JPH09239861A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- tire
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000003490 calendering Methods 0.000 claims 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 2
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
- B29C43/24—Calendering
-
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- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2030/00—Pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29L2030/008—Innerliners
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 不必要にインナーライナーが厚くなることが
なく、リフト後におけるインナーライナーの厚さを所定
の最小厚さで均一的にすることができ、軽量化及び低コ
スト化を図ることが可能な空気入りタイヤの製造方法を
提供することにある。 【解決手段】 タイヤ内側に空気不透過性の未加硫ゴム
からなるインナーライナー６’を設けて空気入りタイヤ
を製造する際に、インナーライナー６’を、そのクラウ
ン部６'cにおける肉厚よりもビード部６'b側における肉
厚を薄く構成し、かつクラウン部６'cの肉厚ＧC とビー
ド部６'bの肉厚ＧB との比ＧC ／ＧBを１．３〜２．３
にしたことを特徴とする。
なく、リフト後におけるインナーライナーの厚さを所定
の最小厚さで均一的にすることができ、軽量化及び低コ
スト化を図ることが可能な空気入りタイヤの製造方法を
提供することにある。 【解決手段】 タイヤ内側に空気不透過性の未加硫ゴム
からなるインナーライナー６’を設けて空気入りタイヤ
を製造する際に、インナーライナー６’を、そのクラウ
ン部６'cにおける肉厚よりもビード部６'b側における肉
厚を薄く構成し、かつクラウン部６'cの肉厚ＧC とビー
ド部６'bの肉厚ＧB との比ＧC ／ＧBを１．３〜２．３
にしたことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ内側にイン
ナーライナーを設けた空気入りタイヤの製造方法に関わ
り、更に詳しくは、不必要にインナーライナーを厚する
ことなく、リフト後におけるインナーライナーの厚さを
充填される空気の内圧を保持可能な所定の最小厚さとな
るように均一的にすることができる空気入りタイヤの製
造方法に関する。
ナーライナーを設けた空気入りタイヤの製造方法に関わ
り、更に詳しくは、不必要にインナーライナーを厚する
ことなく、リフト後におけるインナーライナーの厚さを
充填される空気の内圧を保持可能な所定の最小厚さとな
るように均一的にすることができる空気入りタイヤの製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ内側に配設されるインナーライナ
ーは、充填される空気の内圧を保持するため、所定の最
小厚さを確保するようになっている。この未加硫ゴムか
らなるインナーライナーは、グリーンタイヤ成型時、成
形ドラムのリフトに応じて伸長される。特に、クラウン
部での伸びが大きく、リフト後におけるインナーライナ
ーの厚さがそのクラウン部で最も薄くなる。
ーは、充填される空気の内圧を保持するため、所定の最
小厚さを確保するようになっている。この未加硫ゴムか
らなるインナーライナーは、グリーンタイヤ成型時、成
形ドラムのリフトに応じて伸長される。特に、クラウン
部での伸びが大きく、リフト後におけるインナーライナ
ーの厚さがそのクラウン部で最も薄くなる。
【０００３】そこで、従来、クラウン部が伸長して薄く
なっても所定の最小厚さを確保することができるよう
に、その変動を考慮してインナーライナー全体の肉厚が
設定されていた。そのため、リフトが殆ど加わらないビ
ード部や、伸びの小さい他の部分では、不必要にインナ
ーライナーが厚くなる。
なっても所定の最小厚さを確保することができるよう
に、その変動を考慮してインナーライナー全体の肉厚が
設定されていた。そのため、リフトが殆ど加わらないビ
ード部や、伸びの小さい他の部分では、不必要にインナ
ーライナーが厚くなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、不必
要にインナーライナーが厚くなることがなく、リフト後
