JP4992785B2 - エアバッグ - Google Patents

Description

本発明は、膨張用ガスを流入させて展開膨張するエアバッグに関する。

従来のエアバッグでは、エアバッグの周壁における高温で高圧の膨張用ガスに曝される部位で、かつ、取付部位に取り付けるための取付手段を貫通させる複数の取付孔を備えた部位に、引張強度を向上させるように補強するために、バッグ用基布を重ねた積層部位を設けていた（例えば、特許文献１参照）。

このエアバッグの積層部位は、エアバッグの周壁に補強部位を設けるものであって、袋状の周壁を構成する本体布に対し、本体布より小面積となる補強布を結合させる構造であった。本体布や補強布は、ポリアミドやポリエステル等のマルチフィラメント等の合成繊維を織って織成したバッグ用基布から形成されていた。そして、従来のエアバッグでは、簡便に製造できるように、接着剤を利用して、本体布や補強布を構成するバッグ用基布相互が、接着されて結合されていた。

この接着は、バッグ用基布の一方の表面側、すなわち、片面側に接着剤を塗布しておき、接着時に、ヒートプレス等を利用して、二枚のバッグ用基布の接着剤層相互を当てて加圧しつつ加熱し、接着剤層相互を融着させて、二枚のバッグ用基布相互を接着したり、あるいは、接着する二枚のバッグ用基布の間に、接着剤を挟み込み、ヒートプレス等を利用して、バッグ用基布相互を接着していた。

なお、エアバッグとしては、補強部位以外でも、外周縁相互を接着させて、袋状に形成するものがあった（例えば、特許文献２参照）。
特開平８−１０４１９４号公報 特開平１０−１２９３８０号公報

しかし、接着時に、接着する二枚のバッグ用基布の間に、接着剤を挟み込み、ヒートプレス等を利用して、バッグ用基布相互を接着する仕様は、接着剤の使用量が多くなるとともに、接着直前に、一々、接着剤をバッグ用基布の所定部位に塗布する必要が生じ、さらに、硬化等の処理も必要であって、効率的ではない。そのため、バッグ用基布の片面側に予め接着剤を塗布した接着剤層を設けておき、接着時に、ヒートプレス等を利用して、二枚のバッグ用基布の接着剤層相互を当てて加熱し、接着剤層相互を融着させて、二枚のバッグ用基布相互を接着する仕様が、接着剤の使用量の低減と接着工程の効率化の上で好ましい。

しかしながら、エアバッグの周壁に、引張強度を一層向上させる補強部位を設けるために、本体布に対して二枚以上の補強布を積層させる際には、すなわち、三枚以上のバッグ用基布を積層させる際には、バッグ用基布の片面側だけに接着剤を塗布しておく仕様の場合では、三枚目以降のバッグ用基布の接着剤層を接着させる部位の設定が、難しい。すなわち、引張強度を確保し、かつ、補強布の積層方向に直交する方向に沿うずれが生じないように、良好な取扱性も確保しつつ、三枚以上のバッグ用基布を相互に結合させる点に、課題が生ずる。ちなみに、二枚以上の補強布が、その積層方向に直交する方向に沿ってずれれば、取付手段を取付孔へ挿入する際に、挿入し難くなって、その作業性を低下させてしまう。

本発明は、上述の課題を解決するものであり、周壁の補強部位を、三枚以上のバッグ用基布を重ねる積層部位とする構造としても、簡便に製造でき、かつ、良好な取扱性を確保可能なエアバッグを提供することを目的とする。

本発明に係るエアバッグは、周壁が、取付部位に取り付けるための取付手段を貫通させる複数の取付孔を備えるとともに、取付孔の周縁の部位を、引張強度を向上させる補強部位とし、
補強部位が、取付孔を貫通させて、本体布に対して本体布より小面積とした少なくとも二枚の補強布を積層させた積層部位として、構成されるエアバッグであって、
本体布と補強布とを構成するバッグ用基布が、それぞれ、片面側に接着剤を塗布してなる接着剤層を備えて構成されて、接着時、接着剤層相互を当てて加熱し、接着剤層相互を融着させることによって、二枚のバッグ用基布相互を接着させる構成とし、
接着される二枚のバッグ用基布が、
隣接する二枚のバッグ用基布相互、若しくは、
間に配置される少なくとも一枚のバッグ用基布の非配設部位を経て、非配設部位を設けたバッグ用基布に対して隣接する二枚のバッグ用基布相互、として構成されて、
積層部位の全てのバッグ用基布が、積層方向と直交する方向に沿うずれを規制可能に、バッグ用基布相互の接着部位を利用して、相互に結合され、
補強布としての一枚が、第１補強布とし、第１補強布が、本体布に対して、各取付孔のそれぞれの周縁の全周でかつ各取付孔にそれぞれ隣接する環状の環状接着部位を設けて、直接、接着されていることを特徴とする。

本発明に係るエアバッグでは、積層部位の全てのバッグ用基布が、隣接するバッグ用基布相互の接着部位と非配設部位でのバッグ用基布相互の接着部位とを利用し、若しくは、非配設部位でのバッグ用基布相互の接着部位だけを利用して、積層方向と直交する方向に沿うずれを規制可能に、相互に結合されており、全ての補強布が、その積層方向に直交する方向に沿ってずれず、取付手段を取付孔へ挿入する際に、補強布を経て本体布の取付孔に挿入させ易く、エアバッグの取扱性が良好となる。

また、本体布と全ての補強布とが、積層方向に直交する方向に沿ってずれずに、結合されており、換言すれば、全ての補強布が、本体布に対して、直接的若しくは間接的に結合される構成としており、エアバッグの膨張時に、引張力が本体布に作用しても、その引張力を、各補強布が分散させることができて、本体布の引張強度を向上させることができる。

そして勿論、製造時における接着時には、隣接して対向する接着剤層相互を当てたり、若しくは、間に配置されるバッグ用基布の非配設部位を経て、二枚のバッグ用基布の接着剤層相互を当てて、加熱融着させることから、各バッグ用基布が、片面側だけに、接着剤層を設ける構成であっても、円滑に、対応する二枚のバッグ用基布を相互に接着させて、縫製等を利用することなく、積層部位の全てのバッグ用基布を、直接的若しくは間接的に接着させて、相互に結合させることができる。

また、補強部位としての積層部位に設ける取付孔は、取付孔を設けない状態で、積層させる全てのバッグ用基布を、所定の接着部位を設けて、直接的若しくは間接的に接着させた後、レーザカッタ等により、孔開け加工することができ、その際、位置ずれさせることなく、全てのバッグ用基布を結合させておくことができることから、所定位置に、円滑に取付孔を設けることもできる。

したがって、本発明に係るエアバッグでは、周壁の補強部位を、三枚以上のバッグ用基布を重ねる積層部位とする構造としても、簡便に製造でき、かつ、良好な取扱性を確保することができる。
また、本発明のエアバッグでは、本体布に対して接着される第１補強布が、本体布における各取付孔の周縁を、バッグ用基布を二枚重ねで補強するように、環状の環状接着部位を設けて本体布に接着されていることから、エアバッグの膨張時、本体布の取付孔周りに引張力が作用しても、環状接着部位自体を含めた二枚重ねで取付孔周縁を補強された本体布は、引張強度を向上させた状態で、取付孔周縁にほつれや破損を生じさせることなく、円滑に膨らむことができる。

なお、非配設部位は、非配設部位を備えたバッグ用基布に貫通された貫通孔（内方スペースともいえる）として、構成できる。あるいは、非配設部位を備えたバッグ用基布を間にして接着される二枚のバッグ用基布を、非配設部位を備えたバッグ用基布を越えた外方部位で、相互に接着させる構成として、非配設部位は、非配設部位を備えたバッグ用基布の外方スペースとして、構成することができる。

また、本発明のエアバッグでは、本体布と第１補強布とは、相互の対向面の全面を接触させるように、隣接して配設させてもよいし、あるいは、他の補強布の少なくとも一枚を第２補強布として、本体布と第１補強布との間に、第２補強布を配設させる構成としてもよい。そして、この第２補強布を設ける場合には、環状接着部位を設けるように、本体布と第１補強布との直接接着を可能に、第２補強布は、各取付孔の周縁を拡径させた非配設部位としての貫通孔を設けて、構成すればよい。

