JP5125439B2 - 食品素材をローストする方法 - Google Patents
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Description
本発明は、食品素材をローストする方法に関し、更に詳しくは、食品素材を凝集させることなく均一に加熱調理して、ローストされた食品を工業的に製造する方法に関する。
ロースト又はソテーなど加熱調理された食品素材は、タレ等の調味料類、ラーメンスープやカレー等のスープ・ソース類などの様々な加工食品に、ロースト風味や調理感を付与する目的で広く利用されている。ロースト又はソテーされた食品素材の工業的な製造で一般的に用いられる平釜などの加熱装置を用いた加熱調理では、工業的に大量生産するには強力な加熱を施す必要がある。しかし、平釜などでそのような強力な加熱を施すと、食品素材が凝集して塊状になる等して、食品素材に対して均一に加熱処理を施すことができないという問題が生じる。これが原因で、局所的に焦げが発生し、加熱後の食品に苦味や渋みといった好ましくない味がついてしまう、局所的に加熱不足が発生して生っぽい味が残ってしまう、といった品質上の問題及び品質の安定性の問題が発生する。
そのため、従来、局所加熱の状態で加熱処理された具材を後工程において磨り潰して標準化する方法（特許文献１参照。）や、加熱処理により塊状化した凝集物を水性調味液に漬けて膨潤させた後に粉砕する等の方法(特許文献２参照。）が知られている。しかし、これらの方法は、加熱調理時の食品素材の凝集や、それによる局所加熱といった根本的原因を解決するものではないため、局所加熱に起因する焦げや加熱不足による雑味が残るという問題がある。
その他の製法としては、局所加熱による焦げなどが発生しないよう、実際に最適な温度でローストやソテーすることなく、より低温で加熱調理したものに、アミノ酸やエキス類を添加して調理感を出す製造方法が一般適である。しかし、この方法では、調味料由来の不自然な風味が強く、加熱調理感に乏しいといった問題がある。
特開２００１−８６２０号公報
特開２００６−３４２６４号公報
本発明の目的は、局所加熱に伴う焦げ等がなく、均一な加熱調理が施された均質で加熱調理感に富んだ加熱調理食品を提供することにある。
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、食品素材を特定の条件で加熱処理することにより、素材を凝集させず均一な加熱調理を施すことが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明の第一は、内外２本の筒体を同芯に設けて内筒の外壁面と外筒の内壁面との相対向する一対の壁面によって筒状の間隙を形成するとともに、前記内外２本の筒体に、その壁面を加熱する加熱手段を設けた加熱処理装置を用い、前記両筒体の少なくとも一方を回転させて、内筒の外壁面と外筒の内壁面とを相対的に移動させた状態で、前記筒状の間隙の一端部側から前記両壁面間に形成される間隙内に食品素材を供給し、前記両壁面に接触させ、薄膜状態に拡げた状態で、壁面の移動方向と交差する方向に流動させながら食品素材を両面から加熱して１３５〜１６０℃の所定の品温に到達するまで加熱調理した後、他端部側から排出させることを特徴とする、食品素材をローストする方法である。
前記壁面の移動方向と交差する方向とは、壁面の移動方向と平行ではない方向である。更に前記壁面の移動方向と略直交する方向がより好ましい。
前記加熱方法の好ましい実施態様では、内外２本の筒体を同芯に設けて内筒の外壁面と外筒の内壁面との一対の壁面によって筒状の間隙を形成するとともに、両筒体の少なくとも一方に、その壁面を加熱する加熱手段を設けた加熱処理装置を用い、前記両筒体の少なくとも一方を回転させた状態で、食品素材を前記筒状の間隙の一端部側から供給して該間隙内を薄膜状態で流動させながら加熱調理した後、他端部側から排出させる。
前記方法においては、前記内外２本の筒体の両方に加熱手段を設け、前記筒状の間隙内を薄膜状態で流動する食品素材を両面から加熱することがより好ましい。
前記方法では、食品素材を、前記筒状の間隙に連続的に供給して連続的に加熱調理することができる。
また、複数の加熱処理装置を連設し、食品素材が所定の品温に到達して目的とする加工状態になるまで、加熱調理を繰り返し行うようにしてもよい。
本発明に使用する食品素材としては、畜肉類、野菜類、果物類、乳製品類、調味料類、香辛料類、穀粉類などが挙げられる。食品素材に食用油脂を含有させてもよい。
本発明の第二は、上記の方法により得られる加熱調理された食品に関する。
さらに、本発明の第三は、上記加熱調理された食品を用いた加工食品に関する。
本発明により、平釜などを用いた従来の加熱処理方法では困難であった食品素材の均一加熱が可能となり、高品質で、かつ加熱調理感に富み、しかも工業的に安定した品質の加熱調理された食品素材を提供することが可能となる。
以下、本発明につき、さらに詳細に説明する。
先ず、本発明における「加熱調理」との用語について説明しておく。食品の基本調理法には、焼く、炒める、煮る、蒸す、揚げる等、様々な手法があり、目的とする好ましい加工状態にまで熱により化学変化させることをいう。一般的に、「ソテー」や「ロースト」といった用語の定義としては、特定の調理法を指す場合と加熱調理された食品そのものを指す場合があるが、一般に、加熱度の比較的浅い状態に調理されたものをソテー品、深いものをロースト品と区別することが多い。調理温度に関しても、雰囲気温度や伝熱面の温度による区分をすることが多く、被加熱物である食品素材の温度から区別することは少ない。
次に、本発明に用いる食品素材には特に限定はなく、例えば、畜肉類、野菜類、果物類、乳製品類、調味料類、香辛料類、穀粉類などが挙げられる。
畜肉類には特に限定は無く、例えば、牛肉、豚肉、鶏肉、馬肉、羊肉、山羊肉、家兎肉などの家禽肉、魚肉、鯨肉、及びそれらの臓器などが挙げられ、これら畜肉を１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのうちでも、風味の点からは、家禽肉が好ましい。形状としては、後述する加熱処理装置の間隙を通過できるものであれば特に限定はなく、必要に応じて粉砕したり、酵素処理を施したものでもよい。
野菜類にも特に限定は無く、葉菜、根菜、茎菜、果菜など、どのようなものでもよいが、特にニンニク、ニンジン、タマネギ、セロリー、パセリ、バジル、とうがらし、しょうが、長ねぎ等の香味野菜が好ましい。また、大豆、ピーナツ、胡麻、くるみ、枝豆、アーモンド、カシューナッツ等の豆類を用いることもできる。本発明では、これらの野菜類を１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。野菜類は、生のものでも、乾燥したものでもよい。形状としては、後述する加熱処理装置の間隙を通過できるものであれば特に限定はなく、必要に応じて粉砕したり、酵素処理を施したものでもよい。
果物類にも特に限定は無く、例えば、みかん、オレンジ、レモン、イチゴ、メロン、バナナ、リンゴ、パイナップル、プルーン、ナツメ、プラム、柿、梨、桃、いちじく、花梨、黄桃、杏、梅、ザクロ、ライム、グレープフルーツ、八朔、柚子、スダチ、カボス、ポンカン、ビワ、オリーブ、山桃、キウイフルーツ、パッションフルーツ、マンゴー、アボガド、ドリアン、パパイヤ、レイシ、ナツメヤシ、グアバ、ラズベリー、ブラックベリー、ブルーベリー、クランベリー、グミなどが挙げられ、これらの果物類を１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。果物類は、生のものや、乾燥したものや、絞り液でもよい。形状としては、後述する加熱処理装置の間隙を通過できるものであれば特に限定はなく、必要に応じて粉砕したり、酵素処理を施したものでもよい。
乳製品類にも特に限定は無く、牛乳を加工して食用としたものであって、チーズ、バター、クリーム、練乳、粉乳、発酵乳等が好ましい。本発明では、これら乳製品を１種又は２種以上を組み合わせて用いることができ、生のものでも、乾燥したものでもよい。形状としては、後述する加熱処理装置の間隙を通過できるものであれば特に限定はなく、必要に応じて酵素処理を施したものでもよい。