におけるインナーライナーの厚さを所定の最小厚さで均
一的にすることができ、軽量化及び低コスト化を図るこ
とが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することに
ある。
要にインナーライナーが厚くなることがなく、リフト後
におけるインナーライナーの厚さを所定の最小厚さで均
一的にすることができ、軽量化及び低コスト化を図るこ
とが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することに
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明は、タイヤ内側に空気不透過性の未加硫ゴムからなる
インナーライナーを設けて空気入りタイヤを製造する際
に、該インナーライナーを、そのクラウン部における肉
厚よりもビード部側における肉厚を薄く構成し、かつ前
記クラウン部の肉厚ＧC とビード部の肉厚ＧB との比Ｇ
C ／ＧB を１．３〜２．３にしたことを特徴とするもの
である。
明は、タイヤ内側に空気不透過性の未加硫ゴムからなる
インナーライナーを設けて空気入りタイヤを製造する際
に、該インナーライナーを、そのクラウン部における肉
厚よりもビード部側における肉厚を薄く構成し、かつ前
記クラウン部の肉厚ＧC とビード部の肉厚ＧB との比Ｇ
C ／ＧB を１．３〜２．３にしたことを特徴とするもの
である。
【０００６】このようにインナーライナーのクラウン部
の肉厚をリフト時の伸長に応じて厚くする一方、伸びの
少ないビード部側の肉厚をそれに応じて薄くし、それら
の肉厚の比ＧC ／ＧB を上記のように設定することによ
り、クラウン部がリフトにより伸長して薄くなっても所
定の最小厚さを確保することができ、リフトが殆ど加わ
らないビード部や、伸びの小さい他の部分では、それに
応じて始めから肉厚を薄く形成しているため、不必要に
インナーライナーが厚くなることがない。
の肉厚をリフト時の伸長に応じて厚くする一方、伸びの
少ないビード部側の肉厚をそれに応じて薄くし、それら
の肉厚の比ＧC ／ＧB を上記のように設定することによ
り、クラウン部がリフトにより伸長して薄くなっても所
定の最小厚さを確保することができ、リフトが殆ど加わ
らないビード部や、伸びの小さい他の部分では、それに
応じて始めから肉厚を薄く形成しているため、不必要に
インナーライナーが厚くなることがない。
【０００７】そのため、リフト後におけるインナーライ
ナーの厚さを均一的にし、充填される空気の内圧を保持
可能な所定の最小厚さにすることができる。従って、重
量を軽減して軽量化に寄与することができ、かつインナ
ーライナーを構成する材料も少なくて済むので、コスト
を低下させることができる。
ナーの厚さを均一的にし、充填される空気の内圧を保持
可能な所定の最小厚さにすることができる。従って、重
量を軽減して軽量化に寄与することができ、かつインナ
ーライナーを構成する材料も少なくて済むので、コスト
を低下させることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明
の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気タイ
ヤの一例を示し、１はクラウン部、２はショルダー部、
３はバットレス部、４はサイドウォール部、５はビード
部である。
の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明
の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気タイ
ヤの一例を示し、１はクラウン部、２はショルダー部、
３はバットレス部、４はサイドウォール部、５はビード
部である。
【０００９】タイヤ内側には均一的な肉厚を有するイン
ナーライナー６が１層設けられ、その外周側にはカーカ
ス層７が配置されている。左右のビード部５には、環状
のビードコア８が埋設され、その外周には、ビードフィ
ラー９が連設されている。カーカス層７の両端部７ａ
は、ビートコア８の周りにタイヤ内側から外側に折り返
され、ビードフィラー９を挟み込むようにしてタイヤ外
径側に延在している。クラウン部１及びショルダー部２
のカーカス層７外周側には、複数のベルト層１０が埋設
されている。
ナーライナー６が１層設けられ、その外周側にはカーカ
ス層７が配置されている。左右のビード部５には、環状
のビードコア８が埋設され、その外周には、ビードフィ
ラー９が連設されている。カーカス層７の両端部７ａ
は、ビートコア８の周りにタイヤ内側から外側に折り返
され、ビードフィラー９を挟み込むようにしてタイヤ外
径側に延在している。クラウン部１及びショルダー部２
のカーカス層７外周側には、複数のベルト層１０が埋設
されている。
【００１０】一般に、空気入りタイヤの製造は、成形ド
