JP4993039B2 - 複合成形品 - Google Patents
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Description
l’では、各層の歪により生じる引張力と圧縮力とのバランスが取れている筈である。よって力の釣り合いは基本的には式2となり、三層積層体の平均寸法l’が求まる。寸法変化に相当する歪量Δlx(Δlx=l’−lx)に基づく各層の剪断応力τxは、各層の厚みdxと関係し、基本的には式3で求まると考えられる。
図1〜図5は実施形態1の概念を模式的に示す。図1はFRP部3を被覆する前の金属部材1の断面を示す。図2はFRP部3を被覆した金属部材1の断面を示す。図2に示すように、複合成形品は、アルミニウム合金またはマグネシウム合金を母材とする表面10をもつ金属部材1と、金属部材1の表面10に被覆されたFRP部3(繊維強化高分子材料部)とで形成されている。FRP部3は、マトリックス30となる樹脂材料31(高分子材料)と、マトリックス30を補強する複数の補強繊維32(例えばガラス繊維など)とを有する。金属部材1の表面10は、補強繊維32の径Dよりも大きなピッチ間隔LA(図1参照)を隔てて周期的に複数並設された突部12を有する。FRP部3を構成するマトリックス30の種類に応じて、ピッチ間隔LAは、例えば、40〜500マイクロメートルの範囲内、50〜300マイクロメートルの範囲内、70〜150マイクロメートルの範囲内とされている。突部12の高さHAは例えば50〜200マイクロメートルの範囲内、70〜150マイクロメートルの範囲内とされている。ここで、LA=HA,LA≒HA,LA>HA,LA<HAのいずれでも良い。
エッチング処理前の進入空間13および突部12は、金属部材1の表面10に形成された転写面として機能する転造面15で形成されている。従って、突部12のピッチ間隔LAおよび突部12の高さHAを目標位置に目標どおりとなるように、複数の突部12を金属部材1の表面10に任意に形成することができる。従って、ピッチ間隔LAを全部の突部12にわたり均等としている。突部12の壁面12cは底面12eに対する勾配θ(図1参照)をもつ。
なお本実施形態によれば、場合によっては、耐剥離性が充分に得られるときには、エッチング処理を廃止し、微小凹部14を突部12に形成せずとも良い。この場合であっても、界面における剪断応力に基づく歪を突部12による分断できるため、FRP部3の耐剥離性を高めることができる。
図6は実施形態2を示す。本実施形態は実施形態1と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。図6Aは複数個並設されている進入空間13の平面視を示す。図6Bは図6AのVI−VI線に沿った断面を示す。突部12で形成される進入空間13は、縦横に複数個形成されている。進入空間13は正四角錐形状をなしている。従って転造ローラ(転写要素)のうち進入空間13を構成する凸部は、中央部13cに相当する頂部を備える正四角錐形状をなしている。金属部材1に対する高い食い込み性が確保されている。進入空間13を構成する壁面12cは、三角形状をなしている。底部の中央部13cは進入空間13のうち最も深い底部であり、上記した転造ローラのうち正四角錐形状の前記凸部の頂部の位置に相当する。なおLA=LC(LA≒LC)、LB=0(LB≒0)とされており、図6Bに示すように、突部12のうち頂上部12pの厚みは実質的にゼロである。突部12の厚みは中央部13cに向かうにつれて厚くなり、突部12の全体の強度が確保されている。
図7は実施形態3を示す。本実施形態は実施形態1と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。保持型50の載置面50aに金属部材1を設置する。この状態で、転写用の型部52cをもつ成形型52(転写加工要素)を一方向(Z方向)に下降移動させ、金属部材1の表面10に加圧させる。その後、成形型52を保持型50から離間させるように上昇させる。これにより金属部材1の表面10に突部12および進入空間13が形成される。成形型52の加圧方向は一方向であり、成形型52の離間方向は加圧方向と反対方向であるため、突部12の転写精度が高い。成形加工は、冷間加工、熱間加工、温間加工でも良い。なお本実施形態においても、エッチング処理により微小凹部を形成することが好ましいが、耐剥離性が充分に確保されるならば、場合によってはエッチング処理を廃止しても良い。この場合であっても、界面における剪断応力に基づく歪を突部12による分断できるため、FRP部3の耐剥離性を高めることができる。
図8は実施形態4を示す。本実施形態は実施形態1〜3と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。図8は金属部材1の表面10に形成された突部12および進入空間13の平面図を示す。対向する突部12は、交差部12kにより補強されており、歪を分断させる効果を長期にわたり維持できる。進入空間13は平面視で四角形状(正方形)をなす。且つ、進入空間13の底面12eの中央部13cの深さが最も深くされている。中央部13cから突部12に向けて深さが浅くなっている。このように進入空間13の中央部13cが最も深くされているため、補強繊維32が進入空間13の中央部13cに進入し易くなっている。この場合、進入空間13に進入した樹脂材料を補強させるのに有利である。よって、FRP部3と金属部材1の表面10との界面の剥離を抑制させるのに有利である。なお本実施形態においても、エッチング処理を施して複数の微小凹部を突部12にアトランダムに形成することが好ましい。但し、場合によっては、エッチング処理を廃止し、微小凹部を形成せずとも良い。この場合であっても、界面における剪断応力に基づく歪を突部12による分断できるため、FRP部3の耐剥離性を高めることができる。
