JP5085130B2 - 酢酸ビニル樹脂系エマルジョン及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明の酢酸ビニル樹脂系エマルジョン(「PVAcエマルジョン」と称する場合がある)では、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョン(「EVAエマルジョン」と称する場合がある)中で、少なくとも酢酸ビニルを含むモノマー成分をシード重合する際に、前記EVAエマルジョンとして、下記式(1)で表される単位(1,2−ジヒドロキシエチレン単位)を、けん化度が99モル%以上となるようにけん化した後のポリマー鎖における全ビニルアルコール単位に対して1.9モル%以上有しているビニルアルコール系重合体(「高1,2−グリコール型PVA」と称する場合がある)を含む分散剤を、分散質100質量部に対して3質量部未満(0質量部を除く;すなわち、0質量部を超え且つ3質量部未満)用いて調製されたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンが用いられている。
EVAエマルジョンを調製する際に分散剤として用いられる高1,2−グリコール型PVAとは、モノマー単位(単量体単位)としてのビニルアルコール単位が、隣接するビニルアルコール単位同士の間で、ヒドロキシル基を有する炭素原子同士が結合した形態で[いわゆる「頭−頭結合」又は「尾−尾結合」(通常、「頭−頭結合」と称されている)した形態で]結合していることにより、前記式(1)で表される単位(1,2−ジヒドロキシエチレン単位)を、けん化度が99モル%以上となるようにけん化した後のポリマー鎖における全ビニルアルコール単位に対して1.9モル%以上有しているビニルアルコール系重合体のことを意味している。従って、高1,2−グリコール型PVAとは、「1,2−グリコール結合を、けん化度が99モル%以上となるようにけん化した後のポリマー鎖における全ビニルアルコール単位に対して1.9モル%以上有するビニルアルコール系重合体」のことを意味している。すなわち、高1,2−グリコール型PVAとは、「1,2−グリコール結合を、モノマー単位としてのビニルアルコール単位及び酢酸ビニル単位に対して1.9モル%以上有するビニルアルコール系重合体」のことを意味している。
(a)ビニルアルコール単位Aと、ビニルアルコール単位Bとが、ビニルアルコール単位Aにおける尾側炭素原子と、ビニルアルコール単位Bにおける頭側炭素原子とが結合している形態(「頭−尾結合」の形態)
(b)ビニルアルコール単位Bと、ビニルアルコール単位Cとが、ビニルアルコール単位Bにおける尾側炭素原子と、ビニルアルコール単位Cにおける尾側炭素原子とが結合している形態(「尾−尾結合」の形態)
(c)ビニルアルコール単位Cと、ビニルアルコール単位Dとが、ビニルアルコール単位Cにおける頭側炭素原子と、ビニルアルコール単位Dにおける頭側炭素原子とが結合している形態(「頭−頭結合」の形態)
(d)ビニルアルコール単位Dと、ビニルアルコール単位Eとが、ビニルアルコール単位Dにおける尾側炭素原子と、ビニルアルコール単位Eにおける頭側炭素原子とが結合している形態(「頭−尾結合」の形態)
を有している。従って、前記式(2)で表されるような結合形態では、ビニルアルコール単位Bと、ビニルアルコール単位Cとが、ヒドロキシル基を有する炭素原子同士が結合した形態で結合しており、これにより、前記式(1)で表される1,2−ジヒドロキシエチレン単位が形成されている。なお、ビニルアルコール単位A〜Eにおいて、ビニルアルコール単位A、ビニルアルコール単位B、ビニルアルコール単位D、ビニルアルコール単位Eは、左側から、頭側炭素原子、尾側炭素原子の順で規則的な繰り返し形態で、ポリマー鎖中に導入されているが、ビニルアルコール単位Cは、左側から、尾側炭素原子、頭側炭素原子の順となっており、その他のビニルアルコール単位のように規則的な繰り返し形態ではなく、不規則的な繰り返し形態でポリマー鎖中に導入されている。
1,2−ジヒドロキシエチレン単位の割合(%)=(B/A)×100 (i)
P=([η]×1000/8.29)(1/0.62) (ii)
EVAエマルジョンにおけるエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂としては、特に制限されないが、通常、エチレン含有量が5〜60質量%程度のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂が用いられる。なかでも、EVAエマルジョン中のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂としては、エチレン含有量が15〜35質量%の範囲にあるエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂が、特に低い成膜温度を与えると共に、優れた接着強さも付与するため好ましい。
