JP4850006B2

JP4850006B2 - 電子写真用トナー及びトナーの製造方法

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Publication number: JP4850006B2
Application number: JP2006247597A
Authority: JP
Inventors: 正実冨田
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2006-09-13
Filing date: 2006-09-13
Publication date: 2012-01-11
Anticipated expiration: 2026-09-13
Also published as: CN101144993B; CN101144993A; US8252502B2; US20080063964A1; JP2008070505A

Description

本発明は電子写真、静電記録、静電印刷の如き画像形成方法における静電荷像を現像するためのトナーの製造方法に関する。

従来、電子写真法としては、特許文献１（米国特許第２，２９７，６９１号明細書）、特許文献２（特公昭４２−２３９１０号公報）及び特許文献３（特公昭４３−２４７４８号公報）等に記載されている如く、多数の方法が知られている。一般には光導電性物質を感光層として利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙の如き転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、加熱加圧あるいは溶剤蒸気によりトナー画像を定着し複写物を得るものである。
電子写真用のトナーは一般に結着樹脂、顔料や染料からなる着色剤、帯電制御剤などからなる母体粒子の表面に、流動性向上などを目的としたシリカ等の外添剤を付着させた構成からなる。

粉砕型のトナーの製法として、混練工程にて結着樹脂、着色剤、帯電制御剤などの成分を混練後、冷却し、粉砕工程、分級工程により母体粒子を作成後、混合工程にて外添剤を混合して母体粒子の表面に付着させる方法がある。
また、粉砕型のトナーでは、粉砕工程や分級工程の前に少量の外添剤を系内に添加し、その後に粉砕や分級が行なわれる場合がある。

粉砕工程の前に外添剤を添加するものとしては、特許文献４（特開２００５−３２６８４０号公報）、特許文献５（特開２００５−３２６８４１号公報）、特許文献６（特開２００５−３２６８４２号公報）、特許文献７（特開２００６−１２６５８７号公報）などがある。しかし、この方法では、粉砕時に流動性が得られ、粉砕性が改善する等の効果が得られるものの、粉砕工程中、トナー粒子の表面に外添剤が埋まってしまうため、多量に外添剤を添加しないとその効果が得られず、更に多量に外添剤を添加した場合に、トナーの表面から、浮遊した状態の外添剤が多く存在することにより、現像時に不具合が発生する場合がある。

また、分級工程の前に外添剤を添加するものとしては、特許文献８（特開昭５３−５８２４４号公報）、特許文献９（特開平７−１０４５１１号公報）、特許文献１０（特開平８−２４８６７８号公報）などがあり、分級工程でのトナーの流動性が改善し良好な分級性能が得られるといった利点がある。
更に、分級工程後の所定外の粒径成分（微粉や粗粉）を再度混練工程に戻してリサイクルすることも省資源を目的としてよく行なわれている。

一方、これらの工程を組み合わせた、分級工程の前に外添剤を添加し、分級工程後所定外粒度の微粉成分を混練工程に戻すリサイクル工程を含むトナーの製造方法では、リサイクルされたトナーの成分中に外添剤が含まれ、混練時に外添剤が含有されることにより、混練トルクの増大による不具合や、粉砕時に粉砕性が悪化する等の問題が発生する。
また、流動性を向上させる目的で外添した外添剤が、トナーの表面から遊離しやすくなり、長期の使用により感光体の表面に付着し、これが核となってトナーがフィルミングしやすくなる場合がある。

分級に伴い外添剤を添加し、その所定外の粒径成分をリサイクルし混練する粉砕型のトナーの製造方法において、トナー組成物のフィラー効果が大きくなりすぎ、混練工程でのトルク負荷の悪化（増加）や粉砕工程での粉砕性が悪化する。さらに感光体にフィルミングが発生するなどの課題がある。

米国特許第２，２９７，６９１号明細書特公昭４２−２３９１０号公報特公昭４３−２４７４８号公報特開２００５−３２６８４０号公報特開２００５−３２６８４１号公報特開２００５−３２６８４２号公報特開２００６−１２６５８７号公報特開昭５３−５８２４４号公報特開平７−１０４５１１号公報特開平８−２４８６７８号公報

本発明の課題は、分級に伴い外添剤を添加し、その所定外の粒径成分をリサイクルし混練する粉砕型のトナーの製造方法において、トナー組成物のフィラー効果が大きくなりすぎ、混練工程でのトルク負荷の悪化（増加）や粉砕工程での粉砕性の悪化（硬度の向上）を抑えることを可能にすることである。また、感光体へのフィルミングが発生せず、長期の使用によっても帯電性や流動性の安定した特性のトナーを得ることである。

上記課題は、以下の本発明によって解決される。
（１）「少なくとも結着樹脂を含むトナー組成物を混練する工程、前記混練したトナー組成物を粉砕する工程、前記粉砕した粉体に少なくとも外添剤の一部を添加する工程、前記添加後に分級する工程、前記分級にて所定外粒度の微粉成分を混練工程に戻すリサイクル工程、を有するトナーの製造方法において、前記トナーに含有する前記外添剤の内添量Ｘを、少なくとも前記外添剤の一部を添加する工程で添加する外添剤量Ａと、前記リサイクル工程で戻す微粉成分量のリサイクル成分を含まないバージントナー組成物の量との比Ｂ（Ｂ＝微粉成分量／（リサイクル微粉成分＋バージン成分））を制御することで、前記外添剤の内添量がトナー成分量（外添量は除く）を１００重量部として０．２〜３．０重量部の範囲内とすることを特徴とするトナーの製造方法。」、
（２）「前記外添剤の一部を添加する工程で添加する外添剤量Ａと、前記リサイクル工程で戻す微粉成分量のリサイクル成分を含まないバージントナー組成物の量との比Ｂが、以下の関係を有することを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
０．２≦Ａ≦４．５（１）
０．１≦Ｂ≦０．３（２）
−０．５Ｂ＋１．８≦Ａ≦−２．５Ｂ＋９．５（３）」、
（３）「前記外添剤量Ａと前記比Ｂが、リサイクル回数に対し一定であって、前記外添剤の内添量Ｘが、一定量（一定比）で収束することを特徴とする前記第（１）項に記載のトナーの製造方法」、
（４）「前記外添剤量Ａと前記比Ｂが、リサイクル回数に対し可変であって、常に、前記外添剤の内添量Ｘがトナー成分量（外添量は除く）を１００重量部として０．２〜３．０重量部の範囲内となる、外添剤量Ａと前記比Ｂを用いることを特徴とする前記第（１）項に記載のトナーの製造方法」。

