WO2024117135A1 - 内圧保持性能を高めたエアバッグ及びその製法 - Google Patents

Abstract

内圧保持性能が高く、低コストで、生産性が高く、環境に優しく、かつ、コンパクト性にも優れるエアバッグ、及びその製法を提供する。本発明にエアバッグは、少なくとも１対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグにおいて、該１対の基布パネルの各々の内面に、所定幅の該縫合に沿う接着領域で、半折された帯状の非通気性フィルム状保護材の両端外面が、それぞれ、直線又は曲線を描き接着されている気密構造を有し、該半折された非通気性フィルム状保護材は、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムであり、かつ、該第１表面層は該基布パネルに溶着されているが、該第２表面層同士は、接着されていないか、接着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離し、それにより該接着領域における気密構造が維持される、エアバッグである。

Description

内圧保持性能を高めたエアバッグ及びその製法

　本発明は、車両に搭載されるエアバッグ装置に使用されるエアバッグに関する。より詳しくは、１対の基布パネル同士の外縁部が縫合されたエアバッグにおいて、内圧保持性能を高めたエアバッグ、及びその製法に関する。

　従来、車両に搭載されるエアバッグ装置のエアバッグとして、１対の基布パネルの外縁部を縫合（縫製）して袋状にしたものにガスを瞬間的に注入し、膨張させて展開するエアバッグが使用されてきた。しかしながら、縫合（縫製）は、通常、ミシン糸を用いて行われるため、１対の基布パネルの間や、ミシン針の孔からのガスの漏れは避けられない。

　今日、車両への装着場所に応じてPAB（Passenger Airbag）、DAB（Driver Airbag）、SAB（Side Airbag）、KAB（Knee Airbag）、CAB（Curtain Airbag）、歩行者エアバッグ等の各種エアバッグが使用されている。エアバッグは注入したガスを保持することで人体への衝撃を吸収するものであるが、特に、DABでは、瞬間的な衝撃（ファーストインパクト）に対応できれば性能要求を一応満たすものの、例えば、CABでは、ファーストインパクト後の車両の回転（ロールオーバー）中にもエアバッグの膨張状態を維持する必要があり、長時間（例えば、６秒間）エアバッグ内の圧力を一定（例えば、３０ｋＰａ）以上に維持することが（すなわち、内圧保持）が要求されている。また、歩行者エアバッグでは、歩行者がボンネットに乗り上げ、車体（例えば、ピラー部）に衝突するタイミングがまちまちであるため、DAB等と比較して長時間の内圧保持が必要とされる。

　かかる内圧保持の要求を満たすべく、以下の方法が考えられてきた。
　１つの方法は、１対の基布パネルの外縁部を、縫製に代えて接着剤のみで接着する方法である。かかる方法では、ガス漏れは抑制できるものの、縫製がないため、接着がエアバッグ展開時の強度に耐えられない虞がある。

　他の方法は、１対の基布パネルを袋織OPW(One Piece Woven)で製造し、基布の外側からコーティングする方法である。かかる方法は、縫製が存在せずコーティングがあるため気密性に問題はなく、また、強度にも問題はないものの、複雑な形状が作り難く、コーティングを比較的厚く塗工する必要がありエアバッグの重量が大きくなりやすく、また、高コストとなるという問題がある。

　さらに、他の方法は、１対の基布パネルの外縁部を、シリコーン接着剤で接着した後、接着部を縫製する方法である。この方法は、ガス漏れを抑制しつつ強度も確保できるが、生産性が低く、また、接着部が分厚くなり、エアバッグの折り畳み性や収容性が悪化するという問題がある。また、シリコーン接着剤の重量の分、エアバッグの重量が大きくなる。
　図２に例示するように、この方法では、エアバッグ展開時にシリコーン接着剤が伸びて縫製部へのガスのアクセスが回避される。
　一般に、シリコーン接着剤は、基布パネルとの接着強度が高いため、かかる用途に適したものであるが、接着剤の硬化に半日～約１日かかり、生産性が低く、また、例えば、ある条件では、接着剤がない箇所（内圧保持を必要としない箇所）での１対の基布パネルの折り畳み厚みが２．２ｍｍであるのに対し、接着剤と縫製がある箇所での折り畳み厚みは５．２ｍｍとなり、コンパクト性（折り畳み性、収納性）に欠けるものとなる。さらに、シリコーン接着剤は、リサイクルの際にエアバッグ織物と分離する必要があり、生産時のGHG(Green House Gas)排出量も比較的多くなるため、エアバッグの製造・廃棄において環境に優しいとは言えない。

　以下の特許文献１には、基布の対向部分を一対縫合した縫合部から離れた位置で、インフレータからのガスが導入される内側からの該縫合部を覆うように、該縫合部に沿って縫着され保護布を有するエアバッグ装置が記載されている（同書、図２、図７参照）。特許文献１には、縫合部に対する保護材が開示されているが、かかる保護材は、基布に接着ではなく、縫着により固定されている。かかる保護材の目的は、縫合部がインフレータからの高圧ガスに直接晒され、破壊されることを回避すること、また、保護材の縫合部に張力を分散させて、一対の基布の縫合部の破損を防止することであり、縫合部が破損しない状態での内圧保持を目的とするものではない。

　以下の特許文献２には、ラミネート材を含む壁部を持つエアバッグであって、該ラミネート材は、織編物からなる通気性シート状構造の裏打ち層、少なくとも２層の共押し出しポリマーフィルム、該裏打ち層側の所定のガラス転移温度を有する第１ポリマー層、該裏打ち層とは反対側の所定の貯蔵モジュラスを有する第２ポリマー層を含み、エアバッグの縁部で第２ポリマー層が結合するように、壁部を結合したエアバッグ、及び第１ポリマー層と第２ポリマー層に異なる熱エネルギーを与えることで結合させる製法が開示されている。
　特許文献２に記載された発明の目的は、低コストで生産でき、かつ、シールが容易かつ信頼性の高いエアバッグを提供することである（同書、Fig. 1-3参照）。
　特許文献２には、エアバッグ縫合部に対する保護材は開示されておらず、また、その製法は、主に生産性を高めることを目的としており、内圧保持を目的としていない。

　以下の特許文献３には、パネル同士を接合部で接合したエアバッグであって、パネルは、織布と、該織布に接着剤を介して接着された合成樹脂フィルムとを有し、パネル同士の間にホットメルト接着剤シートを介在させて加圧加熱しパネル同士を接合し、合成樹脂フィルムをエアバッグの外側に配置したエアバッグが記載される。特許文献３に記載の発明の目的は、パネル同士の縫合部の強度が高く、また耐久性に優れ、ガスリークが防止され、かつ取り扱い性も良好なエアバッグを提供することである（図３、４参照）。
　特許文献３に記載の発明では、ホットメルト接着剤よりなる接合層でパネル同士を接着することでパネル同士の接合部の強度を高めて、織布の糸密度を小さくし、かつ、合成樹脂フィルムをパネルの外側に配置して織布の車体内面への直な接触を回避し、耐久性を高め、また、ホットメルト接着剤を織布の縫合部に含浸させて、針孔からのガスリークや縫合の糸抜けを防止している。
　特許文献３には、エアバッグ展開時にエアバッグの外周接着面に応力がかかったとき、パネル同士の接合部に応力がかかり、接着が破壊され、縫製穴からのガスリークが発生することを防ぐ手法については記載されていない。ましてや、縫合に対する保護材を、縫合とは別の場所で基布に接着させ、該保護材と基布との間の接着を維持して内圧保持を図るという技術思想は見られない。

　このように、従来技術の水準に鑑み、膨張展開時の内圧保持性能に優れ、かつ、コンパクト性に優れたエアバッグ、及びその製法は、未だ提供されていない。

国際公開第２０１０／１２２８５２号 米国特許出願公開第２０１０／０３２０７３６号明細書 特開２０１８－１７７１２２号公報

　かかる従来技術の水準の下、本発明が解決しようとする課題は、１対の基布パネルが外周縁で縫合され袋体を形成するエアバッグにおいて、該１対の基布パネルの各々の内面に、該縫合近傍から袋体内部に向かって近位端と遠位端を有する所定幅の該縫合に沿う接着領域で、帯状の非通気性保護材の両端外面を、それぞれ、接着せしめた気密構造を形成し、これを展開時にも維持することにより内圧保持性能を高めつつ、コンパクト性にも優れるエアバッグ、及びその製法を提供することである。

　本願発明者らは、前記課題を解決すべく、鋭意検討し実験を重ねた結果、以下に規定する構造を有する非通気性保護材を用いることにより、前記課題を解決できることを予想外に見出し、本発明を完成するに至ったものである。
　すなわち、本発明は以下のとおりのものである。

　［１］少なくとも１対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグにおいて、
　該１対の基布パネルの各々の内面に、該縫合近傍から袋体内部に向かって近位端と遠位端を有する所定幅の該縫合に沿う接着領域で、半折された帯状の非通気性フィルム状保護材の両端外面が、それぞれ、直線又は曲線を描き接着されており、該半折された非通気性フィルム状保護材は、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムであり、かつ、該第１表面層は該基布パネルに溶着されているが、該第２表面層同士は、接着されていないか、あるいは、接着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する、エアバッグ。
　［２］前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂の融点が、第２表面層を構成する樹脂の融点よりも、５０℃～１６０℃低い、前記［１］に記載のエアバッグ。
　［３］前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂の融点が、第２表面層を構成する樹脂の融点よりも、６０℃～１６０℃低い、前記［２］に記載のエアバッグ。
　［４］前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＳＰ値の差が、２．０[cal/cm^３)^１／２]以上である、前記［１］～［３］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［５］前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＨＳＰ値の差が、１．０[cal/cm^３)^１／２]以上である、前記［１］～［４］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［６］前記第２表面層を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が、０℃以上である、前記［１］～［５］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［７］エアバッグの展開に際し、前記１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該１対の基布パネルに沿った遠位端間の長さよりも、該半折された非通気性フィルム状保護材に沿った遠位端間の長さが、大きいか又はこれに等しい、前記［１］～［６］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［８］前記非通気性保護材の厚みが、０．００１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、前記［１］～［７］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［９］前記半折された帯状の非通気性保護材の引張弾性率が、１００　～８００ＭＰａである、前記［１］～［８］のいずれかに記載にエアバッグ。
　［１０］前記接着領域における接着強度が、１Ｎ／ｃｍ以上である、前記［１］～［９］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［１１］前記エアバッグは、前記接着領域において、曲率半径３００ｍｍ以下のＲ部を有する、前記［１］～［１０］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［１２］前記エアバッグは、前記接着領域において、曲率半径３００ｍｍ以下の逆Ｒ部を有する、前記［１］～［１１］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［１３］前記Ｒ部の表面段差が、４００μｍ以下である、前記［１１］又は［１２］に記載のエアバッグ。
　［１４］前記Ｒ部の表面段差（山谷差）と、該Ｒ部を除く略直線部の表面段差（山谷差）の比（Ｒ部／直線部）が、０．６～２．０である、前記［１１］～［１３］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［１５］前記Ｒ部における接着強度が、１Ｎ／ｃｍ以上である、前記［１１］～［１４］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［１６］前記Ｒ部における接着強度と、該Ｒ部を除く略直線部の接着強度の比（Ｒ部／略直線部）が、０．５～２．５である、前記［１１］～［１５］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［１７］前記エアバッグが閉空間の孤立縫製部を含む、前記［１］～［１６］のいずれかに記載のエアバッグ。
　［１８］前記孤立縫製部において、前記半折された帯状の非通気性保護材が重複する箇所が存在する、前記［１７］に記載のエアバッグ。
　［１９］前記半折された帯状の非通気性保護材が重複する箇所において、該非通気性保護材同士が接着されない領域が存在する、前記［１８］に記載のエアバッグ。
　［２０］少なくとも一対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグの製造方法であって、以下の工程：
　該１対の基布パネルの外周縁に沿って、該１対の基布パネルの各々の内面の間に、所定幅の、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムからなる半折された帯状の又は該基布パネル形状に適合する形状の非通気性フィルム状保護材を挟みこむ工程；
　該１対の基布パネルの外側から、熱又は超音波を適用して、該第１表面層を、該基布パネルの内面に溶着する溶着工程、ここで、該第２表面層同士は、溶着されていないか、あるいは、溶着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する；
　前記溶着前、溶着後、又はこれと同時に、得られる溶着の領域の近傍で、該１対の基布パネル縫合する縫合工程；
を含む、前記製造方法。
　［２１］前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂の融点が、第２表面層を構成する樹脂の融点よりも、５０℃～１６０℃低い、前記［２０］に記載の方法。
　［２２］前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＳＰ値の差が、２．０[cal/cm^３)^１／２]以上である、前記［２０］又は［２１］に記載の方法。
　［２３］前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＨＳＰ値の差が、１．０[cal/cm^３)^１／２]以上である、前記［２０］～［２２］のいずれかに記載の方法。
　［２４］エアバッグの展開に際し、前記１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該１対の基布パネルに沿った遠位端間の距離よりも、該半折された非通気性フィルム状保護材に沿った遠位端間の距離が、大きいか又はこれに等しい、前記［２０］～［２３］のいずれかに記載の方法。