EVAエマルジョンは、高1,2−グリコール型PVAを含む分散剤を用いて調製されている。高1,2−グリコール型PVAを含む分散剤の使用量(固形分)としては、分散質100質量部に対して3質量部未満(例えば、0.1質量部以上3質量部未満)であることが重要であり、好ましくは0.5質量部以上3質量部未満(さらに好ましくは1質量部以上3質量部未満)である。高1,2−グリコール型PVAを含む分散剤の使用量が、分散質100質量部に対して3質量部以上であると、低温成膜性が低下する。
(1)EVAエマルジョン0.5gをビーカーにとり、蒸留水10gを加えガラス棒で撹拌して、分散液を調製する。
(2)上記の分散液を、測定器の適性濃度範囲(透過率が70〜90%となるような範囲)に入るように循環槽に加える。
(3)超音波(39KHz、40W)にて1分間分散させた後、EVAエマルジョン中のエマルジョン粒子の粒子径(体積基準)を測定する。
(4)EVAエマルジョン中のエマルジョン粒子の平均粒子径と、粒子径分布の分散を示すCV値とを、体積分率基準での粒度分布グラフから算出する。まず、横軸に粒子径、縦軸に頻度をとった粒度分布グラフより15%粒子径、50%粒子径及び85%粒子径を読みとる。15%粒子径とは、粒子径の小さい方から体積分率頻度を積算していき、15%に達する時の粒子径を言う。同様に、50%粒子径、85%粒子径についても、粒子径の小さい方から体積分率頻度を積算していき、50%、85%に達する時のそれぞれの粒子径をいう。50%粒子径が平均粒子径である。次に、以下の計算式(iii)よりCV値を求める。なお、CV値が小さいほど粒子径分布がシャープである。
CV値={(85%粒子径)−(15%粒子径)}/50%粒子径 (iii)
本発明では、前述のようなEVAエマルジョン中で、少なくとも酢酸ビニルを含むモノマー成分をシード重合している。このようなシード重合で用いられるモノマー成分としては、少なくとも酢酸ビニルを含んでいれば特に制限されない。シード重合に付すモノマー成分としては、酢酸ビニルのみが用いられていてもよく、酢酸ビニルとともに、酢酸ビニル以外の重合性不飽和単量体(「シード重合用重合性不飽和単量体」と称する場合がある)が用いられていてもよい。
本発明では、高1,2−グリコール型PVA(すなわち、前記式(1)で表される1,2−ジヒドロキシエチレン単位を、けん化度が99モル%以上となるようにけん化した後のポリマー鎖における全ビニルアルコール単位に対して1.9モル%以上有しているビニルアルコール系重合体)を含む分散剤を、分散質100質量部に対して3質量部未満用いて調製されたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョン中で、少なくとも酢酸ビニルを含むモノマー成分(すなわち、酢酸ビニルのみを含むモノマー成分、または酢酸ビニルとともに、シード重合用重合性不飽和単量体を含むモノマー成分)をシード重合して、PVAcエマルジョンを調製している。従って、本発明のPVAcエマルジョンは、高1,2−グリコール型PVAを含む分散剤を、分散質100質量部に対して3質量部未満用いて調製されたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョン中で、少なくとも酢酸ビニルを含むモノマー成分をシード重合する工程(「シード重合工程」と称する場合がある)を具備する酢酸ビニル樹脂系エマルジョンの製造方法により、製造することができる。
シード重合工程では、前述のように、EVAエマルジョン(高1,2−グリコール型PVAを含む分散剤を、分散質100質量部に対して3質量部未満用いて調製されたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョン)中で、少なくとも酢酸ビニルを含むモノマー成分(酢酸ビニルと、必要に応じてシード重合用重合性不飽和単量体とを含むモノマー成分)をシード重合している。シード重合工程におけるシード重合において、EVAエマルジョンの使用量は、特に制限されない。EVAエマルジョンとしては、例えば、EVAエマルジョンにおけるエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂(シードポリマー)の量(固形分)が、シード重合により得られるPVAcエマルジョン(酢酸ビニル樹脂系エマルジョン)の全樹脂分(全固形分)中の含有量として、3〜40質量%(好ましくは5〜30質量%、さらに好ましくは10〜25質量%)程度となる割合で用いることが望ましい。
