JP4680270B2 - グリーンタイヤの検査装置とその方法 - Google Patents

Description

本発明は、未加硫のグリーンタイヤの検査装置及びその方法に関する。

一般に、タイヤは、複数のゴム部材とコードを主材とする複数の補強部材を含んで構成されている。代表的には、図４に示すように、要求される特性に応じたゴム部材により形成されたインナーライナ１、トレッド２、サイドウォール３、チェーファ４などの各部が、コードを含む補強部材であるカーカス層６、ベルト層７やビード体８などと成型ドラム上で組み合わせることによりグリーンタイヤＴを成型し、該グリーンタイヤＴを成型ドラムから加硫金型に移載して加硫工程を行うことで製造される。そして、製造された加硫済みタイヤは、クリーニング・トリミングなどの後処理工程を経て、ユニフォミティや重量測定などの品質検査を行った後に出荷される（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−３０６４９５号公報

上記のようなグリーンタイヤの成型工程において、タイヤ構成部材の組み付け忘れや過剰組み付けなどにより成型不良のグリーンタイヤが生じる場合、このような成型不良のグリーンタイヤは、加硫工程を経て品質検査の段階で不良品と判別され出荷対象からはずされる。そのため、従来のタイヤの製造工程では、成型不良のグリーンタイヤが加硫工程や後処理工程に流入することにより生産性が低下する問題がある。

そこで、本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、成型工程において生じた成型不良のグリーンタイヤが、それ以降の工程に流入することにより招来する生産性の低下を防ぐことができるグリーンタイヤの検査装置及びその方法を提供することを目的とする。

本発明のグリーンタイヤの検査装置は、載置面に載置された未加硫のグリーンタイヤを支持する載置台と、前記載置面において前記グリーンタイヤのビード体のタイヤ径方向内側に対応する位置に穿孔した貫通孔の下方に配設したラベル貼付装置と、前記載置台を支持する重量計とを備え、前記ラベル貼付装置により前記載置面に載置された前記グリーンタイヤのサイドウォールに情報ラベルを貼付するとともに、前記重量計により前記グリーンタイヤの重量を測定することを特徴とするものである。

本発明によれば、グリーンタイヤに情報ラベルを貼付する際にグリーンタイヤの重量を測定することでタイヤ構成部材の組み付け忘れや不要なタイヤ構成部材の過剰組み付け等に起因する不良グリーンタイヤを検出することができ、タイヤ製造工程のサイクルタイムを増加させることなく、不良グリーンタイヤが加硫工程などの次工程へ流入するのを防止することができる。

上記のグリーンタイヤの検査装置では、前記載置面に載置された前記グリーンタイヤのビード体のタイヤ径方向内方において、前記貫通孔の下方から上方へ突出する一対の移動板がタイヤ径方向に同期しながら拡径及び縮径する位置合わせ機構を備えてもよく、これにより、情報ラベルをサイドウォールにおけるタイヤ径方向の所定位置に貼付することができる。

さらに、上記のグリーンタイヤの検査装置は、前記情報ラベルにグリーンタイヤの識別記号を含むタイヤ情報を付与し、前記識別記号と前記重量計により測定されたグリーンタイヤの重量値を対応付けて記録するデータ処理装置を備えてもよく、これにより、グリーンタイヤの成型工程以降の加硫工程や後処理工程を一元管理することができ、各工程で効率化を図ることができる。

また、本発明の他の一つであるグリーンタイヤの検査方法は、未加硫のグリーンタイヤを載置台の載置面に載置し、前記載置面において前記グリーンタイヤのビード体のタイヤ径方向内側に対応する位置に穿孔した貫通孔の下方に配設したラベル貼付装置により前記グリーンタイヤのサイドウォールに情報ラベルを貼付し、前記載置台を支持する重量計により前記グリーンタイヤの重量を測定することを特徴とするものである。

上記のグリーンタイヤの検査方法では、前記載置面に載置された前記グリーンタイヤのビード体のタイヤ径方向内方において、前記貫通孔の下方から上方へ突出する一対の移動板をタイヤ径方向に同期しながら拡径させることで、前記グリーンタイヤを所定位置に位置決めするように設けてもよく、また、前記情報ラベルにグリーンタイヤの識別記号を含むタイヤ情報を付与し、前記識別記号と前記重量計により測定されたグリーンタイヤの重量値を対応付けて記録してもよい。