調味料類にも特に限定は無く、例えば、醤油、みそ、糖類、ソース、ケチャップ、トマトソース、チリソース、その他のソース類、マヨネーズ類、ドレッシング類、焼肉のたれ、ステーキソース、その他のたれ類、風味調味料類などが挙げられ、これら調味料を１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。調味料は、液体のものでも、乾燥したものでもよい。
香辛料類にも特に限定は無く、カルダモン、ナツメグ、シナモン、グローブ、メース、クミン、コリアンダー、ディル、セロリシード、オールスパイス、ガーリック、フェンネル、ベイリーブス、タイム、キャラウェイ、フェヌグリーク、ホワイトペパー、ブラックペパー、レッドペパー、ジンジャー、マスタード、ターメリック、パプリカ、サフランが各々例示される。香辛料は別々に添加する形で用いてもよい。更に、香辛料の形状は、粉砕物、粗砕物又はホールの何れの状態で用いてもよく、少なくとも１種又は２種以上を用いることができ、生のものでも、乾燥したものでもよく、必要に応じて酵素処理を施したものでもよい。
更に、穀粉類にも特に限定はなく、例えば、加熱等の処理を施していない生の小麦粉や、酵素、糖類、安定剤、乳化剤等を添加している小麦粉を用いることができる。小麦粉としては、グルテンの質と蛋白質の量で分類される強力粉、準強力粉、中力粉、薄力粉から選んだ１種又は２種以上を組み合わせたものを用いることができる。また、小麦粉の等級に関していえば、灰分の含量によって分類される、一等粉、二等粉、三等粉、末粉から選んだ１種又は２種以上のものを組み合わせて用いることができる。また小麦粉以外に、コーン、タピオカ、馬鈴薯、甘藷といった各種澱粉や、コーンフラワー等といった穀粉を添加しても良い。
本発明においては、上記のような各種食品素材のうちから、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
本発明に用いる食品素材には、必要に応じて油脂を添加してもよい。油脂には、特に限定はなく、例えば、あまに油、桐油、サフラワー油、かや油、胡桃油、芥子油、向日葵油、綿実油、菜種油、大豆油、辛子油、カボック油、米糠油、胡麻油、玉蜀黍油、落花生油、オリーブ油、椿油、茶油、ひまし油、椰子油、パーム油、パーム核油、カカオ脂、シア脂、ボルネオ脂等の植物性油脂や、魚油、鯨油、牛脂、豚脂、乳脂、羊脂等の動物性油脂、これらの油脂を原料としてエステル交換したものや、硬化油、分別油、混合油などが挙げられる。その他にマーガリン、バター、ショートニング等の加工油脂も使用することができる。本発明では、これらの油脂を１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。更に、油脂には、必要に応じて乳化剤、香味油脂、フレーバーや色素等を適宜添加してもよい。食品素材に対する油脂の添加量に特に限定は無く、加熱処理する食品素材の特性や加熱処理後の食品素材の用途などに応じて添加量を調整すればよい。油脂は、予め食品素材に添加しておくことが好ましい。また、食品素材や油脂と混合した混合物を予備加熱しておくことも好ましい。
以下に、図面に示した加熱処理装置の一実施形態に基づき、本発明に係る食品素材の加熱調理方法を説明する。但し、本発明方法は、これに限定されるものではない。
図１（ａ）は、本発明に使用する加熱処理装置１０の一実施形態を示す側断面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＩ−Ｉ線断面図である。この加熱処理装置１０は、同芯に設けた内筒１２と外筒１３との内外２本の円筒体から加熱容器１１が構成され、内筒１２の外壁面１２ａと外筒１３の内壁面１３ａとの一対の壁面１２ａ、１３ａ間に、被加熱処理物である食品素材の流路となる円筒状の間隙１４が形成されている。この間隙１４に連通して、食品素材の供給口１４ａと、加熱容器１１内で加熱調理された加熱処理品の排出口１４ｂとが、外筒１３の軸方向の一端側と他端側とに、それぞれ設けられている。内筒１２と外筒１３とは相対的に回転させることができ、内筒１２又は外筒１３の一方のみを回転させて他方は固定しておいてもよいし、内筒１２、外筒１３の両方を互いに反対方向に回転させてもよい。また、内筒１２と外筒１３は、それぞれ加熱用のジャケット（図示省略）を有する。加熱源としては、電気、蒸気、過熱水蒸気や熱風を用いることができるが、蒸気又は過熱水蒸気を用いることが望ましい。加熱は、内筒１２、外筒１３の両方に加熱ジャケットを設けた両面加熱式でもよいし、いずれか一方のみに加熱ジャケットを設けて片面加熱としてもよいが、均一加熱の点からは両面加熱が好ましい。供給口１４ａから加熱容器１１の円筒状の間隙１４内に供給された食品素材は、該間隙１４内で内筒１２の外壁面１２ａと外筒１３の内壁面１３ａとの一対の壁面１２ａ、１３ａに強制的に接触させられて該間隙１４の幅ｄによって規定される薄膜状態で間隙１４を排出口１４ｂに向かって、外壁面１２ａと内壁面１３ａとの相対的移動方向（回転方向）と交差する方向に流動しながら加熱調理される。このように、両壁面の相対的移動方向と交差する方向へ食品素材を流動させながら加熱すると、食品素材が攪拌されて凝集が防止され、より均一な加熱処理を行うことができる。前記薄膜状態とは特に限定される厚みをいうものではないが、例えば間隙の幅ｄは２〜４ｍｍ程度に設定される。間隙の幅ｄが狭すぎると食品素材が流動する際の抵抗が大きくなったり、流速が低下して食品素材が過熱されたり、生産効率が低下するなどの問題が発生する場合がある。また、間隙の幅ｄが広すぎると、流動する食品素材の膜厚が大きくなり、不均一加熱となり易くなる。
この加熱処理装置１０による食品素材の加熱調理は、内筒１２及び／又は外筒１３の加熱ジャケットに蒸気を導入し、供給口１４ａから加熱容器１１内にポンプなどを用いて被加熱処理物である食品素材を圧入する。前記食品素材は予備加熱しておいてもよい。食品素材は、内筒１２及び／又は外筒１３からの加熱を受けながら、内筒１２と外筒１３との間の間隙１４内を薄膜状となって排出口１４ｂに向かって流動し、排出される。このとき、内外二本の円筒１２、１３の少なくとも一方を回転させて内筒１２の外壁面１２ａと外筒１３の内壁面１３ａとの一対の壁面１２ａ、１３ａを相対的に回転させると、加熱容器１１の一端側の供給口１４ａから間隙１４内に導入された食品素材は、両壁面１２ａ、１３ａの相対的移動方向（回転方向）に対して略直交する方向（回転軸方向）に流動し、加熱容器１１の他端側の排出口１４ｂから排出される。内筒１２及び外筒１３は、インバーターモータ等の利用により、何れか一方を単独で、又は両方を回転させることにより、内筒１２と外筒１３の間に回転差を発生させることもできる。内筒１２と外筒１３の回転差は、間隙１４内を薄膜状態で流動する食品素材の凝集防止の観点からなるべく大きく取ることが望ましいが、機械効率を考慮すると毎分１３０回転程度の回転差とすることが望ましい。食品素材は、薄膜状態で内筒１２及び／又は外筒１３から間接的に加熱されることにより連続的に加熱調理されるが、内筒１２の外径寸法と外筒１３の内径寸法により間隙１４の幅ｄを調整し、間隙１４内を流動する食品素材の膜厚を調整することができる。また、加熱具合は、前記膜厚（即ち、間隙１４の幅ｄ）に加えて、加熱容器１１への食品素材の単位時間当たりの圧入量（流量）、即ち加熱容器１１内での滞留時間（通過時間）によっても調整することができる。食品素材の加熱温度は、食品の種類、目的とする調理方法によって異なるので限定はできないが、一般的には１００℃以上であり、本発明では１１５〜１６０℃の範囲内である。
また、複数の加熱処理装置１０を連設して、食品素材が所定の品温に到達して目的とする加工状態になるまで、加熱処理を繰り返し行うこともできる。これにより、大型の１台の加熱処理装置で一気に加熱処理するよりも均一に加熱し易くなり、生産効率も向上する。この場合の加熱処理システムのフローについて、図２に示す実施形態に基づいて説明する。図２の右側に示されるタンク１に投入された食品素材を、ポンプ２を用いて加熱処理装置１０に供給する。加熱処理装置１０の設置は床面に対して垂直であることが望ましいが、食品素材の物性によっては、傾斜状態や水平状態でもよい。加熱処理装置１０の一端に設置された供給口（図１の１４ａ）から供給された食品素材は、図１に示される相対的な回転差をもつ、内筒１２及び外筒１３によって形成される間隙１４中を通過する際に、内筒１２、外筒１３のジャケット部の加熱媒体により壁面１２ａ、１３ａを介して間接加熱され、排出口１４ｂから排出される。加熱処理装置１０から排出された食品素材は、加熱処理装置１０と配管により接続されている蒸発装置４において水分を排出した後、下部から排出される。食品素材の加熱度の調整は、図２に２点鎖線で示すように、直列に設置した複数の加熱処理装置１０…を通過させて蒸発装置４に送るか、又は図１に破線で示すように、所定の加熱度になるまでタンク１に環流させて複数回処理してから蒸発装置４に送ることで調節する。蒸発装置４から排出され、所定の加熱度を得られた食品素材は、ポンプ５によりタンク６に送られて貯留される。
