JP2005313877A - エアバッグ - Google Patents

Abstract

【課題】 接着法による簡易な製袋法により、接合部の材料種類にかかわらず耐久性のある安定した接着性を有するエアバッグを提供する。
【解決手段】 通気性のノンコート本体基布同士または基布面の少なくとも一方に熱硬化型シリコーンが被覆されている不通気性の本体基布同士を重ね合わせて接合することにより得られるバッグで、接合部の少なくとも一部、特にインフレーター取付け口周囲が接着剤により接合されており、該接着剤が縮合型の常温硬化型シリコーンであって、硬化後のＪＩＳ−Ａ硬さが２０以下、初期破断伸度が８００％以上、８０℃×９５％ＲＨの雰囲気で５００時間処理した後の破断伸度と初期破断伸度Ｅとの比が０．８以上である。
【選択図】 図２

Description

本発明は、自動車の衝突時、乗員を保護するためのエアバッグ装置のためのエアバッグに係り、とりわけ複数枚の基布を接着剤で接着した接着構造を含んだエアバッグに関する。

自動車等の車輌が衝突した際の衝撃から乗員を保護するエアバッグは、近年、運転席用や助手席用の前方のみならず、後部座席の前方やドアの内側、さらには乗員の脚部を保護するため、座席の下部に設置する等、設置部位が多岐に及んでいる。

しかし、エアバッグの設置部位が多岐に及ぶのに従い、車輌当たりの設置数が増えるため、エアバッグをいかに効率的に生産して、エアバッグの生産コストを低減するかが課題となる。

その解決方法として、従来の、複数の基布を縫製や製織、製編などの方法で接合する方法に代えて、複数枚の基布を接着や溶着、もしくはこれらを併用する合理的な製袋工程を採用することにより、エアバッグの生産コストを低減する方法が提案されている（例えば特許文献１、２、３参照）。

特許文献１には、基布の接合部分の一部または全部がシリコーン系接着剤により接着されたエアバッグが開示されている。しかし、開示されている接着剤の硬さは３０以上、破断伸度が４００％以下のものであり、接合部が著しく粗硬となり折畳んだエアバッグもコンパクトになり難い。

特許文献２には、基布の被着面側に加熱硬化型のシリコーンゴムで形成された耐熱被覆層を備え、基布の周縁部が加熱硬化型のシリコーンゴム系接着剤で結合されたエアバッグの開示がある。しかし、基布の被着面にシリコーンゴムが施されており、ノンコ−ト基布の接合に適用できる技術手段とはなり得ない。

特許文献３には、パネルの縁部同士を縫合と２００％以上の伸びを有する弾性接着剤による接着からなる結合手段により結合されたエアバッグが開示されている。しかし、開示のエアバッグは、複数枚の基布を接着した上、さらに接着部を縫い糸で縫着して製作され、エアバッグ全体について接着工程と縫製工程の少なくとも２工程を必要とするため、効率的にエアバッグを生産するために有用な手段とは到底いえない。また、基布がシリコーン系のコーティング基布の場合、接着剤としてシリコーンＲＴＶ接着剤が好ましいとの記載はあるが、ノンコート基布の場合に十分な特性が得られる技術の開示はなく、ノンコート基布同志またはノンコート基布とコート基布とを接着する場合に適用できる技術的手段とはいえない。
特開平６−１６０９９号公報 特開平１１−２２７５５０号公報 特開２００１−１８５４号公報

本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、被着基布面の一方にノンコート基布を使用した場合や両方にノンコート基布を使用した場合に、安定した接着性能が得られる接着剤を使用してエアバッグを形成した接着構造のエアバッグを提供することを目的とするものである。

本発明に係る請求項１に記載のエアバッグは、一方の基布パネルと他方の基布パネルとを重ねて接着剤を用いて接合構成するエアバッグであって、前記一方の基布パネルは、コーティング処理を施さないノンコート基布パネルにより構成し、前記他方の基布パネルは、少なくとも接着面側に熱硬化性シリコーンによりコーティング処理を施したコート基布あるいはコーティング処理を施さないノンコート基布パネルの何れか一により構成し、前記接着剤として、硬化後の硬度：２０以下（JIS−Aスケール）、初期破断伸度（E０）：８００％以上、破断伸度比（E／E0）：０．８以上（ただし破断伸度（E）は、８０℃×９５％RHの雰囲気中で５００時間処理した後の破断伸度）の特性を有する縮合型の常温硬化型シリコーン接着剤を用いたものである。