分級に伴い外添剤を添加し、その所定外の粒径成分をリサイクルし混練する粉砕型のトナーの製造方法において、本発明のトナーを用いることにより、トナー組成物のフィラー効果が大きくなりすぎ、混練工程でのトルク負荷の悪化（増加）や粉砕工程での粉砕性の悪化（硬度の向上）を防止し、長期の使用によっても帯電性や流動性の安定した特性のトナーを得ることが可能となる。

本発明者らは、少なくとも結着樹脂を含むトナー組成物を混練する工程、前記混練したトナー組成物を粉砕する工程、前記粉砕した粉体に少なくとも外添剤の一部を添加する工程、前記添加後に分級する工程、前記分級にて所定外粒度の微粉成分を混練工程に戻すリサイクル工程を有するトナーの製造方法において、前記トナーに含有する前記外添剤の内添量Ｘを少なくとも前記外添剤の一部を添加する工程で添加する外添剤量Ａと、前記リサイクル工程で戻す微粉成分量のリサイクル成分を含まないバージントナー組成物の量との比Ｂ（Ｂ＝微粉成分量／（リサイクル微粉成分＋バージントナー成分量））を制御することで、前記外添剤の内添量がトナー成分量（外添量は除く）を１００重量部として０．２〜３．０重量部の範囲内とすることで、本発明の目的を達成できた。

すなわち、分級に伴い外添剤を添加し、その所定外の粒径成分をリサイクルし混練する粉砕型のトナーの製造方法では、実質的にトナーの内部に外添剤の成分が更に添加（内添）されることになる。過剰に内添されたシリカ等の外添剤は、トナーを構成する結着樹脂に対してフィラー効果を有することになる。すなわち、リサイクルの回数に応じて、粉砕に供される混練されたトナー組成物中のフィラー効果が大きくなりすぎる傾向を示すことになる。これは好ましくない。

この内添された外添剤の量は、トナー混練工程でのトルクアップ、粉砕工程での粉砕性、現像時の品質安定性などから、トナー成分量（外添量は除く）を１００重量部として０．２〜３．０重量部の範囲内とすることが好ましい。
０．２重量部未満の場合は、現像工程での攪拌によるハザードなどにより、トナーに流動性を向上させるなどの目的で添加する外添剤が、トナー内部に埋まるといった現象が発生しやすくなり、長期的な使用によって現像剤の帯電性や流動性などの特性が変化する場合が多い。
逆に３．０重量部よりも多い場合は、混練時に高いトルクが必要になり、十分な混練・分散ができなくなったり、トナー自身が内添されたフィラーの影響で硬くなり、粉砕時に十分な粉砕性が得られなくなる場合がある。また、流動性を向上させる目的で外添した外添剤が、トナーの表面から遊離しやすくなり、長期の使用により感光体の表面に付着し、これが核となってトナーがフィルミングしやすくなる場合がある。

また、内添された外添剤の量は、リサイクルを行なう工程をとる以上、常に変化する性質のものであるが、前記範囲内に収まるように前記外添剤の一部を添加する工程で添加する外添剤量Ａ（重量部）と、前記リサイクル工程で戻す微粉成分量のリサイクル成分を含まないバージントナー組成物の量との比Ｂ（Ｂ＝微粉成分量／（リサイクル微粉成分＋バージントナー成分量））を制御することが必要となる。

特にＡ，Ｂの値については以下のとおりとすることで、外添剤の内添量がトナー成分量（外添量は除く）を１００重量部として０．２〜３．０重量部の範囲内に安定的にできる点などの理由から好ましい。
０．２≦Ａ≦４．５（１）
０．１≦Ｂ≦０．３（２）
−０．５Ｂ＋１．８≦Ａ≦−２．５Ｂ＋９．５（３）
ここで、上記（１）はＡの範囲を、上記（２）はＢの範囲を、上記（３）はＡとＢの関係を規定したものであるが、リサイクル微粉成分は、外添剤の全体内添量を意外に大きく支配する。一定のトナー原料に外添剤を添加し、分級により微粉を得ると、仕込んだ外添剤の重量比よりも倍以上多くの含有量になる。これは、微粉の方が比表面積がより大きいことによる。

外添剤の一部を添加する工程で添加する外添剤量Ａは、０．２重量部より少ない場合は、現像工程での攪拌によるハザードなどにより、トナーに流動性を向上させるなどの目的で添加する外添剤が、トナー内部に埋まるといった現象が発生しやすくなり、長期的な使用によって現像剤の帯電性や流動性などの特性が変化する場合が多い。
逆に、４．５重量部よりも多い場合は、混練時に高いトルクが必要になり、十分な混練・分散ができなくなったり、トナー自身が内添されたフィラーの影響で硬くなり、粉砕時に十分な粉砕性が得られなくなる場合がある。また、後工程で混合するトナーの流動性を向上する目的で添加する外添剤が、トナーの表面から遊離しやすくなり、長期の使用により感光体の表面に付着し、これが核となってトナーがフィルミングしやすくなる場合がある。