ラム上に空気不透過性の未加硫ゴムからなるインナーラ
イナーを巻付け、その上に補強コードをタイヤ周方向と
直交する方向に配列した未加硫のカーカス層を巻回し、
その両端部上に未加硫のビードフィラーを外周に取付け
たビードコアをセットし、両端部をビードコアの周りに
折り返した後、成形ドラムを拡張（リフト）させ、その
拡張したカーカス層上に補強コードをタイヤ周方向に対
して傾斜させた未加硫のベルト層をその補強コードが交
差するように貼り合わせ、トレッドゴム（クラウン部、
ショルダー部、及びバットレス部に配置）とサイドゴム
（サイドウォール部及びビード部に配置）を順次貼着
し、その成型されたグリーンタイヤを加硫成形するが、
本発明では、上記成形ドラム上に巻付けられる空気不透
過性の未加硫ゴムからなるインナーライナー６’が図２
に示すようなタイヤ径方向断面形状になっている。
ラム上に空気不透過性の未加硫ゴムからなるインナーラ
イナーを巻付け、その上に補強コードをタイヤ周方向と
直交する方向に配列した未加硫のカーカス層を巻回し、
その両端部上に未加硫のビードフィラーを外周に取付け
たビードコアをセットし、両端部をビードコアの周りに
折り返した後、成形ドラムを拡張（リフト）させ、その
拡張したカーカス層上に補強コードをタイヤ周方向に対
して傾斜させた未加硫のベルト層をその補強コードが交
差するように貼り合わせ、トレッドゴム（クラウン部、
ショルダー部、及びバットレス部に配置）とサイドゴム
（サイドウォール部及びビード部に配置）を順次貼着
し、その成型されたグリーンタイヤを加硫成形するが、
本発明では、上記成形ドラム上に巻付けられる空気不透
過性の未加硫ゴムからなるインナーライナー６’が図２
に示すようなタイヤ径方向断面形状になっている。
【００１１】即ち、従来のインナーライナーは、そのク
ラウン部が伸長して薄くなっても所定の最小厚さを確保
することができるよう、それに合わせた厚さにインナー
ライナー全体が形成され、その断面形状が矩形状になっ
ていたが、本発明では、リフト時に特に伸長するインナ
ーライナー６’のクラウン部６'aにおける肉厚を従来同
様厚くする一方、それよりも伸びが少ない箇所では、そ
の肉厚を薄くし、従来よりも伸びの少ない箇所でその肉
厚を薄くした分だけ軽量にし、かつ使用材料を減らした
分だけ低コストにすることができるようになっている。
図２では、カーカス層が貼り合わされるインナーライナ
ー６’の面６'Aが、曲面状に形成され、クラウン部６'c
の中央部を最も肉厚を大きくし、そこから両端部のビー
ト部６'bに向けて次第に肉厚が薄くなるようにしてい
る。成形ドラム側の面６'Bは平面状である。
ラウン部が伸長して薄くなっても所定の最小厚さを確保
することができるよう、それに合わせた厚さにインナー
ライナー全体が形成され、その断面形状が矩形状になっ
ていたが、本発明では、リフト時に特に伸長するインナ
ーライナー６’のクラウン部６'aにおける肉厚を従来同
様厚くする一方、それよりも伸びが少ない箇所では、そ
の肉厚を薄くし、従来よりも伸びの少ない箇所でその肉
厚を薄くした分だけ軽量にし、かつ使用材料を減らした
分だけ低コストにすることができるようになっている。
図２では、カーカス層が貼り合わされるインナーライナ
ー６’の面６'Aが、曲面状に形成され、クラウン部６'c
の中央部を最も肉厚を大きくし、そこから両端部のビー
ト部６'bに向けて次第に肉厚が薄くなるようにしてい
る。成形ドラム側の面６'Bは平面状である。
【００１２】上記クラウン部６'cの肉厚ＧC とビード部
６'bの（エッジでの）肉厚ＧB との比ＧC ／ＧB は、
１．３〜２．３の範囲（タイヤ仕様により異なるため、
その範囲内で適宜選択）に設定され、そのビード部６'b
における肉厚ＧB を充填される空気の内圧を保持可能な
最小厚さにした時に、伸長して薄くなったリフト後のク
ラウン部６'cもその空気圧を保持可能な最小厚さとなる
ようにしている。なお、６'dはインナーライナー６’の
ショルダー部、６'eはインナーライナー６’のバットレ
ス部、６'fはインナーライナー６’のサイドウォール部
である。
６'bの（エッジでの）肉厚ＧB との比ＧC ／ＧB は、
１．３〜２．３の範囲（タイヤ仕様により異なるため、
その範囲内で適宜選択）に設定され、そのビード部６'b
における肉厚ＧB を充填される空気の内圧を保持可能な
最小厚さにした時に、伸長して薄くなったリフト後のク
ラウン部６'cもその空気圧を保持可能な最小厚さとなる
ようにしている。なお、６'dはインナーライナー６’の
ショルダー部、６'eはインナーライナー６’のバットレ
ス部、６'fはインナーライナー６’のサイドウォール部
である。
【００１３】このように本発明は、タイヤ内側に空気不
透過性の未加硫ゴムからなるインナーライナー６’を設
けて空気入りタイヤを製造する際に、そのインナーライ