前記構成により、例えば、通気性を有するコーティング基布と不通気性のノンコート基布の組合せのように、被着面の性状が異なる複数枚の基布パネルによりエアバッグを形成する場合でも、基布同士を強固に接着することができるため、安定した接着部を有し、かつ耐久性に優れたエアバッグが容易に得られると共に、複数の基布パネルの少なくとも一部にノンコート基布使用することにより材料費が節減できるため、エアバッグが安価に得られるようになる。

また接着部が粗硬になることがないので、エアバッグをコンパクトに折り畳むことができ、これによってエアバッグ装置の小型化が図れるようになる。

本発明に係る請求項２記載のエアバッグは、一方の基布パネルと他方の基布パネルを重ねて接着剤を用いて接合構成するエアバッグであって、前記一方の基布パネルは、コーティング処理を施さないノンコート基布パネルにより構成し、前記他方の基布パネルは、少なくとも接着面側に熱硬化型シリコーン樹脂によりコーティング処理を施したコート基布パネルあるいはコーティング処理を施さないノンコート基布パネルの何れか一つにより構成し、前記接着剤として、硬化後の硬度（ＪＩＳ−Ａ硬さ）が３５以下、初期破断伸度が６００％以上、破断伸度比（Ｅ／Ｅ０）が０．８以上（但し、破断伸度Ｅは、８０℃×９５％ＲＨの雰囲気で５００時間処理した後の破断伸度）、の特性を有する熱硬化性シリコーン接着剤を用いたものである。

前記構成により、例えば、通気性を有するノンコ−ト基布と不通気性のコーティング基布の組合せのように、被着面の性状が異なる複数枚の基布パネルによりエアバッグを形成する場合でも、基布同士を強固に接着することができるため、安定した接着部を有し、かつ耐久性に優れたエアバッグを容易に得られるとともに、複数の基布パネルの少なくとも一部にノンコ−ト基布を使用することにより材料費が節減できるため、エアバッグが安価に得られるようになる。

また、接着部が粗硬になることがないので、エアバッグをコンパクトに折り畳むことができ、これによってエアバッグ装置の小型化が図れるようになる。

本発明にかかる請求項３に記載のエアバッグは、一方の基布パネルと他方の基布パネルとの接着面を前記接着剤のみで接合したものである。

前記構成により、縫製工程を必要とせずにエアバッグを作製することができるため、エアバッグの生産コストを大幅に削減することができる。

本発明に係る請求項４に記載のエアバッグは、一方の基布パネルにガス導入口を設け、ガス導入口の周縁に環状に形成した他方の基布を重ねて接合したものである。

前記構成により、補強布を基布に縫製する手間が省けるため、エアバッグの製作がさらに容易になる。

本発明に係る請求項５に記載のエアバッグは、前記コート基布の接着面側に施された前記熱硬化シリコーンが、無溶剤型であって、コート量が３０ｇ/ｍ^２以下であるものである。

前記構成により、無溶剤型を用いることにより、作業環境、省エネルギーの点で優れており、基布面に沿って被覆層を形成し易く、少ない付与量で不通気性を確保できる。

本発明に係る請求項６に記載のエアバッグは、エアバッグ基布が、４００デシテックス以下の糸を用いた目付けが２００ｇ/ｍ^２以下の織物であるものである。

本発明に係る請求項７に記載のエアバッグは、エアバッグ基布が、２３５デシテックス以下の糸を用いた目付けが１５０ｇ/ｍ^２以下の織物であるものである。

本発明のエアバッグによれば、例えば、通気性を有するノンコート基布パネル同士、またはノンコート基布パネルとコーティング基布パネルによりエアバッグを形成する場合でも、基布パネル同士を強固に接着することができるため、耐久性に優れたエアバッグが容易に得られるようになる。

本発明の実施の形態を、図面を参照して詳述する。

図１はエアバッグの断面図を示すもので、エアバッグ１は複数、例えば基布パネルとして２枚の基布プレートからなる一方または他方の基布プレート１ａ、１ｂを互いに重ね合わせた状態で周辺部を縫い糸２により縫着することにより、袋状に形成されている。

