真に類似した質感を有する印画物を得ることができるが、画像保護層を積層する時に高い熱エネルギーをかけると、その領域において中空粒子を含有する中間層が熱膨張し、目的とする明確な光沢差パターンを形成できず、印画物の品位を損なう点である。

本発明は、画像保護層を積層する時に印加する熱エネルギーを調整して、鮮明な表面光沢差を得ることを可能にする。

本発明の印画物の製造方法は、熱転写性の画像保護層を受像シートの画像形成面に熱接着して保護層を形成する工程を有する印画物の製造方法において、前記画像保護層の熱接着工程で、印加する熱エネルギーを変化させて前記画像保護層を前記受像シートの画像形成面に熱転写して、第１光沢領域と、該第１光沢領域よりも低い光沢度を有する第２光沢領域を有する保護層を形成するとき、前記第１光沢領域は、日本工業規格Ｚ８７４１の鏡面光沢度−測定方法の２０度鏡面光沢に規定される光沢度測定によって測定される光沢度ａを有し、前記第２光沢領域は、日本工業規格Ｚ８７４１の鏡面光沢度−測定方法の２０度鏡面光沢に規定される光沢度測定によって測定される光沢度ｂを有し、前記光沢度ａから前記光沢度ｂを差し引いた値が６０以上であることを特徴とする印画物の製造方法。

上記印画物の製造方法では、画像保護層の熱接着工程で、印加する熱エネルギーを変化させて画像保護層を前記受像シートの画像形成面に熱転写して、第１光沢領域と、該第１光沢領域よりも低い光沢度を有する第２光沢領域を有する保護層を形成するとき、第１光沢領域は、日本工業規格Ｚ８７４１の鏡面光沢度−測定方法の２０度鏡面光沢に規定される光沢度測定によって測定される光沢度ａを有し、前記第２光沢領域は、日本工業規格Ｚ８７４１の鏡面光沢度−測定方法の２０度鏡面光沢に規定される光沢度測定によって測定される光沢度ｂを有し、光沢度ａから光沢度ｂを差し引いた値が６０以上であることから、印画物に視覚的な凹凸感を与えやすくなる。すなわち、画像保護層転写時の表面光沢差を得るための形状形成が鮮明に形成される。

本発明の印画物の製造方法は、画像保護層転写時の表面光沢差を得るための形状形成が鮮明に形成できるので、鮮明な表面光沢差を得ることができるという利点がある。

本発明の印画物の製造方法に係る一実施の形態を、以下に説明する。

まず、本発明の印画物の製造方法を実施する印画装置の印画主要部を、図２の概略構成図によって説明する。

図２に示すように、上記印画主要部は、熱転写シート（以下、インクリボンという。）２１を供給する供給リール３１と、上記インクリボン２１を巻き取る巻き取りリール３２とを備えている。それとともに、上記インクリボン２１を印画位置に案内するガイドローラ３３、３４を備えている。上記ガイドローラ３３、３４の間には、印画位置を形成する熱転写ヘッド１１が設けられている。
また、上記熱転写ヘッド１１に対応する印画位置に受像シート（以下、印画紙という。）４１を回転させることで搬送するプラテン３５が設けられている。

上記構成の印画主要部の詳細の一例を、以下に説明する。

上記供給リール３１に巻かれたインクリボン２１は、ガイドローラ３３、３４によって支持された状態で、駆動モータ（図示せず）により回転駆動される巻き取りリール３２に巻き取られる。
上記供給リール３１には、例えば、図示しないトルクリミッタが配置され、一定のトルクでインクリボン２１にバックテンションを与えている。
また、上記巻き取りリール３２には、例えば、図示しない光学センサにより構成される巻き取り検出用エンコーダが配置されている。

上記インクリボン２１には、例えば、１頁分の染料としてイエロー、マゼンタおよびシアンの色染料がそれぞれ所定の長さで塗布されている。
また、後述するように、インクリボン２１は各頁分の色染料の先頭位置に頁先頭マークおよび巻き径マークが塗布されているとともに、各色染料の先頭位置に各色を識別する色識別マークが塗布されている。

これにより印画装置では、インクリボン２１の走行経路に設けられた光学センサ１２がそれぞれ頁先頭マークおよび色識別マークを検出し、この検出結果に基づいてインクリボン２１の各染料の先頭部分の位置決めを行う。

図示はしないが、上記熱転写ヘッド１１が設けられたヘッドユニットは、回動軸によって回動自在に保持された加圧レバーの一端に着脱自在に取り付けられている。加圧レバーの他端はリンクを介してカム板に揺動自在に取り付けられている。これにより、ヘッドユニットは、ヘッド駆動モータによって上記カム板が回転駆動されることにより昇降され、上下方向に移動可能な中間位置、この中間位置から上昇してリボンから離間する初期位置、中間位置から下降して印画紙４１に当接する最下位置に位置決めされている。
これによって、ヘッドユニットはインクリボン２１を装填する際等には初期位置に移動し、プラテン３５上に印画紙４１が載置された際には最下位置に移動する。
ヘッドユニットの昇降状態は、例えば、カム板の切り欠き部の近傍に設けられた光学センサによって検出される。熱転写ヘッド１１は端面型で構成され、印画紙４１の幅方向全体にわたってインクリボン２１を介して印画紙４１に当接する。
これにより印画紙４１が矢印の方向に移動されると印画紙４１の全面にわたって所望の画像が印画されるようになっている。

上記のような印画主要部を有する印画装置を用いて、印画紙４１に画像を印刷し、印画物を得る。

次に、印画紙上への画像形成方法について説明する。

図３に示すように、この印画装置で使用されるインクリボン２１には、巻き取り側（巻き取りリール３２）から供給側（供給リール３１）に向かって、例えば、イエローインク層Ｙ、マゼンタインク層Ｍ、シアンインク層Ｃ、画像保護層（Ｆ）５３の順番で繰り返し配列されたインクリボン２１を用いる。

前記図２によって説明した印画主要部を有する印画装置を用いることによって、イエロー、マゼンタ、シアンの順で各色成分の画像を、印画紙の表面に設けられた受像層（印画面）側に昇華熱転写したあとに、所定パターンの画像保護層５３を全面に昇華熱転写する。
そのとき、上記印画装置（例えばカラープリンター）は、画像（イメージ）の色に係わらず印画紙の全面にラミネートフィルムを転写する。
このように、このカラープリンターではラミネート情報は他の色情報の画像形成と同一の印画行程で行われる。
なお、画像保護層５３は、光拡散性を持たせるように成分構成され、画像保護層５３は所定の印画パターンで昇華熱転写される。

次に、上記画像保護層の印画方法に関して説明する。

カラープリントは、そのままでは退色が進みやすく、従って耐光性、耐皮脂性等を上げるために、印画した後、その表面に画像保護層（例えば、透明のフィルム）を形成して保存性を高めることが行われている。

例えば、前記図３に示すように、各色インク、例えばイエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣの後に画像保護層５３を設けたインクリボン２１を用いて、各色の印画が行われた後、熱転写ヘッドにより同一の工程でラミネーションを施すようにしている。このインクリボン２１の詳細については、後述する。

これは、インクリボン２１の画像保護層５３に形成された、薄膜状の樹脂を熱転写ヘッドで一様に加熱することにより画像に転写させるという技術である。ラミネーションを施すことにより、画像の保存性は格段に向上し、保存性という点では、十分なところまで到達することができる。

