JPH02273226A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JPH02273226A JPH02273226A JP1095884A JP9588489A JPH02273226A JP H02273226 A JPH02273226 A JP H02273226A JP 1095884 A JP1095884 A JP 1095884A JP 9588489 A JP9588489 A JP 9588489A JP H02273226 A JPH02273226 A JP H02273226A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
- B29C35/0866—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using particle radiation
- B29C2035/0877—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using particle radiation using electron radiation, e.g. beta-rays
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2030/00—Pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29L2030/007—Sidewalls
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
し産業上の利用分野］
この発明は空気入りタイヤの製造方法において特に加硫
工程における製造効率の向上に関する。
工程における製造効率の向上に関する。
［従来の技術］
タイヤの加硫は温水或は蒸気を使用した加硫法が一般的
であるが、その加硫時間は、予めタイヤ内部の任意の点
の温度上昇を測定してアウレニウスの式に従って加硫速
度を計算してそれを時間で積分して定める等価方法や、
加硫時間を変えてタイヤを加硫し内部の発泡変化から定
めるブローポイント法により設定するのが通例である。
であるが、その加硫時間は、予めタイヤ内部の任意の点
の温度上昇を測定してアウレニウスの式に従って加硫速
度を計算してそれを時間で積分して定める等価方法や、
加硫時間を変えてタイヤを加硫し内部の発泡変化から定
めるブローポイント法により設定するのが通例である。
ところで従来、タイヤの製造効率を向上させるため、加
硫温度を高くしたり、また加硫そのものの条件を色々検
討し、加硫時間を短縮する方法が提案されている。
硫温度を高くしたり、また加硫そのものの条件を色々検
討し、加硫時間を短縮する方法が提案されている。
［発明が解決しようとする課題］
しかし加硫温度を上げる方法では、タイヤ表面近くの熱
履歴が多くなりタイヤ性能が悪化することから、加硫時
間の短縮にも自ずから限界がある。
履歴が多くなりタイヤ性能が悪化することから、加硫時
間の短縮にも自ずから限界がある。
しかもゴムは不良導体なので中心まで加硫に必要な温度
にすれば、表層は過加熱になって熱劣化が促進されタイ
ヤ性能上問題でもある。
にすれば、表層は過加熱になって熱劣化が促進されタイ
ヤ性能上問題でもある。
特殊な加硫方法として高周波加硫、超音波加硫等の各種
加硫方法が提案されているが難点が多く、実用されてい
ないのが現状である。
加硫方法が提案されているが難点が多く、実用されてい
ないのが現状である。
この発明の目的は、タイヤ性能を低下させることなく加
硫時間を短縮し、製造効率を向上することができる空気
入りタイヤの製造方法を提供する点にある。
硫時間を短縮し、製造効率を向上することができる空気
入りタイヤの製造方法を提供する点にある。
［課題を解決するための手段］
上記課題を達成するため鋭意検討した結果、既述の等価
方法やブローポイント法により最短加硫時間を設定して
成型タイヤの加硫を実施する中で、タイヤ内部の加硫が
最も遅れる部分（最遅部）が加硫時間を律し、さらに検
討すると、この最遅部はタイヤにより異なるが、主とし
てショルダ一部の中心付近及びビード部の中心付近に偏
在することを発見した。