エアバッグ１の下側となる他方の基布パネル１ｂのほぼ中央部には、図示しないインフレーターから噴出された高圧ガスをエアバッグ１内へ導入する円形のガス導入口３が開口されており、ガス導入口３の周辺部には、基布プレート１ｂの内側に位置して複数、例えば基布パネルとして２枚の補強布４ａ，４ｂと、補強布４ａの上側に、エアバッグ１が展開した際の方向や形状を規制する吊り紐５が設けられており、各補強布４ａ，４ｂと吊り紐５の両端部は、ガス導入口３の周辺に沿って環状に縫製された縫い糸６により基布プレート１ｂに縫着されている。

円形に形成された２枚の補強布４ａ．４ｂのうち、下側の補強布４ｂは上側の補強布４ａより小径となっており、接着剤７ａにより基布プレート１ｂに接着され、径の大きい上側の補強布４ａは接着剤７ｂにより基布プレート１ｂに接着されていると共に、吊り紐５の中間部は、上側の基布プレート１ａ内側に接着剤７ｃにより接着されている。

エアバッグ１を形成する２枚の基布プレート１ａ，１ｂのうち、一方の基布プレート１ａは表面に熱硬化性シリコーン樹脂がコーティングされていないノンコート基布が使用され、他方の基布プレート１ｂは表面にシリコーン樹脂をコーティングしたコート基布が使用されており、補強布４ａ，４ｂや吊り紐５等の補助布には、基布プレートとして、ノンコート基布かコート基布の何れかが使用されている。

また本実施の形態で使用されるエアバッグ１の基布プレート１ａ，１ｂ或いは補強布４ａ，４ｂや吊り紐5等の補助布は、通常の工業用織物を製造するのに用いられる各種織機により製織されたもので、例えば、シャトル織機、ウォータージェット織機（ＷＪＬ）、エアージェット織機（ＡＪＬ）、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選べばよく、経糸および緯糸から構成される通常の織物以外に、織物の力学的な等方性を高めた三軸織物、四軸織物、ジャカード織機により作成された二枚の基布を織り接合により袋織物としたものでもよい。

さらに基布プレート１ａ，１ｂ或いは補強布４ａ，４ｂや吊り紐５等の補助布には、糸の太さが４００デシテックス（３６０デニール）以下、好ましくは１００〜２３５デシテックス（９０〜２１０デニール）の糸を用いているが、カバーファクターが７５０以上である平織物を用いることが好ましく、さらに好ましくは７５０〜９５０のカバーファクターがよい。カバーファクターが７５０未満の場合は、織物の組織が粗くなるため、織物の物理特性が不足するだけでなく、接着剤の塗布厚さが不均一になり易い、などの問題がある。

ここで、織物構造の粗密さをあらわすパラメーターであるカバーファクターＣＦは経糸および緯糸の織物密度（本／ｃｍ）と経糸および緯糸の太さ（ｄｔｅｘ）との積で求められ、下式にて表される。

ここで、ＮｗおよびＮｆは、経糸および緯糸の織物密度（本／ｃｍ）
ＤｗおよびＤｆは、経糸および緯糸の太さ（ｄｔｅｘ）
一方、エアバッグ１を形成する複数の基布プレート１ａ，１ｂの一方、例えば基布プレート１ｂに熱硬化性シリコーン樹脂をコーティングした不通気性基布を使用する場合の被覆材のコーティング方法としては、１）コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマなど）、２）浸漬法、３）印捺法（スクリーン、ロール、ロータリー、グラビアなど）、４）ラミネート法、５）散布法などの加工法によればよい。

また、被覆材には、主たる材料の他、加工性、接着性、表面特性あるいは耐久性などを改良するために通常使用される各種の添加剤、例えば、架橋剤、反応促進剤、反応遅延剤、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、粘着防止剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤、などの一種または二種以上を選択、混合を使用してもよい。

被覆材には、基布プレート１ｂの少なくとも接着面、基布プレート１ｂの間隙部あるいは繊維糸条の間隙など、いずれに介在させてもよい。また、被覆材には基布プレート１ｂとの密着性を向上するための各種前処理剤、接着向上剤などを添加してもよいし、予め基布プレート１ｂの表面にプライマー処理などの前処理を施してもよい。更に、被覆剤に耐熱性、老化防止性、耐酸化性などを付与するため、被覆剤を織物に付与した後、熱風処理、接触熱処理、高エネルギー処理（高周波、電子線、紫外線）などにより、乾燥、架橋、加硫などを行っても良い。