一方、銀塩写真においては光学的に焼き付けが行われるため、さまざまな表面性を持った印画紙に印画でき、例えば、整然としたパターンによって形成される「絹目」や高級印画紙に見られるランダムな凹凸パターンなど、「つや消し」等の視覚的効果が得られてきた。このような凹凸のある印画紙に印画できるのは、銀塩写真は、光学系を用いた非接触によって画像形成を行っているからである。
これは表面に凹凸がある印画紙に画像を焼き付けることによって得られる。例えば、熱昇華型インクを用いて熱転写ヘッドにより印刷する昇華型プリンターでは、印画紙と熱転写ヘッドとが接触しながら、画像を形成するため、銀塩写真のように凹凸のある印画紙を用いることはできない。このため、印画紙表面に凹凸を持たせることができず、「つや消し」（以下、「マット処理」と記す）の効果を得るために本発明の印画物の製造方法を用いる。その製造方法の詳細は後述する。

次に、本発明の印画物の製造方法に用いる受像シートおよび熱転写シートについて、以下に詳細に説明する。

まず、上記受像シート（印画紙）について、詳細に説明する。

上記受像シート（印画紙）は、紙材を有する基体と、中空粒子を含有する中間層と、受像層とを順に積層させたものを用いることが好ましい。

上記中間層は、特定の物性を有する中空粒子と接着剤を含有する。
上記中間層に中空粒子を分散・分布させることにより、受像シートの圧縮弾性率を低下させることができ、受像シートに適度の変形自由度を与え、熱転写ヘッド形状およびインクリボン形状に対する受像シートの追従性、密着性等が向上するので、低エネルギー状態でも受像層に対する熱転写ヘッドの熱効率が向上し、印画される画像の印画濃度を高め、画質を改善することができる。
また高速プリンターの高エネルギー印加状態において、インクリボンに発生するインクリボンしわに起因する印画不良も同時に防止することができる。

まず、中空粒子について、以下に詳細を説明する。

上記中空粒子は、例えば、重合体材料により形成されたシェルと、それにより包囲されている１個以上の中空（気孔）部とからなるものである。
その製造方法は格別の制限はないが、例えば下記のようにして製造されたものから選ぶことができる。
例えば、熱膨張性物質を含む熱可塑性重合体材料を加熱発泡させて製造された発泡中空粒子（以下単に、「既発泡中空粒子」と記す。）。
または、重合体形成性材料をシェル形成用材料として用い、かつ揮発性液体を気孔形成用材料として用いて、マイクロカプセル重合方法により製造されたマイクロカプセルから、気孔形成用材料を揮発逃散させて得られたマイクロカプセル状中空粒子（以下単に、「マイクロカプセル状中空粒子」と記す）。

上記中間層には、上記既発泡中空粒子が好ましく使用される。
既発泡中空粒子は、例えば熱膨張性物質として、ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタンまたはネオペンタン、またはそれらから選択された複数の物質からなる揮発性低沸点炭化水素を熱可塑性重合体材料中に内包したものであり、その熱可塑性重合体材料としては、塩化ビニリデン、塩化ビニル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、スチレン、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル等の単独重合体もしくはこれらの共重合体等が用いられ、その熱可塑性重合体材料をシェル（壁）材として用いた粒子に、予め加熱等の処理を施すことにより、内包させておいた熱膨張性物質を熱膨張させて、所定の粒子径を得たものである。

また、上記既発泡中空粒子は、一般に比重が小さいため、分散性等を向上させ、取扱い作業性改善を目的として、炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン等の無機粉体を、熱融着により既発泡中空粒子表面に付着させ、表面が無機粉体により被覆されている既発泡複合中空粒子等も本発明に用いることができる。

また、上記中間層で好ましく使用されるマイクロカプセル状の中空粒子は、マイクロカプセル形成重合法により得られ、重合体形成性材料（シェル形成材料）をシェル（壁）として、芯部に揮発性液体（気孔形成用材料）を含有するマイクロカプセルを乾燥して、気孔形成用材料を揮発逃散させ、中空芯部を形成させたものである。
重合体形成性材料としては、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体、メラミン樹脂等の硬い樹脂が好ましく使用され、揮発性液体としては、例えば水等が使用される。

上記中空粒子（既発泡中空粒子、マイクロカプセル状中空粒子）の平均粒子径は０．５〜１０μｍが好ましく、より好ましくは１〜９μｍであり、最も好ましくは２〜８μｍである。
発泡中空粒子の平均粒子径が０．５μｍ未満の場合には、中空粒子の体積中空率が概して低いため、受像シートの感度向上効果が十分に発揮されないことがある。
また平均粒子径が１０μｍを超えると、得られる中間層面の平滑性が低下し、熱転写画像の均一性が不良となり、光沢発現性が不十分になることがある。
なお、中空粒子の平均粒子径は、一般的な粒径測定装置を使用して測定可能であり、例えば、レーザー回折式粒度分布測定機等を用いて測定される。

上記中空粒子（既発泡中空粒子、マイクロカプセル状中空粒子）の体積中空率は５０％〜９７％が好ましく、より好ましくは５５％〜９５％である。
中空粒子の体積中空率が５０％未満の場合には受像シート全体の感度向上効果が十分に発揮されない。
また体積中空率が９７％を超えると、中間層の塗膜強度が低下し、中間層が傷付き易くなり、外観が悪化する問題が発生する。
なお、中空粒子の体積中空率とは粒子体積に対する中空部分の体積の割合を示したものであり、具体的には中空粒子と貧溶媒からなる中空粒子分散液の比重、前記分散液における中空粒子の質量分率及び中空粒子のシェル（壁）を形成する重合体樹脂の真比重、および貧溶媒の比重から求めることができる。
なお、貧溶媒とは中空粒子の壁を形成する樹脂を溶解および膨潤させない溶媒であり、例えば水、イソプロピルアルコール等が挙げられる。
また、中空粒子の平均粒子径や体積中空率については、例えば小角Ｘ線散乱測定装置等を用いて中空粒子を含む中間層の断面写真から求めることも可能である。

次に、上記中間層について、以下に詳細を説明する。

上記中間層の全固形分に対する、中空粒子の質量比率は２０質量％〜８０質量％であることが好ましく、より好ましくは２５質量％〜７０質量％である。
中空粒子の質量比率が２０質量％未満では、受像シートの感度向上効果が不十分なことがあり、また中空粒子の質量比率が８０質量％を超えると、中間層用塗布液の塗布性が悪化して、良好な塗布面が得られず、また中間層の塗膜強度が低下することがある。

上記中間層には、中間層の塗膜強度を高めるために、接着剤樹脂を配合することが必要である。
この接着剤樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、セルロース系樹脂及びその誘導体等の水溶性高分子が成膜性、耐熱性の点から好ましく使用される。
またスチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体ラテックス等の水分散性樹脂、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗布紙分野で公知公用の各種接着剤樹脂が低粘度高固形分の水分散性樹脂として使用される。
なお、上記の水溶性高分子および水分散性樹脂は、それぞれ単独あるいは２種以上を併用することも可能である。

上記中間層用の水溶性高分子としては、上記樹脂の中でもポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂が好ましく使用され、鹸化度６５〜９０％、重合度２００〜１０００のポリビニルアルコール系樹脂が、受像シートの透湿度をより低下させ、インクリボンとの融着防止効果も優れる点で、より好ましく使用される。
中間層においてポリビニルアルコール系樹脂の使用が好ましい理由は、例えば中間層用塗料中での中空粒子の分散性を良好にすることから、また中間層用塗料は粘度の点でも適していることから、中間層塗布時における塗膜の形成性に優れ、より均一な中間層形成を可能にし、水分の透過量をより減少させることができるためである。