図9は実施形態5を示す。本実施形態は実施形態1,2と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。図9は金属部材1の表面10に形成された突部12および進入空間13の平面図を示す。進入空間13は平面で六角形状(多角形、正多角形)をなしている。進入空間13の底面12eの中央部13cの回りを1周するように突部12が連続して形成されているため、進入空間13の中央部13cに対する異方性を低減させるのに有利である。よって、剥離に対する異方性を低減させるのに有利である。進入空間13の深さは、中央部13cの深さが最も深くされていても良いし、あるいは、均一な深さでも良い。突部12のピッチ間隔LAは、突部12間の最長間隔とすることができる。なお本実施形態においても、エッチング処理を施し微小凹部を突部12に形成することが好ましい。但し、場合によっては、エッチング処理を廃止し、微小凹部を形成せずとも良い。
図10は実施形態6を示す。本実施形態は実施形態1,2と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。図10に示すように、断面円形状をなす複数の線材401を束ねて集合させることにより転写加工要素400が形成されている。対向する線材401間は隙間402となる。転写加工要素400を、金属部材の表面にほぼ垂直方向に沿って強圧させて押し込めば、隙間402に相当する部位に、突部12が形成される。突部12同士は連結されておらず、互いに独立して金属部材の表面から突出する。図10に示すように、対向する突部12間の開口寸法LCは、基本的には、線材401の外径寸法に相当する。LC,LAを小さくさせるには、線材401の外径を小さくすれば良い。複数の線材401を束ねて集合させることにより転写加工要素400が形成されるため、転写加工要素400の構造が簡素化される。破損しても線材401を交換すれば良い。なお本実施形態においても、エッチング処理を施して微小凹部を突部12に形成することが好ましい。但し、場合によっては、エッチング処理を廃止し、微小凹部を形成せずとも良い。
図11および図12は実施形態7を示す。本実施形態は実施形態1,2と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。進入空間13および突部12は、アルミニウム合金で形成されている金属部材1の表面10に形成された転写面として機能する転造面として形成されている。対向する突部12間のピッチ間隔は不均等とされている。具体的に、複合成形品のうち、熱衝撃が相対的に小さな領域M2では、ピッチ間隔LA2を相対的に大きく設定されている。しかし熱衝撃が相対的に大きい領域M1では、ピッチ間隔LA1は相対的に小さくされており、従って、熱衝撃に起因する剪断応力に基づく歪を分断でき、界面における剥離を抑制できる。この場合、熱衝撃が相対的に大きい領域M1において有利となる。更に、突部12を形成する壁面12cは、進入空間13に露出する複数の微小凹部14を有する。これにより金属部材1の表面10とFRP部3との界面における係合度を更に高め、前記した界面における剪断強度を一層高めることができる。本実施形態によれば、前記した各実施形態と同様に、加熱および冷却に起因する熱衝撃が長期間にわたり繰り返して複合成形品に作用するときであっても、FRP部3の剥離が一層抑制される。なお本実施形態においても、エッチング処理を施し微小凹部14を突部12に形成することが好ましい。但し、場合によっては、エッチング処理を廃止し、微小凹部14を形成せずとも良い。
図1〜図5を準用できる。本実施形態においても、進入空間13および突部12は、アルミニウム合金で形成されている金属部材1の表面10に形成された転造面で形成されている。本実施形態においても、熱衝撃に起因する剪断応力に基づく歪を分断でき、界面における剥離を抑制できる。突部12の高さをHAとし、ピッチ間隔をLAとし、マトリックス30に埋設されている補強繊維32(例えばガラス繊維)の平均繊維長をKとし、補強繊維32の径をDとすると、LAは(1.2〜5)×HAよりも大きくされている。更には、(2.0〜4.0)×HAよりも大きくされている。この場合、LAはKおよびDよりも大きくされている。この場合、対向する突部12に形成されている進入空間13に、マトリックス30の樹脂が進入する他に、補強繊維32が進入し易くなる。この場合、界面の剪断強度をガラス繊維でできるだけ高めることが期待できる。このような本実施形態によれば、加熱および冷却に起因する熱衝撃が長期間にわたり複合成形品に繰り返して作用するときであっても、FRP部3の剥離が一層抑制される。なお本実施形態においても、エッチング処理等を施し微小凹部を突部12に形成することが好ましい。但し、場合によっては、エッチング処理を廃止し、微小凹部を形成せずとも良い。