また、リサイクル工程で戻す微粉成分量のリサイクル成分を含まないバージントナー組成物の量との比Ｂ（Ｂ＝微粉成分量／（リサイクル微粉成分＋バージントナー成分量））は、０．１よりも少ない場合は、トナーに流動性を向上させるなどの目的で添加する外添剤が、トナー内部に埋まるといった現象が発生しやすくなり、長期的な使用によって現像剤の帯電性や流動性などの特性が変化する場合が多い。
逆に０．３よりも多い場合は、混練時に高いトルクが必要になり、十分な混練・分散ができなくなったり、トナー自身が内添されたフィラーの影響で硬くなり、粉砕時に十分な粉砕性が得られなくなる場合がある。

また、Ａが−０．５Ｂ＋１．８よりも小さい（少ない）場合は、トナーに流動性を向上させるなどの目的で添加する外添剤が、トナー内部に埋まるといった現象が発生しやすくなり、長期的な使用によって現像剤の帯電性や流動性などの特性が変化する場合が多い。
逆に、Ａが−２．５Ｂ＋９．５よりも大きい（多い）場合は、混練時に高いトルクが必要になり、十分な混練・分散ができなくなったり、トナー自身が内添されたフィラーの影響で硬くなり、粉砕時に十分な粉砕性が得られなくなる場合がある。

また、前記外添剤量Ａと前記比Ｂが、リサイクル回数に対し一定であって、前記外添剤の内添量Ｘが、一定量（一定比）で収束するトナーの製造方法により、トナーの生産性が安定し、長期の使用によっても帯電性や流動性の安定した特性のトナーが得られる。

さらに、前記外添剤量Ａと前記比Ｂが、リサイクル回数に対し回数に対し可変であって、常に、前記外添剤の内添量Ｘがトナー成分量（外添量は除く）を１００重量部として０．２〜３．０重量部の範囲内となる、外添剤量Ａと前記比Ｂを用いるトナーの製造方法によっても、トナーの生産性が安定し、長期の使用によっても帯電性や流動性の安定した特性のトナーが得られる。

また、本発明のトナーに用いられる外添剤は、無機酸化物としては、シリカ、チタニア、アルミナ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化セリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化錫等が挙げられ、これらの中では、帯電性や流動性付与の観点から、シリカ、チタニア、アルミナが好ましい。
無機酸化物の好ましい大きさとしては、平均粒径が５〜２００ｎｍ、特に好ましくは１０〜１５０ｎｍであり、単独あるいは複数の材料を併用できる。
また、必要に応じて、樹脂微粒子等の有機微粒子を用いることもできる。

外添剤に用いられる特に無機微粒子の表面には疎水化処理が施されていてもよい。疎水化処理の方法は特に限定されず、疎水化処理剤としては、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、ジメチルジクロロシラン（ＤＭＤＳ）等のシランカップリング剤、ジメチルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル等のシリコーンオイル処理剤等が挙げられ、これらの中では、シランカップリング剤が好ましい。疎水化処理剤による処理量は、微粒子の表面積あたり、２〜６ｍｇ／ｍ^２が好ましい。

また、前述のとおり、本発明のトナーの製法は、以下の工程からなる。
（１）少なくとも結着樹脂を含むトナー組成物を混練する工程、
（２）混練したトナー組成物を粉砕（粗粉砕、微粉砕）する工程、
（３）粉砕した粉体に少なくとも外添剤の一部を添加する工程、
（４）分級する工程、
（５）分級にて所定外粒度の微粉成分を混練工程に戻すリサイクル工程、
（６）分級にて所定粒度の成分に外添剤（残りの量）を添加する工程。
（１）の工程においては、結着樹脂、着色剤、離型剤等の添加剤等の原料をヘンシェルミキサー等により事前に予備混合して、溶融混練工程に供するのが好ましく、原料の溶融混練には、常法に従い、密閉式ニーダー、１軸もしくは２軸の押出機、オープンロール型混練機等の公知の混練機を用いて行なうことができる。
（２）の混練したトナー組成物を粉砕する工程では、まず、粗粉砕により得られる粉砕物（粗粉砕物）の平均粒子径が好ましくは０．０３〜４ｍｍ、より好ましくは０．１〜２ｍｍとなるまで粉砕する。
ここで、粗粉砕物の平均粒子径とは、顕微鏡で観察した際の投影面積の最大長の平均値の意味である。
粗粉砕に用いられる粉砕機としては、アトマイザー、ロートプレックス等が挙げられる。
続いて、衝突板式ミル等のジェットミル；回転型機械ミル等を用いることで微粉砕を行なう。
ジェットミルを使用する際の、粉砕時の風圧、即ち、粉砕ノズルに導入する粉砕エアの圧力は、０．２〜１ＭＰａが好ましく、０．３〜０．８ＭＰａがより好ましい。
微粉砕物の重量平均粒子径は、画像品質等の面から、２〜１０μｍ好ましく、２〜７μｍがさらに好ましい。

（３）の分級前の外添剤を一部添加する工程は、例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の高速攪拌可能な混合機によって、粉砕した粉体に少なくとも外添剤の一部を添加することができる。

（４）の分級工程にて、微粉砕物を分級することにより、トナーを得ることができる。分級に用いられる分級装置としては、風力分級機、慣性式分級機、ロータ型分級機、篩式分級機等が挙げられる。

（５）の分級にて所定外粒度の微粉成分を混練工程に戻すリサイクル工程では、分級工程で得られた微粉成分を捕集し、混練工程に戻す。

（６）の分級にて所定粒度の成分に外添剤（残りの量）を添加する工程では、（３）の工程と同様に、例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の高速攪拌可能な混合機によって、粉砕した粉体に少なくとも外添剤の一部を添加することができる。

また、外添剤以外のトナーに用いられる材料について以下に記載する。
結着樹脂としては、ポリエステル、スチレン−アクリル樹脂、ポリエステルとスチレン−アクリル樹脂の混合樹脂、２種以上の樹脂成分を有するハイブリッド樹脂等が挙げられるが、着色剤の分散性や透明性の観点から、ポリエステルを主成分とすることが好ましい。結着樹脂中のポリエステルの含有量は、５０〜１００重量％が好ましく、７０〜１００重量％がより好ましい。なお、ハイブリッド樹脂としては、ポリエステル、ポリエステル・ポリアミド、ポリアミド等の縮重合系樹脂とビニル重合系樹脂等の付加重合系樹脂とが部分的に化学結合した樹脂が好ましく、２種以上の樹脂を原料として得られたものであっても、１種の樹脂と他種の樹脂の原料モノマーの混合物から得られたものであってもよいが、効率よくハイブリッド樹脂を得るためには、２種以上の樹脂の原料モノマーの混合物から得られたものが好ましい。