　本発明に係るエアバッグ、及びその製法は、少なくとも１対の基布パネルの各々の内面に、縫合近傍から袋体内部に向かって近位端と遠位端を有する所定幅の該縫合に沿う接着領域で、帯状の非通気性保護材の両端外面が、それぞれ、接着されており、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、かかる接着領域には引張強力が実質的にかからないために気密構造が維持される結果、内圧保持性能が高く、かつ、コンパクト性にも優れるエアバッグ、及び該エアバッグの生産性の高い製法である。
　したがって、発明に係るエアバッグ、及びその製法は、自動車用エアバッグ、内圧保持性能が特に要求されるCABや歩行者エアバッグに好適に利用可能である。

本実施形態の１対の基布パネルが外周縁で縫合され袋体を形成するエアバッグの平面図である。 図1のＡ-Ａ断面に相当する箇所において、シリコーン接着剤での接着部に縫合する場合のエアバッグ展開時の状態の説明図である。 本実施形態のエアバッグにおける非通気性保護材のエアバッグ展開時の状態の説明図である。 本実施形態のエアバッグにおける、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該１対の基布パネルに沿った遠位端間の長さよりも、該半折された非通気性保護材に沿った遠位端間の長さが、大きいか又はこれに等しく、それにより該接着領域における気密構造が維持される状態の説明図である。図４（ａ）第一のパターン、図４（ｂ）第二のパターン（ループ外側、フィルム折り返し収納）。 帯状の非通気性フィルム状保護材は、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムであり、かつ、該第１表面層は該基布パネルに溶着されているが、該第２表面層同士が、接着されていないことにより該接着領域における気密構造が維持される状態の説明図である。 帯状の非通気性フィルム状保護材は、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムであり、かつ、該第１表面層は該基布パネルに溶着されているが、該第２表面層同士は、接着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離し、それにより該接着領域における気密構造が維持される状態の説明図である。 帯状の非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂と、第２表面層を構成する樹脂との関係の説明図である。 多層サーキュラーダイを用いた、インフレーション法による多層フィルムを二枚重ね状態で３インチ紙管に巻き取る方法の説明図である。 ラミネーターを用いて、シリコーンゴムロール側に多層フィルムが接するようにして接着して、ラミネート（基）布を作製する方法の説明図である。 図１に示す基布パネル形状（馬蹄形）に切り取った保護材２枚貼り合わせ方法で非通気性保護材を作製して接着する場合の説明図である。所望の形状に樹脂フィルム又はコート布又はラミネート基布を裁断したものを２枚用いて、多層フィルムの１端（内縁側）の外層同士（例えば、多層フィルムの場合、第２表面層の一部を剥いで、第１表面層同士）又は基布のノンコート面同士を重ね合わせ、外縁からの長さが所定の長さになるように内縁に沿って、溶着又は接着剤で貼り合わせる。 閉空間の（中央に）孤立縫製部を含むエアバッグ（クッション）の一例の説明図である。 閉空間の孤立縫製部への半折フィルムの接着の１の方法の説明図である。 図１２に示す１の方法による封止状態の説明図である。 閉空間の孤立縫製部への半折フィルムの接着の他の方法と、封止状態の説明図である。 半折された非通気性フィルム状保護材の製造方法の一例（半折フィルムの巻取り）の説明図である。 巻き取った半折された非通気性フィルム状保護材を熱溶着箇所に供給する状態の説明図である。 １対の基布パネルの各々の内面の間に、所定幅の、剥離紙を挟んだ単層樹脂フィルムからなる又は第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムからなる半折された帯状の非透気性フィルム状保護材に、張力を付与しながら、これを、該１対の基布パネルの直線又は曲線状の外周縁に沿って、連続的に、挟み込みつつ、該１対の基布パネルの外側から、熱又は超音波を適用して、該単層樹脂フィルムの表面を又は該第１表面層を、該基布パネルの内面に溶着する溶着工程における、半折フィルムの供給状態を説明する図面である。 融点差（左側）と層間ＳＰ値差（右側）における半折フィルムの層構成係の説明図である。

　以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を詳細に説明する。
　本発明の１の実施形態は、少なくとも１対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグにおいて、
　該１対の基布パネルの各々の内面に、該縫合近傍から袋体内部に向かって近位端と遠位端を有する所定幅の該縫合に沿う接着領域で、半折された帯状の非通気性フィルム状保護材の両端外面が、それぞれ、直線又は曲線を描き接着されており、該半折された非通気性フィルム状保護材は、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムであり、かつ、該第１表面層は該基布パネルに溶着されているが、該第２表面層同士は、接着されていないか、あるいは、接着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する、エアバッグである。

［基布パネル（パネル布、メインパネル）］
　１対の基布パネルに、特に制限はなく、エアバッグの基布として通常使用されるポリアミドやポリエステルの平織の布であることができる。本実施形態に使用する基布を構成する繊維の繊度は１５０～９００ｄｔｅｘが好ましい。繊度が１５０ｄｔｅｘ以上であることでエアバッグとしての強度を得ることができ、９００ｄｔｅｘ以下であることでエアバッグ用基布とした時に柔軟なものが得られる。
　本実施形態に使用する基布を構成する繊維にはマルチフィラメントを用いることが好ましく、繊維の単糸繊度は０．１～１０ｄｔｅｘであることが好ましい。この範囲であると、エアバッグ用基布とした時に柔軟であり、かつ、展開速度が大きいものが得られる。
　また、本発明に使用される基布の織密度は経緯共に、３０～９０本／ｉｎｃｈが好ましく、カバーファクターは１５００～２５００が好ましい。この範囲であると、エアバッグ用基布とした時に柔軟であり、かつ、展開に耐える強力を得ることができる。但し、カバーファクターは次式により計算される値である。
　　　ＣＦ＝（２．５４ｃｍあたりの経糸本数）×√（経糸総繊度（ｄｔｅｘ））＋（２．５４ｃｍあたりの緯糸本数）×√（緯糸総繊度（ｄｔｅｘ））

　基布パネルは、通気性を低下させるために、両面又は片面に樹脂を塗工したものや単層又は多層フィルムをラミネートしたものが好ましい。この時、樹脂コーティングに用いる樹脂としてはシリコーン系やポリウレタン系のコーティング、難燃性の熱可塑性樹脂フィルム等を用いた熱ラミネーションという方法を採用することができる。
　樹脂をコーティングする場合、コート量は５～５０ｇ／ｍ^２が好ましい。基布にフィルムをラミネートする場合、フィルムの厚みは０．００１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましい。この範囲であれば、エアバッグ用基布とした時に柔軟であり、かつ、気密性に優れた基布が得られる。
　本実施形態に係るエアバッグは、図１に例示するように、１対の基布パネルが外周縁で縫合され袋体を形成するものであることができる。図１中、符号２はメインパネルの縫合（縫製）部を示し、符号４’は、表の基布パネルの裏側にある以下に説明する半折りされた非通気性保護材の内縁部（ループの頂上）の位置を示す。図１に示すように、開口部には、通常、同材質の基パネルにより筒状に作製されたインナーチューブ（符号２３）を挿入することができ、エアバッグ膨張・展開時には、インナーチューブの内部からエアバッグ内に瞬間的にガスが注入される。

［縫合］
　縫合は、エアバッグの膨張・展開時に破壊されない限り特に制限はないが、好ましくは、基布パネルと同じ素材のマルチフィラメント繊維の縫合糸によるミシン縫製である。前記したように、内圧保持のためには、エアバッグ展開時に縫合部での破壊が生じず、かつ、ガス漏れが実質的にないことが要求される。
　縫製糸は１本の片撚りでも、片撚りした繊維を２本以上撚り合わせた諸撚りであってもよく、構成する撚り後の繊維の総繊度は７００～２０００ｄｔｅｘが好ましい。
　また、縫合方法には本縫いや環縫い等を用いることができる。運針数（縫いピッチ）は３０～６０針／１０ｃｍが好ましい。

［帯状の非通気性フィルム状保護材］
　図２は、縫合部でのガス漏れを防止するために、図１のＡ－Ａ断面に相当する箇所を拡大し、従来技術においてシリコーン接着剤での接着部に縫合した場合のエアバッグ展開時の状態を説明する。シリコーン接着剤を用いる場合、展開時にシリコーン接着剤が変形し伸びてガスを封止することができ、内圧保持性は向上するものの、硬化後のシリコーン接着剤の厚みにより、エアバッグ折り畳み後（収容時）の厚みが大きくなるため収納性が悪化したり、その硬化に半日～約１日と長時間を要するため、エアバッグの生産性も低下する。