本発明によれば、成型不良のグリーンタイヤが、加硫工程に流入するのを防止することができ、タイヤ生産性を向上させることができる。

以下、本発明の一実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態にかかるグリーンタイヤの検査装置２０が使用されるタイヤ成型設備１０の一部を示す概略図であり、図２はグリーンタイヤの検査装置２０の正面図、図３はグリーンタイヤの検査装置２０の平面図である。

このタイヤ成型装置１０は、図４に例示するような構造の未加硫のグリーンタイヤＴを成型する成型装置であって、例えば、インナーライナ１、チェーファ４を含むゴム層の上にカーカス層６を構成するカーカスプライを積層して円筒状のカーカスバンドを成型し、その後続において前記カーカスバンドに対しビ−ド体８のセット、ターンアップ等を行ってシェーピング前の円筒状のグリーンケースを組み立て、該グリーンケースにベルト層７及びトレッド２等を構成するゴム部材を積層することで、グリーンタイヤＴを成型する。

完成したグリーンタイヤＴは、図１に示すように、ビード体８のタイヤ径方向内側をドラムＤに支持された状態で取り出し位置に移動させ、該ドラムＤによる保持を解除するとともに、取り出し装置１２により外周部より把持することで、取り出し装置１２に受け渡される。そして、取り出し装置１２に渡されたグリーンタイヤＴの中心軸が鉛直方向と一致するように回転させた後、搬送手段１４によって、検査装置２０に移載し、次いで、置き台５０へ移載されることでタイヤ成型設備１０から取り出される。

グリーンタイヤの検査装置２０は、図２及び図３に示すように、重量計２２に支持された載置台３０と、この載置台３０においてグリーンタイヤＴが載置される載置面３２の下方に配設されたラベル貼付装置２４を備え、載置面３２に載置されたグリーンタイヤＴの重量を測定するとともに、グリーンタイヤＴのサイドウォール３に情報ラベルであるバーコードラベルを貼付する。

より詳細には、載置台３０は重量計２２の測定面２２ａ上に配設された底板３４より複数立設された支持軸３６が載置面３２を支持してなり、検査装置２０の筐体２６に固定されたガイド２８が支持軸３６を上下方向に摺動可能に支持することで、載置面３２に載置されたグリーンタイヤＴの重量を重量計２２によって測定することができるようになっている。測定されたグリーンタイヤＴの重量は外部のデータ処理装置１６に転送される。

載置面３２には、グリーンタイヤＴのビード体８のタイヤ径方向内側に対応する位置に貫通孔３８が穿孔され、その下方に上記のデータ処理装置１６により制御されるラベル貼付装置２４が配置されることで、載置面３２に載置されたグリーンタイヤＴのサイドウォール３にバーコードラベルを貼付するようになっている。

このバーコードラベルには、該ラベルを貼付したグリーンタイヤＴの識別記号であるタイヤ識別記号を含む情報がタイヤ情報として付与されており、タイヤ識別記号が、そのタイヤの品種、製造年月日、成型した成型装置に関する情報と対応付けられてデータ処理装置１６内のデータベースに記録されるとともに、上記の重量計２２での測定結果である測定重量と対応付けられデータベースに記録される。なお、タイヤの品種、製造年月日、成型した成型装置に関する情報をタイヤ情報に直接付与してもよい。

そして、データ処理装置１６では、タイヤ品種毎にグリーンタイヤＴの許容重量範囲があらかじめ所定のデータベースに記憶されており、検査装置２０に載置されたグリーンタイヤＴのタイヤ品種に対応する許容重量範囲を呼び出し、前記測定重量がこの許容重量範囲内にあるか否か判断することで、タイヤ構成部材の組み付け忘れや不要なタイヤ構成部材の過剰組み付け、あるいは押出機から押し出されたゴムストリップの過不足などに起因する不良グリーンタイヤを検出することができ、不良グリーンタイヤが加硫工程などの次工程へ流入するのを防止することができる。

また、検査装置２０では、グリーンタイヤＴにバーコードラベルを貼付する際に成型不良タイヤであるか否かの判別を行うことができるため、タイヤ製造工程のサイクルタイムを増加させることがない。

また、検査装置２０には、モータ（不図示）の回転軸に固定されたピニオン４２と、これにかみ合う一対のラック４４、４４と、各ラック４４、４４に固定され載置台３２に設けられた貫通孔３８の下方から上方へ突出する移動板４６、４６とを備える位置合わせ機構４０が設けられており、モータが作動してピニオン４２が回転することで、ラック４４、４４に連動して一対の移動板４６、４６がタイヤ径方向に同期しながら拡径及び縮径するようになっている。