また、上記中間層用の水分散性樹脂としては、最低造膜温度が０℃以下であることが好ましい。
最低造膜温度が０℃を超えると中間層中で十分に皮膜が形成されずに、不均一な皮膜となり水分が移動する、すなわち透湿性が上昇してしまうことがある。
一方、最低造膜温度が低過ぎると、画像のニジミが悪化するおそれがある。
最低造膜温度が０℃以下の水分散性アクリル樹脂としては、例えば、ＪＳＲ社製のＥ−３７７（商品名）、中央理化社製のＦＫ４０２５（商品名）等が挙げられる。

また好ましくは、水溶性高分子と水分散性樹脂とが併用される。水溶性高分子と水分散性樹脂との配合比は特に制限されることはないが、好ましくは水溶性高分子１００質量部に対し、水分散性樹脂を１００質量部〜８００質量部配合する。
水分散性樹脂が、１００質量部未満では、塗料の粘度が上がり、十分に平滑な面が得られないことがある。
一方、８００質量部を超えると、成膜性や耐熱性が劣ることがある。

中間層は必要に応じて、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤、分散剤、増粘剤、樹脂架橋剤等の各種助剤の１種あるいは２種以上を適宜選択して添加してもよい。

中間層が断熱性、クッション性、光沢性向上等の所望の性能を発揮する為の厚さは２０μｍ〜９０μｍが好ましく、さらに好ましくは２５μｍ〜８５μｍである。
中間層の厚さが２０μｍ未満では断熱性、クッション性が不足し、感度及び画質向上効果が不十分になることがある。
また厚さが９０μｍを超えると断熱性やクッション性の効果が飽和し、それ以上の性能が得られないことや、経済的にも不利であり、好ましくない。
また、中間層の厚さは中間層に含有される中空粒子平均粒子径の３倍以上の厚さであることが好ましく、さらに好ましくは４倍以上の厚さである。
中間層の厚さが中間層に含有される中空粒子平均粒子径の３倍未満の厚さであると、粗大中空粒子が中間層面から突出し、画像均一性及び光沢性の低下を招くことがあり、好ましくない。

上記中空粒子を含有する中間層は、高い断熱性とクッション性を有しており、このクッション性は「ダイナミック硬度」で規定できる。
一般に、薄膜の硬度は、材料表面に垂直に静的な荷重をかけたときの歪みより求める。上記中間層のダイナミック硬度は、例えば超微小硬度計を用いて測定される値である。１１５°の三角錐圧子に荷重を与えて、荷重と圧子の押し込み深さから、ダイナミック硬度を次式により求めることが可能である。

ダイナミック硬度：ＤＨＴ₁₁₅＝３．７８３８×Ｐ／ｈ²
ここで、Ｐは荷重（ｍＮ）、ｈは押し込み深さ（μｍ）を表す。

この測定方法は、針状圧子の微小な動きを電気信号に変換して計測する方法であり、荷重を調整することによって、所望の押し込み深さにおける硬度を求めることが可能である。

受像シートにおいて中間層のダイナミック硬度を測定する方法としては、積層している受像層をあらかじめ剃刀などで削ぎ取り、中間層を剥き出しにした状態で測定する方法や、受像層を積層したまま測定する方法があり、いずれも本発明において適用可能である。例えば受像層を積層したまま測定する方法では、あらかじめ断層拡大写真観察などで受像層の塗布層厚さを測定して、受像層の厚さ以上の押し込み深さとなるように荷重を設定して硬度を測定すればよい。

上記中間層のダイナミック硬度は３．０以下が好ましく、０．１〜１．０の範囲がより好ましい。
ダイナミック硬度が３．０を超えると中間層としてのクッション性が不足し、印画時にサーマルヘッドとの密着性が劣るため画質が低下することがある。
一方、ダイナミック硬度が過度に小さいと、例えば０．１を下まわると、傷つき易くハンドリング性が劣ることがある。

上記中間層のダイナミック硬度を３．０以下とするためには、以下の方法が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

まず、中間層に含まれる中空粒子として隔壁の厚さが薄いものを使用する方法。中空粒子が荷重を受けたとき中空を維持したまま変形する。中空粒子の隔壁の厚さは１０μｍ以下が好ましく、２μｍ以下がより好ましい。
（２）中間層に中空粒子を含有するとともに、軟化点が常温以下の樹脂を添加する方法。柔らかい樹脂が中間層の層全体の硬度を低減させる効果がある。樹脂の軟化点は、３０℃以下が好ましく、１０℃以下がより好ましい。

上記中間層は、水銀圧入式ポロシメーターによる細孔分布測定で、細孔直径が０．０１μｍ〜１０μｍの範囲にピークを有するのが好ましく、この範囲内に２以上のピークを有していてもよい。
さらに前記ピーク領域における累積の細孔容積が０．０１ｃｃ／ｇ〜０．７ｃｃ／ｇの範囲にあることが好ましい。
一般的に細孔容積が大きい程、中間層の断熱性や、クッション性が増し、記録感度が向上すると考えられる。
しかし、中間層の細孔分布におけるピークの細孔直径が１０μｍより大きい場合、あるいはピーク領域における累積の細孔容積が０．７ｃｃ／ｇより大きい場合には、中間層上に受像層（もしくはバリア層等）を形成する際に、塗布液が中間層に浸込み過ぎて製膜し難くなり、均一な塗布層が得られないことがある。
一方、ピークの細孔直径が０．０１μｍより小さい場合、あるいは累積の細孔容積が０．０１ｃｃ／ｇより小さい場合には、塗布液が中間層に適度に浸み込むことができず、塗布層が、不均一になることや接着強度が不足することがあり、例えばインクリボンの融着等により塗布層剥れが生じることがある。

上記水銀圧入式ポロシメーターによる、中間層の細孔分布の測定方法を以下に説明するが、本発明はこれらの方法に限定されるものではない。
第１の方法は、セルロースパルプを主成分とするシート状支持体、および上記支持体に中間層まで塗布した中間層塗布品の２種類について、水銀圧入式ポロシメーターを用いて細孔分布を測定し、得られた２つの細孔分布の差し引きから中間層塗布層の細孔分布を特定する方法である。
第２の方法は、セルロースパルプを主成分とするシート状支持体に中間層まで塗布した中間層塗布品の塗布層をカミソリ等で削り取り得た粉体について、水銀圧入式ポロシメーターを用いて細孔分布を測定する方法である。
第３の方法は、セルロースパルプを主成分とするシート状支持体に中間層、必要に応じバリア層、受像層を順次積層した受像シートにおいて、受像層、バリア層の各塗布層をカミソリ等で取り除き、中間層を剥き出しにする。剥き出しの中間層塗布層をカミソリ等で削り取り得た粉体について、水銀圧入式ポロシメーターを用いて細孔分布を測定する方法である。
この場合、断面拡大写真観察などで、受像層およびバリア層が取り除かれ、中間層が剥き出しになっていることを確認できる。