ポリエステルの原料モノマーは、特に限定されないが、公知のアルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等の公知のカルボン酸成分が用いられる。
アルコール成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、水素添加ビスフェノールＡ、ソルビトール、又はそれらのアルキレン（炭素数２〜４）オキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物等が挙げられる。
また、カルボン酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、コハク酸等のジカルボン酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸等の炭素数１〜２０のアルキル基又は炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸、それらの酸の無水物及びそれらの酸のアルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられる。

ポリエステルは、例えば、アルコール成分とカルボン酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて、要すればエステル化触媒を用いて、１８０〜２５０℃の温度で縮重合することにより製造することができる。
ポリエステルの軟化点は８０〜１５０℃が好ましく、ガラス転移点は４０〜７５℃が好ましく、酸価は５〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。

着色剤としては、トナー用着色剤として用いられている染料、顔料等のすべてを使用することができ、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、パーマネントブラウンＦＧ、ブリリアントファーストスカーレット、ピグメントグリーンＢ、ローダミン−Ｂベース、ソルベントレッド４９、ソルベントレッド１４６、ソルベントブルー３５、キナクリドン、カーミン６Ｂ、ジスアゾエロー等が挙げられ、これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができ、本発明により製造するトナーは、黒トナー、カラートナーのいずれであってもよい。着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、１〜４０重量部が好ましく、３〜１０重量部がより好ましい。

本発明においては、さらに、荷電制御剤、離型剤、流動性向上剤、導電性調整剤、体質顔料、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、クリーニング性向上剤、磁性体等の添加剤を原料として配合してもよい。

以下、実施例により本発明を説明する。
＜母体トナーの混練処方条件＞
ここに示す母体トナーの例は、第一回目（リサイクルトナーを含まず）の混練処方と混練及び粉砕（粗粉砕と微粉砕）の条件を示すものである。
（１）母体粉砕トナー１−０
＜樹脂製造例１＞
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン５６８部、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７９２部、テレフタル酸６４０部、及びオクチル酸錫１０部を窒素気流下、２１０℃にて攪拌しつつ反応させた。軟化点により重合度を追跡し、軟化点が１１０℃に達した時点で反応を終了した。得られた樹脂を樹脂Ａとする。樹脂Ａのガラス転移点は６８℃、酸価は５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜母体粉砕トナー製造例１＞
樹脂Ａ：１００重量部、着色剤：「銅フタロシアニンブルー：ＦＧ７３５１」（東洋インキ社製）３．０重量部、及び荷電制御剤「ボントロンＥ−８４」（オリエント化学工業社製）１．５重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１２００ｒｐｍにて混合し、得られた混合物を連続式混練機「ブス・コ・ニーダーＭＤＫ４５型（Ｂｕｓｓ社製）。フィード量：１０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数：８０ｒｐｍ、スクリュー温度：４０℃、設定温度（Ｚ１温度：９０℃、Ｚ２，３温度：７０℃）により混練し、混練物を得た。
ついで、得られた混練物を空気中で冷却したのち、ロートプレックス（アルバイン社製）にて粗粉砕し、体積中位粒径（Ｄ５０ｖ）５００μｍの粗粉砕物を得た。
更に、ＩＤＳ−２型粉砕機（日本ニューマチック社製）を使用して微粉砕を行なった。粉砕条件は粗粉砕物のフィード量：３．５ｋｇ／ｈｒ、エアー圧力：７．２気圧／ｃｍ^２、ＣＣリング厚み：２０ｍｍ、ＯＥリング厚み：１０ｍｍとした。
ここで得られた粉砕トナーを、母体粉砕トナー１−０とする。母体粉砕トナー１−０の重量平均粒径は、６．１μｍであった。

（２）母体粉砕トナー２−０
＜樹脂製造例２＞
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１７０５部、テレフタル酸３２８部、フマル酸１０５０部及び酸化ジブチル錫２．５部を窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対を装備した５リットル容の四つ口フラスコに入れ、２３０℃にて８時間かけて反応させた後、８．３ｋＰａにて所定の軟化点に達するまでさらに反応させた。得られた樹脂の酸価は１９ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点は１０８℃及びガラス転移点は６０℃であった。得られた樹脂を樹脂Ｂとする。
＜母体粉砕トナー製造例２＞
樹脂Ｂ：１００重量部、着色剤：「ジメチルキナクリドン：ＨＯＳＴＡＰＥＲＭＰＩＮＫＥ−ＷＤ」（クラリアント社製）５．０重量部、及び荷電制御剤「ボントロンＥ−８４」（オリエント化学工業社製）１．５重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１２００ｒｐｍにて混合し、得られた混合物を連続式混練機「ブス・コ・ニーダーＭＤＫ４５型（Ｂｕｓｓ社製）。フィード量：１０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数：８０ｒｐｍ、スクリュー温度：４０℃、設定温度（Ｚ１温度：９０℃、Ｚ２，３温度：７０℃）により混練し、混練物を得た。
ついで、得られた混練物を空気中で冷却したのち、ロートプレックス（アルバイン社製）にて粗粉砕し、体積中位粒径（Ｄ５０ｖ）５００μｍの粗粉砕物を得た。
更に、ＩＤＳ−２型粉砕機（日本ニューマチック社製）を使用して微粉砕を行なった。粉砕条件は粗粉砕物のフィード量：１．５ｋｇ／ｈｒ、エアー圧力：７．２気圧／ｃｍ^２、ＣＣリング厚み：１０ｍｍ、ＯＥリング厚み：５ｍｍとした。
ここで得られた粉砕トナーを、母体粉砕トナー２−０とする。母体粉砕トナー２−０の重量平均粒径は、３．３μｍであった。