本発明のPVAcエマルジョンでは、前述のように、EVAエマルジョンを調製する際に、高1,2−グリコール型PVAを含む分散剤を用いているので、可塑剤や高沸点溶剤等のVOC成分となるものを用いなくても、従来と同等又はそれ以上の透明性を有する硬化物又は皮膜を形成することができる。しかも、可塑剤や高沸点溶剤を使用しない場合、通常、分散剤としてのポリビニルアルコール系重合体(PVA)の使用量は多くなり、その結果、PVAcエマルジョンによる硬化物又は皮膜の耐水性が低下するが、本発明では、単なるPVAではなく、高1,2−グリコール型PVAを用いているので、分散剤(すなわち、高1,2−グリコール型PVAを含む分散剤)の使用量を、分散質100質量部に対して3質量部未満にまで低減させることができ、その結果、PVAcエマルジョンによる硬化物又は皮膜の耐水性を、従来と同等又はそれ以上とすることができる。
保持率(%)=[低温(5℃)接着強さ(N/mm2)/常態接着強さ(N/mm2)]×100
(1)PVAcエマルジョン0.5gをビーカーにとり、蒸留水10gを加えガラス棒で撹拌して、分散液を調製する。
(2)上記の分散液を、測定器の適性濃度範囲(透過率が70〜90%となるような範囲)に入るように循環槽に加える。
(3)超音波(39KHz、40W)にて1分間分散させた後、PVAcエマルジョン中のエマルジョン粒子の粒子径(体積基準)を測定する。
(4)PVAcエマルジョン中のエマルジョン粒子の平均粒子径と、粒子径分布の分散を示すCV値とを、体積分率基準での粒度分布グラフから算出する。まず、横軸に粒子径、縦軸に頻度をとった粒度分布グラフより15%粒子径、50%粒子径及び85%粒子径を読みとる。15%粒子径とは、粒子径の小さい方から体積分率頻度を積算していき、15%に達する時の粒子径を言う。同様に、50%粒子径、85%粒子径についても、粒子径の小さい方から体積分率頻度を積算していき、50%、85%に達する時のそれぞれの粒子径をいう。50%粒子径が平均粒子径である。次に、以下の計算式(iii)よりCV値を求める。なお、CV値が小さいほど粒子径分布がシャープである。
CV値={(85%粒子径)−(15%粒子径)}/50%粒子径 (iii)
低温増粘倍率(倍)=(低温静置粘度)/(初期粘度) (iv)
窒素吹き込み口、温度計、攪拌機を備えた耐圧50リットルオートクレーブに、ポリビニルアルコール系重合体[けん化度:88.0モル%、粘度平均分子量:1700、モノマー単位としてのビニルアルコール単位及び酢酸ビニル単位の全量に対する1,2−グリコール結合の割合(1,2−ジヒドロキシエチレン単位の割合):2.2モル%;「PVA−1」と称する場合がある]:657g、イオン交換水:21564g、酢酸ナトリウム:24.1g、および硫酸第二鉄:0.37gを仕込み、95℃の条件下、1時間攪拌して、ポリビニルアルコール系重合体を完全に溶解させた。その後、60℃に冷却した後、酢酸ビニル:23000g、およびn−ドデシルメルカプタン:115gを仕込んで、攪拌下、系内の窒素置換を行った。窒素置換を完了後、L−アスコルビン酸の10質量%水溶液:940gを添加し、さらに、エチレンを45kg/cm2まで加圧して導入した。さらにその後、0.8質量%過酸化水素水溶液:1200gを5時間かけて圧入し、乳化重合を行った。0.8質量%過酸化水素水溶液の添加を終了した後、さらに、4.5質量%過酸化水素水溶液:470gを圧入し、重合を完結させた。重合の完結後、冷却し、さらに、60メッシュのステンレス製金網を用いて濾過し、固形分濃度が55質量%のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを得た。
ポリビニルアルコール系重合体として、ポリビニルアルコール系重合体[けん化度:88.0モル%、粘度平均分子量:500、モノマー単位としてのビニルアルコール単位及び酢酸ビニル単位の全量に対する1,2−グリコール結合の割合(1,2−ジヒドロキシエチレン単位の割合):2.4モル%;「PVA−2」と称する場合がある]:545.1gを用いたこと以外は、EVAエマルジョンの製造例1と同様にして、固形分濃度が55質量%のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを調製した。