上記のようにして加熱調理された食品素材は、特定の食品用に限定されることなく、様々な加工食品に適した食品素材として使用することができる。対象となる加工食品の種類は特には限定されないが、惣菜としては例えば、ハンバーグ、ミートボール、メンチカツ、コロッケ、フライドチキン、チキンナゲット、シュウマイ、ギョウザ、ハム、ソーセージ、ベーコン、トンカツ、カラアゲ、肉団子、えび天、エビフライ、ポテトサラダ、卵サラダ、煮物、スープ、たれ、牛丼の具、シューマイの具、ギョウザの具、春巻きの具、カレー、カレーフィリング、カレースープ、スープ、シチュー、ラーメン、焼き飯、チキンボール、ミートソース、麺帯類などが挙げられ、それらに前記加熱調理された食品素材を配合することができる。また調理法も特に限定されないが、通常は調理、調製中に、溶解、混和、練りこみ、吹き付け、塗りつけ、振りかけ、まぶす等して加熱調理された食品素材の添加・配合を行う。さらに、これらの食品素材を含有する調味料がつくられる。この調味料としては、例えば、ラーメン、うどん、そば等の麺類用液状つゆ及び各種鍋物用つゆ又はその粉末調味料、カレールウ、ピラフ用調味料、フライ用調味料、漬物用調味料、どんぶり料理用、炊き込みご飯用、混ぜご飯用等のご飯用調味料、ドレッシング、パスタソース、麻婆豆腐用、海老チリ用などの中華料理用調味料、ポテトチップ用等のスナック用調味料、米菓用調味料、焼き肉のタレ用、ハンバーグ用、ステーキソース用等の肉料理用調味料、照り焼き用、蒲焼き用、佃煮用等の魚介料理用調味料などが挙げられる。
以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。この実施例は図１及び図２に概略を示す、内外２本の筒体１２、１３を同芯に設けた加熱処理装置１０を備えた加熱システムを用いて行った。なお、以下の実施例において、「部」や「％」は重量基準である。
＜ローストオニオン＞
（実施例１）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、オニオンピューレ９５ｋｇ、パーム油５ｋｇを投入し、９０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。タンク１内で混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１６０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストオニオンを得た。
（実施例１）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、オニオンピューレ９５ｋｇ、パーム油５ｋｇを投入し、９０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。タンク１内で混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１６０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストオニオンを得た。
（比較例１）
実施例１と同じ原料を開放系で加熱処理してローストオニオンを製造した。パーム油とオニオンピューレを、蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で９０℃まで加熱した後、１６０℃まで中火で加熱してローストオニオンを得た。
実施例１と同じ原料を開放系で加熱処理してローストオニオンを製造した。パーム油とオニオンピューレを、蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で９０℃まで加熱した後、１６０℃まで中火で加熱してローストオニオンを得た。
＜ローストオニオンの官能評価＞
実施例１のローストオニオンは、均一できれいな焦げ茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味や渋みの無い、香ばしいローストオニオンの風味を有していた。一方、比較例１のローストオニオンは、局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による渋みや苦味が強く、オニオンの風味も弱かった。
実施例１のローストオニオンは、均一できれいな焦げ茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味や渋みの無い、香ばしいローストオニオンの風味を有していた。一方、比較例１のローストオニオンは、局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による渋みや苦味が強く、オニオンの風味も弱かった。
＜ローストオニオンを用いたドレッシング＞
実施例１及び比較例１のローストオニオンを用いて表１−１に示す配合でドレッシングを調製した。これを、表１−２に示す評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１−２に示すとおり、実施例１のローストオニオンを用いて調製したドレッシングは比較例１の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいドレッシングであった。
実施例１及び比較例１のローストオニオンを用いて表１−１に示す配合でドレッシングを調製した。これを、表１−２に示す評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１−２に示すとおり、実施例１のローストオニオンを用いて調製したドレッシングは比較例１の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいドレッシングであった。
＜ローストガーリック＞
（実施例２）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１にガーリックピューレ７０ｋｇ、パーム油３０ｋｇを投入し、８５℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１５０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストガーリックを得た。
（実施例２）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１にガーリックピューレ７０ｋｇ、パーム油３０ｋｇを投入し、８５℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１５０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストガーリックを得た。
（比較例２）
実施例２と同じ原料を開放系で加熱処理してローストガーリックを製造した。パーム油とガーリックピューレを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で８５℃まで加熱した後、１５０℃まで中火で加熱してローストガーリックを得た。
実施例２と同じ原料を開放系で加熱処理してローストガーリックを製造した。パーム油とガーリックピューレを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で８５℃まで加熱した後、１５０℃まで中火で加熱してローストガーリックを得た。
＜ローストガーリックの官能評価＞
実施例２のローストガーリックは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味や渋みの無い、香ばしいローストガーリックの風味を有していた。一方、比較例２のローストガーリックは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、ガーリックの風味も弱かった。