方法やブローポイント法により最短加硫時間を設定して
成型タイヤの加硫を実施する中で、タイヤ内部の加硫が
最も遅れる部分（最遅部）が加硫時間を律し、さらに検
討すると、この最遅部はタイヤにより異なるが、主とし
てショルダ一部の中心付近及びビード部の中心付近に偏
在することを発見した。
かかる知見に基づき、この発明はタイヤの加硫最遅部に
、あらかじめ電子線（ＥＢＲ）処理された半加硫ゴムを
タイヤ成型時に埋め込んで成型し、タイヤの加硫最遅部
についてあらかじめ強制的に加硫を促進させておいた状
態として、その後この成型タイヤ全体を加硫する方法を
採用したものである。
、あらかじめ電子線（ＥＢＲ）処理された半加硫ゴムを
タイヤ成型時に埋め込んで成型し、タイヤの加硫最遅部
についてあらかじめ強制的に加硫を促進させておいた状
態として、その後この成型タイヤ全体を加硫する方法を
採用したものである。
［作用］
従って加硫最遅部はすでに半加硫化されているので、等
価方法等によって定まる最短加硫時間は従来のごとく加
硫最遅部によって律されず、因って加硫時間の短縮が図
られる。しかも加硫最遅部はすでに半加硫化されている
から、ゴム表層との加硫温度差は補償され終局的に加硫
状態の均衡が生じるので、表層面を過加熱することはな
く、タイヤ全体が均一加硫され、タイヤ性能が向上する
。
価方法等によって定まる最短加硫時間は従来のごとく加
硫最遅部によって律されず、因って加硫時間の短縮が図
られる。しかも加硫最遅部はすでに半加硫化されている
から、ゴム表層との加硫温度差は補償され終局的に加硫
状態の均衡が生じるので、表層面を過加熱することはな
く、タイヤ全体が均一加硫され、タイヤ性能が向上する
。
また本発明では加硫最遅部を特に電子線（ＥＢＲ）を用
いて加硫処理していることから、高周波加硫等で処理し
た場合と異なり、ゴムの発泡が起こることもなく、セパ
レーションの起点となることもないので、タイヤ性能を
阻害せずに加硫時間の短縮化を図ることができる。
いて加硫処理していることから、高周波加硫等で処理し
た場合と異なり、ゴムの発泡が起こることもなく、セパ
レーションの起点となることもないので、タイヤ性能を
阻害せずに加硫時間の短縮化を図ることができる。
［実施例］
タイヤサイズｌＯ，ｏＯＲ２０１４ＰＲのトラック、バ
ス用スチールラジアルタイヤを本発明による方法により
試作した。
ス用スチールラジアルタイヤを本発明による方法により
試作した。
図面に示すごとく、２番ベルト１と３番ベルト２のそれ
ぞれの端部に挟まれて配置する長さ３０１１最も厚い部
での厚さが３１ＩＩ１１のベルト間パッド３及びビード
フィラー４に沿って外側に配置する長さ７０ＩＩｍ、最
も厚い所が１５ＩｉＩ１１の紡錘形近似の形をしたビー
ドパッド５を予め電子線を照射して半加硫をした。なお
ビードフィラー４及びビードパッド５いずれも天然ゴム
を主体とするゴム組成物を使用した。
ぞれの端部に挟まれて配置する長さ３０１１最も厚い部
での厚さが３１ＩＩ１１のベルト間パッド３及びビード
フィラー４に沿って外側に配置する長さ７０ＩＩｍ、最
も厚い所が１５ＩｉＩ１１の紡錘形近似の形をしたビー
ドパッド５を予め電子線を照射して半加硫をした。なお
ビードフィラー４及びビードパッド５いずれも天然ゴム
を主体とするゴム組成物を使用した。
次に常法に従って、カーカスプライ６の端部にビードフ
ィラー４をセットしてそれを芯にして巻上げ、巻上げ部
７及びビードフィラー４の外側に沿って」１記予備半加
硫したビードパッドらを配置し、外側をサイドウオール
８で覆って第１成型体を形成する。
ィラー４をセットしてそれを芯にして巻上げ、巻上げ部
７及びビードフィラー４の外側に沿って」１記予備半加
硫したビードパッドらを配置し、外側をサイドウオール
８で覆って第１成型体を形成する。
一方１番ベルト９と２番ベルト１とを積層して端部に上
記半加硫したベルト間パッド３を配置する。その上に３
番ベルト２と４番ベルト１０を積層してベルト組立体を
形成する。
記半加硫したベルト間パッド３を配置する。その上に３
番ベルト２と４番ベルト１０を積層してベルト組立体を
形成する。
次にベルト組立体の内面に上記第１成型体を挿入して膨
径しながら固着し、ベルトの上面にトレッドを重合して
、グリーンタイヤを得る。