図13および図14は実施形態9の概念を模式的に示す。本実施形態は実施形態1,2と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。進入空間13および突部12は、アルミニウム合金で形成されている金属部材1の表面10に、ショット、グリッド、砂粒子等の投射体の群を衝突させたブラスト処理面17で形成されている。金属部材1の表面10のうち、硬度が相対的に低い部分が削られて進入空間13を形成すると考えられる。金属部材1の表面10のうち、硬度が相対的に高い部分、あるいは、投射体の衝突が少なかった部分が突部12を形成すると考えられる。対向する突部12間のピッチ間隔LAは不均等とされているが、前記した各実施形態と同様に、熱衝撃に起因する剪断応力に基づく歪を突部12により分断でき、界面における剥離を抑制できる。図14に示すように、進入空間13には、FRP部3のマトリックス30を構成する樹脂材料31の一部が進入すると共に、補強繊維32(ガラス繊維)の一部が進入する。これにより金属部材1の表面10とFRP部3との界面における剪断強度を高めることができる。
更に、対向する突部12間に存在する進入空間13には、補強繊維32のうちの少なくとも一部が進入できる。これにより進入空間13に進入する樹脂材料31を補強でき、界面における剪断強度を一層高めることができる。更にまた、突部12を形成する壁面12cは、進入空間13に露出する複数の微小凹部14を有する。これにより金属部材1とFRP部3との界面における係合度を更に高め、前記した界面における剪断強度を一層高めることができる。本実施形態によれば、前記した実施形態と同様に、加熱および冷却に起因する熱衝撃が長期間にわたり繰り返して作用するときであっても、FRP部3の剥離が一層抑制される。なお本実施形態においても、エッチング処理を施して微小凹部14を突部12に形成することが好ましい。
図15および図16は実施形態10の概念を模式的に示す。本実施形態は実施形態1,2と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。進入空間13および突部12は、アルミニウム合金等の金属で形成されている金属部材1の表面10に投射体500の群を衝突させたブラスト処理面17で形成されている。図15に示すように、ブラスト処理では、被覆部60と空間62を有するマスキング部材6を用いる。マスキング部材6で金属部材1の表面10を覆った状態で、金属部材1の表面10に投射体500(空間62を通過できるサイズ)の群を上方から衝突させる。空間62に対面する部分は、ショット、グリッド、砂等の投射体500の衝突を許容するため、削られ、進入空間13を形成する。被覆部60で覆われている部分は、投射体500の衝突を制限できるため、突部12を形成する。マスキング部材6は硬質の材料(例えば炭素鋼、合金鋼、セラミックス)で形成されていることが好ましい。この場合、突部12間のピッチ間隔LAは、マスキング部材6の被覆部60のピッチ間隔にほぼ相当するため、目標どおりに設定される。従って、金属機材の材質、FRP部3の材質などに応じて、マスキング部材6の被覆部60のピッチ間隔を調整すれば、突部12間のピッチ間隔LAを調整できる。殊に、マスキング部材6を金属部材1の表面10に接触させるか、接近させれば、突部12間のピッチ間隔LAを目標どおりに設定することができる。このようにマスキング部材6を用いてブラスト処理すれば、ブラスト処理であっても、突部12および進入空間13を規則的(周期的)に且つ再現性よく金属部材1の表面10に形成することができる利点が得られる。なおマスキング部材6は、ブラスト処理により摩耗するようなレジスト膜等の軟質の材料を金属部材1に被覆させて形成されていても良い。この場合においても、ブラストの初期、中期において、マスキング部材6により摩耗が抑えられるため、突部を形成できる。
図17Aおよび図17Bは実施形態11の概念を拡大して模式的に示す。本実施形態は実施形態1,2と基本的には同様の構成および同様の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。図17は、FRP部が被覆される前の進入空間13および突部12の平面視を示す。進入空間13および突部12は、転写加工要素として機能する転造ロールの加圧または成形型の成形面の加圧により形成されている。突部12は格子状に形成されている。図17Aでは、突部12の壁面12cには複数の微小凹部14が進入空間13に露出するように形成されている。微小凹部14は、進入空間13の開口寸法LCよりも小さな微小開口をもつ。図17Bでは、突部12の壁面12cには複数の微小凸部19が進入空間13に対面するように形成されている。微小凸部19は、進入空間13の開口寸法LCよりも小さな突出量をもつ。更に、微小凸部19の突出量は、進入空間13を形成する突部12の根元部の壁厚よりも小さな突出量をもつ。
幅25ミリメートル、長さ100ミリメートル、厚み3ミリメートルのサイズをもつ平板(アルミ押出材,JIS A5052)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、転造ローラ(材質:超硬合金)を金属片の表面にあてがい、転造加工により複数の突部12を形成した(図1参照)。具体的にはフライス盤上に金属片を固定し、刃具として転造ローラを用いて実行した。ステージ速度は75mm/min、転造ローラの外径は20ミリメートル、切込量は70マイクロメートルとした。対向する突部12により進入空間13が形成される。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは100マイクロメートル、深さHAは67マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。