そして、接着剤を、ポリアミド系エラストマーから形成し、接着剤を塗布するバッグ用基布の布帛を、ポリアミド繊維から形成すれば、エアバッグをポリアミドの再生材として利用できて、接着剤を塗布したバッグ用基布であっても、リサイクルに好適となる。

さらに、接着剤と同一の材料を、ガス非透過性を付与するためのコーティング剤として、バッグ用基布の布帛に塗布してもよい。このような構成では、リサイクルに好適な状態を維持して、エアバッグのガス気密性を向上することができる。また、このような構成では、バッグ用基布の製造時に、バッグ用基布の布帛に、転写ロール等を使用した印刷仕様、スプレー塗布、刷毛塗り等を利用して、接着剤と同一材料のコーティング剤を塗布し、長い連続した帯状のバッグ用基布素材を製造して、その素材から本体布や補強布を裁断し、所定形状のバッグ用基布を製造できる。このような場合には、予め、接着剤を塗布した状態としてバッグ用基布が製造されており、別途、バッグ用基布の接着部位に塗布する接着剤の塗布作業を省略、若しくは、簡略にすることができて、一層、簡便にエアバッグを製造できる。

そして、積層部位が、エアバッグ内に膨張用ガスを供給する流入用開口と、流入用開口の周縁に放射状に配設される複数の取付孔と、を設けられる構成とするとともに、各取付孔に挿入される取付手段を有し、かつ、流入用開口の周縁を取付部位側に押さえる環状のリテーナを利用して、取付部位に取り付けられる構成としていれば、バッグ用基布相互の接着部位は、積層部位の積層方向に沿った投影状態で、リテーナのエリア内に、配設することが望ましい。このような構成では、エアバッグの取付部位への取付時に、硬い接着部位がリテーナに押えられて、接着部位相互が一枚板状に結合される状態となり、本体布と補強布との結合強度を向上させることができて、一層、本体布の引張力に対向する引張強度を向上させることができる。

また、バッグ用基布相互の接着部位は、エアバッグの折り畳み収納時の折目との重なりを防止可能に、折目配置部位を除いたエリアに、配設されていれば、エアバッグの折り畳み時に、嵩張る接着部位が、折目を付けて折り畳まれないことから、エアバッグをコンパクトに折り畳むことができる。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、第１実施形態のエアバッグ１１は、図１に示すように、ステアリングホイールＷの中央のボス部Ｂに搭載される運転席用のエアバッグ装置Ｍに使用されるものである。

エアバッグ装置Ｍは、折り畳まれて収納されるエアバッグ１１と、エアバッグ１１に膨張用ガスを供給するインフレーター７と、折り畳まれたエアバッグ１１とインフレーター７とを収納する板金製のケース４と、折り畳まれたエアバッグ１１の上方を覆ってケース４に取り付けられる合成樹脂製のエアバッグカバー６と、を備えて構成されている。エアバッグカバー６は、膨張時のエアバッグ１１に押されて扉部６ａを開かせ、エアバッグ１１を突出させるように配設されている。

ケース４には、底壁部４ａの下面側にホーススイッチ機構のベースプレート５が連結され、ベースプレート５は、ステアリングホイールＷのステアリングホイール本体１側の芯金２に取付固定され、ベースプレート５を利用して、エアバッグ装置ＭがステアリングホイールＷの中央のボス部Ｂに搭載されている。また、ケース４は、底壁部４ａに、上下方向に貫通して円形に開口する挿入孔４ｂと、挿入孔４ｂの周縁の四箇所で貫通する貫通孔４ｃと、を配設させて構成されている。挿入孔４ｂには、インフレーター７の本体部７ａが下方から挿入され、各貫通孔４ｃには、ケース４の底壁部４ａにエアバッグ１１とインフレーター７とを取り付けるためのリテーナ８のボルト８ｂが貫通されている。

そして、このケース４の底壁部４ａは、エアバッグ１１を取り付ける取付部位を構成することとなり、リテーナ８のボルト８ｂが、エアバッグ１１を取付部位としてのケース４の底壁部４ａに取り付ける取付手段を構成することとなる。

インフレーター７は、略円柱状の本体部７ａを備えて、本体部７ａの上部外周面側に膨張用ガスを吐出するガス吐出口７ｂが形成されている。また、本体部７ａの上下方向の中央付近には、略四角環状に突出するフランジ部７ｃが形成されて、フランジ部７ｃには、インフレーター７をケース４に取り付けるための取付孔７ｄが形成されている。

リテーナ８は、中央に円形に開口した挿通孔８ａを備えた四角環状の板金製として、四隅に、下方に突出するボルト８ｂを設けて構成されている。リテーナ８は、エアバッグ１１の流入用開口１５の周縁１６を押えて、各ボルト８ｂを、エアバッグ１１の取付孔１８、ケース４の底壁部４ａの貫通孔４ｃ、及び、インフレーター７の取付孔７ｄ、に貫通させて、各ボルト８ｂにナット９を締結させることにより、エアバッグ１１とインフレーター７とをケース４の底壁部４ａに取付固定している。

エアバッグ１１は、図２に示すように、膨張完了形状を略楕円球状として、袋状の周壁１２が、膨張完了時の上面側の運転者側に配置される拘束側壁部１３と、下面側のステアリングホイール本体１側に配置される取付側壁部１４と、を備えて構成されている。これらの拘束側壁部１３と取付側壁部１４とは、外形形状を等しくした円板状に形成され、外周縁１３ａ，１４ａ相互を結合させて、エアバッグ１１の周壁１２を構成している。

取付側壁部１４の中央には、図３，８に示すように、膨張用ガスを供給するインフレーター７の本体部７ａを下方から挿入可能な円形の開口の流入用開口１５が、配設され、流入用開口１５の周縁１６には、エアバッグ１１をケース４の底壁部４ａに取り付けるためのリテーナ８の各ボルト８ｂを挿通させる取付孔１８が、貫通されている。

そして、流入用開口１５の周縁１６が、引張強度を向上させる補強部位ＲＰとして、三枚以上のバッグ用基布２４を重ねて結合されてなる積層部位ＬＰを形成している。この積層部位ＬＰのバッグ用基布２４（２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔ）は、大きさで分ければ、図３に示すように、一枚の本体布２１（２１Ｆ）と、残りの本体布２１より小面積の複数枚の補強布２２と、から構成されることとなる。本体布２１（２１Ｆ）は、実施形態の場合、取付側壁部１４の全域を構成して、円形としている。また、補強布２２（２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔ）は、実施形態の場合、流入用開口１５の周縁１６の小面積の円形状として、三枚使用されている。

そして、これらの本体布２１や補強布２２を積層させて積層部位ＬＰを構成するバッグ用基布２４は、それぞれ、布帛２５の片面側に接着剤２７を塗布してなる接着剤層２６を備えて構成されている（図９参照）。特に、実施形態の場合には、布帛２５は、ポリアミド糸を平織りで織って形成され、さらに、接着剤２７は、熱融着可能で、柔軟性を阻害せず、さらに、ガス非透過性を向上させるコーティング層２９を形成可能で、さらにまた、布帛２５と一体としたリサイクル性を考慮してポリアミド系のエラストマーを使用している。

具体的には、布帛２５は、３５０ｄｔｅｘ（３１５デニール）のナイロン66合糸で平織（経糸：５９本／ｉｎ、緯糸：５９本／ｉｎ）、カバーファクター（Ｋ）＝５９×（３１５）^0.5＋５９×（３１５）^0.5＝２０９４のものが使用されている。そして、接着剤２７に使用するポリアミド系エラストマー（ＰＡエラストマー）としては、ポリエーテルブロックポリアミド（ＰＥＢＡ）が使用され、この接着剤２７は、分散液（エマルション）として、布帛２５に、転写ロール等の印刷仕様等を利用して塗布し、１７５℃×２ｍｉｎの条件で乾燥させて接着剤層２６を形成した。なお、実施形態の場合、接着剤２７の塗布量は、１２．５ｇｍ^-2としている。また、このように、布帛２５に、接着剤２７を塗布してコーティング層２９兼用の接着剤層２６を形成する際には、図１０に示す帯状のバッグ用基布素材２３のように、布帛２５の片面の全域に、若しくは、布帛２５の片面の必要な部分のみに、接着剤２７を塗布して、バッグ用基布素材２３を形成しておき、そして、バッグ用基布素材２３から所定形状を裁断して、本体布２１と補強布２２とを準備することとなる。