また、基布プレート１ａ、１ｂを構成する繊維糸条は、特に限定するものではなく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、パラフェニレンテレフタルアミドおよびこれと芳香族エーテルとの共重合物に代表される芳香族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合により得られるポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、超高分子量ポリエチレン系繊維、ビニリデンまたはポリ塩化ビニルなどの塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含むフッ素系繊維、ポリアセタール繊維、ポリサルフォン繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系（ＰＥＥＫ）繊維、ポリイミド繊維、ポリエーテルイミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維（PBO）、高強力レーヨンを含むセルロース系繊維、ビニロン繊維、アクリル系繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ガラス繊維、炭素繊維、場合によっては、スチールに代表される金属繊維などから適宜選定すれば良い。

これらの繊維糸条には紡糸性や加工性、材質の耐久性を改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの一種または二種以上を使用してもよい。また、場合によっては、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工などの加工を施してもよい。さらに糸条の形態は、長繊維のフィラメント、短繊維の紡績糸、これらの複合糸など、特に限定するものでない。

不通気性のコート基布プレート１ｂの表面に被覆される熱硬化性シリコーン樹脂としては、溶剤型、無溶剤型、水分散型などいずれでも良いが、付加型で高分子量の液状シリコーンに代表される無溶剤型は作業環境、省エネルギーの点で優れており、基布面に沿って被覆層を形成し易く、少ない付与量で不通気性を確保できる。

熱硬化性シリコーン樹脂のコート基布プレート１ｂへの付与量を、３０ｇ／ｍ²以下にすることは、基布重量、折畳み易さなどの点で好ましい。実施の形態で用いる基布プレート１ｂは、通常、エアバッグに使用されている太さの糸を用いれば良いが、好ましくは４００デシテックス以下、更に好ましくは２３５デシテックス以下の糸を用い、好ましくは目付けが２００ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは１５０ｇ／ｍ²以下である織物を用いることは、軽量、コンパクトなエアバッグを得る上で好ましい。

一方、通気性を有するノンコート基布プレート１ａに、少なくとも接着面側に熱硬化性シリコーン樹脂がコーティングされている不通気性の基布プレート１ｂを重ね合せて接着することによりエアバッグ１を形成する場合、性状の異なる被着面を強固に接着するために接着剤の選択が特に重要である。

従来では被着面の性状が異なる場合、性状に応じて異なった接着剤を使用していたが、この方法では接着剤が複数種になるため管理が面倒な上、誤った接着剤を使用した場合、所期の接着性能が得られにくい等の問題がある。

かかる問題を解決するため本発明の実施の形態では、単一の接着剤を使用することにより、被着面の性状にかかわらず容易かつ強固に複数の基布プレート１ａ，１ｂの接着が可能な接着剤を使用している。

また通常インフレーターの取付け口となるガス導入口３の周囲には、インフレーターから噴出される高温のガスからエアバッグ１を保護するために熱遮蔽布などを設けることが多いが、ガス導入口３の周辺部に設ける補強布４や吊り紐５の接着にシリコーン接着剤を使用して熱遮蔽機能を併せ持つことにより、熱遮蔽布を省略することもできる。

なお、補助布としては、ガス導入口３の周囲部に設けられた補強布４や吊り紐５の他に、排気穴補強布、熱遮断布、保護布、整流布、展開形状調整布、などが含まれるが、これらに限られるものではなく、ガス導入口３に設けられた基布プレート１ａ，１ｂ以外のすべての布片を含むものである。

接合部に用いる接着剤は、接合部の被着材の表面性状に応じて塗布すればよく、塗布量は５０〜１０００ｇ／ｍ²（固形分換算）あるいは塗布厚さ０．０５〜１．０ｍｍの範囲から選定すればよい。その時の塗布幅は、接合部位、接合幅に応じて選定すればよいが、例えば、直線の場合には１０〜１００ｍｍ、曲線（円形）の場合は環状または円盤状に塗布し、塗布径も１０〜１００ｍｍの中から選定すればよい。接着剤の塗布は、塗布形状をコテで塗布する方法、エアーガン、エアー圧によるノズル押出し塗布法、スクリーン塗布法、などから選べばよいがこれらに限定するものではない。

本発明の実施の形態に用いる接着剤は、熱硬化型のシリコーンであって、硬化後のＪＩＳ−Ａ硬さが３５以下、初期破断伸度Ｅ０が６００％以上、８０℃×９５％ＲＨの雰囲気で５００時間処理した後の破断伸度Ｅ（％）と初期破断伸度Ｅ０（％）との破断伸度比（Ｅ／Ｅ０）が０．８以上のものを使用している。