本実施例は基本的には実施例1と同様の構成、および同様の作用効果を有する。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、転造加工により複数の突部12を形成した。但し、隣接する突部12の頂点のピッチ間隔LAは200マイクロメートル、深さHAは67マイクロメートル、傾斜角θは38度であった。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。細孔の微小開口は進入空間13に対面する。微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。その後、金属片を射出成形用の金型のキャビティにセットした。その後、実施例1と同様に、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料(ガラス繊維:30質量%)をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。射出成形の条件としては、実施例1と同様とした。
本実施例は基本的には実施例1と同様の構成、および同様の作用効果を有する。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、転造加工により複数の突部12を形成した。但し、隣接する突部12の頂点のピッチ間隔LAは200マイクロメートル、深さHAは133マイクロメートル、傾斜角θは60度であった。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。その後、金属片を射出成形用の金型のキャビティにセットした。その後、実施例1と同様に、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料(ガラス繊維:30質量%)をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。射出成形の条件としては、実施例1と同様とした。
本実施例は基本的には実施例1と同様の構成、および同様の作用効果を有する。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、ブラスト処理により粗面を形成した。ブラスト処理の条件としては、ショット径0.3〜0.5ミリメートル(不定形)、ショット硬度40〜50HRC、投射速度80m/secとした。ブラスト処理後の粗面は、平均粗さ100〜120z(Rz)であった。粗面には複数の突部12が不規則的にアトランダムに並設されている。隣接する突部12の頂点のピッチ間隔LAは100マイクロメートル以上であり、深さHAは50〜150マイクロメートル程度であった。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。その後、金属片を射出成形用の金型のキャビティにセットした。その後、実施例1と同様に、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料(ガラス繊維:30質量%)をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。射出成形の条件としては、実施例1と同様とした。
本実施例は基本的には実施例1と同様の構成、および同様の作用効果を有する。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、転造加工により複数の突部12を形成した。但し、隣接する突部12の頂点のピッチ間隔LAは100マイクロメートル、深さHAは67マイクロメートル、傾斜角θは60度であった。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。次に、金属片を熱板上で300℃に加熱した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂シート(ガラス繊維:30質量%)を圧着させ、プレス型で押圧してプレス冷却させた。これによりFRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。
本実施例は基本的には実施例1と同様の構成、および同様の作用効果を有する。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、転造加工により複数の突部12を形成した。但し、隣接する突部12の頂点のピッチ間隔LAは200マイクロメートル、深さHAは67マイクロメートル、傾斜角θは38度であった。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。次に、金属片を熱板上で300℃に加熱した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂シート(ガラス繊維:30質量%)を圧着させ、プレス型で押圧してプレス冷却させた。これによりFRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。
本実施例は基本的には実施例1と同様の構成、および同様の作用効果を有する。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、転造加工により複数の突部12を形成した。但し、隣接する突部12の頂点のピッチ間隔LAは200マイクロメートル、深さHAは133マイクロメートル、傾斜角θは60度であった。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。次に、金属片を熱板上で300℃に加熱した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂シート(ガラス繊維:30質量%)を圧着させ、プレス型で押圧してプレス冷却させた。これによりFRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。