径しながら固着し、ベルトの上面にトレッドを重合して
、グリーンタイヤを得る。
グリーンタイヤを常法に従って加硫成型してタイヤを製
造する。
造する。
なお、天然ゴムを主体としたゴム組成物で上記部材を形
成したときの電子線の照射線量は１〜４ＭＲａｄが好ま
しく、これより線量が少ないと、予備加硫の程度が低く
、タイヤ加硫時間の短縮が小さく、５ＭＲａｄより多く
なると予備加硫が進みすぎて接着性が悪くなるので好ま
しくない。勿論ゴム組成物のゴムの種類によって電子線
照射による反応速度が異なるので、照射線量は調整する
必要がある。
成したときの電子線の照射線量は１〜４ＭＲａｄが好ま
しく、これより線量が少ないと、予備加硫の程度が低く
、タイヤ加硫時間の短縮が小さく、５ＭＲａｄより多く
なると予備加硫が進みすぎて接着性が悪くなるので好ま
しくない。勿論ゴム組成物のゴムの種類によって電子線
照射による反応速度が異なるので、照射線量は調整する
必要がある。
第１表は通常の加硫条件で試作したタイヤ（比較例１）
を１００として各放射線照射量に応じた最適加硫時間を
指数表示するとともに、タイヤ特性も併せて示している
。
を１００として各放射線照射量に応じた最適加硫時間を
指数表示するとともに、タイヤ特性も併せて示している
。
（以下余白）
第１表
［注］
（＊１）ドラム成績
米国自動車安全基準ＦＭＶＳＳ１１９に規定する耐久力
試験法に準じて試験を行ない規定条件に合格した後、更
に１２時間毎に荷重を３８０ ｋｇずつ増加して故障が
生じるまで走行し、走行時間を比較例１のタイヤを１０
０として指数表示した。
試験法に準じて試験を行ない規定条件に合格した後、更
に１２時間毎に荷重を３８０ ｋｇずつ増加して故障が
生じるまで走行し、走行時間を比較例１のタイヤを１０
０として指数表示した。
（＊２）コーナリングパワー（Ｃ，Ｐ、）ＪＡＴＭＡイ
ヤーブックに記載する内圧及び荷重条件でスリップ角２
°時のＣ，Ｆ値をスリップ角で割った数値（指数表示）
。
ヤーブックに記載する内圧及び荷重条件でスリップ角２
°時のＣ，Ｆ値をスリップ角で割った数値（指数表示）
。
（＊３）転勤抵抗（Ｒ，Ｒ）
ＪＡＴＭＡ試験法のトラック及びバス周転がり抵抗試験
の力測定法により実施し、指数表示した。
の力測定法により実施し、指数表示した。
（＊４）実走摩耗
同一車両に装着し、比較例１のタイヤの残ミリが５０％
になった走行時点での実施例とのタイヤの残ミリを比較
した。指数の大きいものほど耐摩耗性が良好である。
になった走行時点での実施例とのタイヤの残ミリを比較
した。指数の大きいものほど耐摩耗性が良好である。
第１表から、本発明の方法によれば、電子線の照射量と
ともに加硫最遅部の半加硫の程度が増大して加硫時間が
短くなることが認められる。またドラムテスト、コーナ
リングパワー、転動抵抗、実走摩耗などのタイヤ特性が
向上するという良好な結果が得られた。ただし電子線（
Ｅ Ｂ Ｒ）の照射量が５００に！／基準で２ ＭＩ’
ｉＡＤを越えると接着低下しタッキネスが低下する傾向
がみられ、ドラムテストもやや良好でなくなることから
、２ ＭＲＡＤの照射量で加硫した半加硫ゴムを使用す
ることが好ましいことが認められた。
ともに加硫最遅部の半加硫の程度が増大して加硫時間が
短くなることが認められる。またドラムテスト、コーナ
リングパワー、転動抵抗、実走摩耗などのタイヤ特性が
向上するという良好な結果が得られた。ただし電子線（
Ｅ Ｂ Ｒ）の照射量が５００に！／基準で２ ＭＩ’
ｉＡＤを越えると接着低下しタッキネスが低下する傾向
がみられ、ドラムテストもやや良好でなくなることから
、２ ＭＲＡＤの照射量で加硫した半加硫ゴムを使用す
ることが好ましいことが認められた。
ところでこの発明は上記の実施例に限定されない。特に
ＥＢＲの照射量は、ゴム部材の厚み、形状大きさ、線世
そのものによって変わるので、要するにゴム硬度計で測
定が可能になった程度に加硫することが望ましい。また
加硫最遅部も既述の通り厳密にはタイヤの種類によって
異なるので、使用するタイヤに応じて成型タイヤの温度
を測定し特定することが望ましい。
ＥＢＲの照射量は、ゴム部材の厚み、形状大きさ、線世
そのものによって変わるので、要するにゴム硬度計で測
定が可能になった程度に加硫することが望ましい。また
加硫最遅部も既述の通り厳密にはタイヤの種類によって