接着剤として使用する接着型シリコーンは、熱硬化性であることが好適である。熱硬化型シリコーンは、ノンコート基布との高い接着性を比較的短時間で得ることができる。室温硬化性のものは、硬化に要する時間が長時間になり、製造工程も長くなる。硬化のためのストックエリアが必要になり、生産工場のスペース効率が悪い。広い工場スペースにおいて室温などを制御する必要があるため製造コストを押し上げることにもなる。また、空気中の水分と反応する１液の縮合型樹脂は、熱硬化型樹脂に比較して、十分な耐熱性、耐湿熱性を安定的に得ることが難しい。熱硬化型シリコーン接着剤は、白金系触媒を用いた付加型反応による２液型のものがよいが、シート状などの固体型のものでもよい。

硬化後のＪＩＳ−Ａ硬さは３５以下であることが必要で、３５を超える場合は、接着剤を含む接合部が粗硬になり、エアバッグの折畳み作業に支障をきたし、折畳んだエアバッグの容量も小さくなり難い。また、初期破断伸度も６００％以上あると接着部に加わる衝撃力に柔軟に対応することができ、接合部の角部など衝撃力が集中し易い部位での剥離を最小限に抑えることができる。初期破断伸度が６００％未満の場合は、逆に、接合部の耐衝撃性、耐久性が不足する傾向にある。

本発明で用いる接着剤は、耐久性を確保する為に、高温高湿の雰囲気で安定な破断伸度を有することも必須である。初期破断伸度Ｅ０（％）と８０℃×９５％ＲＨの雰囲気で５００時間処理した後の破断伸度Ｅ（％）との比（Ｅ／Ｅ０）が０．８未満の場合は、長期に亘って十分な接着性能を保持することができない。

接着性シリコーンは、被着材との接着性、耐久性、柔軟性などの特性を満たすものであればよく、例えば、主剤としてビニルジメチルポリシロキサン、架橋剤として縮合型の場合はオキシム系化合物、アルコール系化合物、酢酸化合物、熱硬化型の場合はハイドロジェンシラン基(≡ＳｉＨ)含化合物、触媒（硬化剤）としてＳｎ系化合物やＰｔ系化合物、充填剤としてＳｉＯ２、ＣａＣＯ３などの無機化合物、接着助剤としてシランカップリング剤、などを使用すればよいが、これらに限定するものではない。

また、使用する接着剤の粘度、硬化時間、などは塗布液の粘度、塗布の作業性、硬化後の特性などを考慮して、シリコーンポリマーの種類、分子量、配合する硬化剤の種類および量、などにより適宜、選定すればよい。例えば、接着剤の粘度は３０〜３００Ｐａ・ｓ、硬化条件は、熱硬化型の場合は、１２０〜１８０℃×０．５〜５分の中から選べばよい。被着面と接着剤との接着性を向上させるために、予め基布プレート１ａ，１ｂや補助布３の表面にプライマー処理、プラズマ加工などの前処理を施してもよい。また、接着剤が被着表面に均一に接触し、被着面の微細な凹凸にもよく浸透するように、接着剤と被着材との積層体を圧着しながら加熱することは、本発明の効果を有効にする上でよく、例えば、圧力９．８〜１９６ｋｐａの範囲で加圧してもよいが、これに限定するものではない。

接合部での接着剤と被着材との接着性は、両者間の界面剥離でなく、接着剤が凝集破壊する状態が好ましく、エアバッグ展開時に接合部が衝撃を受けても被着材と接着剤とが剥離することが無ければ、接合部からのガス漏れを防ぐことができる。

本発明で用いる接着剤には、加工性、接着性、耐久性などを改良するために通常使用される各種の添加剤、例えば、架橋剤、シランカップリング剤、反応促進剤、反応遅延剤、接着付与剤、耐熱安定剤、充填剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、粘着防止剤、顔料、撥水剤、撥油剤、隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの一種または二種以上を選択、混合したものを使用してもよい。

特に、本発明になる接着剤に優れた耐久性を付与するために、上記の各種添加剤のうち、反応促進剤、接着付与剤、耐熱安定剤、充填剤などを適宜選択すればよく、例えば、
１）鉄、チタンなどの金属酸化物、２）エポキシ基、アミノ基、イミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などの活性基を有し、アルキル置換および／またはアルコキシル置換されたシラン化合物などの接着付与剤、などを用いればよいが、これらに限定されたものではない。