（３）母体粉砕トナー３−０
＜樹脂製造例３＞
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７３５ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２９３ｇ、イソフタル酸２８０ｇ、イソオクテニルコハク酸６０ｇ、トリメリット酸７２ｇ、及びジブチル錫オキシド２ｇを、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備したガラス製３リットル容の四ツロフラスコに入れ、マントルヒーターの中で、窒素雰囲気下、２３０℃にて減圧下で攪拌しつつ反応させた。ＡＳＴＭＤ３６−８６に従って測定した軟化点により重合度を追跡し、軟化点が１３６℃に達した時点で反応を終了し、樹脂Ａを得た。得られた樹脂は淡黄色の固体であり、ガラス転移点は６３℃、酸価は３．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は３５．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。本樹脂を樹脂Ｃとする。
＜母体粉砕トナー製造例３＞
樹脂Ｃ：１００重量部、着色剤：「銅フタロシアニンブルー：ＦＧ７３５１」（東洋インキ社製）３．０重量部、及び荷電制御剤「ボントロンＥ−８４」（オリエント化学工業社製）１．５重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１２００ｒｐｍにて混合し、得られた混合物を連続式混練機「ブス・コ・ニーダーＭＤＫ４５型（Ｂｕｓｓ社製）。フィード量：１０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数：８０ｒｐｍ、スクリュー温度：４０℃、設定温度（Ｚ１温度：９０℃、Ｚ２，３温度：７０℃）により混練し、混練物を得た。
ついで、得られた混練物を空気中で冷却したのち、ロートプレックス（アルバイン社製）にて粗粉砕し、体積中位粒径（Ｄ５０ｖ）５００μｍの粗粉砕物を得た。
更に、ＩＤＳ−２型粉砕機（日本ニューマチック社製）を使用して微粉砕を行なった。粉砕条件は粗粉砕物のフィード量：２．０ｋｇ／ｈｒ、エアー圧力：７．２気圧／ｃｍ^２、ＣＣリング厚み：１０ｍｍ、ＯＥリング厚み：５ｍｍとした。
ここで得られた粉砕トナーを、母体粉砕トナー３−０とする。母体粉砕トナー３−０の重量平均粒径は、４．３μｍであった。

＜使用外添剤の内容＞
（１）疎水性シリカ１
Ｈ２０００（ワッカー社製）。表面処理剤：ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）。平均粒子径１０ｎｍ。
（２）疎水性シリカ２
ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）。表面処理剤：ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）。平均粒子径４０ｎｍ。
（３）疎水性シリカ３
ＴＳ７２０（キャボット社製）。表面処理剤：シリコーンオイル。平均粒子径１２ｎｍ。
（４）疎水性酸化チタン１
ＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ社製）。表面処理剤：イソブチルトリメトキシシラン。平均粒子径１５ｎｍ。

＜実施例１＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：０．６重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体１−０とする）と、初期微粉成分（微粉１−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
母体１−０および微粉１−０の特性は以下の通りであった。
・母体１−０
重量平均粒径（Ｄ４）：６．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２０
・微粉１−０
重量平均粒径（Ｄ４）：２．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．４０、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：１．１９重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに８０重量部、微粉１−０を２０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。

また、本母体粉砕トナー１−１：１００重量部と疎水性シリカ１：０．６重量部を同様に混合し、同様に分級した。得られた母体１−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー１−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー１−１５中の外添剤量（内添量）は、０．４０重量部であった。
また、同様に、分級後の母体１−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：６．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２４であった。
母体１−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー１−１５とする）。

トナー１−１及びトナー１−１５を各々５重量部に対し、以下のキャリア［キャリア１］９５重量部をターブラーミキサーにて５分間混合し、各々現像剤を作成した。
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％）２１．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％）６．４部
アルミナ粒子［０．３μｍ、固有抵抗１０１４（Ω・ｃｍ）］７．６部
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％
（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］６５．０部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％
（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］０．３部
トルエン６０部
ブチルセロソルブ６０部
をホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。芯材として焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）１．８（ＭｎＯ）４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）４８．０：平均粒径；３５μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア１］とした。結着樹脂膜厚測定は、透過型電子顕微鏡にてキャリア断面を観察することにより、キャリア表面を覆う被覆膜を観察することができるため、その膜厚の平均値をもって膜厚とした。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例２＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体２−０とする）と、初期微粉成分（微粉２−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
母体２−０および微粉２−０の特性は以下の通りであった。
・（母体２−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１９
・（微粉２−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２４、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：１．９８重量部

