JP3351867B2 - グリーンタイヤ - Google Patents
グリーンタイヤInfo
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- JP3351867B2 JP3351867B2 JP18020493A JP18020493A JP3351867B2 JP 3351867 B2 JP3351867 B2 JP 3351867B2 JP 18020493 A JP18020493 A JP 18020493A JP 18020493 A JP18020493 A JP 18020493A JP 3351867 B2 JP3351867 B2 JP 3351867B2
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- Japan
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- tire
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- sidewall
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- Tires In General (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、空気入りラジアルタイ
ヤの軽量化を図ることができるグリーンタイヤに関す
る。
ヤの軽量化を図ることができるグリーンタイヤに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】空気入りラジアルタイヤは、タイヤケー
シングの内周面全体に、空気圧を維持するため空気不透
過性のインナーライナーを備えている。このインナーラ
イナーは通常、フラットシートからなり、加硫成型前に
は図３ａに示すように幅方向厚みが均一である。
シングの内周面全体に、空気圧を維持するため空気不透
過性のインナーライナーを備えている。このインナーラ
イナーは通常、フラットシートからなり、加硫成型前に
は図３ａに示すように幅方向厚みが均一である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記インナー
ライナー３３は、加硫成型前の厚みが均一であっても加
硫成型して製品になった状態の厚みが図３ｃに示すよう
に不均一になる傾向があった。製品時のインナーライナ
ー３３´は、タイヤ内に充填した空気を透過させないた
めの必要な厚みを持っていなければならず、このため、
製品時のインナーライナー３３´の厚みを均一にするこ
とがタイヤの軽量化にとって有利である。インナーライ
ナーの厚みが不均一になる原因としては、成型時にフラ
ットからトロイダルにシェーピングすることによってタ
イヤ各部の拡張率が違うこと、あるいは、加硫時にタイ
ヤ内圧を保持するために使用するブラダー（樽状のゴム
袋）のインナーライナーを押しつける力が不均一である
こと等が挙げられる。従って、製品時のインナーライナ
ーの厚みを均一にするには、加硫成型時のシェーピング
によって生じるタイヤ各部に対応するインナーライナー
の厚みを制御することが重要である。
ライナー３３は、加硫成型前の厚みが均一であっても加
硫成型して製品になった状態の厚みが図３ｃに示すよう
に不均一になる傾向があった。製品時のインナーライナ
ー３３´は、タイヤ内に充填した空気を透過させないた
めの必要な厚みを持っていなければならず、このため、
製品時のインナーライナー３３´の厚みを均一にするこ
とがタイヤの軽量化にとって有利である。インナーライ
ナーの厚みが不均一になる原因としては、成型時にフラ
ットからトロイダルにシェーピングすることによってタ
イヤ各部の拡張率が違うこと、あるいは、加硫時にタイ
ヤ内圧を保持するために使用するブラダー（樽状のゴム
袋）のインナーライナーを押しつける力が不均一である
こと等が挙げられる。従って、製品時のインナーライナ
ーの厚みを均一にするには、加硫成型時のシェーピング
によって生じるタイヤ各部に対応するインナーライナー
の厚みを制御することが重要である。
【０００４】そこで本発明は、加硫成型前のインナーラ
イナーをタイヤ各部に対応した適正形状にすることによ
り、製品時のインナーライナーの厚みを均一厚みに制御
して軽量化を図ることができるグリーンタイヤを完成さ
せることを目的とする。
イナーをタイヤ各部に対応した適正形状にすることによ
り、製品時のインナーライナーの厚みを均一厚みに制御
