JP2001212888A - グリーンタイヤの成型方法 - Google Patents

グリーンタイヤの成型方法

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JP2001212888A
JP2001212888A JP2000026767A JP2000026767A JP2001212888A JP 2001212888 A JP2001212888 A JP 2001212888A JP 2000026767 A JP2000026767 A JP 2000026767A JP 2000026767 A JP2000026767 A JP 2000026767A JP 2001212888 A JP2001212888 A JP 2001212888A
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green tire
tire
molding
green
air
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良正 今井
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 グリーンタイヤの段階で空気入りタイヤのユ
ニフォミティーを良好に修正することのできるグリーン
タイヤの成型方法およびこの方法により製造されたグリ
ーンタイヤを加硫成型することにより得られる空気入り
タイヤを提供する。 【解決手段】 グリーンタイヤ1の成型後、フォーマー
上で該グリーンタイヤ1のRRを変位計2を用いて測定
する工程と、測定により得られたRRピーク領域に、こ
の領域を実質上カバーし得る圧着板を押し付けて該グリ
ーンタイヤ1のRRを修正する工程とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、グリーンタイヤの
成型方法およびこの方法により製造されたグリーンタイ
ヤを加硫成型することにより得られる空気入りタイヤに
関し、詳しくはグリーンタイヤの成型により製品タイヤ
のユニフォミティーを修正する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】空気入りタイヤは、各方面のばね定数が
周上で均一に分布し、かつゲージも均一であることが求
められる。しかし、タイヤの材料と構造および製造工程
の複雑さから完全に均一なタイヤを作ることは殆ど不可
能であり、タイヤの寸法、剛性、重量の不均一性(ノン
ユニフォミティー)を無視し得ない場合を一般にはユニ
フォミティーが悪いという。かかるユニフォミティーが
悪い空気入りタイヤは、結果的には車体をゆする力を発
生することになる。
【0003】従って、タイヤの製造に際しては加硫済み
タイヤのユニフォミティーの諸特性を測定し、修正すべ
き箇所を把握する必要がある。ユニフォミティーの諸特
性は主に次のようにして求められる。即ち、回転するド
ラムにタイヤを押し付け荷重を負荷し、タイヤとドラム
の軸間隔を固定した状態でタイヤが1回転したときの半
径方向(荷重方向)、横方向、前後方向の力の変動を読
み取り、これらの力の変動を求める。これら変動は夫々
RFV(Radial Force Variation)、LFV(Lateral
Force Variation)、TFV(TangentialまたはTractiv
e Force Variation)と称する。また、寸法的な不均一
性は半径方向をRR(Radial Runout)、横方向をLR
(Lateral Runout)と称し、変位計を回転するタイヤの
トレッドまたはサイドウォールに押し付けて測定するこ
とにより求められる。
【0004】上述のようにしてタイヤのユニフォミティ
ーの諸特性を求めることにより把握できた修正すべき箇
所は、図6に示すように、従来、加硫済みタイヤ11の
表面に対して一方の周方向からグラインダ12によりバ
フすることにより修正が行われていた。例えば、RFV
のユニフォミティー特性においては、従来、図7に示す
ように、RFVピーク部近傍のトレッド部がバフされて
いた。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】従来行われていた空気
入りタイヤのユニフォミティー修正方法においては、加
硫済み空気入りタイヤのユニフォミティーの諸特性を測
定して修正すべき箇所を決定し、しかる後、当該箇所の
タイヤ表面をバフすることによりユニフォミティー修正
を行っていたため、バフ処理のための装置が必要であ
り、またそのための厳密な条件が求められていた。
【0006】グリーンタイヤ(生タイヤ)の段階でタイ
ヤのユニフォミティーの修正が行えれば、かかるバフ処
理のための装置や厳密な条件を必要とせず、タイヤ製造
上極めて有利である。しかし、これまでグリーンタイヤ
の段階でタイヤのユニフォミティーを良好に修正し得る
技術は存在しなかった。
【0007】そこで本発明の目的は、グリーンタイヤの
段階で空気入りタイヤのユニフォミティーを良好に修正
することのできるグリーンタイヤの成型方法およびこの
方法により製造されたグリーンタイヤを加硫成型するこ
とにより得られる空気入りタイヤを提供することにあ