また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに７０重量部、微粉２−０を３０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
また、母体粉砕トナー２−１中の外添剤量（内添量）は、０．５９重量部であった。
本母体粉砕トナー２−１：１００重量部と疎水性シリカ１：１．０重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体２−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー２−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー２−１５中の外添剤量（内添量）は、１．５０重量部であった。
また、同様に、分級後の母体２−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：６．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２４であった。
母体２−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー２−１５とする）。
トナー２−１及びトナー２−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例３＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：２．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体３−０とする）と、初期微粉成分（微粉３−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
母体３−０および微粉３−０の特性は以下の通りであった。
・（母体３−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２０
・（微粉３−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２０、外添剤（疎水性シリカ１）含有量（外添量）：３．９２重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに７０重量部、微粉３−０を３０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
母体粉砕トナー３−１中の外添剤量（内添量）は、１．１８重量部であった。
本母体粉砕トナー３−１：１００重量部と疎水性シリカ１：２．０重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体３−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー３−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー３−１５中の外添剤量（内添量）は、２．９３重量部であった。
また、同様に、分級後の母体３−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：６．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２１であった。
母体３−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー３−１５とする）。
トナー３−１及びトナー３−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例４＞
母体粉砕トナー２−０：１００重量部、疎水性シリカ１：２．７重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体４−０とする）と、初期微粉成分（微粉４−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は８°とし、フィード量は４００ｇ／ｍｉｎとした。
母体４−０および微粉４−０の特性は以下の通りであった。
・（母体４−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：４．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：３．９μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１５
・（微粉４−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：１．９μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：１．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１８、外添剤（疎水性シリカ１）含有量（外添量）：５．２６重量部
また、母体粉砕トナー２−０に用いた材料を、その組成比を変えずに７５重量部、微粉４−０を２５重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
母体粉砕トナー４−１中の外添剤量（内添量）は、１．３１重量部であった。
本母体粉砕トナー４−１：１００重量部と疎水性シリカ１：２．７重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体４−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー４−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー４−１５中の外添剤量（内添量）は、２．７０重量部であった。
また、同様に、分級後の母体４−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：４．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：４．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１７であった。
母体４−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー４−１５とする）。
トナー４−１及びトナー４−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例５＞
母体粉砕トナー２−０：１００重量部、疎水性シリカ２：４．５重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体５−０とする）と、初期微粉成分（微粉５−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は８°とし、フィード量は４００ｇ／ｍｉｎとした。
母体５−０および微粉５−０の特性は以下の通りであった。
・（母体５−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：４．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：３．８μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１６
・（微粉５−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：１．９μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：１．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２７、外添剤（疎水性シリカ２）含有量（外添量）：８．６１重量部
また、母体粉砕トナー２−０に用いた材料を、その組成比を変えずに８０重量部、微粉５−０を２０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
母体粉砕トナー５−１中の外添剤量（内添量）は、１．７２重量部であった。
本母体粉砕トナー５−１：１００重量部と疎水性シリカ２：４．５重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体５−０：１００重量部、疎水性シリカ２：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー５−０とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー５−１５中の外添剤量（内添量）は、２．９４重量部であった。
また、同様に、分級後の母体５−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：４．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：３．９μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１８であった。
母体５−１５：１００重量部、疎水性シリカ２：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー５−１５とする）。
トナー５−１及びトナー５−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例６＞
母体粉砕トナー２−０：１００重量部、疎水性シリカ２：２．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体６−０とする）と、初期微粉成分（微粉６−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は８°とし、フィード量は４００ｇ／ｍｉｎとした。
母体６−０および微粉６−０の特性は以下の通りであった。
・（母体６−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：４．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：３．７μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１６
・（微粉６−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：１．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：１．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２０、外添剤（疎水性シリカ２）含有量（外添量）：３．９２重量部
また、母体粉砕トナー２−０に用いた材料を、その組成比を変えずに８０重量部、微粉６−０を２０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
母体粉砕トナー６−１中の外添剤量（内添量）は、０．３９重量部であった。
本母体粉砕トナー６−１：１００重量部と疎水性シリカ２：２．０重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体６−１：１００重量部、疎水性シリカ２：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー６−１とする）。
同時に得られた微粉を母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー６−１５中の外添剤量（内添量）は、０．５０重量部であった。
また、同様に、分級後の母体６−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：４．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：３．８μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２１であった。
母体６−１５：１００重量部、疎水性シリカ２：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー６−１５とする）。
トナー６−１及びトナー６−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例７＞
母体粉砕トナー３−０：１００重量部、疎水性シリカ２：１．２重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体７−０とする）と、初期微粉成分（微粉７−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は９°とし、フィード量は４５０ｇ／ｍｉｎとした。
母体７−０および微粉７−０の特性は以下の通りであった。
・（母体７−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：４．８μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１５
・（微粉７−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：１．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２５、外添剤（疎水性シリカ２）含有量（外添量）：２．３７重量部
母体７−０：１００重量部、疎水性シリカ２：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー７−０とする）。
母体粉砕トナー７−１中の外添剤量（内添量）は、０．２３重量部であった。
本母体粉砕トナー７−１：１００重量部と疎水性シリカ２：１．２重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体７−１：１００重量部、疎水性シリカ２：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー７−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー７−１５中の外添剤量（内添量）は、０．３０重量部であった。
また、同様に、分級後の母体７−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：５．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：４．９μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１８であった。
母体７−１５：１００重量部、疎水性シリカ２：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー７−１５とする）。
トナー７−１及びトナー７−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例８＞
母体粉砕トナー３−０：１００重量部、疎水性シリカ３：２．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体８−０とする）と、初期微粉成分（微粉８−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は９°とし、フィード量は４５０ｇ／ｍｉｎとした。
母体８−０および微粉８−０の特性は以下の通りであった。
・（母体８−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：４．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１５
・（微粉８−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．１μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：１．７μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２４、外添剤（疎水性シリカ３）含有量（外添量）：３．９２重量部
また、母体粉砕トナー３−０に用いた材料を、その組成比を変えずに８０重量部、微粉８−０を２０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
母体粉砕トナー８−１中の外添剤量（内添量）は、０．７８重量部であった。
本母体粉砕トナー８−１：１００重量部と疎水性シリカ３：２．０重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体８−１：１００重量部、疎水性シリカ３：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー８−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー８−１５中の外添剤量（内添量）は、１．３３重量部であった。
また、同様に、分級後の母体８−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：５．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：４．９μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１４であった。
母体８−１５：１００重量部、疎水性シリカ３：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー８−１５とする）。
トナー８−１及びトナー８−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例９＞
母体粉砕トナー３−０：１００重量部、疎水性シリカ１：０．６重量部、疎水性酸化チタン：０．６重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体９−０とする）と、初期微粉成分（微粉９−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
母体９−０および微粉９−０の特性は以下の通りであった。
・（母体９−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：５．２μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：４．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１８
・（微粉９−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：１．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２５、外添剤（疎水性シリカ１含有量（外添量）：１．２０重量部、疎水性酸化チタン１含有量（外添量）：０．１８重量部。
また、母体粉砕トナー３−０に用いた材料を、その組成比を変えずに８０重量部、微粉９−０を２０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
母体粉砕トナー９−１中の外添剤量（内添量）は、疎水性シリカ１：０．２３重量部、疎水性酸化チタン１：０．２４重量部であった。
本母体粉砕トナー９−１：１００重量部と疎水性シリカ１：０．６重量部、疎水性酸化チタン１：０．６重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体９−１：１００重量部、疎水性シリカ１：０．７重量部、疎水性酸化チタン１：０．７重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー９−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の母体粉砕トナー９−１５中の外添剤量（内添量）は、疎水性シリカ１：０．３８重量部、疎水性酸化チタン１：０．３９重量部であった。