して軽量化を図ることができるグリーンタイヤを完成さ
せることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、トロイド状を
なすラジアル構造のタイヤケーシングの内周面全体に粘
着される空気不透過性のインナーライナーにつきクラウ
ン中央部の平均厚みをＴ１、ショルダー部からサイドウ
ォールの一部にわたる部分の平均厚みをＴ２、そしてサ
イドウォールの残余部分の平均厚みをＴ３とすると、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係をもって押出しによって形成してなるグリーンタ
イヤである。なお、ここでは、クラウン中央部は、およ
そトレッド幅の５０〜８０％に相当するクラウン部中央
部の範囲、ショルダー部はクラウン中央部端からタイヤ
のバットレス、即ちサイドウォール上方部の範囲、サイ
ドウォールの一部は、上記ショルダー部端からタイヤ最
大幅地点の範囲、そしてサイドウォールの残余部分は、
上記サイドウォール部端からビード先端の範囲とする。
なすラジアル構造のタイヤケーシングの内周面全体に粘
着される空気不透過性のインナーライナーにつきクラウ
ン中央部の平均厚みをＴ１、ショルダー部からサイドウ
ォールの一部にわたる部分の平均厚みをＴ２、そしてサ
イドウォールの残余部分の平均厚みをＴ３とすると、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係をもって押出しによって形成してなるグリーンタ
イヤである。なお、ここでは、クラウン中央部は、およ
そトレッド幅の５０〜８０％に相当するクラウン部中央
部の範囲、ショルダー部はクラウン中央部端からタイヤ
のバットレス、即ちサイドウォール上方部の範囲、サイ
ドウォールの一部は、上記ショルダー部端からタイヤ最
大幅地点の範囲、そしてサイドウォールの残余部分は、
上記サイドウォール部端からビード先端の範囲とする。
【０００６】図１ａに本発明にしたがう代表的なグリー
ンタイヤの幅方向断面を示し、図中１はグリーンタイ
ヤ、２はタイヤケーシング、３はインナーライナー、４
はクラウン中央部、５はショルダー部、６はサイドウォ
ール、６ａはサイドウォールの一部、６ｂはサイドウォ
ールの残余部分である。図１ａに示すグリーンタイヤ１
は、トロイド状をなすラジアル構造のタイヤケーシング
２の内周面全体に粘着される空気不透過性のインナーラ
イナー３を備えている。タイヤケーシング２の内周面に
張りつける前のインナーライナー３は、図１ａに示すよ
うな断面形状を有し、クラウン中央部４と、ショルダー
部５からサイドウォール６の一部にわたる部分６ａと、
サイドウォール６の残余部分６ｂとに対応する厚みを、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係が成り立つように調整する。
ンタイヤの幅方向断面を示し、図中１はグリーンタイ
ヤ、２はタイヤケーシング、３はインナーライナー、４
はクラウン中央部、５はショルダー部、６はサイドウォ
ール、６ａはサイドウォールの一部、６ｂはサイドウォ
ールの残余部分である。図１ａに示すグリーンタイヤ１
は、トロイド状をなすラジアル構造のタイヤケーシング
２の内周面全体に粘着される空気不透過性のインナーラ
イナー３を備えている。タイヤケーシング２の内周面に
張りつける前のインナーライナー３は、図１ａに示すよ
うな断面形状を有し、クラウン中央部４と、ショルダー
部５からサイドウォール６の一部にわたる部分６ａと、
サイドウォール６の残余部分６ｂとに対応する厚みを、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係が成り立つように調整する。
【０００７】
【作用】均一厚みのフラットシートからなる従来のイン
ナーライナーは、前述したように加硫成型におけるシェ
ーピングによる拡張率がタイヤ各部で異なることにより
製品時の厚みが不均一になることは前述したとおりであ
る。そこで、本発明者らは、フラットシートからなる従
来のインナーライナーを用いて加硫成型を行い、製品タ
イヤ各部のインナーライナーの厚み分布を測定すること
により、製品タイヤのインナーライナーが、タイヤの部
位ごとで異なる厚み変化率を有することを見い出した。
図２ａがそのときの製品タイヤの幅断面であり、同ｂが
同ａに示すタイヤ各部の位置におけるインナーライナー
の厚みをプロットしたものである。これらの図から、製
品時のインナーライナーの厚みは、タイヤ各部で異な
り、特にショルダー部５からサイドウォール６の一部に