実施例２のローストガーリックは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味や渋みの無い、香ばしいローストガーリックの風味を有していた。一方、比較例２のローストガーリックは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、ガーリックの風味も弱かった。
＜ローストガーリックを用いた焼肉のタレ＞
実施例２及び比較例２のローストガーリックを用いて表２−１に示す配合で焼肉のタレを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表２−２に示すとおり、実施例２のローストガーリックを用いて作製した焼肉のタレは比較例２の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいタレであった。
実施例２及び比較例２のローストガーリックを用いて表２−１に示す配合で焼肉のタレを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表２−２に示すとおり、実施例２のローストガーリックを用いて作製した焼肉のタレは比較例２の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいタレであった。
＜ローストチキンペースト＞
（実施例３）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１にチキンピューレ９０ｋｇ、パーム油１０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１６０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストチキンペーストを得た。
（実施例３）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１にチキンピューレ９０ｋｇ、パーム油１０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１６０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストチキンペーストを得た。
（比較例３）
実施例３と同じ原料を開放系で加熱処理してローストチキンペーストを製造した。パーム油とチキンピューレを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１６０℃まで中火で加熱してローストチキンペーストを得た。
実施例３と同じ原料を開放系で加熱処理してローストチキンペーストを製造した。パーム油とチキンピューレを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１６０℃まで中火で加熱してローストチキンペーストを得た。
＜ローストチキンペーストの官能評価＞
実施例３のローストチキンペーストは均一できれいなこげ茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいローストチキンの風味を有していた。一方、比較例３のローストチキンペーストは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、チキンの風味も弱かった。
実施例３のローストチキンペーストは均一できれいなこげ茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいローストチキンの風味を有していた。一方、比較例３のローストチキンペーストは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、チキンの風味も弱かった。
＜ローストチキンペーストを用いた鍋つゆ＞
実施例３及び比較例３のローストチキンペーストを用いて、表３−１に示す配合で鍋つゆを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表３−２に示すとおり、実施例３のローストチキンペーストを用いて作製した鍋つゆは比較例３の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しい鍋つゆであった。
実施例３及び比較例３のローストチキンペーストを用いて、表３−１に示す配合で鍋つゆを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表３−２に示すとおり、実施例３のローストチキンペーストを用いて作製した鍋つゆは比較例３の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しい鍋つゆであった。
＜ローストビーフペースト＞
（実施例４）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に牛ミンチ肉９０ｋｇ、パーム油１０ｋｇを投入し、９０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプにより毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１６０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストビーフペーストを得た。
（実施例４）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に牛ミンチ肉９０ｋｇ、パーム油１０ｋｇを投入し、９０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプにより毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１６０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストビーフペーストを得た。
（比較例４）
実施例４と同じ原料を開放系で加熱処理してローストビーフペーストを製造した。パーム油と牛ミンチ肉を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で９０℃まで加熱した後、１６０℃まで中火で加熱してローストビーフペーストを得た。
実施例４と同じ原料を開放系で加熱処理してローストビーフペーストを製造した。パーム油と牛ミンチ肉を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で９０℃まで加熱した後、１６０℃まで中火で加熱してローストビーフペーストを得た。
＜ローストビーフペーストの官能評価＞
実施例４のローストビーフペーストは均一できれいなこげ茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいローストビーフの風味を有していた。一方、比較例４のローストビーフペーストは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、ビーフの風味も弱かった。
実施例４のローストビーフペーストは均一できれいなこげ茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいローストビーフの風味を有していた。一方、比較例４のローストビーフペーストは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、ビーフの風味も弱かった。
＜ローストビーフペーストを用いたスパゲティミートソース＞
実施例４及び比較例４のローストビーフペーストを用いて表４−１に示す配合でスパゲティミートソースを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表４−２に示すとおり、実施例４のローストビーフペーストを用いて作製したスパゲティミートソースは比較例４の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいスパゲティミートソースであった。
実施例４及び比較例４のローストビーフペーストを用いて表４−１に示す配合でスパゲティミートソースを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表４−２に示すとおり、実施例４のローストビーフペーストを用いて作製したスパゲティミートソースは比較例４の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいスパゲティミートソースであった。