また、同様に、分級後の母体９−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：４．８μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１５であった。
母体９−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：０．７重量部、疎水性酸化チタン１：０．７重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー９−１５とする）。
トナー９−１及びトナー９−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜実施例１０＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：１．５重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（母体１０−０とする）と、初期微粉成分（微粉１０−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
母体１０−０および微粉１０−０の特性は以下の通りであった。
・（母体１０−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１８
・（微粉１０−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２５、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：２．９６重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに６５重量部、微粉１０−０を３５重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
母体粉砕トナー１０−１中の外添剤量（内添量）は、１．０３重量部であった。
本母体粉砕トナー１０−１：１００重量部と疎水性シリカ１：１．５重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた母体１０−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー１０−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し５回行なった。なお、５サイクル目の比較母体粉砕トナー１０−５中の外添剤量（内添量）は、２．９１重量部であった。
次の６サイクル目から、混合比率を変更し、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を各々（０．８倍量×０．０１⇒０．８０重量部）と、微粉１０−５を０．２０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１０−６を得、以降のサイクルは、変更後の比率で、繰り返し１０回サイクル（合計１５サイクル）行なった。
また、分級後の母体１０−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：６．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２０であった。
比較母体５−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（トナー１０−１５とする）。
トナー１０−１及びトナー１０−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。その結果鮮明な画像が得られ、連続１０万枚プリント後の画像も変化が見られなかった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜比較例１＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：０．３重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（比較母体１−０とする）と、初期微粉成分（比較微粉１−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
比較母体１−０および比較微粉１−０の特性は以下の通りであった。
・（比較母体１−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１８
・（比較微粉１−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２４、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：０．６０重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに８０重量部、比較微粉１−０を２０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
比較母体粉砕トナー１−１中の外添剤量（内添量）は、０．１１重量部であった。
本比較母体粉砕トナー１−１：１００重量部と疎水性シリカ１：０．３重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた比較母体１−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー１−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の比較母体粉砕トナー１−１５中の外添剤量（内添量）は、０．２２重量部であった。
また、同様に、分級後の比較母体１−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：６．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１８であった。
比較母体１−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー１−１５とする）。
比較トナー１−１及び比較トナー１−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜比較例２＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（比較母体２−０とする）と、初期微粉成分（比較微粉２−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
比較母体２−０および比較微粉２−０の特性は以下の通りであった。
・（比較母体２−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１９
・（比較微粉２−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２４、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：１．９８重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに９０重量部、比較微粉２−０を１０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、母体粉砕トナー１−１を得た。
比較母体粉砕トナー２−１中の外添剤量（内添量）は、０．１７重量部であった。
本比較母体粉砕トナー２−１：１００重量部と疎水性シリカ１：１．０重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた比較母体２−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー２−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の比較母体粉砕トナー２−１５中の外添剤量（内添量）は、０．２５重量部であった。
また、同様に、分級後の比較母体２−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：６．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１９であった。
比較母体２−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー２−１５とする）。
比較トナー２−１及び比較トナー２−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜比較例３＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：５．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（比較母体３−０とする）と、初期微粉成分（比較微粉３−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
比較母体３−０および比較微粉３−０の特性は以下の通りであった。
・（比較母体３−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１９
・（比較微粉３−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２０、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：９．５２重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに８０重量部、比較微粉３−０を２０重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、比較母体粉砕トナー３−１を得た。
比較母体粉砕トナー３−１中の外添剤量（内添量）は、１．９０重量部であった。
本比較母体粉砕トナー３−１：１００重量部と疎水性シリカ１：５．０重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた比較母体３−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー３−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の比較母体粉砕トナー３−１５中の外添剤量（内添量）は、３．３３重量部であった。
また、同様に、分級後の比較母体３−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：７．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：６．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２５であった。
比較母体３−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー３−１５とする）。
比較トナー３−１及び比較トナー３−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜比較例４＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：１．５重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（比較母体４−０とする）と、初期微粉成分（比較微粉４−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
比較母体４−０および比較微粉４−０の特性は以下の通りであった。
・（比較母体４−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１７
・（比較微粉４−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２５、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：２．９６重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに９５重量部、比較微粉４−０を５重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、比較母体粉砕トナー４−１を得た。
比較母体粉砕トナー４−１中の外添剤量（内添量）は、０．１５重量部であった。
本比較母体粉砕トナー４−１：１００重量部と疎水性シリカ１：１．５重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた比較母体４−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー４−１とする）。
同時に得られた微粉を母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の比較母体粉砕トナー４−１５中の外添剤量（内添量）は、０．２２重量部であった。
また、同様に、分級後の比較母体４−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：６．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１９であった。
比較母体４−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー４−１５とする）。
比較トナー４−１及び比較トナー４−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜比較例５＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：１．５重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（比較母体５−０とする）と、初期微粉成分（比較微粉５−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
比較母体５−０および比較微粉５−０の特性は以下の通りであった。
・（比較母体５−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．４μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１７
・（比較微粉５−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：２．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２０、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：２．９６重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに６５重量部、比較微粉５−０を３５重量部を混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、比較母体粉砕トナー５−１を得た。
比較母体粉砕トナー５−１中の外添剤量（内添量）は、１．０３重量部であった。
本比較母体粉砕トナー５−１：１００重量部と疎水性シリカ１：１．５重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた比較母体５−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー５−１とする）。
同時に得られた微粉を母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の比較母体粉砕トナー５−１５中の外添剤量（内添量）は、３．４８重量部であった。
また、同様に、分級後の比較母体５−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：７．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：６．３μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２４であった。
比較母体５−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー５−１５とする）。
比較トナー５−１及び比較トナー５−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜比較例６＞
母体粉砕トナー１−０：１００重量部、疎水性シリカ１：３．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１５００ｒｐｍにて１分間混合した。本混合品を１３２ＭＰ風力分級機（アルピネ社製）にて所定粒度の初期分級処理品（比較母体６−０とする）と、初期微粉成分（比較微粉６−０とする）とに分級した。なお、風力分級機のベーン開度は１０°とし、フィード量は５００ｇ／ｍｉｎとした。
比較母体６−０および比較微粉６−０の特性は以下の通りであった。
・（比較母体６−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：５．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．１６
・（比較微粉６−０）
重量平均粒径（Ｄ４）：２．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：１．９μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２１、外添剤（疎水性シリカ１）の含有量（外添量）：５．８３重量部
また、母体粉砕トナー１−０に用いた材料を、その組成比を変えずに７４重量部、比較微粉６−０を２６重量部の割合で混合し、同様に混練、粗粉砕、微粉砕し、比較母体粉砕トナー６−１を得た。
比較母体粉砕トナー６−１中の外添剤量（内添量）は、１．５１重量部であった。
本比較母体粉砕トナー６−１：１００重量部と疎水性シリカ１：３．０重量部を同様に混合し、同様に分級し、得られた比較母体６−１：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー６−１とする）。
同時に得られた微粉を、母体用材料と混練するというサイクルを繰り返し１５回行なった。なお、１５サイクル目の比較母体粉砕トナー６−１５中の外添剤量（内添量）は、３．２５重量部であった。
また、同様に、分級後の比較母体６−１５は、重量平均粒径（Ｄ４）：７．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）：６．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎ：１．２５であった。
比較母体６−１５：１００重量部、疎水性シリカ１：１．０重量部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１８００ｒｐｍにて３分間混合し、２６μｍのメッシュを装着した超音波振動篩を通過させ、トナー（最終トナー）を得た（比較トナー６−１５とする）。
比較トナー６−１及び比較トナー６−１５を各々５重量部に対し、実施例１と同じキャリアと同様に混合し、各々現像剤を作成した。
得られた現像剤をリコー製カラー複写機ｉｍａｇｉｏＮＥＯＣ６００の現像装置に装着し、プリントを行なった。これらの処方及び結果を表１、表２に示す。