わたる部分６ａが薄くなることがわかった。そこで本発
明では、トロイド状をなすラジアル構造のタイヤケーシ
ング２の内周面全体に、図１ｂに示すような断面形状を
有するインナーライナー３を配設することにより、製品
時のインナーライナー３´の厚みが図１ｃに示すように
均一にすることができる。具体的には、クラウン中央部
４の平均厚みＴ１と、ショルダー部５からサイドウォー
ル６の一部６ａにわたる部分の平均厚みＴ２と、サイド
ウォール６の残余部分６ｂの平均厚みＴ３とを、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係にする。インナーライナー３の加硫成型前の厚み
を前記関係にするためには、図２ｃに示すようなコンタ
ー形状を有する押出ダイスを用いるのが好ましい。
ナーライナーは、前述したように加硫成型におけるシェ
ーピングによる拡張率がタイヤ各部で異なることにより
製品時の厚みが不均一になることは前述したとおりであ
る。そこで、本発明者らは、フラットシートからなる従
来のインナーライナーを用いて加硫成型を行い、製品タ
イヤ各部のインナーライナーの厚み分布を測定すること
により、製品タイヤのインナーライナーが、タイヤの部
位ごとで異なる厚み変化率を有することを見い出した。
図２ａがそのときの製品タイヤの幅断面であり、同ｂが
同ａに示すタイヤ各部の位置におけるインナーライナー
の厚みをプロットしたものである。これらの図から、製
品時のインナーライナーの厚みは、タイヤ各部で異な
り、特にショルダー部５からサイドウォール６の一部に
わたる部分６ａが薄くなることがわかった。そこで本発
明では、トロイド状をなすラジアル構造のタイヤケーシ
ング２の内周面全体に、図１ｂに示すような断面形状を
有するインナーライナー３を配設することにより、製品
時のインナーライナー３´の厚みが図１ｃに示すように
均一にすることができる。具体的には、クラウン中央部
４の平均厚みＴ１と、ショルダー部５からサイドウォー
ル６の一部６ａにわたる部分の平均厚みＴ２と、サイド
ウォール６の残余部分６ｂの平均厚みＴ３とを、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係にする。インナーライナー３の加硫成型前の厚み
を前記関係にするためには、図２ｃに示すようなコンタ
ー形状を有する押出ダイスを用いるのが好ましい。
【０００８】
【実施例】本発明にしたがうグリーンタイヤの具体的な
実施例を図１を参照しながら説明する。実施例１は、ト
ロイド状をなすラジアル構造のタイヤケーシング２の内
周面全体に粘着される空気不透過性のインナーライナー
３を備えている。タイヤケーシング２の内周面に張りつ
ける前のインナーライナー３は、図１ａに示すような断
面形状を有し、クラウン中央部４の厚みＴ１が０．５ｍ
ｍ、ショルダー部５からサイドウォール６の一部にわた
る部分６ａの厚みＴ２が０．８ｍｍ、サイドウォール６
の残余部分６ｂの厚みＴ３が０．５ｍｍとし、このと
き、Ｔ２＝１．６×Ｔ１、Ｔ３＝１．０×Ｔ１の関係に
ある。タイヤケーシング２は、１プライのカーカス、ス
チールコードのゴム引き層からなる二層のベルト、及び
トレッド部からなる従来構造を有する。このグリーンタ
イヤを加硫した空気入りタイヤを用いて試験に供した。
この空気入りタイヤのサイズは、１８５／７０Ｒ１４で
ある。
実施例を図１を参照しながら説明する。実施例１は、ト
ロイド状をなすラジアル構造のタイヤケーシング２の内
周面全体に粘着される空気不透過性のインナーライナー
３を備えている。タイヤケーシング２の内周面に張りつ
ける前のインナーライナー３は、図１ａに示すような断
面形状を有し、クラウン中央部４の厚みＴ１が０．５ｍ
ｍ、ショルダー部５からサイドウォール６の一部にわた
る部分６ａの厚みＴ２が０．８ｍｍ、サイドウォール６
の残余部分６ｂの厚みＴ３が０．５ｍｍとし、このと
き、Ｔ２＝１．６×Ｔ１、Ｔ３＝１．０×Ｔ１の関係に
ある。タイヤケーシング２は、１プライのカーカス、ス
チールコードのゴム引き層からなる二層のベルト、及び
トレッド部からなる従来構造を有する。このグリーンタ
イヤを加硫した空気入りタイヤを用いて試験に供した。
この空気入りタイヤのサイズは、１８５／７０Ｒ１４で
ある。
【０００９】実施例２は、クラウン中央部４の厚みＴ１
が０．８ｍｍ、ショルダー部５からサイドウォール６の
一部にわたる部分６ａの厚みＴ２が１．１ｍｍ、サイド
ウォール６の残余部分６ｂの厚みＴ３が０．７ｍｍと
し、このとき、Ｔ２＝１．４×Ｔ１、Ｔ３＝０．９×Ｔ