　本実施形態のエアバッグでは、かかるシリコーン接着剤に代えて、１対の基布パネルの各々の内面に、該縫合近傍から袋体内部に向かって近位端と遠位端を有する所定幅の該縫合に沿う接着領域で、帯状の非通気性フィルム状保護材の両端外面が、それぞれ、直線又は曲線を描き接着されており、該半折された非通気性フィルム状保護材は、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムであり、かつ、該第１表面層は該基布パネルに溶着されているが、該第２表面層同士は、接着されていないか、あるいは、接着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する、エアバッグである。
　かかる特徴の構造は、該エアバッグの外周全ての領域に用いても、該エアバッグの一部に用いてもよい。ここで、一部とは、例えば、５０％以上である。該エアバッグの一部にかかる特徴の構造を用いる場合、エアバッグ全体の気密性を得るために、例えば、該エアバッグの他のガスリークを生じうる縫製部にシリコーン接着剤を用いることができる。また、かかる特徴の構造は、少なくとも２枚以上の基布パネルで構成されるエアバッグのうちの任意の２枚（１対）の基布パネルの縫合近傍において適用可能である。１対の基布パネルは必ずしも同一形状である必要はなく、接着領域の気密性が損なわれない範囲であれば、該１対の基布パネル同士の縫製ラインの形状が異なる立体縫製であってもよい。

　本明細書中、用語「少なくとも１対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグ」とは、エアバッグの膨張気室（チャンバー）を形成すべく基布パネルを縫合したもので、気室の外周縁で２枚以上の基布パネルが縫合したエアバッグである。したがって、図１、図１５に示すような、同一形状の基布パネルを２枚重ね合わせてできた、２枚の基布パネルのみで構成されるエアバッグに限定されず、気室の外周縁で２枚以上の基布パネルが繋ぎ合わせられている部分を有してさえいれば、エアバッグを構成する基布パネルの枚数や、エアバッグ全体の構造には限定されない。ここで、縫合される基布パネルは、少なくとも１対、つまり、少なくとも２枚であり、これらの縫合基布パネルは同布であっても異布であってもよい。例えば、１枚の線対称形の基布パネルを対称線で折り畳み、重ねた部分を縫合したものや、１枚の帯状の基布パネルを筒状に巻いて重なる部分を縫合したものや、３枚以上の基布パネルを縫合したものも、すなわち、基布パネルの縫合部を非通気性保護材で覆う部分構造を有する限り、広く包含する。

　本明細書中、用語「非通気性」とは、エアバッグの気密性を著しく損なわない程度に通気を抑制する保護材の表面特性を指す。保護材の表裏に５００Ｐａの差圧を与えたとき、表面を通過するガス量が０．５Ｌ／ｄｍ^２／ｍｉｎ以下であることが好ましく、０．１Ｌ／ｄｍ^２／ｍｉｎ以下がより好ましく、０．０５Ｌ／ｄｍ^２／ｍｉｎ以下がさらに好ましい。

　図３は、半折りされたフィルム状非通気性保護材のエアバッグ展開時の状態を説明する。図３から分かるように、半折りされたフィルム状非通気性保護材が、エアバッグの内側に向かってループ状形状を呈し、基布パネルとの接着領域で気密構造を形成するため、内圧保持性が発揮される。

　本実施形態のエアバッグでは、エアバッグ展開時の状態において、１対の基布パネルに沿った遠位端間の長さよりも、該半折されたフィルム状非通気性保護材に沿った遠位端間の長さが、大きいか又はこれに等しく、それにより該接着領域における気密構造が維持される。すなわち、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、ループ状の保護材が十分な長さを有するため、エアバッグ展開時に縫合部を起点として水平に引っ張られた時、保護材と基布パネルとの間の接着領域に、実質的に力がかからず、接着領域における剥離や破壊がないため、気密性が保持される。尚、非通気性保護材の伸張性が高い場合には、エアバッグ展開前（エアバッグ収容時）の保護材のループの長さが、基布パネルに沿った接着間距離とほぼ同じか又は接着間距離よりも短い場合であっても、エアバッグ展開時にかかる引張力により非通気性保護材が伸長され、先に縫合部が破壊する場合には、接着領域に実質的に力がかからないため、同様の結果となる。
　エアバッグ展開時の状態は、例えば、以下の方法を用いることで模擬的に確認することが可能である。まず、収容されたエアバッグを取り出し、保護材と基布パネルの一部をカットし、図４（ａ）、（ｂ）の展開時の状態に示すように１対の基布パネルを１８０°広げ、それぞれの基布パネルを把持して基布パネルに平行な方向に引っ張った時、保護材より先に縫合部が破壊されるかどうかを確認する。この時、引張方向に対して縫合部が略垂直になるように配置することに注意する。尚、前記したように、図４（ａ）は、第一のパターン、そして図４（ｂ）は、第二のパターン（ループ外側、フィルム折り返し収納）であり、いずれのパターンであっても、エアバッグ展開時の状態において、１対の基布パネルに沿った遠位端間の長さよりも、該半折されたフィルム状非通気性保護材に沿った遠位端間の長さが、大きいか又はこれに等しく、それにより該接着領域における気密構造が維持される。

　本明細書中、用語「半折りされた（フィルム状）非通気性保護材」とは、図４（ａ）、（ｂ）の上段に示すような、エアバッグ収容時には、半折りされた状態となるもの、すなわち、１枚の帯状の単層又は多層樹脂フィルムを半折りしたものだけでなく、蛇腹状などの複数回折り畳まれたもの、２枚の帯状（曲線状も含む）の単層又は多層樹脂フィルムを重ねて、１端を接着剤で接着したり、溶着させたもの（すなわち、２枚貼り合わせ方法で作製したもの）をも包含する。かかる帯状の半折りされたフィルム状非通気性保護材は、縫合部に沿って、直線又は曲線状に基布に接着してもよいし、あるいは、所望の形状に樹脂フィルムを裁断したものを２枚用いて、多層フィルムの１端（内縁側）の外層同士（例えば、ＰＥ（第２表面層）－ＰＡ６／１２（第１表面層）多層フィルムの場合、第２表面層の一部を剥いで、第１表面層同士）重ね合わせ、外縁からの長さが所定の長さになるように内縁に沿って、例えば、幅５ｍｍで、溶着させるか、又は、例えば、シアノアクリレート系瞬間接着剤（コニシ（株）製）で貼り合わせ、十分に乾燥させて、（すなわち、帯状ではなく、例えば、図１に示す基布パネル形状（馬蹄形）に切り取った保護材の２枚貼り合わせ方法で）作製して接着しても構わない（図１０参照）。但し、保護材は、２枚貼り合わせ方法で製造するよりも、図１５～１７に示すように、１枚ものの樹脂フィルムを半折りした帯状のものを、連続的に供給して張力を加えながら熱溶着して製造する方が、好ましい。

　なぜならば、２枚貼り合わせ方法では樹脂フィルムをエアバッグの縫製形状に沿って切り出す必要があるが、半折りした帯状の樹脂フィルムを用いることで、フィルムの利用効率を最大限高めることができることに加え、フィルム同士を接着させる工程がないため、生産性を高めることができるからである。また、実際のエアバッグは折り畳まれた状態から瞬時に展開するため、展開初期等にはエアバッグの一部分が非常に速いインフレータガス流速に曝される場合があるが、１枚ものの樹脂フィルムを用いることで、樹脂フィルム同士の接着代が不要になることにより、接着代部分がガス流速に曝されて破壊されるのを防ぐことができる。さらには、樹脂フィルム同士を貼り合わせる必要がないため、半折りした帯状の樹脂フィルムに沿った遠位端間でのループ状の樹脂フィルムの厚みや硬さの変化が少なく、エアバッグ展開時に早いガス流速に曝されても、樹脂フィルム同士の接着界面等での厚みや硬さの変化箇所に応力集中が生じループ状構造が破壊されるのを防ぐことができる。加えて、１枚ものの樹脂フィルムを用いることで、２枚貼り合わせ方法と比較して、フィルム同士の接着によってフィルムが硬くなることを防ぐことができ、またフィルム同士の接着代が不要になることで、エアバッグを軽量化し、エアバッグの収納性を改善させることができる。

　半折りされた非通気性保護材として樹脂フィルムを用いた場合、後述する連続的に供給して張力を加えながら熱溶着して製造する方法等を用いることで、１枚ものの非通気性保護材であったとしても、曲線部（Ｒ部、逆Ｒ部を含む）も皺なく溶着することができ、優れた気密性を有するエアバッグとすることができる。

　非通気性フィルム状保護材としては、エアバッグの膨張・展開時に破壊されない限り特に制限はなく、単層又は多層樹脂フィルムを用いることができる。エアバッグの軽量化及びコンパクト性（折り畳み性、収納性）の観点から、非通気性保護材として単層又は多層樹脂フィルムを用いることが好ましい。非通気性フィルム状保護材として単層又は多層樹脂フィルムを用いる際、それらと同種の単層又は多層樹脂フィルムをラミネートした基布パネルと接着させることで、接着力を高めエアバッグの内圧保持性を高めることができる。さらには、非通気性フィルム状保護材に用いる単層又は多層樹脂フィルム（及び基材）と基布パネルを同種とすることで、リサイクル性を高めることができる。

　本明細書中、用語「接着」とは、接着剤による接着や、超音波又は熱による溶着を包含する。以下のエアバッグの製造方法の欄で説明するように、基布パネルの材質と半折りされた非通気性保護材の外側層の材質が同種であれば、加熱や超音波の適用による溶着により、基布パネルと保護材とを接着して、エアバッグ展開時であっても剥離せず、気密性を保持することができる接着領域を形成することができる。接着剤を使用しない溶着は、折り畳み後の厚みや生産性、リサイクル等の観点から、好ましい。

　図４（ａ）、（ｂ）に示すように、用語「接着領域（５、５’）」は、縫合部（２）に対して、それぞれ、近位端（６、６’）と遠位端（７、７’）を有する。図４（ａ）に示すように、近位端（６、６’）は、縫合部（２）からエアバッグの内側に位置しても、あるいはエアバッグの外側に位置しても構わない（図示せず）。後者の場合、接着領域は縫代まで延びることになる。
　また、図４（ｂ）に示すように、接着領域において半折りされた非通気性保護材のループ構造がエアバッグ外縁部（エアバッグの外側）を向くように配置しても構わない。エアバッグ展開時の状態において、半折りされた非通気性保護材が、エアバッグの内側に向かってループ状形状を呈し、１対の基布パネルに沿った遠位端間の長さよりも、該半折された非通気性保護材に沿った遠位端間の長さが大きくなり、基布パネルとの接着領域で気密構造を形成できるためである。
　「接着領域」は、エアバッグ膨張・展開時に破壊・剥離されず、気密性・内圧保持性を保持するように接着されていればよく、保護材の素材や溶着条件により接着性を向上させることができる。

　本実施形態のエアバッグでは、非通気性フィルム状保護材の厚みは、折り畳み厚の観点から、０．００１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下である。

　本実施形態のエアバッグでは、基布パネルと非通気性フィルム状保護材との間の接着領域における接着強度（剥離強度）は、気密性の観点から、１Ｎ／ｃｍ以上が好ましく、より好ましくは３Ｎ／ｃｍ以上である。接着強度が３Ｎ／ｃｍ以上であれば、エアバッグ展開時にガスの風圧でフィルムが基布パネルから剥離することに因るリークの発生が大幅に低下する。