基布がコート基布の場合、基布同士の重ね合せは、コート面同士を合わせて行えばよいが、ノンコート基布の場合も含め、二枚の基布を重ねてもよいし、一枚の基布を折り返して重ねてもよく、場合によっては重ね合わせた二枚の基布の外周部を更に折り返したり、相似形にした二枚の基布の大きい側を小さい側に、“糊しろ”のように折り返し、重ねてもよい。

また、本発明の実施の形態においては特に接合強度を高める必要がある部位、例えば、袋部の外周部、ガス導入口３の周囲などについては、接着剤に加えてさらに縫合により接合することも好ましい。接合強度を高める必要がある部位に縫合を併用する場合、縫合の仕様は接合部を補強することができるものであればよいが、本体基布を構成する糸が細い場合、特に２３５デシテックス以下では、使用する縫糸番手Ｔならびに運針数Ｓ（針／ｃｍ）を、1)２０≦Ｔ≦８０、2)２≦Ｔ／Ｓ≦８の関係を満足する条件で縫合することが好ましい。本発明において、使用する縫糸が上糸、下糸などで糸番手の異なる場合には、いずれの縫糸も前記の両関係式を満足することが望ましいが、上糸、下糸などがいずれか一方のみが両関係式を満たせばよい。

縫合を併用する場合の縫い仕様は、使用する基布、バッグ仕様、装着部位、要求される接合強度などに応じて選定すればよく、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、オーバーロック縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫い、などがあり、これらの組合せでもよい。この縫いに使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラスなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸、フィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。

本発明実施の形態になるエアバッグ１の仕様、形状、容量は、配設される部位、用途、収納スペース、乗員衝撃の吸収性能、インフレーターの出力などに応じて選定すればよく、図２に示す変形例のように、エアバッグ１が展開した際の方向や形状を規制する吊り紐５がエアバッグ１内に無い仕様のエアバッグにも、勿論、適用可能である。

また、エアバッグ１に乗員が当接した際のエネルギー吸収のため、一個または複数の排気穴、例えばφ１０ｍｍ〜φ８０ｍｍの円形またはそれに相当する面積の穴を設けても良く、排気穴の周囲には、補強布を接合し、もしくは乗員側へのエアバッグの突出を抑制したり、膨張時の厚みを制御するための吊り紐５以外に、エアバッグ１の内側にガス流調整布、エアバッグ１の外側にフラップと呼ぶ帯状布、抑え布などを設けても良い。

エアバッグ１を収納する際の折畳み法も、運転席用バッグのように中心から左右、上下対称の屏風折り、あるいは中心に向かって多方位から押し縮める折り、助手席用バッグのようなロール折り、あるいは蛇腹折り、屏風状のつづら折り、あるいはこれらの併用や、シート内蔵型サイドバッグのようなアリゲータ折り、などにより折畳めば良い。

本発明は、各種の乗員保護用バッグ、例えば、運転席および助手席の前席保護用、側突保護用のサイドバッグ、追突保護用のヘッドレストバッグ、ニーバッグ、フットバッグ、乳幼児保護用（チャイルドシート）のミニバッグ、エアーベルト用袋体、歩行者保護用など乗用車、トラック・バス、二輪車などの各用途の他、機能的に満足するものであれば、船舶、列車、飛行機、あるいは他の輸送手段、遊園地設備、など他用途に適用しても良い。

以下、実施例に基づき本願発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例で用いた各種特性の評価方法および本体用基布、接着剤を以下に示す。

（１）接着剤の特性
ａ）硬度（ＪＩＳ−Ａ）：ＪＩＳ Ｋ６２５３に準じて硬度を測定した。
ｂ）破断伸度：ＪＩＳ Ｋ６２５１に準じて、初期（Ｅ０）および８０℃×９５％ＲＨにて５００時間処理後（Ｅ）の破断伸度を測定した。試験片形状はダンベル３号とした。
ｃ）接着性：ＪＩＳ Ｋ６４０４−５に準じて、基布片同士の間に接着剤を０．３ｍｍの厚さになるように塗布し、室温硬化型の場合は２４時間放置した後に、熱硬化型の場合は１６０℃×２分間加熱後に両基布間を剥離して接着特性を評価した。評価は、接着剤が基布表面から全面剥離した場合を接着性＝０％、半分程度剥離した場合を接着性＝５０％、接着部全面にわたって接着剤が材料破壊した場合を接着性＝１００％とし、剥離面の状態を数値で表示した。