１の関係にあることを除いては実施例１と同様な構造を
有する。
が０．８ｍｍ、ショルダー部５からサイドウォール６の
一部にわたる部分６ａの厚みＴ２が１．１ｍｍ、サイド
ウォール６の残余部分６ｂの厚みＴ３が０．７ｍｍと
し、このとき、Ｔ２＝１．４×Ｔ１、Ｔ３＝０．９×Ｔ
１の関係にあることを除いては実施例１と同様な構造を
有する。
【００１０】従来例１は、クラウン中央部４の厚みＴ
１、ショルダー部５からサイドウォール６の一部にわた
る部分６ａの厚みＴ２、及びサイドウォール６の残余部
分６ｂの厚みＴ３は、いずれも１．２ｍｍとしたことを
除いては実施例１と同様な構造を有する。
１、ショルダー部５からサイドウォール６の一部にわた
る部分６ａの厚みＴ２、及びサイドウォール６の残余部
分６ｂの厚みＴ３は、いずれも１．２ｍｍとしたことを
除いては実施例１と同様な構造を有する。
【００１１】試験は、空気透過性とタイヤ重量について
行った。表１に試験結果を示す。なお、空気透過性は、
従来タイヤを１００とした指数比で示していて、タイヤ
重量は、従来タイヤを基準とした増減百分率で示してあ
る。
行った。表１に試験結果を示す。なお、空気透過性は、
従来タイヤを１００とした指数比で示していて、タイヤ
重量は、従来タイヤを基準とした増減百分率で示してあ
る。
【００１２】
【表１】
【００１３】試験結果から、実施例１〜２は、従来例に
対して、空気透過性は同じで、タイヤ重量が３〜４％の
軽量になっている。
対して、空気透過性は同じで、タイヤ重量が３〜４％の
軽量になっている。
【００１４】
【発明の効果】本発明は、トロイド状をなすラジアル構
造のタイヤケーシング２の内周面全体に、図１ｂに示す
ような断面形状を有するインナーライナー３を配設する
ことにより、製品時のインナーライナー３´の厚みが図
１ｃに示すように均一にすることができる。具体的に
は、クラウン中央部４の平均厚みＴ１と、ショルダー部
５からサイドウォール６の一部６ａにわたる部分の平均
厚みＴ２と、サイドウォール６の残余部分６ｂの平均厚
みＴ３とを、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係にする。製品時のインナーライナー３´の厚みを
均一にすることを可能にすることで、従来品よりもイン
ナーライナー３´を薄肉化でき、これはタイヤ軽量によ
る燃費性の向上につながる。
造のタイヤケーシング２の内周面全体に、図１ｂに示す
ような断面形状を有するインナーライナー３を配設する
ことにより、製品時のインナーライナー３´の厚みが図
１ｃに示すように均一にすることができる。具体的に
は、クラウン中央部４の平均厚みＴ１と、ショルダー部
５からサイドウォール６の一部６ａにわたる部分の平均
厚みＴ２と、サイドウォール６の残余部分６ｂの平均厚
みＴ３とを、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係にする。製品時のインナーライナー３´の厚みを
均一にすることを可能にすることで、従来品よりもイン
ナーライナー３´を薄肉化でき、これはタイヤ軽量によ
る燃費性の向上につながる。
【図１】ａは、本発明にしたがう代表的なグリーンタイ
ヤ１の幅方向断面図であり、ｂは、ａのタイヤケーシン
グ２に張り合わせる前のインナーライナー３の幅方向断
面図であり、ｃは、ａのグリーンタイヤ１を加硫成型し
た空気入りタイヤ７の幅方向断面図である。
ヤ１の幅方向断面図であり、ｂは、ａのタイヤケーシン
グ２に張り合わせる前のインナーライナー３の幅方向断
面図であり、ｃは、ａのグリーンタイヤ１を加硫成型し
た空気入りタイヤ７の幅方向断面図である。
【図２】ａは、フラットシートからなる従来のインナー
ライナーを用いて加硫成型した従来の空気入りタイヤの
幅方向断面図であり、ｂは、ａの空気入りタイヤの各部
位におけるインナーライナーの厚み分布をプロットした
図であり、ｃは、ｂの結果をもとにした本発明グリーン
タイヤに用いる最適なインナーライナーを製造するため
のコンター形状を有する押出ダイスである。
ライナーを用いて加硫成型した従来の空気入りタイヤの
幅方向断面図であり、ｂは、ａの空気入りタイヤの各部
位におけるインナーライナーの厚み分布をプロットした
図であり、ｃは、ｂの結果をもとにした本発明グリーン
タイヤに用いる最適なインナーライナーを製造するため
のコンター形状を有する押出ダイスである。
【図３】ａは、従来のグリーンタイヤ１１の幅方向断面
図であり、ｂは、ａのタイヤケーシング２に張り合わせ
る前のインナーライナーの幅方向断面図であり、ｃは、