　前記半折された帯状の非通気性保護材の引張弾性率は、ＭＤ（機械方向）、ＴＤ（横方向）共に１００～８００ＭＰａであることが好ましく、１５０～６００ＭＰａであることがさらに好ましく、２００～５００ＭＰａであることが一層好ましい。ただし、ここで言うフィルムの引張弾性率は帯状の非通気性フィルム状保護材を半折された状態から開いて引っ張った際の測定結果である。帯状の非通気性フィルム状保護材を、張力を付与することで、曲線状の外周縁に沿うように変形させる際、上記の引張弾性率（柔軟性）を有することで、エアバッグのメイン布において通常用いられる曲線部（Ｒ部、逆Ｒ部を含む）に沿うよう曲線構造を形成させやすい。引張弾性率を１００～８００ＭＰａとすることで、適度な柔軟性により、ハンドリング性（曲線部での変形のさせやすさとフィルムの取り回しのバランス）のよいフィルムとなる。また、フィルムに必要な耐久性として、フィルムの引張破断強度は、耐久性の観点から、ＭＤ、ＴＤ共に１０～１００ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは１５～８０ＭＰａであり、更に好ましくは２０～６０ＭＰａである。引張破断強度を１００ＭＰａ以下とすることで、剛性をおさえ、ハンドリング性のよいフィルムとなる。

　本実施形態のエアバッグは、前記接着領域において、図１、図１１に示すように、接着領域において、曲率半径３００ｍｍ以下のＲ部、及び／又は曲率半径３００ｍｍ以下の逆Ｒ部を有することができる。ここで、Ｒ部とは、基布パネルの外周縁に沿った縫合線のうちエアバッグの膨張部（チャンバー）側ではない方に凸の曲線形状となる部分である。例えば、図１のＸ部位が該当する。一方、逆Ｒ部とは、基布パネルの外周縁に沿った縫合線のうちエアバッグの膨張部（チャンバー）側に凸の曲線形状となる部分である。例えば、図１のＹ部位が該当する。かかるＲ部、逆Ｒ部を含む曲線縫合部では、直線縫合部と比較して非通気性保護材を縫合線に沿うように接着させる際に皺が発生しやすく、またエアバッグの展開時には縫製部への張力がかかりやすい。非通気性保護材の接着時の皺の発生の程度は、皺部と正常部の段差（山谷差）を測定することで確認できる。かかるＲ部の皺部と正常部の段差（山谷差）は、４００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることがより好ましく、２００μｍ以下であることがさらに好ましく、１００μｍ以下であることが一層好ましい。Ｒ部の表面段差（山谷差）が４００μｍ以下であることで、皺部と正常部の段差を小さくして応力集中を防ぐことができ、接着部からのガスリークを抑制し、収納性に優れたエアバッグとすることができる。
　また、前記Ｒ部の皺部と正常部の段差（山谷差）と、該Ｒ部を除く略直線部の皺部と正常部の段差（山谷差）の比（Ｒ部／直線部）が、０．６～２．０であることが好ましく、０．８～１．５であることがさらに好ましい。

　尚、皺の段差測定は（株）ミツトヨ製の表面粗さ測定機（ＳＵＲＦＴＥＳＴ　ＥＸＴＲＥＭＥ　ＳＶ－３０００ＣＮＣ）を用い、皺発生部位とその周辺の正常部を三次元モードで下記の測定条件に従い測定した。得られた三次元画像において任意断面抽出機能を使用し、最も大きい段差部位が含まれるように断面を抽出し、該抽出断面（２次元）において皺部（段差）の始点と終点を繋ぐベースラインを引き、該ベースラインからの最大高さを求めた。
（表面粗さ測定条件）
・測定長さ：１０ｍｍ
・測定幅：５ｍｍ
・測定速度：５ｍｍ／ｓｅｃ
・サンプリングピッチ：１μｍ
・サンプリング間隔：５０μｍ
・スタイラス：半径＝１０μｍ（コードＮｏ．１２ＡＡＢ４１５）
（画像処理）
・トレンド補正「平面」のみ実施

　また、前記Ｒ部における、基布パネルと非通気性保護材との間の接着領域における接着強度（剥離強度）は、１Ｎ／ｃｍ以上が好ましく、より好ましくは２Ｎ／ｃｍ以上であり、さらに好ましくは３Ｎ／ｃｍ以上である。接着強度が３Ｎ／ｃｍ以上であれば、エアバッグ展開時にガスの風圧でフィルムがパネル基布から剥離することに因るリークの発生が大幅に低下する。ただし、ここで言うＲ部における、基布パネルと非通気性保護材との間の接着領域における接着強度（剥離強度）とは、後述するＲ部の保護材とパネル布との接着強度（剥離強度）（Ｎ／ｃｍ）の測定方法の通り、縫製曲線部（Ｒ部）上に最短距離が３０ｍｍとなる２点をとり、前記２点を結ぶ線分と垂直をなすように、エアバッグを１００×３０の短冊状にカットした試験片の引張強度により算出するものであり、曲率半径３００ｍｍ以下のＲ部からサンプル採取したものを言う。
　また、前記Ｒ部における接着強度と、該Ｒ部を除く略直線部の接着強度の比（Ｒ部／略直線部）が、０．５～２．５であることが好ましく、０．７～２．０であることがより好ましく、０．８～１．５であることがさらに好ましい。接着強度の比を上記の範囲とすることで、エアバッグ全体で極端に接着強度の低い部分がなくなることにより、エアバッグ展開時にガスの風圧でフィルムがパネル基布から剥離することに因るリークの発生が大幅に低下する。

［エアバッグの製造方法］
　本実施形態の他の実施形態は、一対の基布パネルが外周縁で縫合され袋体を形成するエアバッグの製造方法であって、以下の工程：
　該１対の基布パネルの外周縁に沿って、該１対の基布パネルの各々の内面の間に、所定幅の、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムからなる半折された帯状の又は該基布パネル形状に適合する形状の非通気性フィルム状保護材を挟みこむ工程；
　該１対の基布パネルの外側から、熱又は超音波を適用して、該第１表面層を、該基布パネルの内面に溶着する溶着工程、ここで、該第２表面層同士は、溶着されていないか、あるいは、溶着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する；
　前記溶着前、溶着後、又はこれと同時に、得られる溶着の領域の近傍で、該１対の基布パネル縫合する縫合工程；
を含む、前記製造方法であることができる。

　図５～７に示すように、基布パネルと保護材との加熱による熱溶着に際し、保護材として単層の樹脂フィルムを用いる場合、ループの内側に剥離紙を挿入すれば、接着領域の気密性を保持できる十分なループ長の保護材を接着することが可能となるが、帯状の保護材として多層樹脂フィルムを用い、剥離紙を用いずに、ループ内側の第２表面層同士が、接着されていないか、あるいは、熱溶着又は超音波溶着により溶着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離するように構成した方が、エアバッグの生産性が向上する。また、かかる構成とすることで、エアバッグの縫製形状によって、曲線や円形の形状の縫製の剥離紙を取り出すことが困難な場合であっても、剥離紙がエアバッグ中に残らないため、エアバッグの重量増加や収納性の悪化を招くことがなく、また剥離紙がエアバッグの展開速度や展開挙動に影響を及ぼすことを避けることができる。
　かかる構成は、例えば、半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂の融点が、第２表面層を構成する樹脂の融点よりも、５０℃～１６０℃、好ましくは６０℃から１６０℃低いものとして、ループ内側の第２表面層同士が溶着されないようにするか、あるいは、半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂、第２表面層を構成する樹脂、及びそのほかの層を構成する樹脂の各ＳＰ値を、隣接する層間において、２．０[cal/cm^３)^１／２]以上の差として、いずれかの層間で層間剥離を生じさせるか、又は隣接する層から第２表面層が剥離するようにすることで、達成することができる。

　すなわち、前記半折された非通気性フィルム状保護材である、積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＳＰ値の差が、２．０[cal/cm^３)^１／２]以上であることが好ましく、より好ましくは２．５[cal/cm^３)^１／２]以上であり、さらに好ましくは３．０[cal/cm^３)^１／２]以上であり、一層好ましくは４．０[cal/cm^３)^１／２]以上である。

　以下、図１８を参照しながら、かかる構成を説明する。例えば、ＰＡ６／１２の融点は１２８℃、ＴＰＥＥの融点は２１６℃、ＰＡ６／６６の融点は１９４℃、ＰＡ１２エラストマーの融点は１７６℃、ＰＯ（酸変性ポリエチレン）の融点は１２０℃、ＰＥ（ＬＤＰＥ）の融点は１１０℃なので、ＴＰＥＥ（第２表面層）－ＰＡ６／１２（第１表面層）多層フィルム、ＴＰＥＥ－ＰＯ－ＰＡ６／１２多層フィルム、ＰＡ６／６６－ＰＯ－ＰＡ６／１２多層フィルムを保護材として用いれば、第１表面層を構成する樹脂の融点と、第２表面層を構成する樹脂のとの融点との差を、５０℃以上にすることができる。

　ここで融点差の好ましい範囲としては、５０℃～１６０℃であり、より好ましくは６０℃～１６０℃、更に好ましくは８０℃～１６０℃である。融点差が５０℃以上にすることにより、基布パネルとの接着強度を高めることができると共に第２表面同士の融着が起こり難くすることができる。また、融点差を１６０℃以下にすることにより、例えばインフレーション成形によりフィルムを作製する際、流れ斑と溶融張力が適正に維持されるため製膜の安定性が向上する。
　また、保護材を構成する樹脂の融点は９０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１００℃以上、更に好ましくは１１０℃以上である。融点を９０℃以上にすることで、車内温度が高温状態になっても十分な接着強度を維持することができる。

　また、例えば、ＰＥのＳＰ値は８．１[cal/cm^３)^１／２]、ＰＡ６／６６のＳＰ値は１３．６[cal/cm^３)^１／２]、ＰＡ６／１２のＳＰ値は１３．６[cal/cm^３)^１／２]、ＰＥＴのＳＰ値は１０．７[cal/cm^３)^１／２]なので、ＰＥ（第２表面層）－ＰＡ６／６６（多層フィルムである第１表面層の剥離層側）又はＰＥ（第２表面層、剥離層）－ＰＥＴ（第１表面層）を保護材として用いれば、それぞれ、ＰＡ基布又はＰＥＴ基布のＳＰ値との差を、２．０[cal/cm^３)^１／２]以上にすることができる。

　例えば、図１８の右側の図（ＳＰ値差）の場合、第１表面層（基布パネル側）は、接着層（ＰＡ６／１２）で構成され、他方、第２表面層（ループ内側）は、剥離層（ＰＥ）で構成され、他に中間層（酸変性ＰＥ）と高融点層（ＰＡ６／６６）を含む４層で構成されていると考えることができる。ここで、高融点層（ＰＡ６／６６）と剥離層（ＰＥ）の間のＳＰ値の差だけでなく、第１表面層を構成する接着層（ＰＡ６／１２）、Ｘ層（例えば、中間層（酸変性ＰＥ）、及び高融点層（ＰＡ６／６６）のいずれかの隣接する層間のＳＰ値の差が２．０[cal/cm^３)^１／２]以上であっても、前記剥離効果が奏されることに留意すべきである。