＜ローストバターの作製＞
（実施例５）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１にバター９０ｋｇ、パーム油１０ｋｇを投入した後に６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１６０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストバターを得た。
（実施例５）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１にバター９０ｋｇ、パーム油１０ｋｇを投入した後に６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１６０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してローストバターを得た。
（比較例５）
実施例５と同じ原料を開放系で加熱処理してローストバターを製造した。パーム油とバターを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１６０℃まで中火で加熱してローストバターを得た。
実施例５と同じ原料を開放系で加熱処理してローストバターを製造した。パーム油とバターを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１６０℃まで中火で加熱してローストバターを得た。
＜ローストバターの官能評価＞
実施例５のローストバターは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいローストバターの風味を有していた。一方、比較例５のローストバターは黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、バターの風味も弱かった。
実施例５のローストバターは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいローストバターの風味を有していた。一方、比較例５のローストバターは黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、バターの風味も弱かった。
＜ローストバターを用いたバターケーキ＞
実施例５及び比較例５のローストバターを用いて表５−１に示す配合でバターケーキを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表５−２に示すとおり、実施例５のローストバターを用いて作製したバターケーキは比較例５の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいバターケーキであった。
実施例５及び比較例５のローストバターを用いて表５−１に示す配合でバターケーキを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表５−２に示すとおり、実施例５のローストバターを用いて作製したバターケーキは比較例５の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいバターケーキであった。
＜ロースト味噌＞
（実施例６）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンクに味噌５０ｋｇ、パーム油５０ｋｇを投入した後に８０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１３５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱して、ロースト味噌を得た。
（実施例６）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンクに味噌５０ｋｇ、パーム油５０ｋｇを投入した後に８０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１３５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱して、ロースト味噌を得た。
（比較例６）
実施例６と同じ原料を開放系で加熱処理してロースト味噌を製造した。パーム油と味噌を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で８０℃まで加熱した後、１３５℃まで中火で加熱してロースト味噌を得た。
実施例６と同じ原料を開放系で加熱処理してロースト味噌を製造した。パーム油と味噌を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で８０℃まで加熱した後、１３５℃まで中火で加熱してロースト味噌を得た。
＜ロースト味噌の官能評価＞
実施例６のロースト味噌は均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや苦味、部分的な加熱不足から発生する生っぽさの無い、香ばしいロースト味噌の風味を有していた。一方、比較例６のロースト味噌は黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、味噌の風味も弱かった。
実施例６のロースト味噌は均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや苦味、部分的な加熱不足から発生する生っぽさの無い、香ばしいロースト味噌の風味を有していた。一方、比較例６のロースト味噌は黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、味噌の風味も弱かった。
＜ロースト味噌を用いたラーメンスープ＞
実施例６及び比較例６のロースト味噌を用いて表６−１に示す配合でラーメンスープを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表６−２に示すとおり、実施例６のロースト味噌を用いて作製したラーメンスープは比較例６の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいラーメンスープであった。
実施例６及び比較例６のロースト味噌を用いて表６−１に示す配合でラーメンスープを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表６−２に示すとおり、実施例６のロースト味噌を用いて作製したラーメンスープは比較例６の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいラーメンスープであった。
＜ソテーカレー粉＞
（実施例７）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、カレー粉２０ｋｇ、パーム油８０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１１５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱して、ソテーカレー粉を得た。
（実施例７）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、カレー粉２０ｋｇ、パーム油８０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１１５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱して、ソテーカレー粉を得た。
（比較例７）
実施例７と同じ原料を開放系で加熱処理してソテーカレー粉を製造した。パーム油とカレー粉を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットした後に、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１１５℃まで中火で加熱してソテーカレー粉を得た。
実施例７と同じ原料を開放系で加熱処理してソテーカレー粉を製造した。パーム油とカレー粉を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットした後に、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１１５℃まで中火で加熱してソテーカレー粉を得た。