なお、第１実施形態のエアバッグ１１の場合、二枚の本体布２１（２１Ｆ，２１Ｒ）と三枚の補強布２２（２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔ）とが使用されている。二枚の内の一枚分の本体布２１Ｒは、エアバッグ１１の周壁１２における拘束側壁部１３を形成して、残りの本体布２１Ｆは、三枚の補強布２２（２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔ）が結合されて、取付側壁部１４を形成することとなる。

また、三枚の補強布２２（２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔ）の内の取付側壁部１４の本体布２１Ｆに接する最下層の補強布２２Ｂには、図５に示すように、バッグ用基布素材２３からの裁断時、取付孔１８の領域も含めた各取付孔１８の周縁に、円形に開口した貫通孔３１が形成されている。さらに、三枚の補強布２２（２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔ）の内の中間の補強布２２Ｃには、図３，６に示すように、隣り合う取付孔１８間における流入用開口１５を中心とした放射方向の部位、実施形態の場合は、貫通孔３１間のエリアにおける流入用開口１５の周縁に、長円形状に開口した貫通孔３５が形成されている。

なお、図３に示す本体布２１Ｆ，２１Ｒや補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔは、エアバッグ１１を製造した状態での分解斜視図であり、バッグ用基布素材２３の裁断直後の本体布２１Ｆや補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔには、流入用開口１５や取付孔１８は設けられていない。

そして、エアバッグ１１の製造について説明すれば、まず、バッグ用基布素材２３から、本体布２１Ｆ，２１Ｒと、貫通孔３１，３５を設けた補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔとを裁断する。ついで、本体布２１Ｆ（バッグ用基布２４Ａ）と三枚の補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔ（バッグ用基布２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔ）とを接着させる。その際、ヒートプレスの支持台上に、上面側に接着剤層２６を配置させた本体布２１Ｆ（バッグ用基布２４Ａ）を載せ、本体布２１Ｆの上に、上面側に接着剤層２６を配置させた補強布２２Ｂ（バッグ用基布２４Ｂ）を載せ、さらに、補強布２２Ｂの上に、下面側に接着剤層２６を配置させた補強布２２Ｃ（バッグ用基布２４Ｃ）を載せ、さらにまた、補強布２２Ｃの上に、下面側に接着剤層２６を配置させた補強布２２Ｔ（バッグ用基布２４Ｔ）を載せる。そして、ヒートプレスの加熱板を押し下げて、貫通孔３１の部位と貫通孔３５との部位を加圧しつつ加熱する。すると、貫通孔３１の部位（補強布２２Ｂの配設されていない非配設部位３０）を介在させて、補強布２２Ｂ（バッグ用基布２４Ｂ）に隣接する本体布２１Ｆ，補強布２２Ｃ（バッグ用基布２４Ａ，２４Ｃ）の接着剤層２６，２６相互が接着されて、接着部位３２が形成されるとともに、貫通孔３５の部位（補強布２２Ｃの配設されていない非配設部位３４）を介在させて、補強布２２Ｂ，２２Ｔ（バッグ用基布２４Ｂ，２４Ｔ）の接着剤層２６相互も接着されて、接着部位３６が形成される。

その後、補強部位（積層部位ＬＰ）ＲＰに、穴開け加工により、流入用開口１５と各取付孔１８とを形成すれば、取付側壁部１４を製造することができる（図８，９参照）。

その後、エアバッグ１１の外周面側となる面相互を接触させて、拘束側壁部１３と取付側壁部１４とを重ね、外周縁１３ａ，１４ａ相互を結合させて、流入用開口１５を利用して表裏を反転させれば、エアバッグ１１を製造することができる。なお、外周縁１３ａ，１４ａ相互の結合は、接着剤層２６相互を接着させて結合させたり、縫合糸を利用して縫製したり、あるいは、接着と縫製とを併用してもよい。

また、このエアバッグ１１を使用した運転席用のエアバッグ装置Ｍの組み立てについて述べると、まず、流入用開口１５を利用して、リテーナ８をエアバッグ１１内に挿入させ、各ボルト８ｂを各取付孔１８から突出させた状態で、エアバッグ１１を折り畳む。このエアバッグ１１の折り畳みは、図１１のＡに示すように、拘束側壁部１３と取付側壁部１４とを重ねて平らに展開させて、図１１のＢ，Ｃに示すように、流入用開口１５を中心とした直径方向の外周縁間の左右の幅寸法を狭め、図１１のＣ，Ｄに示すように、流入用開口１５を中心とした直径方向の外周縁間の前後の幅寸法を狭めて、略直方体形状（略立方体形状）の折り畳み完了体４０を形成するように折り畳み、折り崩れ防止用のラッピング材で、折り畳み完了体４０を包む。なお、左右方向の幅寸法を狭める折目ＣＨと前後方向の幅寸法を狭める折目ＣＶとは、接着部位３２，３６と重ならないように、流入用開口１５の周縁１６のエリアでの折り幅が設定されている（図４参照）。

その後、リテーナ８の各ボルト８ｂを貫通孔４ｃから突出させつつ、ベースプレート５を取付済みのケース４の底壁部４ａ上に、エアバッグ（折り畳み完了体４０）１１を収納し、ついで、インフレーター７の本体部７ａを、ケース４の底壁部４ａの挿入孔４ｂを経て、流入用開口１５からエアバッグ１１内に挿入させつつ、底壁部４ａから突出する各ボルト８ｂをフランジ部７ｃの取付孔７ｄに貫通させ、各ボルト８ｂをナット９止めして、エアバッグ１１とともに、インフレーター７を、ケース４の底壁部４ａに、取付固定させ、さらに、エアバッグカバー６をケース４に取り付ければ、エアバッグ装置Ｍを組み立てることができる。

このように組み立てたエアバッグ装置Ｍは、車両に取付済みのステアリングホイール本体１に対し、ベースプレート５の所定の取付部位を取り付ければ、ステアリングホイール本体１に取り付けることができて、ステアリングホイールＷの組み立てが完了することとなる（図１参照）。

その後、エアバッグ装置Ｍが作動されて、インフレーター７の本体部７ａのガス吐出口７ｂから膨張用ガスが吐出されれば、エアバッグ１１が、膨張し、エアバッグカバー６の扉部６ａを開かせて、ステアリングホイールＷのボス部Ｂから大きく突出することとなる。

そして、第１実施形態のエアバッグ１１では、図９に示すように、補強部位ＲＰに位置する積層部位ＬＰの全てのバッグ用基布２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔが、非配設部位３０でのバッグ用基布２４Ａ，２４Ｃ相互の接着部位３２と、非配設部位３４でのバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｔ相互の接着部位３６と、を利用して、積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれを規制可能に、相互に結合されている。

すなわち、バッグ用基布２４Ａに対しては、接着部位３２により、バッグ用基布２４Ｃ（補強布２２Ｃ）が直接接着されて、バッグ用基布２４Ｃのバッグ用基布２４Ａに対する積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制される（図９参照）。また、バッグ用基布２４Ｂ，２４Ｔ（補強布２２Ｂ，２２Ｔ）相互は、接着部位３６により、接着される。そして、接着部位３２自体が、貫通孔３１の周縁を位置規制して、バッグ用基布２４Ａに対するバッグ用基布２４Ｂの積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれを規制する。また、バッグ用基布２４Ｃにおける貫通孔３５の周縁が、接着部位３６を位置規制して、バッグ用基布２４Ｃに対するバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｔの積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれを規制し、このバッグ用基布２４Ｃは、バッグ用基布２４Ａに直接接着されており、バッグ用基布２４Ｃを介在させて、バッグ用基布２４に対するバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｔの積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制されることとなる。

そのため、本体布２１Ｆに対して、全ての補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔ（バッグ用基布２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔ）が、その積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに結合され、かつ、積層方向ＬＤに沿ってバラバラに分離せずに、取付手段としてのリテーナ８のボルト８ｂを取付孔１８へ挿入する際に、補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔを経て本体布２１Ｆの取付孔１８に挿入させ易く、エアバッグ１１の取扱性が良好となる。