　上記ＳＰ値差による構成は、上記融点差による構成よりも好ましい。その理由は、融着（加工）温度をフィルムの融点以上に上げられるため、基布パネルとフィルムとの間の接着性をより強くすることができたり、加工速度を上げることで生産性を向上させることができるからである。

　尚、ＳＰ値(Hildebrand溶解度パラメータ)とは、凝集エネルギー密度の平方根で定義される物性値であり、溶媒の溶解挙動を示すため、本願発明者らは、ＳＰ値の差が大きい組み合わせを、剥離層選定の指標として用いた。各種樹脂のＳＰ値は、例えば、産業技術センター社　「各種規格と使い方のみちしるべ　プラスチック材料試験方法・比較・評価・結果　Ｐ．３２（２０１１年５月１０日　第２版）に記載されており、また、ＳＰ値の計算方法の参考文献として「技術者のための実学高分子」講談社　８９．８．１が挙げられる。

　ＳＰ値には、前記ＳＰ値以外にハンセンの溶解度パラメータ（ＨＳＰ）も一般的に用いられるパラメータである。実施例にはＨＳＰ値も併記したが、ＨＳＰ値差においても１．０(cal/cm^３)^１／２）以上にすることで前記剥離効果が奏される。ＨＳＰ値差は２.０(cal/cm^３)^１／２）以上がより好ましく、３．０(cal/cm^３)^１／２）以上がさらに好ましい。
　ここで、ＨＳＰは（株）クロスアビリティ製のＷｉｎｍｏｓｔａｒ（Ｖ９．３．０）による予測値であり、ある物質間において分散項（δＤ）、分極項（δＰ）、水素結合項（δＨ）により算出される。また、共重合組成物の場合のＨＳＰ算出は、各ホモポリマーのＨＳＰを算出し、組成比（体積比率）を掛け合わせた時の値を合計した値である。

　尚、上記融点差による構成は、高温環境下でのタッキングを回避し、エージング後の内圧保持性を保証する観点から、第２表面層（ループ内側）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは０℃以上であり、より好ましくは２０℃以上、更に好ましくは３０℃以上である。一方、柔軟性の観点からガラス転移温度の上限は８０℃以下、より好ましくは７０℃以下、更に好ましくは６０℃以下である。

　以上のような製造方法を用いれば、少なくとも１対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグにおいて、
　該１対の基布パネルの各々の内面に、該縫合近傍から袋体内部に向かって近位端と遠位端を有する所定幅の該縫合に沿う接着領域で、半折された帯状の非通気性状保護材の両端外面が、それぞれ、直線又は曲線を描き接着されており、該半折された非通気性状保護材は、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムであり、かつ、該第１表面層は該基布パネルに溶着されているが、該第２表面層同士は、接着されていないか、あるいは、接着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層がする、エアバッグを、高い生産性をもって提供することができる。

　また、以下の製造方法を用いても、本実施形態のエアバッグを、高い生産性をもって、製造（提供）することができる。
[張力付加、挟み込み方法]
　少なくとも一対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグの製造方法であって、以下の工程：
　該１対の基布パネルの各々の内面の間に、所定幅の、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムからなる半折された帯状の非通気性フィルム状保護材に、張力を付与しながら、これを、該１対の基布パネルの直線又は曲線状の外周縁に沿って、連続的に、挟み込みつつ、該１対の基布パネルの外側から、熱又は超音波を適用して、該単層樹脂フィルムの表面を又は該第１表面層を、該基布パネルの内面に溶着する溶着工程、ここで、該積層樹脂フィルムの第２表面層同士は、接着されていないか、又は、接着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する；
　前記接着の前、接着の後、又は同時に、得られる溶着の領域の近傍で、該１対の基布パネル縫合する縫合工程；
を含む、前記製造方法。

　上記製造方法において、フィルムを曲線状に溶着させる作業性（Ｒ加工性、逆Ｒ加工性）のために、フィルムの引張弾性率は、ＭＤ（機械方向）、ＴＤ（横方向）共に１００～８００ＭＰａであることが好ましく、１５０～６００ＭＰａであることがさらに好ましく、２００～５００ＭＰａであることが一層好ましい。ただし、ここで言うフィルムの引張弾性率は帯状の非透気通気性フィルム状保護材を半折された状態から開いて引っ張った際の測定結果である。帯状の非透気通気性フィルム状保護材を、張力を付与することで、曲線状の外周縁に沿うように変形させる際、上記の引張弾性率（柔軟性）を有することで、エアバッグのメイン布において通常用いられる曲線部に沿うよう曲線構造を形成させやすい。引張弾性率を１００～８００ＭＰａとすることで、適度な柔軟性により、ハンドリング性（曲線部での変形のさせやすさとフィルムの取り回しのバランス）のよいフィルムとなる。また、フィルムに必要な耐久性として、フィルムの引張破断強度は、耐久性の観点から、ＭＤ、ＴＤ共に１０～１００ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは１５～８０ＭＰａであり、更に好ましくは２０～６０ＭＰａである。引張破断強度を１００ＭＰａ以下とすることで、剛性をおさえ、ハンドリング性のよいフィルムとなる。さらに、帯状の非透気通気性フィルム状保護材を、張力を付与することで、曲線状の外周縁に沿うように変形させる際、熱を与えることでフィルムを伸長させやすくすることができる点で、熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。

　上記製造方法において、１対の基布パネルの直線又は曲線状の外周縁に沿って、帯状の非通気性フィルム状保護材を挟み込む方法としては、図１５～１７に例示するように、半折りフィルムを巻き取ったロールを予め用意し、かかる巻き取ったロールから、帯状の非通気性フィルム状保護材を熱溶着又は超音波溶着による溶着箇所に送り出す方法の他、前記帯状の非通気性フィルム状保護材を半折りされていない状態で巻き取ったロールを予め用意し、かかる巻き取ったロールから、帯状の非通気性フィルム状保護材を熱溶着又は超音波溶着による溶着箇所に送り出す過程で半折させた後、かかる溶着箇所に送り出す方法、１対の基布パネルの直線又は曲線状の外周縁の長さに予めカットしておいた帯状の非通気性フィルム状保護材を半折りし、熱溶着又は超音波溶着による溶着箇所に送り出す方法などがあるが、1つ目の方法が好ましい。予め半折させたフィルムをロールに巻き取ることで、半折部のプリーツを強く固定することができ、且つ巻き取ったロールから連続的に送り出すことで、フィルムの半折部がずれにくくなったり、半折りフィルムの反りが抑制（上下でフィルム構成が対称となるため）されたりすることで、しわの発生が抑制される（品質向上）という更なる効果が期待できるためである。

　かかる製造方法において、前記した半折フィルム（テープ）に張力をかける方法は特に限定されないが、例えば図１７に示すように、一方の手でテープ、他方の手で基布を押さえながら、エアバッグの外周縁の形状に沿うようにテープにかかる張力を加減しながら引っ張る方法を用いることができる。あるいは、半折りフィルムを巻き取ったロールを予め用意し、かかる巻き取ったロールから、帯状の非通気性フィルム状保護材を熱溶着又は超音波溶着による溶着箇所に送り出す過程で張力制御機構を設けてもよい。
　また、例えば、図１７に示すように溶着箇所で基布を上下のコンベア式ベルトで挟み込み、コンベア式ベルトによって基布を搬送しながら、上下の熱板で挟み込みつつ熱を与えることで、連続的に溶着することができる。溶着箇所の近傍では、（基布に挟まれた）テープが加熱された状態となっており、張力がかかることでエアバッグの外周縁の形状に沿うようにテープが伸長し、Ｒ部、逆Ｒ部を含む曲線部であっても皺なく非透気通気性フィルム状保護材を接着させることができる。さらに、熱溶着又は超音波溶着による溶着の前に、熱板や熱風等の方法で非透気通気性フィルム状保護材の一部または全体を予熱することで、エアバッグの外周縁の形状に沿うようにテープを伸長させやすくすることができる。
　図１７に示すように、溶着直後に冷却板による冷却部を設けてもよい。冷却部を設けることにより、非透気通気性フィルム状保護材の接着性が向上する。また、熱板及び冷却板の押し圧を間歇的に印加／解除することで、曲線部の溶着作業性を向上させることができる。

　しかしながら、前記した半折フィルム（テープ）に、張力を付与しながら、これを、該１対の基布パネルの直線又は曲線状の外周縁に沿って、連続的に、挟み込みつつ、該１対の基布パネルの外側から、熱又は超音波を適用して接着する方法は、上下の基布を連続的に同時に接着するため、基布の位置ズレ等が発生しやすくなる場合がある。また、接着の最終盤や、エアバッグの縫製形状によってはスペースが狭く、上側基布の下に潜らせてテープを挿入する操作の作業性が悪化する場合がある。

　そこで、前記した張力付加、挟み込み方法に代えて、１対の基布パネルの間にテープを挟み込むのではなく、基布１枚目の上にテープを片面接着（1Step）した後に、該テープの上に２枚目の基布を重ねて圧着する(2Step)という、以下の2Step方法を採用してもよい。

[2Step方法]
　１の基布パネルの上に、所定幅の、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムからなる半折された帯状の非通気性フィルム状保護材に、張力を付与しながら、これを、該１の基布パネルの直線又は曲線状の外周縁に沿って、連続的に、該１の基布パネルの下側から、熱又は超音波を適用して、該第１表面層を、該基布パネルの上面に溶着する溶着工程；
　該溶着されたフィルム状保護材の上に他の基布パネルを重ね、該重ねた基布パネルの上側から、熱又は超音波を適用して、該第１表面層を、該重ねた基布パネルの下面に溶着する溶着工程、ここで、該積層樹脂フィルムの第２表面層同士は、熱溶着又は超音波溶着により溶着されていないか、又は、熱溶着又は超音波溶着により溶着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する；
　前記接着の後、得られる溶着の領域の近傍で、該基布パネルを縫合する縫合工程；
を含む、前記製造方法。

　２Step方法では、１対の基布パネルの間にテープを挟み込むのではなく、まず、１枚の基布パネルの上に張力付加をしながらテープを送り出し、下側からの加熱により１枚目基布の上にテープを溶着することで、１枚の基布パネルの上にテープを皺なく固定する（１step）。その後、該テープの上に２枚目の基布を重ねて、熱溶着又は超音波溶着による加熱により、圧着する（２step）。これにより、前記した上下の基布の同時操作が不要となるため１枚の基布のみの操作となり、また、テープを基布の間に挟み込まないため、接着の最終盤等でスペースが狭くなるという状態は発生しない。