＜ソテーカレー粉の官能評価＞
実施例７のソテーカレー粉は均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや苦味、部分的な加熱不足から発生する生っぽさの無い、香ばしいソテーカレー粉の風味を有していた。比較例７のソテーカレー粉は局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、カレー粉の風味も弱かった。
実施例７のソテーカレー粉は均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや苦味、部分的な加熱不足から発生する生っぽさの無い、香ばしいソテーカレー粉の風味を有していた。比較例７のソテーカレー粉は局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、カレー粉の風味も弱かった。
＜ソテーカレー粉を用いたポップコーン＞
実施例７及び比較例７のソテーカレー粉を用いて表７−１に示す配合でポップコーンを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表７−２に示すとおり、実施例７のソテーカレー粉を用いて作製したポップコーンは比較例７の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいポップコーンであった。
実施例７及び比較例７のソテーカレー粉を用いて表７−１に示す配合でポップコーンを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表７−２に示すとおり、実施例７のソテーカレー粉を用いて作製したポップコーンは比較例７の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいポップコーンであった。
＜ソテーオニオン＞
（実施例８）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、スライスオニオン９５ｋｇ、パーム油５ｋｇを投入し、９０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１２５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してソテーオニオンを得た。
（実施例８）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、スライスオニオン９５ｋｇ、パーム油５ｋｇを投入し、９０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１２５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してソテーオニオンを得た。
（比較例８）
実施例８と同じ原料を開放系で加熱処理してソテーオニオンを製造した。パーム油とスライスオニオンを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で９０℃まで加熱した後、１２５℃まで中火で加熱してソテーオニオンを得た。
実施例８と同じ原料を開放系で加熱処理してソテーオニオンを製造した。パーム油とスライスオニオンを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で９０℃まで加熱した後、１２５℃まで中火で加熱してソテーオニオンを得た。
＜ソテーオニオンの官能評価＞
実施例８のソテーオニオンは均一できれいなキツネ色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味や渋みの無い、甘味の強いソテーオニオンの風味を有していた。一方、比較例８のソテーオニオンは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による渋みや苦味が強く、甘味も弱かった。
実施例８のソテーオニオンは均一できれいなキツネ色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味や渋みの無い、甘味の強いソテーオニオンの風味を有していた。一方、比較例８のソテーオニオンは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による渋みや苦味が強く、甘味も弱かった。
＜ソテーオニオンを用いたハンバーグ＞
実施例８及び比較例８のソテーオニオンを用いて表８−１に示す配合でハンバーグを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表８−２に示すとおり、実施例８のソテーオニオンを用いて作製したハンバーグは、比較例８の原料を用いたものと比較して甘味に富んだ美味しいハンバーグであった。
実施例８及び比較例８のソテーオニオンを用いて表８−１に示す配合でハンバーグを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表８−２に示すとおり、実施例８のソテーオニオンを用いて作製したハンバーグは、比較例８の原料を用いたものと比較して甘味に富んだ美味しいハンバーグであった。
＜ソテーガーリック＞
（実施例９）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、ガーリックピューレ７０ｋｇ、パーム油３０ｋｇを投入し、８５℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置に供給し、品温が１２５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してソテーガーリックを得た。
（実施例９）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、ガーリックピューレ７０ｋｇ、パーム油３０ｋｇを投入し、８５℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置に供給し、品温が１２５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してソテーガーリックを得た。
（比較例９）
実施例９と同じ原料を開放系で加熱処理してソテーガーリックを製造した。パーム油とガーリックピューレを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で８５℃まで加熱した後、１２５℃まで中火で加熱してソテーガーリックを得た。
実施例９と同じ原料を開放系で加熱処理してソテーガーリックを製造した。パーム油とガーリックピューレを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で８５℃まで加熱した後、１２５℃まで中火で加熱してソテーガーリックを得た。
＜ソテーガーリックの官能評価＞
実施例９のソテーガーリックは均一できれいなキツネ色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいソテーガーリックの風味を有していた。一方、比較例９のソテーガーリックは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、ガーリックの風味も弱かった。
実施例９のソテーガーリックは均一できれいなキツネ色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいソテーガーリックの風味を有していた。一方、比較例９のソテーガーリックは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味が強く、ガーリックの風味も弱かった。
＜ソテーガーリックを用いた餃子＞
実施例９及び比較例９のソテーガーリックを用いて表９−１に示す配合で餃子を作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表９−２に示すとおり、実施例９のソテーガーリックを用いて作製した餃子は比較例９の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しい餃子であった。