ａのグリーンタイヤ１１を加硫成型した空気入りタイヤ
８の幅方向断面図である。
図であり、ｂは、ａのタイヤケーシング２に張り合わせ
る前のインナーライナーの幅方向断面図であり、ｃは、
ａのグリーンタイヤ１１を加硫成型した空気入りタイヤ
８の幅方向断面図である。
1,11グリーンタイヤ 2 タイヤケーシング 3,33インナーライナー 3 ´,33 ´インナーライナー（製品時） 4 クラウン中央部 5 ショルダー部 6 サイドウォール 6a サイドウォールの一部 6b サイドウォールの残余部分 7,8 空気入りタイヤ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B60C 5/14,5/00 B29C 47/14
Claims (1)
- 【請求項１】 トロイド状をなすラジアル構造のタイヤ
ケーシングの内周面全体に粘着される空気不透過性のイ
ンナーライナーにつきクラウン中央部の平均厚みをＴ
１、ショルダー部からサイドウォールの一部にわたる部
分の平均厚みをＴ２、そしてサイドウォールの残余部分
の平均厚みをＴ３とすると、 Ｔ２＝１．３×Ｔ１〜２．２×Ｔ１， Ｔ３＝０．８×Ｔ１〜１．０×Ｔ１ の関係をもって押出しによって形成してなるグリーンタ
イヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18020493A JP3351867B2 (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | グリーンタイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18020493A JP3351867B2 (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | グリーンタイヤ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0732813A JPH0732813A (ja) | 1995-02-03 |
| JP3351867B2 true JP3351867B2 (ja) | 2002-12-03 |
Family
ID=16079222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18020493A Expired - Fee Related JP3351867B2 (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | グリーンタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3351867B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5066921B2 (ja) * | 2007-01-17 | 2012-11-07 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ |
| JP5130969B2 (ja) * | 2008-03-17 | 2013-01-30 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ用インナーライナー材料の製造方法 |
| US20140166176A1 (en) * | 2011-02-01 | 2014-06-19 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Contoured Tire Innerliners and Methods of Making Thereof |
| JP7424070B2 (ja) | 2020-01-22 | 2024-01-30 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤの製造方法及び生タイヤ |
-
1993
- 1993-07-21 JP JP18020493A patent/JP3351867B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0732813A (ja) | 1995-02-03 |
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|---|---|---|---|
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