上記中間層において、細孔直径のピーク範囲や、ピーク領域における細孔容積を所望の範囲に調整する方法としては、特に限定するものではないが、例えば、中間層に含まれる中空粒子の材質や、平均粒子径（好ましくは内径）等の選択、接着剤の選択、もしくは中空粒子と接着剤の質量比率等を適宜設定することにより容易に調整可能である。
また、中空粒子を含有する中間層用塗布液の調製において、塗布液の比重は、通常０．８ｇ／ｃｍ³以下に調製するのが好ましく、０．７ｇ／ｃｍ³以下がより好ましい。

次に、バリア層について、以下に詳細を説明する。

上記バリア層は、上記中間層と上記受像層の間に設けられることが好ましい。
一般に、受像層用塗布液の溶剤としては、トルエン、メチルエチルケトン等の有機溶剤が使用されるため、バリア層は、有機溶剤浸透による中間層の中空粒子の膨潤、溶解による、変形、破壊を防ぐための障壁として有効である。

上記バリア層に使用される樹脂としては、フィルム形成能に優れ、有機溶剤の浸透を防止し、弾力性、柔軟性のある樹脂が使用される。
具体的には、デンプン、変性デンプン、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、カゼイン、アラビアガム、完全ケン化ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、アセトアセチル基変性ポリビニルアルコール、エチレンビニルアルコール共重合体、ジイソブチレン−無水マレイン酸共重合体塩、スチレン−無水マレイン酸共重合体塩、スチレン−アクリル酸共重合体塩、エチレン−アクリル酸共重合体塩、尿素樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂等の水溶性樹脂が使用される。
またスチレン−ブタジエン系共重合体ラテックス、アクリル酸エステル樹脂系ラテックス、メタアクリル酸エステル系共重合樹脂ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体ラテックス、ポリエステルポリウレタンアイオノマー、ポリエーテルポリウレタンアイオノマーなどの水分散性樹脂も使用することができる。

上記の樹脂の中でも、一般には水溶性高分子が好ましく使用され、例えば、完全ケン化ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール、エチレンビニルアルコール共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体塩等がより好ましく用いられる。

さらに、上記バリア層には各種の顔料が含有されてもよく、好ましくは膨潤性無機層状化合物が使用され、塗布用溶剤の浸透防止ばかりでなく、熱転写染着画像のニジミ防止等においても優れた効果が得られる。
膨潤性無機層状化合物としてはスメクタイト族、マイカ族、バーミキュライト族等の天然の粘土系鉱物が挙げられる。また天然品の粘土系鉱物以外にも、合成品、加工処理品（例えばシランカップリング剤の表面処理品）のいずれであってもよい。

上記合成膨潤性無機層状化合物として、例えば、フッ素金雲母（ＫＭｇ₃ＡｌＳｉ₃Ｏ₁₀Ｆ：熔融法または固相反応法）、カリウム四珪素雲母（ＫＭｇ_2.5Ｓｉ₄Ｏ₁₀Ｆ₂：熔融法）、ナトリウム四珪素雲母（ＮａＭｇ_2.5Ｓｉ₄Ｏ₁₀Ｆ₂：熔融法）、ナトリウムテニオライト（ＮａＭｇ₂ＬｉＳｉ₄Ｏ₁₀Ｆ₂：熔融法）、リチウムテニオライト（ＬｉＭｇ₂ＬｉＳｉ₄Ｏ₁₀Ｆ₂：熔融法）などの合成マイカ、もしくは、ナトリウムヘクトライト（Ｎａ_0.33Ｍｇ_2.67Ｌｉ_0.33Ｓｉ_4.0Ｏ₁₀ＯＨ₂またはＮａ_0.33Ｍｇ_2.67Ｌｉ_0.33Ｓｉ_4.0Ｏ₁₀Ｆ₂：水熱反応法または熔融法）、リチウムヘクトライト（Ｎａ_0.33Ｍｇ_2.67Ｌｉ_0.33Ｓｉ_4.0Ｏ₁₀ＯＨ₂またはＮａ_0.33Ｍｇ_2.67Ｌｉ_0.33Ｓｉ_4.0Ｏ₁₀Ｆ₂：水熱反応法または熔融法）、サポナイト（Ｎａ_0.33Ｍｇ_2.67ＡｌＳｉ_4.0Ｏ₁₀（ＯＨ）₂：水熱反応法）などの合成スメクタイトがより好ましく使用される。
これらの中でもナトリウム四珪素雲母が特に好ましく、熔融合成法により、所望の粒子径、アスペクト比、結晶性のものが得られる。

上記膨潤性無機層状化合物としては、そのアスペクト比が５〜５０００のものが好ましく用いられ、より好ましくは、アスペクト比が１００〜５０００の範囲であり、特に好ましくは５００〜５，０００の範囲である。
アスペクト比が５未満では、画像のニジミが生じることがある。
一方、アスペクト比が５０００を超えると、画像の均一性が劣ることがある。
アスペクト比（Ｚ）とはＺ＝Ｌ／ａなる関係で示されるものであり、Ｌは膨潤性無機層状化合物の水中での粒子平均長径（レーザー回折法で測定。体積分布５０％のメジアン径）であり、ａは膨潤性無機層状化合物の厚みである。

上記膨潤性無機層状化合物の厚みａは、バリア層の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による写真観察によって求めた値である。
膨潤性無機層状化合物の粒子平均長径は０．１μｍ〜１００μｍであり、０．３μｍ〜５０μｍが好ましく、０．５μｍ〜２０μｍがより好ましい。
粒子平均長径が０．１μｍ未満になると、アスペクト比が小さくなると共に、中間層上に平行に敷き詰めることが困難になり、画像のニジミを完全には防止できないことがある。
粒子平均長径が１００μｍを超えて大きくなると、バリア層から膨潤性無機層状化合物が突出てしまい、バリア層の表面に凹凸が発生し、受像層表面の平滑度が低下して画質が悪化することがある。

また、バリア層中には隠蔽性や白色性の付与、受像シートの質感を改良するために、無機顔料として、炭酸カルシウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、二酸化珪素、酸化アルミニウム、タルク、カオリン、珪藻土、サチンホワイト等の白色無機顔料や蛍光染料等を含有させてもよい。

上記バリア層は、好ましくは水系塗布液を用いて形成される。
水系塗布液は中空粒子の膨潤および溶解を防ぐために、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤、酢酸エチル等のエステル系溶剤、メチルアルコール、エチルアルコール等の低級アルコール系溶剤、トルエン、キシレン等の炭化水素系溶剤、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、セロソルブ等の高沸点高極性系溶剤等の有機溶剤を過剰に含有しないことが好ましい。

上記バリア層の固形分塗布量は、０．５ｇ／ｍ²〜８ｇ／ｍ²の範囲が好ましく、より好ましくは１ｇ／ｍ²〜７ｇ／ｍ²であり、特に好ましくは１ｇ／ｍ²〜６ｇ／ｍ²である。
因みにバリア層固形分塗布量が０．５ｇ／ｍ²未満では、バリア層が中間層表面を完全に覆えないことがあり、有機溶剤の浸透防止効果が不十分となることがある。
一方バリア層固形分塗布量が８ｇ／ｍ²を超えると、塗布効果が飽和して不経済であるばかりでなく、バリア層の厚さが過大となることによって中間層の断熱効果やクッション性が十分に発揮されず、画像濃度の低下を招くことがある。