実施例９及び比較例９のソテーガーリックを用いて表９−１に示す配合で餃子を作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表９−２に示すとおり、実施例９のソテーガーリックを用いて作製した餃子は比較例９の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しい餃子であった。
＜ソテーチキンペースト＞
（実施例１０）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、チキンピューレ９０ｋｇ、パーム油１０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒と外筒の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１２５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してソテーチキンペーストを得た。
（実施例１０）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、チキンピューレ９０ｋｇ、パーム油１０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒と外筒の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１２５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してソテーチキンペーストを得た。
（比較例１０）
実施例１０と同じ原料を開放系で加熱処理してソテーチキンペーストを製造した。パーム油とチキンピューレを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１２５℃まで中火で加熱することによりソテーチキンペーストを得た。
実施例１０と同じ原料を開放系で加熱処理してソテーチキンペーストを製造した。パーム油とチキンピューレを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１２５℃まで中火で加熱することによりソテーチキンペーストを得た。
＜ソテーチキンペーストの官能評価＞
実施例１０のソテーチキンペーストは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいソテーしたチキンの風味を有していた。一方、比較例１０のソテーチキンペーストは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味があり、チキンの風味も弱かった。
実施例１０のソテーチキンペーストは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいソテーしたチキンの風味を有していた。一方、比較例１０のソテーチキンペーストは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味があり、チキンの風味も弱かった。
＜ソテーチキンペーストを用いたチキンナゲット＞
実施例１０及び比較例１０のソテーチキンペーストを用いて表１０−１に示す配合でチキンナゲットを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１０−２に示すとおり、実施例１０のソテーチキンペーストを用いて作製したチキンナゲットは比較例１０の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいチキンナゲットであった。
実施例１０及び比較例１０のソテーチキンペーストを用いて表１０−１に示す配合でチキンナゲットを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１０−２に示すとおり、実施例１０のソテーチキンペーストを用いて作製したチキンナゲットは比較例１０の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいチキンナゲットであった。
＜ソテー松の実ペースト＞
（実施例１１）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、松の実ピューレ１４ｋｇ、オリーブオイル３６ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１２５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してソテー松の実ペーストを得た。
（実施例１１）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、松の実ピューレ１４ｋｇ、オリーブオイル３６ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１２５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してソテー松の実ペーストを得た。
（比較例１１）
実施例１１と同じ原料を開放系で加熱処理してソテー松の実ペーストを製造した。松の実ピューレとオリーブオイルを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１２５℃まで中火で加熱してソテー松の実ペーストを得た。
実施例１１と同じ原料を開放系で加熱処理してソテー松の実ペーストを製造した。松の実ピューレとオリーブオイルを蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１２５℃まで中火で加熱してソテー松の実ペーストを得た。
＜ソテー松の実ペーストの官能評価＞
実施例１１のソテー松の実ペーストは均一できれいな薄茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいソテーした松の実の風味を有していた。一方、比較例１１のソテー松の実ペーストは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味があり、松の実の風味も弱かった。
実施例１１のソテー松の実ペーストは均一できれいな薄茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいソテーした松の実の風味を有していた。一方、比較例１１のソテー松の実ペーストは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味があり、松の実の風味も弱かった。
＜ソテー松の実ペーストを用いたジェノベーゼソース＞
実施例１１及び比較例１１のソテー松の実ペーストを用いて表１１−１に示す配合でジェノベーゼソースを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１１−２に示すとおり、実施例１１のソテー松の実ペーストを用いて作製したジェノベーゼソースは比較例１１の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいジェノベーゼソースであった。
実施例１１及び比較例１１のソテー松の実ペーストを用いて表１１−１に示す配合でジェノベーゼソースを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１１−２に示すとおり、実施例１１のソテー松の実ペーストを用いて作製したジェノベーゼソースは比較例１１の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいジェノベーゼソースであった。
＜ルー＞
（実施例１２）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、薄力粉６０ｋｇ、パーム油４０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１５５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してルーを得た。