本実施例は基本的には実施例1と同様の構成、および同様の作用効果を有する。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、ブラスト処理により粗面を形成した。粗面は平均粗さ100〜120z(Rz)であった。粗面には複数の突部12が不規則的に並設されている。隣接する突部12の頂点のピッチ間隔LAは基本的には100マイクロメートル以上であり、深さHAは基本的には50〜100マイクロメートル程度であった。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。次に、金属片を熱板上で300℃に加熱した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂シート(ガラス繊維:30質量%)を圧着させ、プレス型で押圧してプレス冷却させた。これによりFRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。
比較例1では突部が形成されていない。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材に相当)の表面に、エッチング処理により、細孔を形成した。細孔の微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。金属片の表面は転造加工もブラスト処理もされていない。その後、金属片を射出成形用の金型のキャビティにセットし、実施例1と同様に、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料(ガラス繊維:30質量%)をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。射出成形の条件としては、実施例1と同様とした。
比較例1では突部が形成されていない。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材に相当)の表面に、エッチング処理により、細孔を形成した。細孔の微小開口の開口は3マイクロメートル程度、深さは10マイクロメートル程度であった。金属片の表面は転造加工もブラスト処理もされていない。その後、金属片を熱板上で300℃に加熱した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂シート(ガラス繊維:30質量%)を圧着させ、プレス型で押圧してプレス冷却させた。これによりFRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。
実施例および比較例に係る試験片(図20参照)の界面に剪断力を与えるように試験片を図20のF方向(長さ方向)に引張り、試験片の界面における初期剪断強度を求めた。実施例および比較例に係る試験片について、冷熱サイクルを繰り返すことにより熱衝撃を繰り返して試験片に作用させた後、熱衝撃後の剪断強度を求めた。冷熱サイクルは150℃(1時間保持)←→マイナス40℃(1時間保持)を1サイクルとし、100サイクル実行した。試験結果を表2に示す。
幅25ミリメートル、長さ50ミリメートル、厚み3ミリメートルのサイズをもつ平板(アルミ押出材,JIS A5052)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、型(材質:超硬合金)を押圧し、複数の突部12を形成した(図1参照)。型は、頂点間ピッチ100マイクロメートル、深さ67マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは100マイクロメートル、深さHAは50マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。ここで、対向する突部12により進入空間13が形成された。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。細孔の微小開口は進入空間13に対面する。微小開口の開口は3マイクロメートル以下(最小でも200ナノメートル程度)、深さは10マイクロメートル以下(最小でも200ナノメートル程度)であった。エッチング処理においては、実施例1と同様に、エッチング液は、溶媒を水とし、OF−901(荏原ユージライト製)12g/リットル、水酸化マグネシウム25g/リットルを含む。エッチング液の目標温度は50℃とし、エッチング時間は10分間とした。
ここで、FRP部3(ガラス繊維:30質量%)は繊維強化高分子材料部に相当する。金属片は金属部材1に相当する。射出成形前の樹脂材料に配合されているガラス繊維は、平均径13マイクロメートル、平均繊維長3ミリメートルのもの(日東紡株式会社)を用いた。但し、ガラス繊維は射出成形により折損して短くなることがある。成形後に測定したところ、ガラス繊維の平均繊維長は100マイクロメートルであった。