次に、受像層について、以下に詳細を説明する。

上記受像シートは、上記バリア層上に受像層が設けられている。
受像層それ自体は既知の染料熱転写受像層であってもよい。
受像層を形成する樹脂としては、インクリボンから移行する染料に対する親和性が高く、従って染料染着性の良好な樹脂が使用される。
このような染料染着性樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリル酸エステル樹脂、セルロースアセテートブチレート等のセルロース誘導体系樹脂、ポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂、活性エネルギー線硬化樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は使用する架橋剤に対して反応性を有する官能基（例えば水酸基、アミノ基、カルボキシル基、エポキシ基等の官能基）を有していることが好ましい。

上記受像層中には、プリントの際にサーマルヘッドでの加熱によって、受像層とインクリボンとが融着することを防止するため、上記染料染着性樹脂を三次元架橋させる目的でポリイソシアネート化合物などの架橋剤が配合されている。
また、受像層中には、ポリイソシアネート化合物以外の架橋剤や、離型剤、滑り剤等の１種以上が添加剤として配合されていてもよい。
さらに必要に応じて、上記の受像層中に蛍光染料、可塑剤、酸化防止剤、顔料、充填剤、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤等の１種以上を添加してもよい。
これらの添加剤は塗布前に受像層の形成成分と混合されてもよいし、また受像層とは別の塗被層として受像層の上面側、下面側もしくは両面に塗布されていてもよい。

上記受像層の形成は、染料染着性樹脂及び離型剤等の必要な添加剤等を、適宜、有機溶剤に溶解あるいは分散して受像層用塗布液を調製し、公知のコーターを使用して、バリア層を設けたシート状支持体上に、塗布、乾燥後、必要に応じて加熱エージングして形成することができる。

上記受像層の固形分塗布量は１ｇ／ｍ²〜１２ｇ／ｍ²、より好ましくは３ｇ／ｍ²〜１０ｇ／ｍ²の範囲である。
因みに受像層の固形分塗布量が１ｇ／ｍ²未満では、受像層がバリア層表面を完全に覆うことができないことがあり、画質の低下を招いたり、熱転写ヘッドでの加熱により、受像層とインクリボンとが接着してしまう融着トラブルが発生することがある。
一方、固形分塗布量が１２ｇ／ｍ²を超えると、塗布効果が飽和して不経済であるばかりでなく、受像層の塗膜強度が不足したり、塗膜厚さが過大になることにより中間層の断熱効果が十分に発揮されず、画像濃度の低下を招くことがある。

次に、裏面層について、以下に詳細を説明する。

上記受像シートはシート状支持体の裏面（受像層が設けられる側とは反対側の面）に高分子樹脂を主成分とする裏面層が設けられていてもよい。
高分子樹脂を主成分とする裏面層は、支持体との接着強度向上、受像シートのプリント搬送性、受像層面の傷付き防止、受像層面と接触する裏面層への染料の移行防止に有効なものである。
このような樹脂としては、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、ポリビニルアセタール樹脂等、及びこれらの樹脂の反応硬化物を用いることができる。
また裏面層には、シート状支持体と裏面層との接着性を向上させるため、適宜ポリイソシアネート化合物、エポキシ化合物等の架橋剤を含有してもよい。

上記裏面層は、有機フィラーまたは無機フィラーを摩擦係数調整剤として配合することが好ましい。
有機フィラーとしては、ナイロンフィラー、セルロースフィラー、尿素樹脂フィラー、スチレン樹脂フィラー、アクリル樹脂フィラー等を使用することができる。
無機フィラーとしては、シリカ、硫酸バリウム、カオリン、クレー、タルク、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛等を用いることができる。

上記裏面層には、プリント搬送性の向上、静電気防止のために導電性高分子や導電性無機顔料等の導電剤が添加されていてもよい。
導電性高分子として、カチオン型導電性高分子化合物（例えばポリエチレンイミン、カチオン性モノマーを含むアクリル系重合体、カチオン変性アクリルアミド重合体、及びカチオン澱粉等）が好ましく用いられる。

上記裏面層には必要に応じて離型剤、滑剤等の融着防止剤を含有してもよい。
例えば、離型剤としては、非変性及び変性シリコーンオイル、シリコーンブロック共重合体及びシリコーンゴム等のシリコーン系化合物、滑剤としてはリン酸エステル化合物、脂肪酸エステル化合物、フッ素化合物等が挙げられる。また従来公知の消泡剤、分散剤、有色顔料、蛍光染料、蛍光顔料、紫外線吸収剤等を適宜選択して使用してもよい。

上記裏面層の固形分塗布量は０．３ｇ／ｍ²〜１０ｇ／ｍ²の範囲内にあることが望ましい。更に好ましくは１ｇ／ｍ²〜８ｇ／ｍ²である。
裏面層固形分塗布量が０．３ｇ／ｍ²未満では、受像シートが擦れた時の傷付き防止性が十分に発揮されず、また受像シートの走行性不良が発生するおそれがある。
一方、固形分塗布量が１０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和して不経済である。

また、上記受像シートにカレンダー、キャスト処理を施してもよく、受像層表面の凹凸を減少させ、平滑化する事も可能である。カレンダー、キャスト処理は、中間層、バリア層あるいは受像層塗布後のいずれの段階で行ってもよい。
カレンダー処理に使用されるカレンダー装置やニップ圧、ニップ数、金属ロールの表面温度等については特に限定されるものではないが、カレンダー処理を施す際の圧力条件としては、０．５ＭＰａ〜５０ＭＰａが好ましく、より好ましくは１ＭＰａ〜３０ＭＰａである。
キャスト処理に使用されるキャスト装置やニップ圧、キャストロールの表面温度等についても特に限定されるものではないが、温度条件としては室温から中空粒子が破壊されず、かつ中間層用接着剤の融点以下が好ましく、２０℃〜１５０℃が好ましく、更に好ましくは３０℃〜１３０℃である。
カレンダー装置としては、例えばスーパーカレンダー、ソフトカレンダー、グロスカレンダー、クリアランスカレンダー等の一般に製紙業界で使用されているカレンダー装置を適宜使用できる。

なお、受像シート全体の厚さは、１００μｍ〜３００μｍが好ましい。
この厚さが１００μｍ未満であるとその機械的強度が不十分となり、かつ受像シートの剛度も不十分となり、印画の際に生じる受像シートのカールを十分に防止できないことがある。
また、厚さが３００μｍを超えると、プリンター中に収容可能な受像シートの枚数低下を招いたり、もしくは所定枚数を収容しようとすると受像シート収容部の容積増大が必要となり、プリンターのコンパクト化を困難にする等の問題が生じる。

上記受像シートの製造方法について、以下に説明する。
上記中間層、バリア層、受像層およびその他の塗布層は、常法に従って形成され、各々、所要成分を含む塗布液を調製し、バーコーター、グラビアコーター、コンマコーター、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ゲートロールコーター、ダイコーター、カーテンコーター、リップコーター、およびスライドビードコーターなど公知のコーターを使用して、シート状支持体の所定の面上に塗布し、乾燥して形成することができる。

次に、本発明に用いる熱転写シートの一例について、以下に詳細を説明する。

まず、本発明に用いる画像保護層が形成された転写型画像保護フィルムの一態様を、図４示した断面図によって説明する。
図４に示すように、転写型画像保護フィルム５０は、基材フィルム５１上に非転写性剥離層５２が設けられ、更にその上に透明な画像保護層５３が形成された構造を有する。
ここで、画像保護層５３を非保護画像上に熱転写する際には、画像保護層５３が非転写性剥離層５２との界面で剥離する。
なお、必要に応じて、熱転写時に熱転写ヘッド（前記図２参照）と転写型画像保護フィルム５０との融着を防ぎ、その走行性を向上させる目的で基材フィルム５１の裏面に耐熱滑性層５４を設けてもよい。