ポリビニルアルコール系重合体として、PVA−1を803.3g用いたこと以外は、EVAエマルジョンの製造例1と同様にして、固形分濃度が55質量%のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを調製した。
エチレンを導入する際の圧力を、45kg/cm2に代えて、40kg/cm2としたこと以外は、EVAエマルジョンの製造例1と同様にして、固形分濃度が55質量%のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを調製した。
エチレンを導入する際の圧力を、45kg/cm2に代えて、50kg/cm2としたこと以外は、EVAエマルジョンの製造例1と同様にして、固形分濃度が55質量%のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを調製した。
ポリビニルアルコール系重合体として、ポリビニルアルコール系重合体[けん化度:88.0モル%、粘度平均分子量:1700、モノマー単位としてのビニルアルコール単位及び酢酸ビニル単位の全量に対する1,2−グリコール結合の割合(1,2−ジヒドロキシエチレン単位の割合):1.6モル%;「PVA−3」と称する場合がある]:545.1gを用いたこと以外は、EVAエマルジョンの製造例1と同様にして、固形分濃度が55質量%のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを調製しようとしたが、安定に分散したエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを調製することができなかった。なお、分散剤として用いられたPVA−3は、分散質としてのエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂:100質量部に対して2.3質量部用いている。
ポリビニルアルコール系重合体として、PVA−1を1004.2g用いたこと以外は、EVAエマルジョンの製造例1と同様にして、固形分濃度が55質量%のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを調製した。
ポリビニルアルコール系重合体として、PVA−3を1004.2g用いたこと以外は、EVAエマルジョンの製造例1と同様にして、固形分濃度が55質量%のエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを調製した。
撹拌機、還流冷却器、滴下槽及び温度計付きの反応容器に水:505質量部を入れ、これに、ポリビニルアルコール(PVA)として商品名「クラレポバール224」[(株)クラレ製;「PVA−4」と称する場合がある]:55質量部、及び酒石酸:0.7質量部を加えて溶解させ、80℃に保った。PVAが完全に溶解した後、EVAエマルジョンの製造例1により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを160質量部添加した。液温が80℃まで上がったところで、触媒(35質量%過酸化水素水:0.5質量部を水:20質量部に溶解させた水溶液)と、酢酸ビニルモノマー:285質量部とを、別々の滴下槽から2時間かけて連続的に滴下した。滴下終了後、さらに1.5時間撹拌し重合を完結させて、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを得た。
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンとして、EVAエマルジョンの製造例2により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを調製した。なお、この酢酸ビニル樹脂系エマルジョンにおけるエマルジョン粒子の平均粒子径は、3.1μmであり、エマルジョン粒子の粒子径分布の分散を示すCV値[=(85%粒子径−15%粒子径)/50%粒子径]は、1.30であった。
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンとして、EVAエマルジョンの製造例3により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを調製した。なお、この酢酸ビニル樹脂系エマルジョンにおけるエマルジョン粒子の平均粒子径は、2.1μmであり、エマルジョン粒子の粒子径分布の分散を示すCV値[=(85%粒子径−15%粒子径)/50%粒子径]は、1.20であった。