る。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決すべく、グリーンタイヤのRRと製品タイヤのRF
Vとの間に相関があることに着目して鋭意検討した結
果、グリーンタイヤの段階でRRを修正することにより
製品タイヤのRFVを良好に修正することができること
を見出し、本発明を完成するに至った。
【0009】即ち、本発明のグリーンタイヤの成型方法
は、グリーンタイヤの成型後、フォーマー上で該グリー
ンタイヤのRRを変位計を用いて測定する工程と、測定
により得られたRRピーク領域に、この領域を実質上カ
バーし得る圧着板を押し付けて該グリーンタイヤのRR
を修正する工程とを含むことを特徴とするものである。
【0010】上記グリーンタイヤのRRの測定は、レー
ザー式変位計を用いて行うことが好ましい。また、上記
圧着板は複数枚を用いてRRピーク領域をカバーしても
よい。さらに、上記グリーンタイヤにエアを充填した
後、RRピーク領域に圧着板を押し付けることが好まし
く、より好ましくは上記グリーンタイヤにエアを製品タ
イヤ規定内圧の30〜150%まで充填する。
【0011】また、本発明の他のグリーンタイヤの成型
方法は、グリーンタイヤの成型後、該グリーンタイヤの
外径よりも若干大きい内径を有する真円の円筒状抑え具
の中に該グリーンタイヤを遊嵌する工程と、上記グリー
ンタイヤにエアを充填する工程とを含むことを特徴とす
るものである。
【0012】好ましくは、上記グリーンタイヤにエアを
製品タイヤ規定内圧の30〜150%まで充填する。
【0013】さらに、本発明の空気入りタイヤは、上記
製造方法により製造されたグリーンタイヤを加硫成型し
たことを特徴とするものである。
【0014】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態につ
いて説明する。本発明においては、RR測定前のグリー
ンタイヤの成型については特に制限されるものではな
く、例えば、バイアスタイヤの場合はフラットフォーマ
ー上にプライ、ビード、ブレーカー、トレッド等の全部
材を張り付けることにより円筒状のグリーンタイヤを製
造することができる。また、ラジアルタイヤの場合は、
成型作業を2段階に分け、まず、インナーライナー、カ
ーカスプライ、ビード周りおよびサイドウォールゴムを
フラットフォーマーに張り付け、次いでこれらを製品寸
法近くまで膨らませてからベルト、トレッド等を張り合
わせることによりグリーンタイヤを製造することができ
る。
【0015】本発明においては、上述のようにして製造
したグリーンタイヤのRRを変位計を用いて測定する。
かかる変位計は、一般には回転するタイヤのトレッドに
押し付けることによってRRの測定を行うが、本発明に
おいては、タイヤが加硫済みタイヤではなくグリーンタ
イヤであるため、トレッドとの接触のないレーザー式変
位計を用いてRRの測定を行うことが好ましい。図1
に、真円(破線)に対しRR波形(実線)を有するグリ
ーンタイヤ1をレーザー式変位計2で測定している様子
を示す。
【0016】次いで、上述のようにしてフォーマー上で
グリーンタイヤのRRの測定により求められたRRピー
ク領域に、図2に示すようにして圧着板3を押し付け
る。即ち、RRピーク領域全体を圧着板でカバーして押
し付ける。この際、グリーンタイヤ1にエアを充填する
と、グリーンタイヤ1の外径が時間とともに図2中の矢
印方向に成長していくが、かかる成長段階でRRピーク
領域の外径成長を抑えるために当該領域に1枚または複
数の圧着板3を当接すると、より効果的にRRを修正す
ることができる。圧着板3の当接の仕方としては、図2
のA−A線に沿う断面として示す図3の(イ)の如き圧
着板3の当接の他に、図3の(ロ)および(ハ)に示す
如き圧着板3の当接であってもよく、要はRRピーク領
域を実質上カバーし得るように圧着板3が押し付けられ
ていればよい。
【0017】また、グリーンタイヤへのエアの充填は、
好ましくは製品タイヤ規定内圧の30〜150%とす
る。この値が30%未満であるとグリーンタイヤの十分
な外径成長が得られず、一方150%を超えるとコード
とコードとの間隔が均等に伸びず、あるところだけが裂
けるように開いてしまうことがあるため、好ましくな
い。ここで、規定内圧とは、標準規格機関によって指定
された規格に規定された標準タイヤ内圧であって、JA
TMA YEAR BOOKにおいては「最大負荷能力
に対応する空気圧(最高空気圧)」をいう。
【0018】他の本発明の実施の形態においては、ま
ず、図4に示すように、グリーンタイヤ1の外径よりも
若干大きい内径を有する真円の円筒状抑え具4の中にグ
リーンタイヤ1を遊嵌する。次いで、このグリーンタイ
ヤ1にエアを充填する。グリーンタイヤ1の外径の成長
とともに、グリーンタイヤ1のトレッド表面が円筒状抑
え具3の内周面に押圧され、これによりグリーンタイヤ
1のRRが修正される。この方法の場合、グリーンタイ
ヤ1のトレッド表面全体が円筒状抑え具4の内周面に押
圧されるため、グリーンタイヤ1のRRを変位計を用い
て測定する工程を省略することができる。なお、グリー
ンタイヤ1へのエアの充填は、上述の場合と同様に、好