＜測定法＞
（１）トナー粒径
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−II（いずれもコールター社製）を使用する。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして５０μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
チャンネルとしては、１．５９〜２．００μｍ未満；２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径１．５９μｍ以上乃至３２．００μｍ未満の粒子を対象とする。
解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプバージョン１．１９（ベックマンコールター社製）。

（２）トナー中の外添剤（内添）量の測定
（ｉ）トナー中の外添（内添）剤含有量：トナー中の金属元素量（Ｓｉ、Ｔｉなど）を蛍光Ｘ線分析（ＲＩＸ３０００：理学社製の自動蛍光Ｘ線分析装置）により定量し、トナー中に存在している金属酸化物微粒子量（ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２量）を算出した。なお、測定は母体粉砕トナーを用い、３．０±０．１ｇのサンプルを６（ｔ／ｃｍ^２）で３０秒間加圧し、４０ｍｍΦの円形のペレットとした。
（ii）トナー表面に付着する外添剤含有量：表面に外添剤を有するトナーを用い、金属元素量（Ｓｉ、Ｔｉなど）を蛍光Ｘ線分析（ＲＩＸ３０００：理学社製の自動蛍光Ｘ線分析装置）により定量し、トナー全体に存在している金属酸化物微粒子量（ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２量）を算出した。その後、対応する（ｉ）で測定した母体粉砕トナーの内添金属酸化物微粒子量を差し引いて、外添剤含有量（外添酸化物含有量）とした。測定のペレット作成条件は（ｉ）と同じとした。

Claims

少なくとも結着樹脂を含むトナー組成物を混練する工程、
前記混練したトナー組成物を粉砕する工程、
前記粉砕した粉体に少なくとも外添剤の一部を添加する工程、
前記添加後に分級する工程、
前記分級にて所定外粒度の微粉成分を混練工程に戻すリサイクル工程、
を有するトナーの製造方法において、
前記トナーに含有する前記外添剤の内添量Ｘを、
少なくとも前記外添剤の一部を添加する工程で添加する外添剤量Ａと、
前記リサイクル工程で戻す微粉成分量のリサイクル成分を含まないバージントナー組成物の量との比Ｂ（Ｂ＝微粉成分量／（リサイクル微粉成分＋バージン成分））を制御することで、
前記外添剤の内添量がトナー成分量（外添量は除く）を１００重量部として０．２〜３．０重量部の範囲内とすることを特徴とするトナーの製造方法。
前記外添剤の一部を添加する工程で添加する外添剤量Ａと、
前記リサイクル工程で戻す微粉成分量のリサイクル成分を含まないバージントナー組成物の量との比Ｂが、以下の関係を有することを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
０．２≦Ａ≦４．５（１）
０．１≦Ｂ≦０．３（２）
−０．５Ｂ＋１．８≦Ａ≦−２．５Ｂ＋９．５（３）
前記外添剤量Ａと前記比Ｂが、リサイクル回数に対し一定であって、
前記外添剤の内添量Ｘが、一定量（一定比）で収束することを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
前記外添剤量Ａと前記比Ｂが、リサイクル回数に対し可変であって、
常に、前記外添剤の内添量Ｘがトナー成分量（外添量は除く）を１００重量部として０．２〜３．０重量部の範囲内となる、外添剤量Ａと前記比Ｂを用いることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。