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例2Bは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ200マイクロメートル、深さ133マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは200マイクロメートル、深さHAは100マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むナイロンで形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例3Bは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ300マイクロメートル、深さ200マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは300マイクロメートル、深さHAは160マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むナイロンで形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例4Bは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ600マイクロメートル、深さ400マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは600マイクロメートル、深さHAは300マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むナイロンで形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例5Bは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ1000マイクロメートル、深さ400マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは1000マイクロメートル、深さHAは310マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むナイロンで形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例6Bは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ200マイクロメートル、深さ67マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは200マイクロメートル、深さHAは50マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むナイロン樹脂で形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
比較例1Bは実施例1Bと基本的には同様である。但し、突部を形成しておらず、金属片(金属部材1に相当)の表面10に型(材質:超硬合金)を押圧しなかった。比較例1Bでは、金属片(金属部材1に相当)の表面10にエッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル以下(最小でも200ナノメートル程度)、深さは10マイクロメートル以下(最小でも200ナノメートル程度)であった。エッチング処理においては、実施例1,1Bと同様に、エッチング液は、溶媒を水とし、OF−901(荏原ユージライト製)12g/リットル、水酸化マグネシウム25g/リットルを含む。エッチング液の目標温度は50℃とし、エッチング時間は10分間とした。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例1Cは実施例1Bと基本的には同様である。即ち、幅25ミリメートル、長さ50ミリメートル、厚み3ミリメートルのサイズをもつ平板(アルミ押出材,JIS A5052)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、型(材質:超硬合金)を押圧し、複数の突部12を形成した(図1参照)。型は、頂点間ピッチ100マイクロメートル、深さ67マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは100マイクロメートル、深さHAは50マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。ここで、対向する突部12により進入空間13が形成された。
次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。細孔の微小開口は進入空間13に対面する。微小開口の開口は3マイクロメートル以下(最小でも200ナノメートル程度)、深さは10マイクロメートル以下(最小でも200ナノメートル程度)であった。その後、金属片を射出成形用の金型のキャビティにセットした。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。金属部材とFRP部とが重なる部分の寸法は5ミリメートル×25ミリメートルとした。射出成形の条件としては、基本的には、金型温度130℃、シリンダ温度320℃、射出圧力100MPa、射出速度60mm/sec、射出時間1秒、スクリュー回転速度100rpmとした。射出成形後において、保圧工程を実行し、キャビティに装填された樹脂材料に加える圧力を保持した。これにより樹脂材料を突部12間の進入空間13および微小凹部14に良好に進入させるのに有利となる。保圧工程では、保圧力50MPa、保圧時間10秒間とした。ここで、FRP部3(ガラス繊維:30質量%)は繊維強化高分子材料部に相当する。金属片は金属部材1に相当する。