また、本体布２１Ｆと全ての補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔとが、積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに、結合されており、換言すれば、全ての補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔが、本体布２１Ｆに対して、直接的若しくは間接的に結合される構成としており、エアバッグ１１の膨張時に、引張力が本体布２１Ｆに作用しても、その引張力を、各補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔが分散させることができて、本体布２１Ｆの引張強度を向上させることができる。

そして勿論、製造時における接着時には、非配設部位３０を経て二枚のバッグ用基布２４Ａ，２４Ｃの接着剤層２６，２６相互を当て、かつ、非配設部位３４を経て二枚のバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｄの接着剤層２６，２６相互を当て、それぞれ、加熱融着させることから、各バッグ用基布２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔが、片面側だけに、接着剤層２６を設ける構成であっても、円滑に、対応する二枚のバッグ用基布２４Ａ，２４Ｃ、及び、バッグ用基布２４Ｂ，２４Ｔを相互に接着させて、縫製等を利用することなく、積層部位ＬＰの全てのバッグ用基布２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔを、直接的若しくは間接的に接着させて、相互に結合させることができる。

また、補強部位ＲＰとしての積層部位ＬＰに設ける取付孔１８や流入用開口１５は、取付孔１８や流入用開口１５を設けない状態で、積層させる全てのバッグ用基布２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔを、所定の接着部位３２，３６を設けて、直接的若しくは間接的に接着させた後、レーザカッタ等により、孔開け加工することができ、その際、位置ずれさせることなく、全てのバッグ用基布２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔを結合させておくことができることから、所定位置に、円滑に取付孔１８や流入用開口１５を設けることもできる。

したがって、第１実施形態のエアバッグ１１では、周壁１２の補強部位ＲＰを、三枚以上の四枚のバッグ用基布２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔを重ねる積層部位ＬＰとする構造としても、簡便に製造でき、かつ、良好な取扱性を確保することができる。

なお、第１実施形態において、ヒートプレスの加熱板をリテーナ８の外形形状と同一形状に形成する等して、接着部位３２，３６の形成時、貫通孔３５の周縁における隣接する補強布２２Ｂ，２２Ｃ（バッグ用基布２４Ｂ，２４Ｃ）の接着剤層２６，２６相互を接着して、接着部位３８を形成してもよい（図８，９参照）。このような構成では、接着部位３２を利用して、バッグ用基布２４Ａに対して、バッグ用基布２４Ｃが直接接着され、バッグ用基布２４Ｃに対して、接着部位３８を利用して、バッグ用基布２４Ｂが直接接着され、バッグ用基布２４Ｂに対して、接着部位３６を利用して、バッグ用基布２４Ｔが直接接着されることとなる。すなわち、このようなエアバッグ１１０では、バッグ用基布２４Ａに対して、接着部位３２，３８，３６を利用して、直接的若しくは間接的に、バッグ用基布２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔが接着される構造とすることができる。

そして、第１実施形態のエアバッグ１１では、補強布２２Ｃを第１補強布２２１とし、この第１補強布２２１を、本体布２１Ｆに対して、各取付孔１８のそれぞれの周縁１９の全周でかつ各取付孔１８にそれぞれ隣接する環状の環状接着部位３９を設けて、直接、接着させている。そのため、このような構成では、本体布２１Ｆに対して接着される第１補強布２２１が、本体布２１Ｆにおける各取付孔１８の周縁１９を、バッグ用基布２４Ａ，２４Ｃを二枚重ねで補強するように、環状の環状接着部位３９を設けて、本体布２１Ｆに接着されており、エアバッグ１１の膨張時、本体布２１Ｆの取付孔１８周りに引張力が作用しても、環状接着部位３９自体を含めた二枚重ねで取付孔１８の周縁１９を補強された本体布２１Ｆは、引張強度を向上させた状態で、取付孔１８の周縁１９にほつれや破損を生じさせることなく、円滑に膨らむことができる。

上記のような取付孔１８周りの環状接着部位３９を設ける場合、本体布２１Ｆと第１補強布２２１とは、相互の対向面の全面を接触させるように、隣接して配設させてもよいし（図１８の環状接着部位５５参照）、第１実施形態のように、他の補強布２２の少なくとも一枚を第２補強布２２２（補強布２２Ｂ）として、本体布２１Ｆと第１補強布２２１との間に、第２補強布２２２を配設させる構成としてもよい。この第２補強布２２２を設ける場合には、環状接着部位３９を設けるように、本体布２１Ｆと第１補強布２２１との直接接着を可能に、第２補強布２２２は、各取付孔１８の周縁１９を拡径させた非配設部位３０としての貫通孔３１を設けて、構成すればよい。

また、第１実施形態では、接着剤２７を、ポリアミド系エラストマーから形成し、接着剤２７を塗布するバッグ用基布２４の布帛２５を、ポリアミド繊維から形成している。そのため、エアバッグ１１をポリアミドの再生材として利用できて、接着剤２７を塗布したバッグ用基布２４であっても、リサイクルに好適となる。

さらに、第１実施形態では、接着剤２７と同一の材料を、ガス非透過性を付与するためのコーティング剤２８として、バッグ用基布２４の布帛２５に塗布している。そのため、このようなエアバッグ１１では、リサイクルに好適な状態を維持して、エアバッグ１１のガス気密性を向上することができる。また、このような構成では、バッグ用基布２４の製造時に、バッグ用基布２４の布帛２５に、転写ロール等を使用した印刷仕様、スプレー塗布、刷毛塗り等を利用して、接着剤２７と同一材料のコーティング剤２８を塗布し、図１０に示すように、長い連続した帯状のバッグ用基布素材２３を製造して、そのバッグ用基布素材２３から本体布２１や補強布２２を裁断し、所定形状のバッグ用基布２４を製造できる。このような場合には、予め、接着剤２７を塗布した状態としてバッグ用基布２４が製造されており、別途、バッグ用基布２４の接着部位３２，３６に塗布する接着剤２７の塗布作業を省略、若しくは、簡略にすることができて、一層、簡便にエアバッグ１１を製造できる。

なお、接着剤層２６相互の接着力を高めるために、ガス非透過性を確保できる塗布量より多く、多くの塗布量が必要な場合には、接着部位３２，３６に接着剤２７を塗布することとなる。勿論、エアバッグが、コーティング層を有しないノンコート布のバッグ用基布から形成される場合には、そのバッグ用基布の布帛に、接着剤２７を塗布することとなる。

そしてさらに、第１実施形態のエアバッグ１１では、積層部位ＬＰが、エアバッグ１１内に膨張用ガスを供給する流入用開口１５と、流入用開口１５の周縁１６に放射状に配設される複数の取付孔１８と、を設けられる構成とするとともに、各取付孔１８に挿入される取付手段としてのボルト８ｂを有し、かつ、流入用開口１５の周縁１６を取付部位のケース４の底壁部４ａ側に押さえる環状のリテーナ８を利用して、ケース４の底壁部４ａに取り付けられる構成としている。そして、バッグ用基布２４相互の接着部位３２，３６が、積層部位ＬＰの積層方向ＬＤに沿った投影状態で、リテーナ８のエリア内に、配設されている。そのため、このような構成では、エアバッグ１１におけるケース４の底壁部４ａへの取付時に、硬い接着部位３２，３６がリテーナ８に押えられて、接着部位３２，３６相互が一枚板状に結合される状態となり、本体布２１Ｆと補強布２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔとの結合強度を向上させることができて、一層、本体布２１Ｆの引張力に対向する引張強度を向上させることができる。

また、第１実施形態では、バッグ用基布２４相互の接着部位３２，３６は、エアバッグ１１の折り畳み収納時の折目ＣＨ、ＣＶとの重なりを防止可能に、折目配置部位を除いたエリアに、配設されている（図４参照）。そのため、エアバッグ１１の折り畳み時に、嵩張る接着部位３２，３６が、折目ＣＨ，ＣＶを付けて折り畳まれないことから、エアバッグ１１をコンパクトに折り畳むことができる。