（実施例１２）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１に、薄力粉６０ｋｇ、パーム油４０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置１０は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒１２と外筒１３の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１５５℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱してルーを得た。
（比較例１２）
実施例１２と同じ原料を開放系で加熱処理してルーを製造した。薄力粉とパーム油を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１５５℃まで中火で加熱してルーを得た。
実施例１２と同じ原料を開放系で加熱処理してルーを製造した。薄力粉とパーム油を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１５５℃まで中火で加熱してルーを得た。
＜ルーの官能評価＞
実施例１２のルーは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいローストした小麦粉の風味を有していた。一方、比較例１２のルーは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味があり、小麦粉の風味も弱かった。
実施例１２のルーは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、香ばしいローストした小麦粉の風味を有していた。一方、比較例１２のルーは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味があり、小麦粉の風味も弱かった。
＜ルーを用いたデミグラスソース＞
実施例１２及び比較例１２のルーを用いて表１２−１に示す配合でデミグラスソースを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１２−２に示すとおり、実施例１２のルーを用いて作製したデミグラスソースは比較例１２の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいデミグラスソースであった。
実施例１２及び比較例１２のルーを用いて表１２−１に示す配合でデミグラスソースを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１２−２に示すとおり、実施例１２のルーを用いて作製したデミグラスソースは比較例１２の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいデミグラスソースであった。
＜ローストリンゴピューレ＞
（実施例１３）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１にリンゴピューレ６０ｋｇ、パーム油４０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒と外筒の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１４０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱して、ローストリンゴピューレを得た。
（実施例１３）
図１及び図２で例示される加熱処理装置及びシステムを用いた。タンク１にリンゴピューレ６０ｋｇ、パーム油４０ｋｇを投入し、６０℃まで予備加熱しながら混合した。加熱処理装置は床面に対してほぼ垂直に設置し、約３ｍｍの間隙をもって設置された内筒と外筒の回転差を毎分１３０回程度で安定させた。混合後の材料をポンプ２により毎時３００ｋｇの流量で定量的に加熱処理装置１０に供給し、品温が１４０℃になるまで蒸気を用いて間接的に加熱して、ローストリンゴピューレを得た。
（比較例１３）
実施例１３と同じ原料を開放系で加熱処理してローストリンゴピューレを製造した。リンゴピューレとパーム油を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１４０℃まで中火で加熱してローストリンゴピューレを得た。
実施例１３と同じ原料を開放系で加熱処理してローストリンゴピューレを製造した。リンゴピューレとパーム油を蓋のない鍋に鍋底から約９ｃｍの高さまで満たし、斜軸自転公転式撹拌軸の先端に取り付けた撹拌羽根を鍋に常時接するようにセットし、自転が毎分３８回、公転が毎分９７回の回転数で常時撹拌した。ガスコンロに点火して弱火で６０℃まで加熱した後、１４０℃まで中火で加熱してローストリンゴピューレを得た。
＜ローストリンゴピューレの官能評価＞
実施例１３のローストリンゴピューレは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、好ましいローストしたリンゴの風味を有していた。一方、比較例１３のローストリンゴピューレは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味があり、リンゴの風味も弱かった。
実施例１３のローストリンゴピューレは均一できれいな茶色を呈し、局所加熱に伴う焦げや部分的な加熱不足から発生する苦味の無い、好ましいローストしたリンゴの風味を有していた。一方、比較例１３のローストリンゴピューレは局所的に黒く焦げがあり、局所加熱による苦味があり、リンゴの風味も弱かった。
＜ローストリンゴピューレを用いたカレーソース＞
実施例１３及び比較例１３のローストリンゴピューレを用いて表１３−１に示す配合でカレーソースを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１３−２に示すとおり、実施例１３のローストリンゴピューレを用いて作製したカレーソースは比較例１３の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいカレーソースであった。
実施例１３及び比較例１３のローストリンゴピューレを用いて表１３−１に示す配合でカレーソースを作製した。前記表１−２と同様の評価基準に従い１０名のパネラー(男性５人、女性５人)により評価した。その結果、表１３−２に示すとおり、実施例１３のローストリンゴピューレを用いて作製したカレーソースは比較例１３の原料を用いたものと比較して香味に富んだ美味しいカレーソースであった。
１ タンク
２ ポンプ
４ 蒸発装置
５ ポンプ
６ タンク
１０ 加熱処理装置
１１ 加熱容器
１２ 内筒
１２ａ 外壁面
１３ 外筒
１３ａ 内壁面
１４ 間隙
１４ａ 供給口
１４ｂ 排出口
２ ポンプ
４ 蒸発装置
５ ポンプ
６ タンク
１０ 加熱処理装置
１１ 加熱容器
１２ 内筒
１２ａ 外壁面
１３ 外筒
１３ａ 内壁面
１４ 間隙
１４ａ 供給口
１４ｂ 排出口
Claims (5)
- 内外２本の筒体を同芯に設けて内筒の外壁面と外筒の内壁面との相対向する一対の壁面によって筒状の間隙を形成するとともに、前記内外２本の筒体に、その壁面を加熱する加熱手段を設けた加熱処理装置を用い、前記両筒体の少なくとも一方を回転させて、内筒の外壁面と外筒の内壁面とを相対的に移動させた状態で、前記筒状の間隙の一端部側から前記両壁面間に形成される間隙内に食品素材を供給し、前記両壁面に接触させ、薄膜状態に拡げた状態で、壁面の移動方向と交差する方向に流動させながら食品素材を両面から加熱して１３５〜１６０℃の所定の品温に到達するまで加熱調理した後、他端部側から排出させることを特徴とする、食品素材をローストする方法。
- 食品素材を、前記筒状の間隙に連続的に供給して連続的に加熱調理する請求項１に記載の食品素材をローストする方法。
- 複数の加熱処理装置を連設し、食品素材が所定の品温に到達して目的とする加工状態になるまで、加熱調理を繰り返し行う請求項１又は２に記載の食品素材をローストする方法。
- 食品素材が、畜肉類、野菜類、果物類、乳製品類、調味料類、香辛料類及び穀粉類からなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の食品素材をローストする方法。
- 食品素材が食用油脂を含有する請求項１〜４のいずれかに記載の食品素材をローストする方法。
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