上記転写型画像保護フィルム５０は、非転写性剥離層５２の厚みを０．３μｍ以上、好ましくは１．０μｍ〜３．０μｍとする。これにより、被保護画像に転写された画像保護層５３の表面の光沢度を向上させることができる。
非転写性剥離層５２は、少なくとも熱転写記録操作の際に、画像保護層５３が非転写性剥離層５２の界面で剥離するような公知の材料、例えば、ポリビニルアルコール等から形成すればよい。

上記画像保護層５３に使用する透明な熱可塑性樹脂としては、画像が形成された印画紙に加熱加圧により良好に接着する樹脂を使用することが好ましく、例えば、セルロースアセテートブチレート樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール樹脂、ポリエステル樹脂等を挙げることができる。
この画像保護層５３には、更に光安定剤や帯電防止剤等の公知の添加剤を配合することができる。
上記画像保護層５３の厚さは、熱可塑性樹脂の種類、所望の接着力の程度、熱転写時のエッジ切れ（尾引き）等に応じて適宜定めることができるが、通常は印画紙への転写性の点から、１μｍ〜１０μｍ程度とすることが好ましい。

上記基材フィルム５１は、従来公知の各種基材を用いることができる。
例えば、ポリエステルフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリイミドフィルム、アラミドフィルム、ポリオキシメチレンフィルム、ポリアミドフィルム等が挙げられる。
上記基材フィルム５１の厚みには、特に限定はない。

また、上記耐熱滑性層５４としては、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリウレタン、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド、酢酸セルロース、エポキシ樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル酸エステル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、スチレンアクリレート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリビニルクロリド樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アセタール樹脂等が挙げられる。
これらの中で特に好ましい樹脂は、ポリビニルブチラール樹脂およびアセタール樹脂が挙げられる。

また、上記耐熱滑性層５４には、必要に応じて各種充填剤やポリイソシアネート化合物などを添加することができる。
ポリイソシアネート化合物としては、分子中に少なくとも２つ以上のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物であれば特に限定されない。
例えばトリレンジイソシアネート、４、４’−ジフェニルメタンジイシシアネート、４、４’−キシレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、４、４’−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、メチルシクロヘキサン−２、４（または２、６）−ジイソシアネート、１、３−ジ（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、イソホロンジイソシアネート、トリメチル・ヘキサメチレンジイソシアネート等や、ジイソシアネートとポリオールとを部分的に付加反応させたポリイソシアネートのアダクト体（ポリイソシアネートプレポリマー）、例えばトリレンジイソシアネートとトリメチロールプロパンとを反応させたアダクト体を使用することができる。
またシリコーンオイル、ワックス、脂肪酸アミド、リン酸エステル等の滑剤を上記耐熱滑性層５４上に塗布したり添加したりしてもよく、フィラーを添加してもよい。このような耐熱滑性層５４には、プリンター内での走行性や貼り付きを防止するために各種の潤滑剤や帯電防止剤を添加してもよい。

上記転写型画像保護フィルム５０は、図５に示すように、インクリボン（熱転写型インクリボン）２１の一部に作り込むことができる。
インクリボン２１は、基材フィルム５１上に、イエローインク層Ｙ、マゼンタインク層Ｍ、シアンインク層Ｃの各色のインク層およびセンサーマーク５５が面順次に形成されており、これらと同一面上に転写性の画像保護層５３が形成されている構造を有する。
このような構造とすることにより、インクリボン２１を用いて印画装置（プリンター）で熱転写記録を行う際に、その画像形成に使用した印画装置の熱転写ヘッドにより画像保護層５３を画像上に熱転写することが可能となる。

なお、上記図３に示したインクリボン２１のインク層は、昇華型熱転写記録用インク層あるいは熱溶融型熱転写記録用インク層のいずれでもよく、それぞれ公知のインクリボンのインク層と同様に構成することができる。
例えば、昇華型熱転写記録用のインク層とする場合には、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、酢酸セルロース等のセルロース系樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセトアセタール、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン等のビニル系樹脂、その他各種ウレタン樹脂等に昇華性あるいは熱拡散性染料を分散させたものから構成することができる。

なお、インク層として、イエローインク層Ｙ、マゼンタインク層Ｍ、シアンインク層Ｃの各色のインク層を面順次に形成した例を示したが、さらにブラックインク層を形成してもよく、任意の単一色のみのインク層を形成してもよい。

また、昇華型熱転写記録を行う場合に、被転写体に染料受像層が形成されていなくても良好に画像を形成できるように、画像の転写に先立ってインクリボンから被転写体に染料受像層を転写する場合があるが、このような染料受像層の転写のために、インクリボンのインク層と同一面側に熱転写性の公知の染料受像層を形成してもよい。
このような染料受像層は、染着性の良好な熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化樹脂等から形成することができる。
例えば、ポリエステル系樹脂、セルロースエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレンアクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、尿素樹脂、その他上記の共重合体等が挙げられる。

また、イエロー、マゼンタ、シアンの各インク層に含有させる染料としては、従来公知の染料を使用できろ。
例えばイエロー染料としてはアゾ系染料、ジスアゾ系染料、メチン系染料、スチリル系染料、ピリドン・アゾ系染料等を挙げることができる。
また、マゼンタ染料としてはアゾ系染料、アントラキノン系染料、スチリル系染料、複素環系アゾ染料等が挙げられる。
シアン系染料としてはインドアニリン系染料、アントラキノン系染料、ナフトキノン系染料、複秦環系アゾ染料等を使用することができる。

上記転写型画像保護フィルム５０は、基本的には基材フィルム５１上に、非転写性剥離層用塗布液を公知の塗布方法により塗布し、乾燥して非転写性剥離層５２を形成し、その上に画像保護層用塗布液を公知の塗布方法により塗布し、乾燥して画像保護層５３を形成することにより作製することができる。インク層や耐熱滑性層５４なども、公知の手法により形成することができる。

次に、画像を転写した受像シートの画像転写面に画像保護層を転写形成する方法について、以下に説明する。

前記図２に示すように、受像シート（印画紙）４１と熱転写シート（インクリボン）２１を対向させ、熱転写シート（インクリボン）２１の上記受像シート（印画紙）４１と対向する面の反対側の面より、熱転写ヘッド１１によって熱エネルギーを印加して、画像を形成する。そのとき、上記熱転写シート（インクリボン）２１に形成されている熱転写性の画像保護層５３（前記図５参照）が上記受像シート４１の画像形成面に当接し、上記画像保護層５３が形成されている側とは反対側の面から熱転写ヘッド１１によって印加する熱エネルギーによって、上記画像保護層５３を上記受像シート４１の画像形成面に熱接着して積層する。

上記画像保護層５３の熱接着工程では、上記熱転写ヘッド１１により印加する熱エネルギー量を変化させることで、上記画像保護層５３の表面に光沢差を生じさせる表面加工を行う。

さらに画像保護層５３を熱転写ヘッド１１で転写する際に、ラミネート印刷データで熱転写ヘッド１１を駆動しながら転写するようにすると、ラミネート印刷データに応じた光沢差により、印刷パターンが表面に形成された印画物を得ることが可能となる。
上記ラミネート印刷データとしては、例えば、所定の文字の繰り返しパターン、市松模様、絹目模様、マット、Ｅ面、ファインラスター、プロマット、所定の凹凸模様等などが該当する。このパターンが明確に認識されるには、物理的な凹凸および光沢差による視覚的な凹凸感の少なくともいずれか１つが必要である。