なお、第１実施形態では、布帛２５として、ナイロン66を平織りしたものを例示したが、使用するポリアミド糸としては、ナイロン66の他、例えば、ナイロン6、ナイロン46、ナイロン12等の脂肪族ポリアミドや、アラミド等の芳香族ポリアミド（アラミド）等が例示できる。これらのうちで、耐熱性と汎用性の見地からナイロン66が好ましい。その理由は、下記の如くである。

ナイロン66（融点：２６５℃）は、他の汎用ナイロンであるナイロン6（同２２５℃）、ナイロン11（同１８７℃）、ナイロン12（同１７６℃）より融点が高い。ナイロン46（同２９０℃）は、融点は高いが特殊であり高コストである。芳香族ポリアミドは、機械的強度は高いが耐摩耗性に劣る。

さらに、ポリアミド糸としては、ポリアミドの種類により異なるが、通常、２００〜７００ｄｔｅｘの合糸を使用する。例えば、フィラメント７２本合糸で４７０ｄｔｅｘとなるようなナイロン66製の合糸を使用する。そして、布帛２５の織成の態様は、平織りの他、斜文織りや朱子織りでもよい。

また、布帛２５のカバーファクター（Ｋ）（下記式参照）は、１２００〜２４００の範囲内とすることが望ましい。

Ｋ＝ＮＷ × ＤＷ^0.5 ＋ ＮＦ × ＤＦ^0.5
但し、ＮＷ：経糸密度（本／ｉｎ）、ＤＷ：経糸繊度（デニール）
ＮＦ：緯糸密度（本／ｉｎ）、ＤＦ：緯糸繊度（デニール）
カバーファクター（Ｋ）が、低すぎる又は高すぎるということは、経・緯糸密度及び／又は経・緯繊度が相対的に低いこと又は高いことを意味する。

糸密度及び／又は繊度が低いと、布帛２５が所定の機械的強度を得難く、さらに、後者の場合、糸ずれが発生して織り目形態が崩れるおそれが生ずる。

糸密度及び／又は繊度が高いと、布帛２５の剛性が所定値内に収まり難く、さらに、後者の場合、布帛２５が厚くなって、エアバッグ１１の折り畳み性・収納性に問題が生じ易くなる。

そして、布帛２５の一方の表面側、すなわち片面に形成される接着剤層２６は、実施形態の場合、ガス非透過性を具備できるようなコーティング層２９とし、さらに、布帛２５とともにリサイクルできるようなポリアミド系エラストマー製のコーティング層２９として、形成されている。実施形態の場合、バッグ用基布２４の柔軟性確保の見地から、コーティング層２９の塗膜が可及的に薄層で、布帛２５の表面における織り目間隙の凹部にポリアミド系エラストマーが浸入したマクロ構造を有して構成されている。このポリアミド系エラストマーは下記特性を有するものを好適に使用できる。

１）融点：１３５〜２００℃、望ましくは１４５〜１８５℃、さらに望ましくは１５５〜１８０℃とする。

そして、布帛２５のポリアミド糸との融点差が１２０℃以内、望ましくは９０℃以内、さらに望ましくは８０℃以内とする。

ポリアミド系エラストマーの融点が高いと、エラストマーの相対的な結晶率の上昇に伴う剛性増大により、バッグ用基布２４に柔軟性を確保し難くなる。すなわち、バッグの折り畳みが困難となるとともにバッグ展開時の要求展開性能（エアバッグ１１内へのガス流入に伴う、スムーズな展開性）を確保し難くなる。逆にポリアミド系エラストマーの融点が低すぎると、エアバッグ１１の作動時の所定の気密度（低通気量）を確保し難くなり、さらには、布帛２５を構成するポリアミド糸との融点差が大きくなり易く、再生材料の品質を確保し難くなる。

２）破断伸度（ASTM D638、以下同じ）：２００％以上とする。破断伸度が低すぎると、バッグ用基布２４に柔軟性を確保し難くなるとともに、バッグ展開時の応力で、エラストマー塗膜に亀裂が発生して、所定気密性を確保し難くなるおそれがある。

３）曲げ弾性率（ASTM D790）：２００ＭＰａ以下とする。曲げ弾性率が高すぎると、バッグ用基布２４に柔軟性を確保し難くなる。曲げ弾性率は低い方が望ましいが、通常、下限は５０ＭＰａとする。

４）平衡吸水率（ASTM D790；２０℃×６５％Ｒ）：３％以下、望ましくは２％以下とする。平衡吸水率が高すぎると、バッグ用基布２４のポリマー吸収による塗膜剥がれが発生するおそれがある。

ちなみに、使用するポリアミド系エラストマーは、ポリアミド糸としてのナイロン66繊維の平衡吸水率（３．３〜４．５%）と同じか若干低めの場合に、塗膜密着性の観点から有利である。

５）環境負荷物質を含まない。例えば、残留ホルマリンを含有しない。リサイクルの見地から環境負荷物質を含まないものが望ましい。

そして、ポリアミド系エラストマーの種類は、上記特性の１）さらには２）〜５）を満たすものなら特に限定されず、下記各種タイプのものを使用可能である。これらのうちで、ブロック共重合タイプが、融点（耐熱性）とともに柔軟性（破断伸度、曲弾性率）を得やすくて、好ましい。

１）ブロック共重合タイプ：ポリアミド（ＰＡ）ブロックをハードセグメントとし、ポリエーテル（ＰＥ）ブロックをソフトセグメントとする下記構造式で示されるＰＥＢＡ（ポリエーテルブロックポリアミド）を好適に使用できる。

ポリエーテルとしては、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリプロピレングリコール等を挙げることができる。ソフトセグメントを、脂肪族ポリエステルジオール等のポリエステルブロックとしてもよい。

２）結晶性低下タイプ：ナイロン分子鎖に官能基(例えば、アルコキシアルキル基)をグラフト重合し、分子同士の距離を離間させて分子間引力を低減させ、結晶性を低下させたものである。

３）ポリマーアロイタイプ：ＰＡ樹脂中にＥＰＤＭ等のゴム微粒子を分散させて海島構造としたものである。

４）可塑剤タイプ：ＰＡに可塑剤を添加し軟質化させたものである。可塑剤としては、ブチルベンゼンスルホン酸アミド、Ｎ−アルキルトルエンスルホン酸アミド、ヘキシレングリコール、ｐ−オキシ安息香酸エステルー2等を挙げることができる。

上記ポリアミド系エラストマー（ＰＡエラストマー）は、分散液（エマルション）又は溶液として、布帛２５に塗布をする。

エマルションに分散させるＰＡエラストマーの粒径は、通常、０．０５〜５μｍ、望ましくは０．２〜５μｍ、さらに望ましくは０．２〜１μｍとする。エマルションの粒径が小さすぎては、布帛２５の織目隙間に浸入して、バッグ用基布２４に柔軟性（小反発弾性）を得難い。

そして、エマルション化の態様としては、下記のものを挙げることができる。

１）溶媒置換法：ポリマーを溶媒に溶解後、乳化剤と水を添加し転相（溶媒は回収）
２）加圧法：ポリマー、乳化剤、水を容器中にて高温・高圧下で攪拌し乳化
３）機械乳化法：２軸エクストルーダー（押出機）を用い、機械的せん断力で乳化
溶液とする場合は、例えば、シクロヘキサノン、クレゾール等を使用する。

上記ポリアミドのエマルション又は溶液を用いて行う塗布方法としては、布帛２５を、転写等の印刷、ディッピング（浸漬）、ナイフコート（ダイコート）、コンマコート、リバースコート等任意である。但し、合糸に対して表層含浸させ、かつ、布帛２５の織り目間隙の片面凹部へＰＡを浸入させて、布帛の片面に薄層のエラストマー塗膜を形成し易いものが、バッグ用基布２４の柔軟性を確保し易い。

そして、このとき塗布量（乾量基準）は、エアバッグに要求される通気量、柔軟性（折り畳み性）、及び、接着性のバランスから、１０〜１００ｇｍ^-2、望ましくは１０〜２５ｇｍ^-2、さらに望ましくは１０〜２０ｇｍ^-2、の範囲から適宜選定すればよい。