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンとして、EVAエマルジョンの製造例4により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを調製した。なお、この酢酸ビニル樹脂系エマルジョンにおけるエマルジョン粒子の平均粒子径は、2.0μmであり、エマルジョン粒子の粒子径分布の分散を示すCV値[=(85%粒子径−15%粒子径)/50%粒子径]は、0.90であった。
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンとして、EVAエマルジョンの製造例5により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを調製した。なお、この酢酸ビニル樹脂系エマルジョンにおけるエマルジョン粒子の平均粒子径は、2.4μmであり、エマルジョン粒子の粒子径分布の分散を示すCV値[=(85%粒子径−15%粒子径)/50%粒子径]は、1.10であった。
撹拌機、還流冷却器、滴下槽及び温度計付きの反応容器に水:505質量部を入れ、これに、ポリビニルアルコール(PVA)として商品名「クラレポバール224」[(株)クラレ製;PVA−4]:55質量部、及び酒石酸:0.7質量部を加えて溶解させ、80℃に保った。PVAが完全に溶解した後、EVAエマルジョンの製造例1により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを160質量部添加した。液温が80℃まで上がったところで、アクリル酸n−ブチル(BA)を6質量部添加し、5分間攪拌した。さらに、この混合液に、触媒(35質量%過酸化水素水:0.5質量部を水:20質量部に溶解させた水溶液)と、酢酸ビニルモノマー:285質量部とを、別々の滴下槽から2時間かけて連続的に滴下した。滴下終了後、さらに1.5時間撹拌し重合を完結させて、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを得た。
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンとして、EVAエマルジョンの製造例7により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを調製した。なお、この酢酸ビニル樹脂系エマルジョンにおけるエマルジョン粒子の平均粒子径は、2.5μmであり、エマルジョン粒子の粒子径分布の分散を示すCV値[=(85%粒子径−15%粒子径)/50%粒子径]は、1.20であった。
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンとして、EVAエマルジョンの製造例8により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを調製した。なお、この酢酸ビニル樹脂系エマルジョンにおけるエマルジョン粒子の平均粒子径は、3.6μmであり、エマルジョン粒子の粒子径分布の分散を示すCV値[=(85%粒子径−15%粒子径)/50%粒子径]は、1.50であった。
撹拌機、還流冷却器、滴下槽及び温度計付きの反応容器に水:505質量部を入れ、これに、ポリビニルアルコール(PVA)としてPVA−1:55質量部、及び酒石酸:0.7質量部を加えて溶解させ、80℃に保った。PVAが完全に溶解した後、EVAエマルジョンの製造例8により得られたエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンを160質量部添加した。液温が80℃まで上がったところで、触媒(35質量%過酸化水素水:0.5質量部を水:20質量部に溶解させた水溶液)と、酢酸ビニルモノマー:285質量部とを、別々の滴下槽から2時間かけて連続的に滴下した。滴下終了後、さらに1.5時間撹拌し重合を完結させて、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを得た。
各実施例及び各比較例で得られた酢酸ビニル樹脂系エマルジョンについて、下記の各方法により、最低造膜温度、低温成膜性、粘度、接着性能(常態接着強さ、低温接着強さ)、低温増粘倍率をそれぞれ測定又は評価した。評価結果は表1に示した。
(最低造膜温度の測定方法)
成膜試験器(理研精機製作所製の装置品名「M.F.T.試験装置」;型番「LT」)を使用して、JIS K 6804(7.6 最低造膜温度の項)に準拠して、最低造膜温度を測定した。