（２）バッグの展開特性
バッグのインフレーター取付け口に、固定金具と共に、インフレーター（タンク圧１８０ｋｐａ、日本化薬社製パイロ型インフレーター）を固定し、バッグを１００℃にて展開し、展開後のバッグ接合部の損傷状態を観察した。

（３）基布
接着性の評価およびバッグ試作の為に基布Ａ、Ｂの２種類の基布を準備した。
ａ）基布Ａ
ナイロン６６繊維３５０ｄｔｅｘ／７２ｆ（糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用い、織密度が経、緯いずれも６２本／吋のノンコート平織物を作成した。
ｂ）基布Ｂ
基布Ａの片面に付加型の熱硬化性シリコーン樹脂（無溶剤型）をコーティング法により２５ｇ／ｍ²（固形分換算）塗布し、１６０℃で２分間、熱処理を行ったコート基布を作成した。

（４）接着剤
ａ）接着剤１（付加型の熱硬化性シリコーン、信越化学社製開発品） ＪＩＳ−Ａ硬さ２０、破断伸度Ｅ０＝８４０％、Ｅ／Ｅ０＝０．９１
ｂ）接着剤２（縮合型の常温硬化性シリコーン、信越化学社製開発品） ＪＩＳ−Ａ硬さ３２、破断伸度Ｅ０＝４８０％、Ｅ／Ｅ０＝０．８４
ｃ）接着剤３（付加型の熱温硬化性シリコーン、信越化学社製開発品） ＪＩＳ−Ａ硬さ３８、破断伸度Ｅ０＝５２０％、Ｅ／Ｅ０＝０．８５
ｄ）接着剤４（付加型の常温硬化性シリコーン、ＣＦ９７１２：東レダウ社製品） ＪＩＳ−Ａ硬さ１８、破断伸度Ｅ０＝１１５０、Ｅ／Ｅ０＝０．９０
＜実施例１＞
基布Ａ同士、基布Ｂ同士、および基布Ａと基布Ｂ、の３通りの組合せについて接着剤１を用いて接着性を評価した。表１に示すように、接着剤１は、被着材の表面性状に関係なく接着性＝１００％で、極めて優れた接着特性を示した。

＜比較例１＞
実施例１において、接着剤２を用いて接着性を評価した。表１に示すように、接着剤２はいずれの基布の組合せでも接着性は劣っている。

＜比較例２＞
実施例１において、接着剤３を用いて接着性を評価した。接着剤が硬く、伸びも少ないため、接着力は高くなるが界面で接着剤が剥離し易く、いずれの基布の組み合わせでも良好な接着性は得られない。

＜比較例３＞
実施例１において、接着剤４を用いて接着性を評価した。被着材が、コート基布同士の場合には良好な接着性を示すが、ノンコート基布の場合はまった接着しない。

＜実施例２＞
エアバッグおよびガス導入口の補強プレートＡ、吊り紐５および排気孔補強布として基布プレートＢを用いた。基布プレートＡから外径が６９０ｍｍである円形の本体パネル１、２を２枚裁断し、パネル２の中央部に直径６６ｍｍのガス導入口３を設け、ガス導入口３の中心から斜め上４５度の線上１２０ｍｍの位置に左右一対で、かつ直径３５ｍｍの排気孔を開口した。

吊り紐５として、基布プレートＢのバイアス方向から幅８０ｍｍ、長さ９００ｍｍで、中央部には直径２２０ｍｍの円形部を有する布片を裁断し、両端部にはインフレーターの固定板に突設されたボルトに嵌挿する直径５．５ｍｍ、孔間距離６８ｍｍの小孔２個を形成した。さらに、ガス導入口の補強布として、外径が１８０ｍｍと１５５ｍｍ、内径は６６ｍｍである環状布をそれぞれ１枚、排気孔補強布として外径６５ｍｍ、内径３５ｍｍの環状布を２枚、裁断した。パネル１の中央部に接着剤を、外径２２０ｍｍ、内径１２０ｍｍの環状に、厚さ０．５ｍｍほど塗布し、吊り紐５の中央円形部を基布面が被着面となるように重ねて接着した。また、パネル２のガス導入口の周囲には、外径と内径がそれぞれ１４５ｍｍと１００ｍｍ、１７５ｍｍと１６０ｍｍの補強布に、厚さをそれぞれ０．３ｍｍ、０．５ｍｍとなるように接着剤を塗布し、２枚の補強布を重ね合わせて接着し、さらにパネルの排気孔の周囲には、外径６０ｍｍ、内径３５ｍｍの補強布に、接着剤を厚さ０．３ｍｍで塗布し、これらの補強布を重ね合わせたて接着した。これらの接着部は、いずれも軽く押圧した状態で１６０℃で２分間、熱処理を行い硬化させた。