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例2Cは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ200マイクロメートル、深さ133マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは200マイクロメートル、深さHAは100マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例3Cは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ300マイクロメートル、深さ200マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは300マイクロメートル、深さHAは160マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例4Cは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ600マイクロメートル、深さ400マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは600マイクロメートル、深さHAは300マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例5Cは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ1000マイクロメートル、深さ400マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは1000マイクロメートル、深さHAは310マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
実施例6Cは実施例1Bと基本的には同様である。但し、金属片(金属部材1に相当)の表面10に押圧する型(材質:超硬合金)は、頂点間ピッチ200マイクロメートル、深さ67マイクロメートルのピラミッド状の凸部をもつ。これにより、金属片(金属部材1に相当)の表面10に形成した。隣接する突部12の頂点中央のピッチ間隔LAは200マイクロメートル、深さHAは50マイクロメートル、傾斜角θ(図1参照)は60度であった。その後、エッチング処理により細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
比較例1Cは実施例1Cと基本的には同様である。但し、突部を形成せず、金属片(金属部材1に相当)の表面10に型(材質:超硬合金)を押圧しなかった。比較例1Cでは、金属片(金属部材1に相当)の表面10にエッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル以下(最小でも200ナノメートル程度)、深さは10マイクロメートル以下(最小でも200ナノメートル程度)であった。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂で形成された樹脂材料をキャビティに射出成形し、FRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図23参照)を形成した。射出成形後、試験片を120℃の高温槽中で24時間熱処理し、後述する評価試験に供した。
本実施例は基本的には実施例1と同様の構成、および同様の作用効果を有する。実施例1と同種の平板(アルミ押出材)からなる金属片(金属部材1に相当)の表面10に、ブラスト処理により粗面を形成した。粗面は平均粗さ100〜120z(Rz)であった。粗面には複数の突部12が不規則的に並設されている。隣接する突部12の頂点のピッチ間隔LAは基本的には80〜150マイクロメートル以上であり、深さHAは基本的には50〜100マイクロメートル程度であると考えられる。次に、エッチング処理し、細孔(微小凹部14に相当)を突部12の表面10に形成した。微小開口の開口は3マイクロメートル以下、深さは10マイクロメートル以下であった。その後、ガラス繊維を含むPPS樹脂を射出成形着させた。これによりFRP部3(厚み:3ミリメートル)と金属片とを一体化させた複合成形品で形成された試験片(図20参照)を形成した。
上記した実施例1B〜6B、実施例1C〜6C、比較例1D,実施例1Dに係る試験片(図23参照)の界面に剪断力を与えるように試験片を図20のF方向(長さ方向)に引張り、試験片の界面における初期剪断強度を求めた。かかる試験片について、冷熱サイクルを繰り返すことにより熱衝撃を繰り返す熱衝撃試験を試験片に実施した後、試験片の熱衝撃後の剪断強度を求めた。冷熱サイクルは150℃(1時間保持)←→マイナス40℃(1時間保持)を1サイクルとし、100サイクル実行した。初期剪断強度、熱衝撃後の剪断強度および保持率の試験結果を表3および図24に示す。ここで、初期剪断強度は、熱衝撃試験を実施する前の剪断強度を意味する。保持率(%)は、(熱衝撃後の剪断強度/初期剪断強度)×100(%)を示す。保持率(%)が高いことは、熱衝撃後の剪断強度が維持されることを意味する。
[付記項1]マトリックスとなる高分子材料とマトリックスを補強する複数の補強繊維とを有する繊維強化高分子材料と、金属を母材とする表面をもつ金属部材とを準備する工程と、繊維強化高分子材料部のマトリックスを構成する高分子材料の一部が進入し且つ補強繊維のうちの少なくとも一部が進入できる進入空間を金属部材の表面に形成するように、補強繊維の径よりも大きなピッチ間隔を隔てて複数の突部を周期的にまたは不規則的に金属部材の表面に並設させる工程と、金属部材の表面のうち突部が形成されている部位に、繊維強化高分子材料を被覆させて複合成形品を形成する工程とを実施する複合成形品の製造方法。この方法によれば、複合成形品において、繊維強化高分子材料部のマトリックスを構成する高分子材料の一部が進入空間に進入し、且つ、補強繊維のうちの少なくとも一部が進入空間に進入できる。