そして、塗布後、通常、ＰＡ塗膜の布帛に対して密着（融着）させるために加熱処理する。このときの加熱処理条件は、ＰＡ塗膜が、合糸に対して表層含浸状態で、且つ、布帛２５の織り目間隙の片面凹部に連続する縊れ部（隘路：最少隙間部）を通過しないものとすることが望ましい。バッグ用基布２４の柔軟性を維持（確保）するためである。合糸の内部までＰＡが含浸状態となったり、及び／又は、織り目隙間の縊れ部を通過して裏面にも塗膜が形成されたりすると、バッグ用基布２４の剛性が高くなり柔軟性を確保し難くなる。

加熱処理の条件は、塗膜形成ポリアミドの融点より５〜３０℃（望ましくは１０〜２０℃）高く、且つ、布帛形成ポリアミドの融点より３０℃以上（望ましくは５０℃以上）低い温度で、０．５〜１０ｍｉｎ（望ましくは０．５〜５ｍｉｎ）とする。ＰＡエラストマーとの融点差が小さいと、融着が困難で十分な密着性を確保し難い。逆に、ＰＡエラストマーとの融点差が大きすぎると、ＰＡエラストマーの溶融流動性が増大して、完全に布帛２５の織り目隙間に浸透しやすく、バッグ用基布２４の柔軟性を確保し難くなるとともに、布帛２５に対する熱劣化を促進させる虞れが出てくる。すなわち、布帛形成ポリアミドの融点より３０℃以上（望ましくは５０℃以上）低い温度とすることが困難となってくる。

そして、こうして製造したバッグ用基布２４は、通気量（高圧通気度測定器２０ＫＰａ）１．５Ｌｃｍ^-2ｍｉｎ^-1以下、望ましくは０．５Ｌｃｍ^-2ｍｉｎ^-1以下、さらに望ましくは０．２Ｌｃｍ^-2ｍｉｎ^-1以下であるとともに、フラジール通気度（JIS L 1096-A法）０．０１ｍＬｃｍ^-2ｓ^-1以下、望ましくは０．００３ｍＬｃｍ^-2ｓ^-1以下のものが得られる。

ちなみに、第１実施形態に使用したＰＡエラストマーは、ＰＥＢＡで、下記特性を有する上市品を使用した。

１）融点（ASTM D3418）：１６０℃、
２）破断伸度（ASTM D638）：４５０％
３）曲げ弾性率（ASTM D790 （ISO 178））：８４ＭＰａ
４）平衡吸水率（ASTM D570；２０℃×６５％Ｒ）：１．２％
なお、バッグ用基布２４，２４の接着剤層２６相互の接着力は、せん断接着強さ試験法（JIS K 6850）で２００〜６００Ｎの範囲内、望ましくは、２００〜３００Ｎがよい。低すぎれば、補強部位ＲＰの引張強度が十分確保できず、高すぎても、接着剤２７の塗布量が増えて、重量増加を招くだけで、好ましくないからである。そして、コーティング層２９の塗布量では、所定の接着力を確保できない場合に、接着部位に、別途、接着剤２７を塗布すればよい。

また、第１実施形態では、非配設部位３０，３４は、非配設部位３０，３４を備えたバッグ用基布２４に貫通された貫通孔（内方スペースともいえる）３１，３５として、構成しているが、図１２〜１８に示す第２実施形態のエアバッグ１１１のように、非配設部位４６，５０を、非配設部位４６，５０を備えたバッグ用基布４４（４４Ｂ，４４Ｃ）の外方スペース４７，５１として、構成してもよい。

なお、この第２実施形態のエアバッグ１１１も、第１実施形態と同様な運転席用のエアバッグ装置Ｍに使用されるものであり、拘束側壁部１３と取付側壁部１４とを構成する円形の二枚の本体布４１（４１Ｆ，４１Ｒ）と、取付側壁部１４の本体布４１Ｆに結合される本体布４１Ｆより小面積とした略円形の三枚の補強布４２（４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｔ）と、を備えて構成されている。これらの本体布４１や補強布４２を形成するバッグ用基布４４は、第１実施形態のバッグ用基布２４と同一の布帛２５に同一の接着剤２７を塗布して形成されている。そして、第１実施形態と相違する点は、次の点である。まず、本体布４１Ｆから離れた最も上方に配置される補強布４２Ｔ（バッグ用基布４４Ｔ）が、図１２，１６に示すように、外方スペース５１分のエリア（接着部位５２のエリア）を備えて、第１実施形態の補強布２２Ｔ（バッグ用基布２４Ｔ）より外径寸法を大きくした円形状（円板状）としている。そして、本体布４１Ｆに接触する補強布４２Ｂ（バッグ用基布４４Ｂ）が、図１２，１４に示すように、取付孔１８間の外周縁を直線状とした略正方形の板状としている。さらに、バッグ用基布４４相互の接着部位４８，５２，５４の形状や配置位置等が若干相違している。補強布４２Ｔ，４２Ｂ間の補強布４２Ｃは、図１２，１５に示すように、第１実施形態の補強布２２Ｔと同様な外径寸法の円形状としている。勿論、補強布４２を積層して引張強度を向上させる補強部位ＲＰとしての積層部位ＬＰには、図１７，１８に示すように、流入用開口１５とその周縁１６に設けられた四個の取付孔１８とが形成されている。

なお、接着部位４８は、補強布２２Ｂの外方スペースとなる非配設部位４６を利用して、本体布４１Ｆと補強布２２Ｃとを接着させる部位であり、補強布２２Ｂの略正方形状の各辺における外側近傍部位の三日月状の部位に配置されている。接着部位５２は、補強布２２Ｃの外方スペースとなる非配設部位５０を利用して、本体布４１Ｆと補強布２２Ｔとを接着させる部位であり、各接着部位４８の外側近傍の扇形状の部位に配置されている。接着部位５４は、本体布４１Ｆと補強布４２Ｂとを接着させる部位であり、各取付孔１８の周縁の取付孔１８に隣接して配置される環状の部位（環状接着部位５５）としている。

そして、この第２実施形態のエアバッグ１１１では、製造時、図示しないバッグ用基布素材２３から本体布４１Ｆ，４１Ｒと補強布４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｔとを裁断する。この時、本体布４１Ｆや補強布４２Ｂ，４２Ｃ，４２ＴＤには、図１３〜１６に示すように、流入用開口１５や取付孔１８は設けられていない。ちなみに、図１２は、エアバッグ１１１を製造した状態での分解部分斜視図を図示している。

そして、本体布４１Ｆ（バッグ用基布４４Ａ）と三枚の補強布４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｔ（バッグ用基布４４Ｂ，４４Ｃ，４４Ｔ）とを、接着部位４８，５２，５４を形成して、接着させる。その際、ヒートプレスの支持台上に、上面側に接着剤層２６を配置させた本体布４１Ｆ（バッグ用基布４４Ａ）を載せ、本体布４１Ｆの上に、下面側に接着剤層２６を配置させた補強布４２Ｂ（バッグ用基布４４Ｂ）を載せ、さらに、補強布４２Ｂの上に、下面側に接着剤層２６を配置させた補強布４２Ｃ（バッグ用基布４４Ｃ）を載せ、さらにまた、補強布４２Ｃの上に、下面側に接着剤層２６を配置させた補強布４２Ｔ（バッグ用基布４４Ｔ）を載せる。そして、ヒートプレスの加熱板を押し下げて、各非配設部位４６，５０と各取付孔１８の周縁とを、加圧しつつ加熱して、本体布４１Ｆと補強布２２Ｃとを接着させる接着部位４８、本体布４１Ｆと補強布２２Ｔとを接着させる接着部位５２、及び、本体布４１Ｆと補強布４２Ｂとを接着させる接着部位５４を形成する（図１７，１８参照）。

その後、補強部位（積層部位ＬＰ）ＲＰに、穴開け加工により、流入用開口１５と各取付孔１８とを形成すれば、取付側壁部１４を製造することができ、第１実施形態に、拘束側壁部１３と取付側壁部１４との外周縁１３ａ，１４ａ相互を結合させて、エアバッグ１１１を製造し、さらに、第１実施形態と同様に、運転席用のエアバッグ装置Ｍとして組み立てて、ステアリングホイールＷに搭載することとなる。なお、エアバッグ１１１の折り畳み時の折目ＣＨ，ＣＶも、図１３に示すように、接着部位４８，５２，５４と干渉しないように、配置されている。