次いで、パネル１、２の接着剤を塗布していない面同士を重ね合わせ、外周部をナイロン６６繊維からなるミシン糸（上糸は５番手糸、下糸は８番手糸）を用い、運針数３．５針／ｃｍで二重環縫い２列（針間は２．４ｍｍ）により、縫い径６５０ｍｍで縫い合わせた後、ガス導入口３よりエアバッグを反転した。最後に、ガス導入口３の周囲を、上糸、下糸いずれも５番手糸を用い、縫い目径８０ｍｍ、運針数４．５針／ｃｍの仕様でシリンダーミシンにより本縫いにてエアバッグを完成した。

完成したエアバッグは、インフレーター固定板のボルトに吊り紐の両端部に設けた小孔を挿入し、インフレーターと共にエアバッグをインフレーター固定板に固定した。そして前記した評価法に準じて高温展開試験を行ったが、いずれの接着部にも損傷は発生しなかった。

本発明のエアバッグは、例えば、通気性を有するノンコート基布パネルとコーティング基布パネルによりエアバッグを形成する場合でも、基布パネル同士を強固に接着することができるため、耐久性に優れたエアバッグが容易に得られるようになり、エアバッグを形成する複数枚の基布を接着剤で接着した接着構造のエアバッグに好適である。

本発明の反転後の運転席用エアバッグの説明図である。 本発明の反転後の運転席用エアバッグの説明図である。

符号の説明

１ エアバッグ
１ａ 基布パネル
１ｂ 基布パネル
３ ガス導入口
４ａ，４ｂ 補強布
５ 吊り紐

Claims (7)

1. 一方の基布パネルと他方の基布パネルとを重ねて接着剤を用いて接合構成するエアバッグであって、前記一方の基布パネルは、コーティング処理を施さないノンコート基布パネルにより構成し、前記他方の基布パネルは、少なくとも接着面側に熱硬化性シリコーンによりコーティング処理を施したコート基布あるいはコーティング処理を施さないノンコート基布パネルの何れか一により構成し、
   前記接着剤として、硬化後の硬度：２０以下（JIS−Aスケール）、初期破断伸度（E０）：８００％以上、破断伸度比（E／E0）：０．８以上（ただし破断伸度（E）は、８０℃×９５％RHの雰囲気中で５００時間処理した後の破断伸度）の特性を有する縮合型の常温硬化型シリコーン接着剤を用いたことを特徴とするエアバッグ。
2. 一方の基布パネルと他方の基布パネルとを重ねて接着剤を用いて接合構成するエアバッグであって、前記一方の基布パネルは、コーティング処理を施さないノンコート基布パネルにより構成し、前記他方の基布パネルは、少なくとも接着面側に熱硬化型シリコーンによりコーティング処理を施したコート基布あるいはコーティング処理を施さないノンコート基布パネルの何れか一により構成し、
   前記接着剤として、硬化後の硬度：３５以下（JIS−Aスケール）、初期破断伸度（E０）：６００％以上、破断伸度比（E／E0）：０．８以上（ただし破断伸度（E）は、８０℃×９５％RHの雰囲気中で５００時間処理した後の破断伸度）の特性を有する熱硬化シリコーン接着剤を用いたことを特徴とするエアバッグ。
3. 前記一方の基布パネルと前記他方の基布パネルとの接着面を前記接着剤のみで接合してなる、請求項１または２に記載のエアバッグ。
4. 前記一方または他方の基布パネルにガス導入口を設け、該ガス導入口の周縁に、環状に形成した前記他方または一方の基布パネルを重ねて接合した、請求項１ないし３いずれか１に記載のエアバッグ。
5. 前記コート基布の接着面側に施された前記熱硬化シリコーンが、無溶剤型であって、コート量が３０ｇ/ｍ^２以下であることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１に記載のエアバッグ。
6. エアバッグ基布が、４００デシテックス以下の糸を用いた目付けが２００ｇ/ｍ^２以下の織物である、請求項１ないし５いずれか１に記載のエアバッグ。
7. エアバッグ基布が、２３５デシテックス以下の糸を用いた目付けが１５０ｇ/ｍ^２以下の織物である、請求項１ないし５いずれか１に記載のエアバッグ。
   

Images