ましくは製品タイヤ規定内圧の30〜150%とする。
【0019】本発明の方法により成型されたグリーンタ
イヤは、加硫機に取り付けたモールドに入れ、内部から
の圧力でモールド内面に押し付けると同時に、所定時間
加熱して加硫反応を進行させることにより、良好なユニ
フォミティー(RFV特性)を有する製品タイヤを得る
ことができる。
【0020】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき説明する。実施例1,2、比較例1,2 サイズ185/65R14B65Zのグリーンタイヤに
ついて、下記の表1に示す条件下でRR値をレーザー変
位計を用いて測定した。得られた結果を下記の表1に併
記する。なお、グリーンタイヤの修正は、RRピーク領
域に、図2に示すようにして圧着板3を押し付けること
により行った。表中、内圧とは、グリーンタイヤにエア
を充填したときの内圧であり、また放置時間とはグリー
ンタイヤに圧着板3を押し付けた時間を表している。
【0021】
【表1】
【0022】上記実施例1と比較例1について、タイヤ
1本内のRR波形をグラフにして表すと図5のようにな
る。これらの結果から、実施例1および2においてはい
ずれもグリーンタイヤのRRを良好に修正することがで
きることがわかる。
【0023】実施例3〜5、比較例3〜5 次に、本発明に従い下記の表2に示すようにグリーンタ
イヤのRRを修正した場合(実施例3〜5)と、修正し
ない場合(比較例3〜5)とについて、製品タイヤのユ
ニフォミティー(RFV)の試験を行った。かかる試験
は、加硫済み空気入りタイヤをリム幅7JJのリムに装
着し、内圧19.6N/cm2の条件下で、自動車規格
JASO C 607の「自動車用タイヤのユニフォミ
ティー試験法」に準拠して行った。得られた結果を下記
の表2に併記する。
【0024】
【表2】
【0025】上記表2からわかるように、グリーンタイ
ヤのRRの修正を行った実施例においては、かかる修正
を行わなかった比較例に比し、いずれもRFVが十分に
低下することが確かめられた。
【0026】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明のグリ
ーンタイヤの成型方法においては、グリーンタイヤの段
階でのRRの修正により製品タイヤのユニフォミティー
(RFV特性)を良好に修正することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】グリーンタイヤのRRの測定方法を示す説明図
である。
【図2】本発明の一例によるグリーンタイヤのRRの修
正方法を示す説明図である。
【図3】グリーンタイヤに対する圧着板の当接の仕方を
示す部分断面図である。
【図4】本発明の他の一例によるグリーンタイヤのRR
の修正方法を示す説明図である。
【図5】実施例1と比較例1のRR波形を示すグラフで
ある。
【図6】グラインダを用いてバフすることにより製品タ
イヤのユニフォミティーの修正を行う様子を示す説明図
である。
【図7】従来におけるタイヤユニフォミティーの修正方
法を示す説明図である。
【符号の説明】
1 グリーンタイヤ 2 レーザー式変位計 3 圧着板 4 円筒状抑え具 11 加硫済みタイヤ 12 グラインダ

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 グリーンタイヤの成型後、フォーマー上
    で該グリーンタイヤのRRを変位計を用いて測定する工
    程と、測定により得られたRRピーク領域に、この領域
    を実質上カバーし得る圧着板を押し付けて該グリーンタ
    イヤのRRを修正する工程とを含むことを特徴とするグ
    リーンタイヤの成型方法。
  2. 【請求項2】 上記グリーンタイヤのRRの測定をレー
    ザー式変位計を用いて行う請求項1記載のグリーンタイ
    ヤの成型方法。
  3. 【請求項3】 上記圧着板を複数枚用いてRRピーク領
    域をカバーする請求項1または2記載のグリーンタイヤ
    の成型方法。
  4. 【請求項4】 上記グリーンタイヤにエアを充填した
    後、RRピーク領域に圧着板を押し付ける請求項1〜3
    のうちいずれか一項記載のグリーンタイヤの成型方法。
  5. 【請求項5】 上記グリーンタイヤにエアを製品タイヤ
    規定内圧の30〜150%まで充填する請求項4記載の
    グリーンタイヤの成型方法。
  6. 【請求項6】 グリーンタイヤの成型後、該グリーンタ
    イヤの外径よりも若干大きい内径を有する真円の円筒状
    抑え具の中に該グリーンタイヤを遊嵌する工程と、上記
    グリーンタイヤにエアを充填する工程とを含むことを特
    徴とするグリーンタイヤの成型方法。
  7. 【請求項7】 上記グリーンタイヤにエアを製品タイヤ
    規定内圧の30〜150%まで充填する請求項6記載の
    グリーンタイヤの成型方法。
  8. 【請求項8】 請求項1〜7のうちいずれか一項記載の
    方法により製造されたグリーンタイヤを加硫成型したこ
    とを特徴とする空気入りタイヤ。
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