　かかる製造方法において、前記したテープに張力をかける方法は特に限定されず、前記した張力付加、挟み込み方法と同様に、一方の手でテープ、他方の手で基布を押さえながら、エアバッグの外周縁の形状に沿うようにテープにかかる張力を加減しながら引っ張る方法を用いることができる。あるいは、半折りフィルムを巻き取ったロールを予め用意し、かかる巻き取ったロールから、帯状の非通気性フィルム状保護材を熱溶着又は超音波溶着による溶着箇所に送り出す過程で張力制御機構を設けてもよい。かかる製造方法では、テープを基布の間に挟み込まないため、溶着機（ベルト熱圧着機）の熱板部に自動的にテープを挿入しながら連続的に溶着させる操作を行いやすいという利点がある。加熱部にテープを自動的に挿入することにより、手作業によるテープの位置ズレに因る加工不良の問題の発生が低減される。また、ベルト熱圧着機にテープを自動挿入する場合、基布側を送り込む際の方向転換によって、間接的にテープに張力を与え、エアバッグの外周縁の形状に沿うように溶着箇所の近傍でテープを伸長させることもできる。かかる製造方法においては、前記した張力付加、挟み込み方法と同様に、テープの一部または全体を予熱することや、冷却部を設けること、熱板及び冷却板の押し圧を間歇的に印加／解除することができる。テープの予熱においては、例えばベルト熱圧着機の下側からの熱板により１枚目基布の上にテープを溶着しながら、上側熱板による加熱によりＲ部、逆Ｒ部におけるテープの延伸補助を行うことができる。

　かかる製造方法において、前記した該テープの上に２枚目の基布を重ねて、熱溶着又は超音波溶着による加熱を行うための方法は特に限定されず、1Step目と同様にベルト熱圧着機を用いて連続的に溶着させてもよいし、溶着部を同時に加熱できる熱プレス機で一度に溶着させてもよいが、生産性の観点からは溶着部を同時に加熱できる熱プレス機を用いることが好ましい。かかる製造方法では、溶着部への加熱を２度行うため、1Step目は、仮止めとすることにより加工速度を向上させることができるという副次的効果が期待できる。

［閉空間の孤立縫製部を含むエアバッグの製造方法］
　図１１に示すような、閉空間の孤立縫製部において、張力付加、挟み込み方法を用いてエアバッグの内圧保持性を確保するためには、半折された帯状のフィルムの末端部（始点・終点のいずれも）が開放状態とならないよう作製する必要がある。そのため、以下の２つの方法を採用することができる。
　１つの方法は、図１２に示すように、半折された帯状のフィルムを、余裕をもった所定長にカットし、両末端部を予め封止する（ａ）（例えば、内層のＬＤＰＥフィルムを剥いでから十分に時間をかけて熱圧着する）。その後、１の末端部を残して基布へ挟み込んで接着（熱溶着）を開始し（ｂ）、最後に他の末端部を重ねて両末端同士を接着し（ｃ）、その後に縫製する（ｄ）方法である。縫製後の封止状態を図１３に示す。
　２つ目の方法は、図１４に示すように、半折された帯状のフィルムの両末端部を予め封止せずに、１の末端部を、縫製部となるべき点線を右側に跨いで（図１４左端図参照）、基布へ挟み込んで接着（熱溶着）を開始し、最後に他の末端部を、同じく、縫製部となるべき点線を右側に跨いで重ねて、両末端同士を接着し、その後に縫製する方法である。図１４右側端図に示すように、A-A’sectionとC-C’sectionのいずれにおいても、接着領域により、エアバッグが封止されていることが分かる。
　図１３、１４に例示するように、前記孤立縫製部において、前記半折された帯状の非通気性保護材が重複する箇所が存在するが、前記半折された帯状の非通気性保護材が重複する箇所においては、該非通気性保護材同士が接着されない領域が存在することができる。
　かかる構造は、分岐点を有する縫製形状や、屈曲した縫製形状の近傍に半折された帯状の非通気性保護材を溶着させる場合や、エアバッグサイズが大きく、作業性等の観点で工程を分割する場合等に、意図的に半折された帯状の非通気性保護材のジョイント部を設ける方法として用いることができる。また、張力付加、挟み込み方法によらず、２Step方法や２枚貼り合わせ方法等に広く適用できる。

　以下、実施例、比較例により本発明を具体的に説明する。
　まず、実施例、比較例に用いた材料、物性の測定方法等について説明する。

[ラミネート基布の多層フィルム]
　層構成が「接着層／中間／外層」よりなる３種３層の多層フィルムであり、接着層にはＰＡ６／１２、中間層にはｍ－ＰＥ、外層にはＰＡ６／６６を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ２０μmの３種３層フィルムを得た。平織物の基布にラミネートする面は、接着層の面とした。

［ラミネートＰＡ基布（ラミＰＡ）］
　基布パネルとして用いるラミネートＰＡ基布として、ナイロン６６マルチフィラメント繊維を経糸と緯糸に用いて製織した平織物を用いた。
　多層フィルムと、上記基布とを重ね合わせ、ラミネーター（図９参照）を用い、シリコーンゴムロール側に多層フィルムが接するようにして接着した。この時のラミネートの条件は以下の通りであった。
　　温度：１６０℃
　　ロール速度：０．３ｍ／分
　　線圧：２．３ｋｇ／ｃｍ。
　得られた基布を構成する織糸の総繊度は４７０ｄｔｅｘ、フィラメント数は１３６本であり、該基布の織密度は４９本／ｉｎｃｈ（２．５４ｃｍ）であった。

［（Ｓｉ）コート（基）布、実施例で用いたラミネートをしていないＰＡ又はＰＥＴ基布］
　基布パネル及び／又は保護材として用いるＳｉコート布として、ナイロン６６又はポリエステルマルチフィラメント繊維を経糸と緯糸に用いて製織した平織物の片面にシリコーン樹脂を塗工したものを用いた。基布を構成する織糸の総繊度は４７０ｄｔｅｘ、フィラメント数は１３６本であり、該コート布の織密度は４９本／ｉｎｃｈ（２．５４ｃｍ）で、シリコーン樹脂塗工量は２５ｇ／ｍ^２であった。

［フィルム自体の作製］
［フィルムの作製方法］
　保護材として用いるフィルムを以下のようにして作製した。
　図８に例示するように、多層サーキュラーダイを用い、インフレーション法により所望の多層フィルムを二枚重ね状態で３インチ紙管に巻き取った。この時、チューブ状フィルムの内面側１ｂが接着層、外面側１ａが外層となるように製膜を行った。製膜条件は以下の通りであった。
　　ダイ温度設定：２１０℃（樹脂Ｅを使用した多層フィルムは２３０℃）
　　サーキュラーダイ：リップ外形＝９５ｍｍ、リップクリアランス＝３ｍｍ
　　ブローアップ比：１．１倍
　　エアリング温度：２２℃
　　サーキュラーダイ～ピンチロール間距離：２．４ｍ
　　引取速度：１２ｍ／分

[フィルム原料]
（樹脂Ａ）
ＰＥ:ＬＤＰＥ(旭化成製)　商品名「サンテックＬＤ　Ｆ１９２０」（ＭＦＲ＝２．０、Ｔｍ＝１１０℃、ＳＰ値＝８．１(cal/cm^３)^１／２、　ＨＳＰ値＝１８．０(cal/cm^３)^１／２）
（樹脂Ｂ）
ＰＡ６／１２：商品名「Ｕｂｅ　Ｎｙｌｏｎ　７１２８Ｂ」（宇部興産製）ポリア
ミド６／１２共重合体（Ｔｇ＝４７℃、Ｔｍ＝１２８℃、ＳＰ値＝１３．６ (cal/cm^３)^１／２）、ＨＳＰ値＝２０．７(cal/cm^３)^１／２）
（樹脂Ｃ）
ＰＡ６／６６：商品名「Ｕｂｅ　Ｎｙｌｏｎ　ＮＡＶ５０３Ｘ１０」（宇部興産社製）　ポリアミド６／６６共重合体（Ｔｇ＝４３℃、Ｔｍ＝１９４℃、ＳＰ値＝１３．６ (cal/cm^３)^１／２）、ＨＳＰ値＝２２．８(cal/cm^３)^１／２）
（樹脂Ｄ）
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレートフィルム　３８μｍ「商品名：ルミラー＃３８　Ｓ１０（東レ（株））」（ＳＰ値＝１０．７ (cal/cm^３)^１／２）、ＨＳＰ値＝２１．８(cal/cm^３)^１／２）
（樹脂Ｅ）
ＰＯ：商品名「Ａｄｍｅｒ　ＮＦ５２８」（三井化学製）酸変性ポリエチレン（Ｔｍ＝１２０℃）
（樹脂Ｆ）
ＰＡ６：商品名「Ｕｂｅ　Ｎｙｌｏｎ　１０２２Ｂ」（宇部興産製）　ポリアミド６（Ｔｇ＝４４℃、Ｔｍ＝２２１℃、ＳＰ値＝１２．７ (cal/cm^３)^１／２、ＨＳＰ値＝２２．２(cal/cm^３)^１／２）
（樹脂Ｇ）
ＴＰＥＥ－１：熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマー　商品名「ハイトレル７２７７」（東レ・デュポン（株）製）　（Ｔｇ＝１４℃、Ｔｍ＝２１６℃、メルトインデックス　＝１．５（２４０℃））
（樹脂Ｈ）
ＰＡ１２エラストマー：商品名「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ　９０６３Ｆ１」（宇部興産製）熱可塑性ポリアミド系エラストマー（Ｔｇ＝２２℃、Ｔｍ＝１７６℃）
（樹脂Ｉ）
ＴＰＥＥ－２：熱可塑性ポリエーテルエラストマー　商品名「ティファブロックＡ１７００Ｎ」（三菱化学製）　（Ｔｇ＝－４６℃、Ｔｍ＝１５３℃）
（樹脂Ｊ）
ＴＰＥＥ－３：熱可塑性ポリエステルエラストマー　商品名「ハイトレル５５７７」（東レ・デュポン（株）製）　（Ｔｇ＝－２０℃、Ｔｍ＝２０８℃）

　実施例１～１１、比較例１～６で用いたフィルム構成は以下の表１、２に示す。

（フィルムの引張弾性率）
　フィルムの引張弾性率の測定には、オートグラフＡＧ－ＩＳ（島津製作所製）を使用し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気中にした。ＡＳＴＭ－Ｄ－８８２に記載の方法に準拠し、５ｍｍ／ｍｉｎ（歪み速度＝５％／ｍｉｎ）の引張速度、チャック間距離１００ｍｍの条件で、フィルムをＭＤ又はＴＤ方向に切ったサンプルを０．０５％から０．２５％まで変位した時の応力から引張弾性率を求めた。ただし、ここで言うフィルムの引張弾性率は帯状の非透気通気性フィルム状保護材を半折された状態から開いて引っ張った際の測定結果であり、測定サンプルの長さが短く、前記チャック間距離を満たせない場合、チャック間距離を狭めてもよい。この場合、歪み速度が５％／ｍｉｎになる引張速度を選択する。