そして、この第２実施形態のエアバッグ１１１も、第１実施形態と同様な作用・効果を得ることができる。なお、第２実施形態では、本体布４１Ｆに対して、接着部位４８，５２，５４を介して、各補強布４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｔが直接接着される構造としている。

なお、この第２実施形態でも、本体布４１Ｆに対して接着される第１補強布２２１としての補強布４２Ｂが、本体布４１Ｆにおける各取付孔１８の周縁１９を、バッグ用基布４４Ａ，４４Ｂを二枚重ねで補強するように、環状の環状接着部位５５を設けて、本体布４１Ｆに接着されており、エアバッグ１１１の膨張時、本体布４１Ｆの取付孔１８周りに引張力が作用しても、環状接着部位５５自体を含めた二枚重ねで取付孔１８の周縁１９を補強された本体布４１Ｆは、引張強度を向上させた状態で、取付孔１８の周縁１９にほつれや破損を生じさせることなく、円滑に膨らむことができる。そして、この第２実施形態のように、取付孔１８周りの環状接着部位５５を設ける場合、本体布４１Ｆと第１補強布２２１とは、相互の対向面の全面を接触させるように、隣接して配設させてもよい。

また、第１，２実施形態では、本体布２１，４１に対して、三枚ずつの補強布２２，４２を積層させた場合を示したが、図１９〜２２に示すエアバッグ１１２，１１３，１１４，１１５のように、バッグ用基布２４（２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｔ）を三枚重ねとし、本体布２１に対して、二枚の補強布２２（２２Ｂ，２２Ｔ）を積層させて、補強部位ＲＰに積層部位ＬＰを形成してもよい。そして、このようなエアバッグ１１２，１１３，１１４，１１５においては、最も外側に位置する本体布２１（バッグ用基布２４Ａ）と、本体布２１から最も離れた補強布２２Ｔ（バッグ用基布２４Ｔ)とは、各接着剤層２６，２６を相互に対向させるように配置することとなる。そして、本体布２１と補強布２２Ｔとを相互に接着させる場合には、図１９，２０に示すように、本体布２１と補強布２２Ｔとの間の補強布２２Ｂの外方スペース５１を補強布２２Ｂの非配設部位５０として、この非配設部位５０を利用して、相互に接着させる接着部位５２を形成して、本体布２１と補強布２２Ｔとを相互に接着させる。あるいは、図２１，２２に示すように、補強布２２Ｂに設ける取付孔１８を拡径させたような内方スペースとしての貫通孔３１を非配設部位３０として、この非配設部位３０を利用して、相互に接着させる接着部位３２（環状接着部位３９）を形成して、本体布２１と補強布２２Ｔとを相互に接着させればよい。

そして、図１９，２０に示すように、本体布２１と補強布２２Ｔとの間の補強布２２Ｂ（バッグ用基布２４Ｂ）は、本体布２１側若しくは補強布２２Ｔ側に、適宜、接着剤層２６を向けて、接着部位５４（環状接着部位５５）を形成して、図１９に示すように、隣接する補強布２２Ｂと本体布２１とを相互に接着させたり、あるいは、図２０に示すように、隣接する補強布２２Ｂと補強布２２Ｔとを相互に接着させればよい。さらに、図２１，２２に示すように、本体布２１と補強布２２Ｔとの間の補強布２２Ｂ（バッグ用基布２４Ｂ）は、本体布２１側若しくは補強布２２Ｔ側に、適宜、接着剤層２６を向けて、接着部位３８を形成して、図２１に示すように、隣接する補強布２２Ｂと補強布２２Ｔとを相互に接着させたり、あるいは、図２２に示すように、隣接する補強布２２Ｂと本体布２１とを相互に接着させればよい。

なお、これらのエアバッグ１１２，１１４，１１５でも、補強布２２としての一枚が、第１補強布２２１とし、この第１補強布２２１が、本体布２１に対して、各取付孔１８のそれぞれの周縁１９の全周でかつ各取付孔１８にそれぞれ隣接する環状の環状接着部位５５，３９を設けて、直接、接着されている。そのため、本体布２１に対して接着される第１補強布２２１が、本体布２１における各取付孔１８の周縁１９を、バッグ用基布２４を二枚重ねで補強するように、環状の環状接着部位５５，３９を設けて、本体布２１に接着されており、エアバッグ１１２，１１４，１１５の膨張時、本体布２１の取付孔１８周りに引張力が作用しても、環状接着部位５５，３９自体を含めた二枚重ねで取付孔１８の周縁１９を補強された本体布２１は、引張強度を向上させた状態で、取付孔１８の周縁１９にほつれや破損を生じさせることなく、円滑に膨らむことができる。

そして、上記のような取付孔１８周りの環状接着部位５５，３９を設ける場合、本体布２１と第１補強布２２１とは、図１９に示すエアバッグ１１２のように、相互の対向面の全面を接触させるように、隣接して配設させてもよいし、あるいは、図２１，２２に示すエアバッグ１１４，１１５のように、他の補強布２２Ｂの少なくとも一枚を第２補強布２２２として、本体布２１と第１補強布２２１との間に、第２補強布２２２を配設させる構成としてもよい。この第２補強布２２２を設ける場合には、本体布２１と第１補強布２２１との直接接着を可能に、第２補強布２２２は、各取付孔１８の周縁を拡径させた非配設部位３０としての貫通孔３１を設けて、環状接着部位３９を設けるように構成することとなる。

また、補強部位ＲＰを形成するように、バッグ用基布２４を積層させて積層部位ＬＰを形成する場合、図２３，２４に示すエアバッグ１１６，１１７に示すように、本体布２１の外側に、補強布２２Ｂを設けてもよく、そして、本体布２１の接着剤層２６は、図２３に示すように、エアバッグ１１６の内周面側に向けて、対向する補強布２２Ｔの接着剤層２６と接着させてもよいし、図２４に示すように、エアバッグ１１７の外周面側に向けて、対向する補強布２２Ｂの接着剤層２６と接着させてもよい。ちなみに、図２３，２４のエアバッグ１１６，１１７に比べて、第１，２実施形態のエアバッグ１１，１１０，１１１〜１１５のように、本体布２１，４１の内周側に二枚以上の補強布２２，４２が積層されれば、膨張用ガスに高温のミストが多く含まれている場合に、本体布２１，４１の耐熱性を向上できて、好適となる。

さらに、バッグ用基布２４を四枚重ねで積層部位ＬＰを形成する場合、図２５，２６に示すエアバッグ１１８，１１９のように、両外側のバッグ用基布２４Ａ，２４Ｔは、相互に対向するように接着剤層２６を向けることとなるが、間の二枚のバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｃは、図２５に示すエアバッグ１１８のように、相互に接着剤層２６を対向させたり、あるいは、図２６に示すエアバッグ１１９のように、接着剤層２６を離反させるように、配置させたり、あるいは、図９のエアバッグ１１１のように同方向に向けてもよい。そして、適宜、接着される二枚のバッグ用基布２４は、接着部位３８を形成して、隣接する二枚のバッグ用基布２４相互を接着させたり、あるいは、接着部位３２，３６，５２を形成して、間に配置される少なくとも一枚のバッグ用基布２４の非配設部位３０，３４，５０を経て、非配設部位３０，３４，５０を設けたバッグ用基布２４に対して隣接する二枚のバッグ用基布２４，２４相互を接着させ、積層部位ＬＰの全てのバッグ用基布２４が、積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれを規制可能に、隣接するバッグ用基布２４相互の接着部位３８と非配設部位３０，３４，５０でのバッグ用基布２４相互の接着部位３２，３６，５２とを利用して、相互に結合させればよい。なお、接着部位３８としては、図２５に示すエアバッグ１１８では、隣接するバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｃ相互の接着部位があり、また、図２６に示すエアバッグ１１９では、隣接するバッグ用基布２４Ａ，２４Ｂ相互の接着部位や、隣接するバッグ用基布２４Ｃ，２４Ｔ相互の接着部位がある。接着部位３２としては、図２５，２６に示すエアバッグ１１８，１１９におけるバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｃに設けられた貫通孔３１を非配設部位３０として、非配設部位３０を経て隣接するバッグ用基布２４Ａ，２４Ｔ相互の接着部位がある。また、接着部位３６としては、図２５に示すエアバッグ１１８におけるバッグ用基布２４Ｃに設けられた貫通孔３５を非配設部位３４として、非配設部位３４を経て隣接するバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｔ相互の接着部位、あるいは、バッグ用基布２４Ｂに設けられた貫通孔３５を非配設部位３４として、非配設部位３４を経て隣接するバッグ用基布２４Ａ，２４Ｃ相互の接着部位がある。さらに、接着部位５２としては、図２５，２６に示すエアバッグ１１８，１１９におけるバッグ用基布２４Ｂ，２４Ｃに設けられた外方スペース５１を非配設部位５０として、非配設部位５０を経て隣接するバッグ用基布２４Ａ，２４Ｔ相互の接着部位がある。