ナー６’のクラウン部６'cの肉厚をリフト時の伸長に応
じて厚くする一方、伸びの少ないビード部側の肉厚をそ
れに応じて薄くし、それらの肉厚の比ＧC ／ＧB を上記
の範囲に設定することにより、クラウン部がリフトによ
り伸長して薄くなっても所定の最小厚さを確保すること
ができる一方、リフトが殆ど加わらないビード部や、伸
びの小さい他の部分では、それに応じて始めから肉厚を
薄くしているので、不必要にインナーライナーが厚くな
ることがなく、リフト後におけるインナーライナーの厚
さを充填される空気の内圧を保持可能な所定の最小厚さ
で、均一的にすることができる。従って、タイヤの軽量
化及び低コスト化を図ることができる。
透過性の未加硫ゴムからなるインナーライナー６’を設
けて空気入りタイヤを製造する際に、そのインナーライ
ナー６’のクラウン部６'cの肉厚をリフト時の伸長に応
じて厚くする一方、伸びの少ないビード部側の肉厚をそ
れに応じて薄くし、それらの肉厚の比ＧC ／ＧB を上記
の範囲に設定することにより、クラウン部がリフトによ
り伸長して薄くなっても所定の最小厚さを確保すること
ができる一方、リフトが殆ど加わらないビード部や、伸
びの小さい他の部分では、それに応じて始めから肉厚を
薄くしているので、不必要にインナーライナーが厚くな
ることがなく、リフト後におけるインナーライナーの厚
さを充填される空気の内圧を保持可能な所定の最小厚さ
で、均一的にすることができる。従って、タイヤの軽量
化及び低コスト化を図ることができる。
【００１４】上記のように肉厚の異なるインナーライナ
ー６'aは、予め押し出されたシート状材料ｘを、図３の
ように、近接配置した上下一対のローラーＲ１，Ｒ２の
間を通過させてカレンダー処理をし、それをローラーＲ
１，Ｒ２の左右に配設されたカッターＣ１，Ｃ２により
所定幅に切断することにより得ることができる。上記上
側のローラーＲ１は、その外周面が上記インナーライナ
ー６'aのカーカス層側の曲面を形成するように、それに
沿って内側に窪んだ曲面状に形成されている。このよう
にカレンダー処理により形成したシート材ｘ' をカッタ
ーＣ１，Ｃ２で切断してインナーライナー６'aとするこ
とにより、タイヤ仕様によりインナーライナー６'aの幅
が異なっても、切断する位置を変えるだけで、上記ロー
ラーＲ１，Ｒ２により容易に得ることができる。
ー６'aは、予め押し出されたシート状材料ｘを、図３の
ように、近接配置した上下一対のローラーＲ１，Ｒ２の
間を通過させてカレンダー処理をし、それをローラーＲ
１，Ｒ２の左右に配設されたカッターＣ１，Ｃ２により
所定幅に切断することにより得ることができる。上記上
側のローラーＲ１は、その外周面が上記インナーライナ
ー６'aのカーカス層側の曲面を形成するように、それに
沿って内側に窪んだ曲面状に形成されている。このよう
にカレンダー処理により形成したシート材ｘ' をカッタ
ーＣ１，Ｃ２で切断してインナーライナー６'aとするこ
とにより、タイヤ仕様によりインナーライナー６'aの幅
が異なっても、切断する位置を変えるだけで、上記ロー
ラーＲ１，Ｒ２により容易に得ることができる。
【００１５】また、タイヤ仕様により厚さの異なるイン
ナーライナー６'aを成形する場合には、上記ローラーＲ
１，Ｒ２間の間隙を調整することにより、容易に対応す
ることができる。本発明では、上記インナーライナー
６'aをクラウン部６'aの中央部から両ビート部６'cに向
けて次第に肉厚を小さくする構成にしたが、それに限定
されず、例えば、クラウン部６'aの肉圧を同一の厚さに
し、そのクラウン部６'aの両端からビード部側に向けて
次第に薄くなるようにしてもよく、また、必要に応じ
て、クラウン部６'aから両ショルダー部６'bにかけての
肉圧を上記肉厚Ｇc のように形成し、そのショルダー部
６'bからビード部側に向けて次第に薄くなるようにして
もよい。
ナーライナー６'aを成形する場合には、上記ローラーＲ
１，Ｒ２間の間隙を調整することにより、容易に対応す
ることができる。本発明では、上記インナーライナー
６'aをクラウン部６'aの中央部から両ビート部６'cに向
けて次第に肉厚を小さくする構成にしたが、それに限定
されず、例えば、クラウン部６'aの肉圧を同一の厚さに
し、そのクラウン部６'aの両端からビード部側に向けて
次第に薄くなるようにしてもよく、また、必要に応じ
て、クラウン部６'aから両ショルダー部６'bにかけての
肉圧を上記肉厚Ｇc のように形成し、そのショルダー部
６'bからビード部側に向けて次第に薄くなるようにして
もよい。
【００１６】
【発明の効果】上述したように本発明は、タイヤ内側に
空気不透過性の未加硫ゴムからなるインナーライナーを
設けて空気入りタイヤを製造する際に、該インナーライ
ナーのクラウン部の肉厚よりもビード部側における肉厚
を薄くし、前記クラウン部の肉厚ＧC とビード部の肉厚