（フィルムの引張破断伸度）
　フィルムの引張破断伸度の測定は、ＡＳＴＭ　Ｄ－８８２に準拠して測定した。測定は２３℃、５０％ＲＨの雰囲気中で行った。オートグラフＡＧ－ＩＳ（島津製作所製）を用いて、ＭＤ方向とＴＤ方向の引張破断伸度を測定した。試料フィルムの幅は１０ｍｍ、チャック間距離は５０ｍｍ、引張速度は５０ｍｍ／ｍｉｎ（歪み速度＝１００％／ｍｉｎ）である。フィルムをＭＤ又はＴＤ方向に長さ１５０ｍｍ、幅１０ｍｍに切ったサンプルの引張破断伸度を測定した。但し、採取した測定サンプルの長さが短く、前記チャック間距離を満たせない場合、チャック間距離を狭めてもよい。この場合、歪み速度が１００％／ｍｉｎになる引張速度を選択する。

（フィルムの融点（Ｔｍ））
　前述の「フィルム作製方法」に従い、インフレーション法で作製したフィルムを、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１に準拠し測定した。
（フィルムの第２表面層のガラス転移温度（Ｔｇ））
　前述の「フィルム作製方法」に従い、インフレーション法で作製したフィルムを、ＪＩＳ　Ｋ　７２４４－２に準拠し、測定した。
・ノーマルフォース：－０．３Ｎ
・振り角：０．１％
・周波数：１Ｈｚ
・昇温速度：１．５℃／ｍｉｎ

［シリコーン接着剤］
　保護材とメインパネルとの縫製部における接着に用いる接着剤として、エルケムジャパン（株）社製のＴＣＳ　７７７０ＸＬ／Ｃを用いた。カートリッジはＭｉｘｐａｃｋのものとし、容量は２００ｃｃ：２００ｃｃとした。トミタエンジニアリング（株）社製の手動ガンＤＭ４００－０１に装填し、スタティックミキサーＭＣ１３－１２を用いて射出できるようにした。

［ミシン糸］
　グンゼ（株）製エアバッグ用ミシン糸（総繊度１８８０ｄｔｅｘ、ナイロン６６マルチフィラメント繊維９４０ｄｔｅｘ２本撚り）を上糸と下糸に用いた。

［ミシン］
　エアバッグの各パーツの縫製には、ＪＵＫＩ（株）製ＬＵ－２２１０Ｗ－７を用いた。

［熱溶着１］
　保護材とメインパネルとの溶着には、クインライト電子精工（株）製の連続送り式小型熱板装置ＬＨＰ－ＰＰ１（溶着機（ベルト熱圧着機））を用いた。上部ヒーター温度は２３０℃、下部ヒーター温度は１９０℃、送り速度は０．３ｍ／ｍｉｎとし、メインパネルを上下から挟むように適用した。図１７に示すように、かかる装置を用いることで、上下の（加）熱板、冷却板による効率的な熱伝導が可能であり、温度制御により、パネル基布の溶融ダメージを回避しつつ、接着部に熱をかけながら十分な強度の接着部を形成することができる。

［熱溶着２］
　保護材とメインパネルとの溶着には、クインライト電子精工（株）製の連続送り式小型熱板装置ＬＨＰ－ＰＰ１を用いた。上部ヒーター温度は１６０℃、下部ヒーター温度は１４０℃、送り速度は０．１ｍ／ｍｉｎとし、メインパネルを上下から挟むように適用した。

[超音波溶着]
　スズキ株式会社製の小型超音波溶着機「ＡＵＨ３０ＣＷ」（ホーン：先端Φ３．８－Φ７．５×Ｌ（４１）ｍｍ）を使用して、保護材とメインパネルの超音波溶着を実施した。

［保護材の作製］
　図１０に示す形状に各条件のフィルムを裁断したものを２枚用いて、フィルムの外層を内側同士になるように重ね合わせ、外縁からの長さが所定の長さになるように内縁に沿って、幅５ｍｍでシアノアクリレート系瞬間接着剤（コニシ製）で貼り合わせ、十分に乾燥させた。
　尚、ＰＥ－ＰＡフィルムはフィルム内縁部から幅１０ｍｍのＰＥ層を剥いで、ＰＡ樹脂同士を接着させた。
　ＰＥ－ＰＥＴフィルムはフィルム内縁部から幅１０ｍｍのＰＥ層を剥いで、ＰＥＴ樹脂同士を接着させた。

［メイン（基布）パネルの作製］
　エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものを２枚重ね合わせた。後述する保護材の挿入、及び／又は、接着剤の塗布又は溶着を行った後、前記ミシン糸で前記ミシンを用いて５０針／１０ｃｍの運針数で、縫い代が１０ｍｍとなるように外周部を縫製した。尚、縫い始めと縫い終わりには３針の返し縫いを行った。

［インナーチューブの作製］
　エアバッグのガス注入口の内側に挿入するためのインナーチューブとして、前記Ｓｉコート布を図１に示す形状に裁断したものを２枚用いて、コート面が内側同士になるように重ね合わせ、前記ミシン糸で前記ミシンを用いて５０針／１０ｃｍの運針数で、縫い代が１０ｍｍとなるように両端部を縫製した。尚、縫い始めと縫い終わりには３針の返し縫いを行った。

（１）６秒後の内圧保持率（％）
　後述の各仕様で縫製したメインパネルの取り付け口からインナーチューブを入れ、メインパネルとインナーチューブの位置関係を調整し、評価用エアバッグとした。該エアバッグを、内圧８８００ｋＰａとなるように、容量０．２２リットルのタンクに常温のヘリウムを充填し、該タンク先端に金属製のパイプ（内径２１．３ｍｍ）を介して接続し、該タンクの先端付近に取り付けた電磁弁を瞬時に開閉し、その後、該パイプとエアバッグの接続部付近に取り付けてある圧力センサー（共和電業（社）製ＰＧＭＣ－Ａ－１ＭＰａ）にてエアバッグの内圧の経時変化を調べた。
　電磁弁開放後６秒後のエアバッグの内圧を、電磁弁開放後のエアバッグの最大内圧で除した値を記録した。３個のエアバッグで１回ずつ試験を実施し、計３回の測定結果の平均値を６秒後の内圧保持率として百分率で算出した。
　また、後述の各仕様で縫製したメインパネルを１０５℃の環境下で４００時間静置（エージング）した後、上記エアバッグの内圧の経時変化を測定し、３個のエアバッグで１回ずつ試験を実施し、計３回の測定結果の平均値をエージング後の６秒後の内圧保持率として百分率で算出した。

（２）折り畳み後の縫製部厚み（ｍｍ）
　後述の各仕様で縫製したメインパネルの直線縫製部（図１のＢ）をカットし、６０ｍｍ×３０ｍｍの厚み評価用サンプル片とした。カットしたサンプル片を直線縫製に対して垂直に二つ折りすることで３０ｍｍ×３０ｍｍの折り畳みサンプルを作製した。折り畳み部の縫製部の上から、ミツトヨ（社）製デジタルノギス（ＡＢＳデジマチックキャリパＣＤ－２０ＡＰＸ）を用いて、ノギスの測定部で折り目から縫製部１０ｍｍを挟みこみ、３００ｇｆの強さで押し込んだときの値を記録した。３個のエアバッグで１回ずつ試験を実施し、計３回の測定結果の平均値を折り畳み後の厚みとした。

（３）エージング後のタック性　後述の各仕様で縫製したメインパネルの直線縫製部（図１のＢ部）をカットし、６０ｍｍ×３０ｍｍのサンプル片とした。カットしたサンプル片を直線縫製に対して垂直に二つ折りすることで３０ｍｍ×３０ｍｍの折り畳みサンプルを作製した。重さ３００ｇ、３０ｍｍ×３０ｍｍの重りをのせ、１０５℃の環境下で４００時間静置（エージング）した後、広げたサンプルから縫製線を引き抜いたものを評価用サンプル片とした。１対の基布パネルを掴み縫製線と垂直に引っ張った際、ループ構造が維持されるものを「Ａ」、フィルムが切れたり、フィルムと基布パネルの接着面が剥離するものを「Ｂ」とした。

[実施例１～３]
　使用するメインパネルとしてラミネートをしていないＰＡ基布を用いた。使用する保護材は、層構成が「接着層／外層」よりなる２種２層の多層フィルムであり、ここで、図８に例示するように、接着層にはＰＡ６／１２、外層にはＰＥ（ＬＤＰＥ）を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ２０、３０、４０μmの２種２層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをコートしていない面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着１の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法に従いミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表１に示す。

［実施例４］
　熱溶着１に代えて、超音波溶着を実施した他は、実施例２と同様に、エアバッグを作製した。得られたエアバッグの評価結果を以下の表１に示す。

　[実施例５]
　使用するメインパネルとしてラミネートをしていないＰＥＴ基布を用いた。使用する保護材は層構成が「接着層／外層」よりなる２種２層の多層フィルムであり、外層にはＰＥ（ＬＤＰＥ）を、接着層にはＰＥＴを用いた。ＰＥ（ＬＤＰＥ）を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ７μｍの単層フィルムを得た。市販のＰＥＴフィルム３８μｍ（東レ（株）製、ルミラー＃３８－S10）に前記の７μmのＰＥ単層フィルムを熱ラミネートして２種２層の多層フィルムを作製した。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをコートしていない面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。超音波溶着の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表１に示した。

[実施例６]
　使用するメインパネルとしてラミネートＰＡ基布を用いた。使用する保護材は、層構成が「接着層／中間層１／中間層２／外層」よりなる４種４層の多層フィルムであり、ここで、図８に例示するように、接着層にはＰＡ６／１２、中間層１にはＰＯ、中間層２にはＰＡ６／６６、外層にはＰＥ（ＬＤＰＥ）を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ３０μmの４種４層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをラミネート面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着１の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法に従いミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表１に示す。

[実施例７]
　使用するメインパネルはラミネートＰＡ基布を用いた。使用する保護材は層構成が「接着層／中間層／外層」よりなる３種３層の多層フィルムであり、ここで、接着層にはＰＡ６／１２、中間層にはＰＯ、外層にはＰＡ６を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ２０μmの３種３層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをラミネート面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着１の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表２に示す。

[実施例８]
　使用するメインパネルはラミネートをしていないＰＡ基布を用いた。使用する保護材は層構成が「接着層／外層」よりなる２種２層の多層フィルムであり、ここで、接着層にはＰＡ６／１２、外層にはＴＰＥＥ－１を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ２０μmの２種２層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをコートしていない面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着１の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表２に示す。

[実施例９]
　使用するメインパネルはラミネートＰＡ基布を用いた。使用する保護材は層構成が「接着層／中間／外層」よりなる３種３層の多層フィルムであり、接着層にはＰＡ６／１２、中間層にはＰＯ、外層にはＴＰＥＥ－１を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ３０μmの３種３層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをラミネート面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着１の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表２に示した。

[実施例１０]
　使用するメインパネルはラミネートＰＡ基布を用いた。使用する保護材は層構成が「接着層／中間／外層」よりなる３種３層の多層フィルムであり、接着層にはＰＡ６／１２、中間層にはＰＯ、外層にはＰＡ６／６６を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ３０μmの３種３層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものを２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着２の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表２に示す。