なお、第１，２実施形態では、接着剤層２６相互を接着させる際、ヒートプレスの加熱板を一度の押圧加熱の操作によって、全ての接着部位を形成したが、バッグ用基布２４，４４相互の接着毎に、加熱板の押圧加熱の操作を行ってもよい。

また、第１，２実施形態では、運転席用のエアバッグ装置Ｍに使用するエアバッグについて説明したが、助手席用エアバッグ装置、サイドエアバッグ装置、膝保護用エアバッグ装置等に使用される種々のエアバッグに、本発明を適用することができる。

本発明に係る第１実施形態のエアバッグが運転席用エアバッグ装置に使用される状態を示す断面図である。 第１実施形態のエアバッグが単体で膨張を完了させた際の概略縦断面図である。 第１実施形態のエアバッグの構成部材を示す部分拡大分解斜視図である。 第１実施形態のエアバッグの本体布を示す部分拡大平面図である。 第１実施形態のエアバッグに使用される補強布の一枚を示す平面図である。 第１実施形態のエアバッグに使用される補強布の他の一枚を示す平面図である。 第１実施形態のエアバッグに使用される補強布のさらに他の一枚を示す平面図である。 第１実施形態のエアバッグの流入用開口付近の部分拡大平面図である。 第１実施形態のエアバッグの流入用開口付近の縦断面図であり、図８のIX−IX部位に対応する。 第１実施形態に使用するバッグ用基布を製造する際のバッグ用基布素材を示す平面図である。 第１実施形態のエアバッグの折り畳み工程を説明する図である。 第２実施形態のエアバッグの構成部材を示す部分拡大分解斜視図である。 第２実施形態のエアバッグの本体布を示す部分拡大平面図である。 第２実施形態のエアバッグに使用される補強布の一枚を示す平面図である。 第２実施形態のエアバッグに使用される補強布の他の一枚を示す平面図である。 第２実施形態のエアバッグに使用される補強布のさらに他の一枚を示す平面図である。 第２実施形態のエアバッグの流入用開口付近の部分拡大平面図である。 第２実施形態のエアバッグの流入用開口付近の縦断面図であり、図１７のXVIII−XVIII部位に対応する。 他の実施形態のエアバッグにおける流入用開口付近の縦断面図である。 さらに他の実施形態のエアバッグにおける流入用開口付近の縦断面図である。 さらに他の実施形態のエアバッグにおける流入用開口付近の縦断面図である。 さらに他の実施形態のエアバッグにおける流入用開口付近の縦断面図である。 さらに他の実施形態のエアバッグにおける流入用開口付近の縦断面図である。 さらに他の実施形態のエアバッグにおける流入用開口付近の縦断面図である。 さらに他の実施形態のエアバッグにおける流入用開口付近の縦断面図である。 さらに他の実施形態のエアバッグにおける流入用開口付近の縦断面図である。

符号の説明

４ａ…（取付部位・ケースの）底壁部、
８ｂ…（取付手段・リテーナの）ボルト、
１１，１１０，１１１，１１２，１１３，１１４，１１５，１１６，１１７，１１８，１１９…エアバッグ、
１２…周壁、
１５…流入用開口、
１８…取付孔、
２１，２１Ｆ，２１Ｒ，４１，４１Ｆ，４１Ｒ…本体布、
２２，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｔ，４２，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｔ…補強布、
２４，２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｔ，４４，４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃ，４４Ｔ…バッグ用基布、
２５…布帛、
２６…接着剤層、
２７…接着剤、
２８…コーティング剤、
３０，３４，４６，５０…非配設部位、
３１，３５…貫通孔、
３２，３６，３８，４８，５２，５４…接着部位、
３９，５５…環状接着部位、
４７，５１…外方スペース、
２２１…第１補強布、
２２２…第２補強布、
ＣＨ，ＣＶ…折目、
ＲＰ…補強部位、
ＬＰ…積層部位、
ＬＤ…積層方向。

Claims (9)

1. 周壁が、取付部位に取り付けるための取付手段を貫通させる複数の取付孔を備えるとともに、該取付孔の周縁の部位を、引張強度を向上させる補強部位とし、
   該補強部位が、前記取付孔を貫通させて、本体布に対して前記本体布より小面積とした少なくとも二枚の補強布を積層させた積層部位として、構成されるエアバッグであって、
   前記本体布と前記補強布とを構成するバッグ用基布が、それぞれ、片面側に接着剤を塗布してなる接着剤層を備えて構成されて、接着時、前記接着剤層相互を当てて加熱し、前記接着剤層相互を融着させることによって、二枚の前記バッグ用基布相互を接着させる構成とし、
   接着される二枚の前記バッグ用基布が、
   隣接する二枚の前記バッグ用基布相互、若しくは、
   間に配置される少なくとも一枚の前記バッグ用基布の非配設部位を経て、前記非配設部位を設けた前記バッグ用基布に対して隣接する二枚の前記バッグ用基布相互、として構成されて、
   前記積層部位の全ての前記バッグ用基布が、積層方向と直交する方向に沿うずれを規制可能に、前記バッグ用基布相互の接着部位を利用して、相互に結合され、
   前記補強布としての一枚が、第１補強布とし、該第１補強布が、前記本体布に対して、前記各取付孔のそれぞれの周縁の全周でかつ前記各取付孔にそれぞれ隣接する環状の環状接着部位を設けて、直接、接着されていることを特徴とするエアバッグ。
2. 前記非配設部位が、該非配設部位を備えた前記バッグ用基布に貫通される貫通孔として、構成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
3. 前記非配設部位を備えた前記バッグ用基布を間にして接着される二枚の前記バッグ用基布が、前記非配設部位を備えた前記バッグ用基布を越える外方部位で、相互に接着される構成として、
   前記非配設部位が、該非配設部位を備えた前記バッグ用基布の外方スペースとして、構成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
4. 前記本体布と前記第１補強布とが、相互の対向面の全面を接触させるように、隣接して配設されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
5. 前記本体布と前記第１補強布との間に、少なくとも一枚の補強布が、第２補強布として配設され、
   前記環状接着部位を設けるように、前記本体布と前記第１補強布との直接接着を可能に、前記第２補強布が、前記各取付孔の周縁を拡径させた前記非配設部位としての貫通孔を設けて、構成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
6. 前記接着剤が、ポリアミド系エラストマーから形成され、
   前記接着剤を塗布する前記バッグ用基布の布帛が、ポリアミド繊維から形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載のエアバッグ。
7. 前記接着剤と同一の材料が、ガス非透過性を付与するためのコーティング剤として、前記バッグ用基布の布帛に塗布されていることを特徴とする請求項６に記載のエアバッグ。
8. 前記積層部位が、前記エアバッグ内に膨張用ガスを供給する流入用開口と、該流入用開口の周縁に放射状に配設される複数の前記取付孔と、を設けられる構成とするとともに、各前記取付孔に挿入される前記取付手段を有し、かつ、前記流入用開口の周縁を前記取付部位側に押さえる環状のリテーナを利用して、前記取付部位に取り付けられる構成として、
   前記バッグ用基布相互の接着部位が、前記積層部位の積層方向に沿った投影状態で、前記リテーナのエリア内に、配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載のエアバッグ。
9. 前記バッグ用基布相互の接着部位が、前記エアバッグの折り畳み収納時の折目との重なりを防止可能に、折目配置部位を除いたエリアに、配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載のエアバッグ。

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