ＧB との比ＧC ／ＧB を１．３〜２．３にしたので、不
必要にインナーライナーが厚くなることがなく、リフト
後におけるインナーライナーの厚さを所定の最小厚さで
均一的にすることができ、タイヤの軽量化及び低コスト
化を図ることができる。
空気不透過性の未加硫ゴムからなるインナーライナーを
設けて空気入りタイヤを製造する際に、該インナーライ
ナーのクラウン部の肉厚よりもビード部側における肉厚
を薄くし、前記クラウン部の肉厚ＧC とビード部の肉厚
ＧB との比ＧC ／ＧB を１．３〜２．３にしたので、不
必要にインナーライナーが厚くなることがなく、リフト
後におけるインナーライナーの厚さを所定の最小厚さで
均一的にすることができ、タイヤの軽量化及び低コスト
化を図ることができる。
【図１】本発明の製造方法により製造した空気入りタイ
ヤの一例を示すタイヤ子午線断面図である。
ヤの一例を示すタイヤ子午線断面図である。
【図２】本発明の空気入りタイヤの製造方法において用
いられる未加硫ゴムからなるインナーライナーの一例を
示す断面図である。
いられる未加硫ゴムからなるインナーライナーの一例を
示す断面図である。
【図３】図２のインナーライナーを形成するための方法
を示す説明図である。
を示す説明図である。
１ クラウン部 ２ ショルダー部 ３ バットレス部 ４ サイドウォール
部 ５ ビード部 ６ インナーライナ
ー ６’未加硫のインナーライナー ６'b インナーライ
ナー６’のビード部 ６'c インナーライナー６’のクラウン部
部 ５ ビード部 ６ インナーライナ
ー ６’未加硫のインナーライナー ６'b インナーライ
ナー６’のビード部 ６'c インナーライナー６’のクラウン部
Claims (3)
- 【請求項１】 タイヤ内側に空気不透過性の未加硫ゴム
からなるインナーライナーを設けて空気入りタイヤを製
造する際に、該インナーライナーを、そのクラウン部に
おける肉厚よりもビード部側における肉厚を薄く構成
し、かつ前記クラウン部の肉厚ＧC とビード部の肉厚Ｇ
B との比ＧC ／ＧB を１．３〜２．３にした空気入りタ
イヤの製造方法。 - 【請求項２】 肉厚の異なる前記インナーライナーをカ
レンダー処理により形成した請求項１記載の空気入りタ
イヤの製造方法。 - 【請求項３】 前記インナーライナーのビード部におけ
る肉厚ＧB を充填される空気の内圧を保持可能な最小厚
さにした請求項１または２記載の空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8053400A JPH09239861A (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8053400A JPH09239861A (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09239861A true JPH09239861A (ja) | 1997-09-16 |
Family
ID=12941786
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8053400A Pending JPH09239861A (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09239861A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002530223A (ja) * | 1998-11-25 | 2002-09-17 | ザ・グッドイヤー・タイヤ・アンド・ラバー・カンパニー | 予加硫インナーライナーを製造する熱間成形方法 |
| WO2009068933A1 (en) | 2007-11-28 | 2009-06-04 | Pirelli Tyre S.P.A. | Method for manufacturing tyres for vehicle wheels |
| JP2009279977A (ja) * | 2008-05-19 | 2009-12-03 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ |
| JP2013049424A (ja) * | 2012-11-26 | 2013-03-14 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ |
| JPWO2013001927A1 (ja) * | 2011-06-29 | 2015-02-23 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ |
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