そして、移動板４６、４６はタイヤ径方向に縮径した状態において、取り出し装置１２からグリーンタイヤＴが移載されることで、移動板４６、４６をビード体８のタイヤ径方向内方に挿入させ、その状態から移動板４６、４６をビード体８の内径と略等しい間隔になるまで拡径させる。その際、移動板４６、４６を少なくとも一方（例えば、下側）のビード体８の内周に当接させることで、グリーンタイヤＴの中心軸と移動板４６、４６の拡縮径の中心位置である移動板４６、４６の中点位置とを一致させて、載置台３０に載置されたグリーンタイヤＴを所定位置に位置調整することができる。これにより、バーコードラベルをサイドウォール３におけるタイヤ径方向の所定位置に貼付することができ、バーコード読み取り装置によるバーコードラベルの読み取りミスを軽減することができる。

なお、本実施形態では、情報ラベルとしてバーコードラベルを用いたが、本発明はこれに限定されず、例えば、ＱＲコードなどの２次元バーコードを用いてもよい。

本発明の一実施形態にかかるグリーンタイヤ検査装置が使用されるタイヤ成型設備の概略図である。 本発明の一実施形態にかかるグリーンタイヤ検査装置の正面図である。 本発明の一実施形態にかかるグリーンタイヤ検査装置の平面図ある。 グリーンタイヤの断面図である。

符号の説明

１…インナーライナ、２…トレッド、３…サイドウォール、４…チェーファ、６…カーカス層、７…ベルト層、８…ビード体、１０…タイヤ成型設備、１２…取り出し装置、１４…搬送手段、１６…データ処理装置（演算処理部）、２０…検査装置、２２…重量計、２２ａ…測定面、２４…ラベル貼付装置、２６…筐体、２８…ガイド、３０…載置台、３２…載置面、３４…底板、３６…支持軸、３８…貫通孔、４０…位置合わせ機構、４２…ピニオン、４４…ラック、４６…移動板、５０…置き台、Ｔ…グリーンタイヤ、

Claims (6)

1. 載置面に載置された未加硫のグリーンタイヤを支持する載置台と、前記載置面において前記グリーンタイヤのビード体のタイヤ径方向内側に対応する位置に穿孔した貫通孔の下方に配設したラベル貼付装置と、前記載置台を支持する重量計とを備え、
   前記ラベル貼付装置により前記載置面に載置された前記グリーンタイヤのサイドウォールに情報ラベルを貼付するとともに、前記重量計により前記グリーンタイヤの重量を測定することを特徴とするグリーンタイヤの検査装置。
2. 前記載置面に載置された前記グリーンタイヤのビード体のタイヤ径方向内方において、前記貫通孔の下方から上方へ突出する一対の移動板がタイヤ径方向に同期しながら拡径及び縮径する位置合わせ機構を備えることを特徴とする請求項１に記載のグリーンタイヤの検査装置。
3. 前記情報ラベルにグリーンタイヤの識別記号を含むタイヤ情報を付与し、前記識別記号と前記重量計により測定されたグリーンタイヤの重量値を対応付けて記録するデータ処理装置を備えることを特徴とする請求項１または２に記載のグリーンタイヤの検査装置。
4. 未加硫のグリーンタイヤを載置台の載置面に載置し、前記載置面において前記グリーンタイヤのビード体のタイヤ径方向内側に対応する位置に穿孔した貫通孔の下方に配設したラベル貼付装置により前記グリーンタイヤのサイドウォールに情報ラベルを貼付し、前記載置台を支持する重量計により前記グリーンタイヤの重量を測定することを特徴とするグリーンタイヤの検査方法。
5. 前記載置面に載置された前記グリーンタイヤのビード体のタイヤ径方向内方において、前記貫通孔の下方から上方へ突出する一対の移動板をタイヤ径方向に同期しながら拡径させることで、前記グリーンタイヤを所定位置に位置決めすることを特徴とする請求項３に記載のグリーンタイヤの検査方法。
6. 前記情報ラベルにグリーンタイヤの識別記号を含むタイヤ情報を付与し、前記識別記号と前記重量計により測定されたグリーンタイヤの重量値を対応付けて記録することを特徴とする請求項４または５に記載のグリーンタイヤの検査装置。

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