[実施例１１]
　使用するメインパネルはラミネートをしていないＰＥＴ基布を用いた。使用する保護材は層構成が「接着層／外層」よりなる２種２層の多層フィルムであり、ここで、接着層にはＴＰＥＥ－２、外層にはＴＰＥＥ－３を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ２０μmの２種２層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをコートしていない面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着１の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表２に示す。

[比較例１]
　使用するメインパネルはラミネートをしていないＰＡ基布を用いた。使用する保護材は層構成が単層フィルムであり、ＰＡ６／１２を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ３０μｍの単層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものを２枚重ね合わせ、コートしていない面を内側にして中に保護材を挿入した。熱溶着１の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表１に示す。

［比較例２］
　使用するメインパネルはラミネートをしていないＰＡ基布を用いた。使用する保護材は層構成が「接着層／外層」よりなる２種２層の多層フィルムであり、接着層にはＰＡ６／６６、外層にはＰＡ６を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ３０μｍの多層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものを２枚重ね合わせ、コートしていない面を内側にして中に保護材を挿入した。超音波溶着の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表１に示す。

[比較例３]
　使用するメインパネルはラミネートをしていないＰＡ基布を用いた。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをコートしている面を内側にして２枚重ね合わせた。保護材の挿入は行わなかった。その後、ミシン糸により外周部を縫製した。このエアバッグの評価結果を以下の表１に示す。

［比較例４］
　使用するメインパネルはラミネートをしていないＰＡ基布を用いた。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものを縫製部にシリコーン接着剤を塗布して、コートしている面を内側にして２枚重ね合わせた。保護材の挿入は行わなかった。その後、ミシン糸により外周部を縫製した。このエアバッグの評価結果を以下の表１に示す。

［比較例５］
　使用するメインパネルはラミネートＰＡ基布を用いた。使用する保護材は層構成が「接着層／中間／外層」よりなる３種３層の多層フィルムであり、接着層にはＰＡ６／１２、中間層にはＰＯ、外層にはＰＡ１２エラストマーを用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ４０μmの３種３層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをコートしていない面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着２の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表２に示す。

［比較例６］
　使用するメインパネルはラミネートＰＡ基布を用いた。ラミネートした面に保護材を溶着させた。使用する保護材が層構成が単層フィルムであり、ＰＡ６／１２を用いて多層サーキュラーダイより押し出し、インフレーション法により、厚さ４０μｍの単層フィルムを得た。エアバッグの袋状膨張部（メインパネル）として、図１に示す形状に基布を裁断したものをコートしていない面を内側にして２枚重ね合わせ、中に保護材を挿入した。熱溶着２の方法で、保護材とメインパネルとの溶着を行った。前記したメイン（基布）パネルの作製の方法でミシン糸により外周部を縫製した。このフィルムを用いたエアバッグの評価結果を以下の表２に示す。

　実施例１～１１では、半折された非通気性フィルム状保護材として、積層樹脂フィルムを用い、第１表面層を構成する樹脂のＳＰ値と、第２表面層を構成する樹脂のＳＰ値の差を２．０[cal/cm^３)^１／２]以上とするか、又は融点差を５０℃以上とすることにより、図６に示すように、エアバッグの展開時に第２表面層が剥離し、ループの溶着がなかったためエアバッグ内圧保持率が高く、かつ、縫製部にシリコーン接着剤を使用しないためコンパクト性も良好であった。

　比較例１では、単層フィルムを使用したため、ループが溶着し、エアバッグの内圧保持率が悪化した。
　比較例２では、ＳＰ値の差が２．０未満であったため、ループが溶着し、エアバッグの内圧保持率が悪化した。
　比較例３では、半折された非通気性フィルム状保護材を使用しなかったため、エアバッグの内圧保持率が悪化した。
　比較例４では、半折された非通気性フィルム状保護材に代えて、シリコーン接着剤を使用したため、コンパクト性が悪化した。
　比較例５では、多層フィルムを使用したものの、融点差が５０℃未満であったため、ループが溶着し、エアバッグ内圧保持性が悪化した。
　比較例６では、単層フィルムを使用したため、ループが溶着し、エアバッグの内圧保持率が悪化した。

　本発明に係るエアバッグ、及びその製法は、少なくとも１対の基布パネルの各々の内面に、縫合近傍から袋体内部に向かって近位端と遠位端を有する所定幅の該縫合に沿う接着領域で、半折された帯状の非通気性保護材の両端外面が、それぞれ、接着されており、内圧保持性能が高く、かつ、コンパクト性にも優れるエアバッグ、及び該エアバッグの生産性の高い製法である。
　したがって、発明に係るエアバッグ、及びその製法は、自動車用エアバッグ、とりわけ、内圧保持性能が特に要求されるCABや歩行者エアバッグに好適に利用可能である。

　１　　　基布パネル（パネル布、メインパネル）
　１’　　基布パネル（パネル布、メインパネル）
　２　　　縫合（縫製）部
　２’　　孤立縫合（縫製）部
　３　　　シリコーン接着剤
　４　　　非通気性（フィルム状）保護材
　４’　　非通気性（フィルム状）保護材の内縁部
　４”　　半折りされた帯状の非通気性（フィルム状）保護材
　５　　　接着領域
　５’　　接着領域
　６　　　接着領域の近位端
　６’　　接着領域の近位端
　７　　　接着領域の遠位端
　７’　　接着領域の遠位端
　８　　　非通気性（フィルム状）保護材の末端（封止）部
　８’　　非通気性（フィルム状）保護材の末端（封止）部
　１０　　外縁部が縫合された袋状エアバッグ
　Ａ－Ａ　断面
　１１　　多層フィルム
　１１ａ　多層フィルム（外層）
　１１ｂ　多層フィルム（接着層）
　１２　　多層ダイ
　１３　　エアリング
　１４　　デフレータ（フリーロール）
　１５　　第一ピンチ駆動ロール
　１６　　ガイドロール（フリーロール）
　１７　　第二ピンチ駆動ロール
　１８　　タッチロール（フリーロール）
　１９　　巻取駆動ロール
　２０　　ナイロン６６製基布
　２１　　加圧ロール（シリコンゴムライニング）
　２２　　加熱ロール（クロムメッキ加工）
　２３　　インナーチューブ
　２４　　インナーチューブの縫製部

Claims (24)

1. 　少なくとも１対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグにおいて、
   　該１対の基布パネルの各々の内面に、該縫合近傍から袋体内部に向かって近位端と遠位端を有する所定幅の該縫合に沿う接着領域で、半折された帯状の非通気性フィルム状保護材の両端外面が、それぞれ、直線又は曲線を描き接着されており、該半折された非通気性フィルム状保護材は、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムであり、かつ、該第１表面層は該基布パネルに溶着されているが、該第２表面層同士は、接着されていないか、あるいは、接着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する、エアバッグ。
2. 　前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂の融点が、第２表面層を構成する樹脂の融点よりも、５０℃～１６０℃低い、請求項１に記載のエアバッグ。
3. 　前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂の融点が、第２表面層を構成する樹脂の融点よりも、６０℃～１６０℃低い、請求項２に記載のエアバッグ。
4. 　前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＳＰ値の差が、２．０[cal/cm^３)^１／２]以上である、請求項１に記載のエアバッグ。
5. 　前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＨＳＰ値の差が、１．０[cal/cm^３)^１／２]以上である、請求項１に記載のエアバッグ。
6. 　前記第２表面層を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が、０℃以上である、請求項２又は３に記載のエアバッグ。
7. 　エアバッグの展開に際し、前記１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該１対の基布パネルに沿った遠位端間の長さよりも、該半折された非通気性フィルム状保護材に沿った遠位端間の長さが、大きいか又はこれに等しい、請求項１に記載のエアバッグ。
8. 　前記非通気性保護材の厚みが、０．００１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、請求項１に記載のエアバッグ。
9. 　前記半折された帯状の非通気性保護材の引張弾性率が、１００　～８００ＭＰａである、請求項１に記載にエアバッグ。
10. 　前記接着領域における接着強度が、１Ｎ／ｃｍ以上である、請求項１に記載のエアバッグ。
11. 　前記エアバッグは、前記接着領域において、曲率半径３００ｍｍ以下のＲ部を有する、請求項１に記載のエアバッグ。
12. 　前記エアバッグは、前記接着領域において、曲率半径３００ｍｍ以下の逆Ｒ部を有する、請求項１に記載のエアバッグ。
13. 　前記Ｒ部の表面段差が、４００μｍ以下である、請求項１１に記載のエアバッグ。
14. 　前記Ｒ部の表面段差（山谷差）と、該Ｒ部を除く略直線部の表面段差（山谷差）の比（Ｒ部／直線部）が、０．６～２．０である、請求項１１に記載のエアバッグ。
15. 　前記Ｒ部における接着強度が、１Ｎ／ｃｍ以上である、請求項１１に記載のエアバッグ。
16. 　前記Ｒ部における接着強度と、該Ｒ部を除く略直線部の接着強度の比（Ｒ部／略直線部）が、０．５～２．５である、請求項１１に記載のエアバッグ。
17. 　前記エアバッグが閉空間の孤立縫製部を含む、請求項１に記載のエアバッグ。
18. 　前記孤立縫製部において、前記半折された帯状の非通気性保護材が重複する箇所が存在する、請求項１７に記載のエアバッグ。
19. 　前記半折された帯状の非通気性保護材が重複する箇所において、該非通気性保護材同士が接着されない領域が存在する、請求項１８に記載のエアバッグ。
20. 　少なくとも一対の基布パネルが外周縁で縫合されてなるエアバッグの製造方法であって、以下の工程：
    　該１対の基布パネルの外周縁に沿って、該１対の基布パネルの各々の内面の間に、所定幅の、第１表面層と第２表面層を含む２層以上の積層樹脂フィルムからなる半折された帯状の又は該基布パネル形状に適合する形状の非通気性フィルム状保護材を挟みこむ工程；
    　該１対の基布パネルの外側から、熱又は超音波を適用して、該第１表面層を、該基布パネルの内面に溶着する溶着工程、ここで、該第２表面層同士は、溶着されていないか、あるいは、溶着されているものの、該エアバッグの展開に際し、該１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該第２表面層が剥離する；
    　前記溶着前、溶着後、又はこれと同時に、得られる溶着の領域の近傍で、該１対の基布パネル縫合する縫合工程；
    を含む、前記製造方法。
21. 　前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層を構成する樹脂の融点が、第２表面層を構成する樹脂の融点よりも、５０℃～１６０℃低い、請求項２０に記載の方法。
22. 　前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＳＰ値の差が、２．０[cal/cm^３)^１／２]以上である、請求項２０に記載の方法。
23. 　前記半折された非通気性フィルム状保護材である積層樹脂フィルムの第１表面層と第２表面層を含む多層フィルムにおいて、いずれかの隣接する層間のＨＳＰ値の差が、１．０[cal/cm^３)^１／２]以上である、請求項２０に記載の方法。
24. 　エアバッグの展開に際し、前記１対の基布パネル同士に引張強力がかかる時、該１対の基布パネルに沿った遠位端間の距離よりも、該半折された非通気性フィルム状保護材に沿った遠位端間の距離が、大きいか又はこれに等しい、請求項２０に記載の方法。

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