恒温恒湿器(タバイ エスペック株式会社製の型式「LHU−112T」)を、2℃に設定し、試料(各実施例及び各比較例で得られた酢酸ビニル樹脂系エマルジョン)、ガラス板、ガラス棒を、7日間保存した。アルコール温度計を用いて、各試料の温度を測定したところ、2℃であった。また、表面温度計(佐藤計量器株式会社製の型式「SK−1250MC」)を用いて、ガラス板の表面温度を測定したところ、2℃であった。2℃、60%RHの雰囲気下で、この表面温度が2℃のガラス板の表面に、各試料を、ガラス棒(2℃)を用いて、乾燥後の厚みが50μmとなる塗布量で塗布して、同一の雰囲気下で1日間養生して皮膜を形成した。この皮膜について、目視で透明性を確認し、下記の基準により、各試料について、低温成膜性を評価した。
○:乾燥皮膜に、ほぼ又は完全に透明である。
△:乾燥皮膜に、濁りがはっきりと見られる。
×:乾燥皮膜は、完全に不透明である。
BH型粘度計を用い、23℃、10rpm、ローター6の条件で測定した。
各実施例及び各比較例で得られた酢酸ビニル樹脂系エマルジョンの接着性能として、下記の測定方法による各種接着強さ(常態接着強さ、低温接着強さ、耐熱接着強さ、耐水接着強さ)を測定し、接着性能を評価した。
(1)常態接着強さの測定方法
各実施例及び各比較例で得られた酢酸ビニル樹脂系エマルジョンを、それぞれ、木工用接着剤として用いたときの圧縮せん断接着強さを、JIS K 6852に準拠して測定した。なお、試験片として、カバ材・カバ材の組み合わせを用いた。また、被着材における破壊の状態を調べ、破壊した面積のせん断面積に対する割合を材破率(%)として求めた。具体的には、23℃、50%RHの雰囲気下で、試験片のそれぞれの表面に塗布した後(塗布量:片面100g/m2、両面200g/m2)、前記塗布面同士を重ね合わせて、1MPaの圧締圧力で試験片どうしを貼り合わせ、23℃、50%RHの雰囲気下で、24時間養生させた後、除圧し、23℃、50%RHの雰囲気下で48時間養生し、接着した。その後、23℃、50%RHの雰囲気下で、接着された試験片の圧縮せん断接着強さを、JIS K 6852に準拠して測定した。
各実施例及び各比較例で得られた酢酸ビニル樹脂系エマルジョン、および試験片を、5℃の雰囲気下で放置して冷却し、その後、5℃の雰囲気下で接着および養生し、且つ5℃の雰囲気下で圧縮せん断接着強さを測定したこと以外は、上記常態接着強さと同様にして測定した。また、被着材における破壊の状態を調べ、破壊した面積のせん断面積に対する割合を材破率(%)とした。具体的には、各実施例及び各比較例で得られた酢酸ビニル樹脂系エマルジョン、および試験片を、5℃の恒温器内に1日間入れた後、5℃雰囲気下で、試験片のそれぞれの表面に塗布した後(塗布量:片面100g/m2、両面200g/m2)、前記塗布面同士を重ね合わせて、1MPaの圧締圧力で試験片同士を貼り合わせ、5℃の雰囲気下で、24時間養生させた後、除圧し、5℃の雰囲気下で48時間養生し、接着した。その後、接着された試験片の圧縮せん断接着強さを、5℃の雰囲気下で、JIS K 6852に準拠して測定した。
まず、試料(各実施例及び各比較例で得られた酢酸ビニル樹脂系エマルジョン)を、23℃の雰囲気下で、泡が入らないようにしてガラス棒で約1分間かき混ぜた後、BH型粘度計(10rpm、ローター7)を用いて、粘度を測定した(この粘度を「初期粘度」とする)。
低温増粘倍率(倍)=(低温静置粘度)/(初期粘度) (iv)
Claims (7)
- エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョンの平均粒子径が、1.0〜2.5μmである請求項1記載の酢酸ビニル樹脂系エマルジョン。
- 酢酸ビニル樹脂系エマルジョンの平均粒子径が、3.5μm以下である請求項1又は2記載の酢酸ビニル樹脂系エマルジョン。
- シード重合に付すモノマー成分として、酢酸ビニルとともに、酢酸ビニル以外の重合性不飽和単量体が用いられている請求項1〜3の何れかの項に記載の酢酸ビニル樹脂系エマルジョン。
- シード重合に付すモノマー成分として、酢酸ビニルとともに、酢酸ビニル以外の重合性不飽和単量体が用いられており、シード重合する工程が、酢酸ビニルを系内に添加しつつシード重合を行う工程(A)と、重合性不飽和単量体を前記酢酸ビニルとは別個独立して系内に添加する工程(B)とにより構成されている請求項5記載の酢酸ビニル樹脂系エマルジョンの製造方法。
- 酢酸ビニル樹脂系エマルジョンからなる水性接着剤であって、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンが、請求項1〜4の何れかの項に記載の酢酸ビニル樹脂系エマルジョンであることを特徴とする水性接着剤。
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