画像保護層５３を熱転写して形成された保護層の形成では、パターン画像印画後（通常イエロー→マゼンタ→シアンの順）に保護層を形成する際に、各種パターンを形成することにより、さまざまな表面性が得られるようにして表面のマット処理をするようにした。
マットパターンとしては以下に示すような絹目パターン、ランダムパターンのいずれでも良いが、高級感という点では一般的にランダムパターンがより好ましい。

図６（１）に示すように、印画紙に転写された保護層６３上に形成された凹凸の様子が上下左右に一定間隔で規則正しく絹目状になっているものを絹目パターンという。
この絹目パターンは、インクリボンの画像保護層５３（前記図５参照）をカラー画像上に熱転写ヘッドによって積層するときに、図に示すような絹目の凹凸パターンを形成してマット処理効果を得るようにした保護層６３である。同図において白黒は凹凸に対応している。例えば、黒部分が凹部で白部分が凸部に対応する。もしくはその逆に、黒部分が凸部で白部分が凹部に対応してもよい。

また、図６（２）に示すように、印画装置に接続されるコンピュータ上、もしくは印画装置（プリンター）内部で、図示したようなランダムパターンを発生させ、画像保護層を積層することにより、ザラツキ感のある高級印画紙相当の保護層６４が得られる。
図は形成するランダムな凹凸パターンの１例であって、白黒は凹凸に対応している。例えば、黒部分が凹部で白部分が凸部に対応する。もしくはその逆に、黒部分が凸部で白部分が凹部に対応してもよい。
ランダムパターンは上記絹目パターンに比して視覚的に良い効果を与える。

図１の光沢度と印加エネルギーとの関係図に示すように、「日本工業規格Ｚ８７４１の鏡面光沢度−測定方法の２０度鏡面光沢」に規定される光沢度測定によって測定される第１光沢領域Ａの光沢度ａから該第１光沢領域Ａよりも低い光沢度を有する第２光沢領域Ｂの光沢度ｂを差し引いた値が６０以上となるように、上記熱転写ヘッド１１（前記図２参照）により印加する熱エネルギー量を変化させて、受像シート４１（前記図２参照）の画像形成面に熱接着される画像保護層５３（前記図３〜図５参照）の表面に光沢度の異なる上記第１光沢領域Ａと前記第２光沢領域Ｂとを形成する。

そして、上記熱接着工程で上記第１光沢領域Ａおよび上記第２光沢領域Ｂを形成するときに熱転写ヘッド１１によって印加する熱エネルギー量は、少なくとも上記画像保護層５３が上記受像シート４１の画像形成面に熱接着される熱エネルギー量を有するようにする。

また、第１光沢領域Ａより低いエネルギー領域では、画像保護層５３が積層しない。このように画像保護層５３の未積層部では、耐可塑剤性や耐光性など保存性の悪化を起こす。
また、上記第２光沢領域Ｂより高エネルギー領域では、熱転写ヘッド１１の熱によるインクリボン（熱転写シート）２１へのダメージが大きく、インクリボン２１の破断が生じやすくなるため、好ましくない。

以上のことから、上記光沢度差（ａ−ｂ）が６０以上となるように、上記熱転写ヘッド１１により印加する熱エネルギー量を変化させて、受像シート４１の画像形成面に熱接着される画像保護層５３の表面に光沢度の異なる上記第１光沢領域Ａと前記第２光沢領域Ｂとを形成することが実用上好ましく、さらには上記光沢度差（ａ−ｂ）が６５以上となることがより好ましい。
なお、上記光沢度差（ａ−ｂ）が６０％より小さい場合、上記印画物表面の光沢の均一性が目立ち、光沢度差による凹凸感が見られず、高品位なプリントは実現できない。

上記画像保護層５３の形成では、画像保護層５３を転写した後の印画物の表面光沢の高い第１光沢領域Ａと表面光沢の低い第２光沢領域Ｂに相当するエネルギープロファイルから導かれた熱エネルギーを印加して画像保護層５３を転写して得た保護層のパターンを利用することにより、印画物に視覚的な凹凸感を与えやすくなる。

上記図１は、例えば、画像保護層５３を転写する時の熱転写ヘッド１１の印加エネルギーを振ることで、高光沢領域である第１光沢領域Ａおよび低光沢領域である第２光沢領域Ｂのエネルギープロファイルを調べることで得られる。
そして画像保護層５３を転写する時に、上記第１光沢領域Ａおよび上記第２光沢領域Ｂのエネルギープロファイルから求められるエネルギー値による画像保護層５３の熱転写パターンを受像シート表面に形成することで、印画表面のパターン形成の不備を解消できる。

また、画像保護層５３の転写時の受像シート４１もしくはインクリボン２１の搬送速度は、低速であるほうが、搬送速度を高速にした場合と比較して、画像保護層５３が転写されて形成された保護層のパターンをより明確に形成しやすい。この保護層のパターン形成にかかる時間を十分に取ることにより、より鮮明な表面形態を形成することができる。
すなわち、画像保護層５３および受像シート４１を熱プレスおよびヒートセットするのに十分な加温時間が必要となる。
具体的には、熱転写ヘッドのドット密度が、例えば３４４ｄｐｉ（＝１３．５４ｄｏｔｓ／μｍに相当）のとき、受像シート４１もしくはインクリボン２１の搬送速度は、２．０ｍｓｅｃ／ライン以下であることが望ましく、さらに好ましくは４．０ｍｓｅｃ／ラインであるのが良い。
４．０ｍｓｅｃ／ラインよりも遅くなると、プリントアウトまでの所要時間が長くなり、最近強く望まれているプリントアウトの高速化に馴染まない。
搬送速度が低速であるのが良い理由は、０．７ｍｓｅｃ／ラインに代表される高速印画では、熱転写ヘッド１１の熱応答性が足りず、熱転写ヘッド１１の熱を的確に保護層に加えられないためだと推測される。

上記製造方法では、形成される凹凸部の光沢差が大きくなるように画像保護層５３を転写するときの印加エネルギーを調整することで、物理的な凹凸を付けるのが難しい場合においても、視覚的に明確なパターンを印画物表面に形成できる。

また、上記受像シート（印画紙）には、上記説明したように、紙材を有する基体と、中空粒子を含有する中間層と、受像層とを順に積層させたものを用いることが好ましい。
このような受像シートを用いた場合には、フィルム系基材シートを使用した場合に比べ印画物の質感は向上し、銀塩写真類似の質感の印画物を得ることができる。

次に、上記図５によって説明したインクリボンを用いて、前記図１によって説明した受像シート（印画紙）の熱的特性の測定時と同様の条件にて、印画物の形成を行なった。

このとき、印画物形成時および画像保護層積層時の受像シート（印画紙）の搬送条件を０．７ｍｓｅｃ／ライン（高速）、４ｍｓｅｃ／ライン（低速）に異ならせた場合の印画物の表面形態について観察した。

なお、画像保護層の形成時には、熱転写ヘッドに印加するエネルギーを低エネルギー部がＡに相当し、高エネルギー部がＢに相当するように、エネルギーをパターン状に加え、所望の表面形態になるようにした。
この結果を表１に示す。