異なるので、使用するタイヤに応じて成型タイヤの温度
を測定し特定することが望ましい。
［発明の効果］
以上のごとくこの発明は、主としてたショルダー及びビ
ードの中心部付近に加硫最遅部が存在し、この加硫最遅
部が加硫時間を律するとの知見に基づき、かかる部分に
あらかじめ半加硫ゴムを成型時に埋め込んで成型し、そ
の後において加硫する方法であるため、加硫工程におけ
る加硫時間が短縮され、製造効率が向上できた。しかも
タイヤの特性の向上も図られたものである。
ードの中心部付近に加硫最遅部が存在し、この加硫最遅
部が加硫時間を律するとの知見に基づき、かかる部分に
あらかじめ半加硫ゴムを成型時に埋め込んで成型し、そ
の後において加硫する方法であるため、加硫工程におけ
る加硫時間が短縮され、製造効率が向上できた。しかも
タイヤの特性の向上も図られたものである。
図面は加硫最遅部の配置状態を示す概略説明図である。
Claims (1)
- （１）タイヤの加硫最遅部に、あらかじめ電子線処理さ
れた半加硫ゴムをタイヤ成型時に埋め込んで成型し、し
かる後加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1095884A JPH02273226A (ja) | 1989-04-14 | 1989-04-14 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1095884A JPH02273226A (ja) | 1989-04-14 | 1989-04-14 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02273226A true JPH02273226A (ja) | 1990-11-07 |
Family
ID=14149749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1095884A Pending JPH02273226A (ja) | 1989-04-14 | 1989-04-14 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02273226A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010260212A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ加硫方法 |
| JP2010274741A (ja) * | 2009-05-27 | 2010-12-09 | Bridgestone Corp | タイヤ |
| JP2020062873A (ja) * | 2019-08-21 | 2020-04-23 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤの製造方法 |
| JP2020104459A (ja) * | 2018-12-28 | 2020-07-09 | 住友ゴム工業株式会社 | ランフラットタイヤの製造方法 |
-
1989
- 1989-04-14 JP JP1095884A patent/JPH02273226A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010260212A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ加硫方法 |
| JP2010274741A (ja) * | 2009-05-27 | 2010-12-09 | Bridgestone Corp | タイヤ |
| JP2020104459A (ja) * | 2018-12-28 | 2020-07-09 | 住友ゴム工業株式会社 | ランフラットタイヤの製造方法 |
| JP2020062873A (ja) * | 2019-08-21 | 2020-04-23 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤの製造方法 |
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