[付記項2]マトリックスとなる高分子材料とマトリックスを補強する複数の補強繊維とを有する繊維強化高分子材料と、金属を母材とする表面をもつ金属部材とを準備する工程と、繊維強化高分子材料部のマトリックスを構成する高分子材料の一部が進入し且つ補強繊維のうちの少なくとも一部が進入できる進入空間を金属部材の表面に形成するように、補強繊維の径よりも大きなピッチ間隔を隔てて複数の突部を周期的にまたは不規則的に金属部材の表面に並設させると共に、対向する突部間の進入空間に露出する複数の微小凹部および/または微小凸部を突部の壁面に形成する工程と、金属部材の表面のうち突部が形成されている部位に、繊維強化高分子材料を被覆させて複合成形品を形成する工程とを実施する複合成形品の製造方法。この方法によれば、複合成形品において、繊維強化高分子材料部のマトリックスを構成する高分子材料の一部が進入空間に進入し、且つ、補強繊維のうちの少なくとも一部が進入空間に進入できる。更に、突部の壁面には微小凹部および/または微小凸部が形成されているため、繊維強化高分子材料部の係合性および耐剥離性を高めることができる。
[付記項3]金属を母材とする表面をもつ金属部材と、金属部材の表面の少なくとも一部に被覆され、マトリックスとなる高分子材料とマトリックスを補強する複数の補強繊維とを有する繊維強化高分子材料部とを具備しており、金属部材の表面は、所定のピッチ間隔LAを隔てて周期的にまたは不規則的に複数並設された突部を有している複合成形品。
[付記項4]金属を母材とする表面をもつ金属部材と、金属部材の表面の少なくとも一部に被覆され、マトリックスとなる高分子材料とマトリックスを補強する複数の補強繊維とを有する繊維強化高分子材料部とを具備しており、金属部材の表面は、所定のピッチ間隔を隔てて周期的にまたは不規則的に複数並設された突部を有しており、対向する突部は、前記繊維強化高分子材料部を構成する前記高分子材料の一部が進入する進入空間を形成しており、且つ、前記突部を形成する壁面は、進入空間に露出する複数の微小凹部および/または微小凸部を有する複合成形品。
Claims (8)
- 金属を母材とする表面をもつ金属部材と、
前記金属部材の表面の少なくとも一部に被覆され、マトリックスとなる高分子材料と前記マトリックスを補強する複数の補強繊維とを有する繊維強化高分子材料部とを具備しており、
前記金属部材の表面は、前記補強繊維の径よりも大きなピッチ間隔を隔てて周期的にまたは不規則的に複数並設された突部を有しており、対向する前記突部は、前記繊維強化高分子材料部を構成する前記高分子材料の一部が進入し且つ前記補強繊維のうちの少なくとも一部が進入できる進入空間を形成しており、
前記ピッチ間隔は10〜3000マイクロメートルの範囲内であり、前記金属部材の前記表面に対して垂直方向から投影する平面視において前記突部は連結されている複合成形品。 - 請求項1において、前記突部を形成する壁面は、前記進入空間に露出する複数の微小凹部および/または微小凸部を有する複合成形品。
- 請求項1または2において、前記進入空間および前記突部は、前記金属部材の前記表面に形成された転写面で形成されている複合成形品。
- 請求項1または2において、前記進入空間および前記突部は、投射体の群を前記金属部材の前記表面に衝突させたブラスト処理面で形成されている複合成形品。
- 請求項1〜4のうちの一項において、[前記進入空間の深さ(マイクロメートル)/前記突部間のピッチ間隔LA(マイクロメートル)の値]×100%をα値とするとき、α値は20%以上である複合成形品。
- 請求項1〜5のうちの一項において、前記金属部材を構成する前記金属は、アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグネシウム合金、鉄、鉄合金、チタン、チタン合金、銅、銅合金のうちの少なくとも1種であり、
前記繊維強化高分子材料部を構成する前記高分子材料は、ナイロン、ポリイミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリフェニレンサルファイド(PPS)、ポリエーテルサルホン(PES)、ポリエーテルイミド(PEI)、ポリフェニレンエーテル(PPE)、ポリサルホン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネ−ト、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン(ABS)、アクリロニトリル−ブタジエン(AB)、液晶ポリマーのうちの少なくとも1種であり、
前記繊維強化高分子材料部を構成する前記補強繊維はガラス繊維、セラミックス繊維、金属繊維、炭素繊維、及び高分子高強力繊維のうちの少なくとも1種である複合成形品。 - 請求項1〜6のうちの一項において、前記繊維強化高分子材料部を構成する前記高分子材料は、ナイロン系樹脂であり、前記ピッチ間隔は50〜700マイクロメートルの範囲内である複合成形品。
- 請求項1〜6のうちの一項において、前記繊維強化高分子材料部を構成する前記高分子材料は、ポリフェニレンサルファイド(PPS)系樹脂であり、前記ピッチ間隔は50〜1000マイクロメートルの範囲内である複合成形品。
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