なお、明記した光沢度は、画像保護層をイエローのエネルギーで１６階調印画したときの、図１のＡ，Ｂ部に相当する領域の２０度光沢値を光沢計（ＶＧ２０００、日本電色工業社製）により測定し評価を行った。

官能評価の基準は以下の通りである。

保護層転写後の凹凸感
○：凹凸感が明確である。
△：凹凸感がやや不明確である。
×：凹凸感が不明確である。

質感
○：銀塩写真類似の質感がある。
△：銀塩写真の質感とはやや異なる。
×：銀塩写真の質感と大きく異なる。

総合判定
○：凹凸感○かつ質感○。
△：凹凸感○かつ質感△、凹凸感△かつ質感○
×：凹凸感△かつ質感△、凹凸感および質感のいずれかが×

総合判定において○もしくは△が実用使用可能範囲にある。

表１における「凹凸」感は、受像シート（印画物）に画像保護層が熱転写されて形成された保護層表面の凹凸感であり、「物理的な凹凸」と、「光沢差による視覚的な凹凸」が、実際の視覚的な凹凸感に関わっている。上記画像保護層がラミネートされた印画物のＪＩＳＺ８７４１による２０度鏡面光沢度において、高光沢領域Ａにおける光沢値ａ、低光沢領域における光沢値ｂの差（ａ−ｂ）が６０以上である例、およびＵＰ−ＤＲ１５０用受像シートを例とするプラスチック貼り合わせ基材を使用したものにおいて、表面の凹凸感が強く現れている。
なお、受像シートの搬送速度は２．０ｍｓｅｃ／ライン以下であることが好ましく、さらには４．０ｍｓｅｃ／ラインであることがより好ましい。

表１における「銀塩写真類似の質感」は、受像シートが紙の支持体をベースとし、中空粒子層を含有する中間層を持つものにおいて、銀塩写真類似の質感が得られたのに対し、ＵＰ−ＤＲ１５０用受像シートを例とするプラスチック貼り合わせ基材を使用したものにおいては、銀塩写真とは異なる質感を持った印画物を得た。

表１における「熱転写シート」は、前記図１の第１光沢領域Ａに相当する光沢値ａと第２光沢領域Ｂにおける光沢値ｂの差（ａ−ｂ）が６０よりも小さいものに関しては、該印画物に明確なパターンを形成できず、品位の低下を招いた。

以上、説明したように、本発明のような光沢差によるパターンを表面に有した印画物の製造方法では、銀塩写真類似の風合いを有する極めて品質の優れた印画物を簡便に作成することができ、実用的に非常に有用性の高いものとすることができる。

以下に、上記表１に係る印画物の製造方法の条件について説明する。

使用プリンタはＵＰ−ＤＲ１５０（ソニー株式会社製）である。
熱転写シートは、ＵＰ−ＤＲ１５０用熱転写シート（ソニー株式会社製；製品名２ＵＰＣ−Ｒ１５３Ｈ，２ＵＰＣ−Ｒ１５４Ｈ，２ＵＰＣ−Ｒ１５５Ｈ，２ＵＰＣ−Ｒ１５６Ｈ）である。
ドット密度は３４４ｄｐｉ（＝１３．５４ｄｏｔｓ／ｍｍに相当する）である。

受像シート種類は、ＵＰ−ＤＲ１５０用受像シート（ソニー株式会社製：フィルム系基材受像シート）、ＵＰ−ＣＲ１０Ｌ用受像シート（ソニー株式会社製：中空粒子中間層含有セルロースパルプ基材受像シート；製品名２ＵＰＣ−Ｃ１３，２ＵＰＣ−Ｃ１４，２ＵＰＣ−Ｃ１５）である。
受像シートの搬送速度は、高速時は０．７ｍｓｅｃ／ライン＝１０．５４ｃｍ／秒、
低速時は４ｍｓｅｃ／ライン＝１．８５ｃｍ／秒とした。
熱転写ヘッドからの熱エネルギー印加条件は、同一の熱転写シートを使用し、階調画像を作成した（例えば１,２,・・・,１５,１６階調目までの全１６ステップ存在する。１階調目から１６階調目に向かって印加エネルギーを漸増させた。なお、前記図１における横軸の０は印画処理をしない白地に相当する）。
このとき、低搬送速度時（４ｍｓｅｃ／ライン）におけるストローブパルス幅を調整し、各階調において高搬送速度時（０．７ｍｓｅｃ／ライン）の場合と同一の記録濃度特性を示すように調整した。

その結果、前記図１に示したように、画像保護層を転写した時の印加エネルギーと光沢度（各印画濃度階調毎の印画物鏡面光沢度（％））の関係が得られた。
光沢は画像保護層を転写した印画物のそれぞれに対して測定した。
なお、図１の高光沢な第１光沢領域Ａのエネルギー以上のエネルギー領域で、画像保護層の転写が可能となっている。
画像保護層の転写に使用した印加エネルギープロファイルは画像形成時の「イエロー」を転写するときの印加エネルギーと同等である。
画像保護層の転写が不可能から可能に変わる階調部を境として、低階調側を画像保護層の転写不能なエネルギー領域、高階調側を画像保護層の転写可能なエネルギー領域と定義した。

上記説明では、熱転写シートの一部に画像保護層転写シートが形成されているものを用いて、画像保護層をラミネートしたが、熱転写シートで画像を転写した後、熱転写シートとは別体の画像保護層転写シートを用いて画像が転写された受像シートに画像保護層をラミネートすることも可能である。

本発明に係る光沢度と印加エネルギーとの関係を示した図である。本発明の印画物の製造方法を実施する印画装置の印画主要部の一例を示した概略構成図である。インクリボンの一例を示した斜視図である。本発明に用いる画像保護層が形成された転写型画像保護フィルムの一例を示した断面図である。インクリボンの一例を示した平面図である。保護層の凹凸模様の一例を示した模式的平面図である。

符号の説明

Ａ…第１光沢領域、Ｂ…第２光沢領域、ａ，ｂ…光沢度

Claims

熱転写性の画像保護層を受像シートの画像形成面に熱接着して保護層を形成する工程を有する印画物の製造方法において、
前記画像保護層の熱接着工程で、印加する熱エネルギーを変化させて前記画像保護層を前記受像シートの画像形成面に熱転写して、第１光沢領域と、該第１光沢領域よりも低い光沢度を有する第２光沢領域を有する保護層を形成するとき、
前記第１光沢領域は、日本工業規格Ｚ８７４１の鏡面光沢度−測定方法の２０度鏡面光沢に規定される光沢度測定によって測定される光沢度ａを有し、
前記第２光沢領域は、日本工業規格Ｚ８７４１の鏡面光沢度−測定方法の２０度鏡面光沢に規定される光沢度測定によって測定される光沢度ｂを有し、
前記光沢度ａから前記光沢度ｂを差し引いた値が６０以上であり、
前記受像シートは、
紙材を有する基体と、
中空粒子を含有する中間層と、
受像層と
を順に積層させたものである
ことを特徴とする印画物の製造方法。
前記熱接着工程で前記第１光沢領域および前記第２光沢領域を形成するときに印加する熱エネルギー量は、少なくとも前記画像保護層が前記受像シートの画像形成面に熱接着される熱エネルギー量を有する
ことを特徴とする請求項１記載の印画物の製造方法。
前記画像保護層は前記受像シートに画像を転写する熱転写シートの一部に形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の印画物の製造方法。