JPH0724928A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】インナーライナの厚さ分布を均一化し、タイヤ
の軽量化を図る。 【構成】第１のインナーライナシート４と、この第１の
インナーライナシート４と略同巾の第２のインナーライ
ナシート５とを予め貼合わせて貼合わせシート９を製造
し、かつカーカス１０形成用のプライ１０Ａのタイヤ内
腔Ｏ側となる面に最大巾間内腔長さＬ２の１．０倍以上
かつ１．２倍以下の巾を有する第３のインナーライナシ
ート６を貼合わせカーカス貼合わせ体１１を製造した
上、前記貼合わせシート９と、カーカス貼合わせ体１１
とをフォーマＦ上で貼合わせかつ膨張させ生カバータイ
ヤ２を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、インナーライナの厚さ
をトレッドクラウン部からビード部に至る全領域に亘っ
てほぼ均一化でき、タイヤの軽量化を図りうる空気入り
タイヤの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、地球環境改善の一環として、エネ
ルギーの節減が要請され、自動車にあっても燃費の節減
を図るため、車両とともにタイヤの軽量化が重要な課題
となっている。

【０００３】他方、チューブレスタイヤにあっては、内
圧空気を気密に保持するために、カーカス内側にインナ
ーライナが設けられる。

【０００４】このようなインナーライナａは、従来、図
６に示すように、フォーマｆに巻回されるカーカスの内
面に２層のインナーライナゴムシートａ１、ａ２を貼着
したカーカス貼合わせ体をフォーマｆ上で膨張させた
上、ベルト層ｂ（図５に示す）とトレッドゴムとサイド
ウォールゴムとを貼付けることにより生カバータイヤを
製造するとともに、この生カバータイヤを金型内で加硫
し、図５に示すように前記インナーライナゴムシートａ
１、ａ２を一体とすることによって形成されていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記イン
ナーライナゴムシートａ１、ａ２を膨張させる際には、
トレッドクラウン部ｃとビード部ｄとでは、いわゆるス
トレッチが大きく異なるため、インナーライナａの厚さ
も不均一になる傾向が大きい。ここでストレッチとは、
図５に示すように、フォーマｆの周りで膨張した生カバ
ータイヤの内腔間の半径方向の内径ＤＣ、ＤＢをフォー
マｆの直径ＤＦで除した値に１００を乗じ、さらに１０
０を差引いた値で表される。なお前記内径ＤＣは、トレ
ッドクラウン部ｃにおける生カバータイヤの半径方向の
長さであり、又内径ＤＢは、ビード部ｄにおける生カバ
ータイヤの半径方向の長さである。従って、ストレッチ
は、トレッドクラウン部ｃで最大の値、例えば６０％程
度となり、ビード部ｄで最小の値、即ちほぼ０となるた
め、ストレッチはトレッドクラウン部ｃとビード部ｄと
では大きな違いを持つことになる。なおトレッドクラウ
ン部ｃからビード部ｄにかけては、ストレッチは除々に
減じる傾向を示すのは明らかである。

【０００６】このようなストレッチの大きな違いに応じ
て、インナーライナａの厚さも変化することになる。例
えばタイヤサイズが１９５／７０Ｒ１７．５のチューブ
レスタイヤにおけるインナーライナａの厚さ分布（前記
インナーライナゴムシートａ１、ａ２の厚さはともに
１．３mmである）は、図４に一点鎖線で示すように、ト
レッドクラウン部からバットレス部にかけてはほぼ均一
であるが、バットレス部からビード部にかけては厚さが
除々に大きくなり、全体として不均一な厚さ分布となっ
ていた。

【０００７】又バットレス部からビード部にかけてのイ
ンナーライナａの厚さの増加は、タイヤ重量の増大を招
くこととなる。

【０００８】本発明は、カーカス形成用のプライのタイ
ヤ内腔側となる面に最大巾間内腔長さＬ２の１．０〜
１．２倍の巾を有する第３のインナーライナシートを貼
合わせることを基本として、ストレッチの違いがこの第
３のインナーライナシートにより吸収され、トレッドク
ラウン部からビード部にかけてインナーライナの厚さ分
布をほぼ均一化でき、タイヤの軽量化を図りうる空気入
りタイヤの製造方法の提供を目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、タイヤ内腔に
向く内面にインナーライナを設けた空気入りタイヤを製
造する空気入りタイヤの製造方法であって、完成された
タイヤの両側のビードトウ部の先端間を前記内面に沿っ
て測ったトウ間内腔長さＬ１の０．８倍以上かつ１．０
倍以下の巾を有する第１のインナーライナシートと、こ
の第１のインナーライナシートの前記長さＬ１と略同巾
の第２のインナーライナシートとを予め貼合わせて貼合
わせシートを製造し、かつカーカス形成用のプライのタ
イヤ内腔側となる面に完成されたタイヤの最大巾点間を
前記内面に沿って測った最大巾間内腔長さＬ２の１．０
倍以上かつ１．２倍以下の巾を有する第３のインナーラ
イナシートを貼合わせカーカス貼合わせ体を製造した
上、前記貼合わせシートと、カーカス貼合わせ体とをフ
ォーマ上で貼合わせかつ膨張させ生カバータイヤを製造
するとともに、前記第１のインナーライナシートの厚さ
を、第２のインナーライナシートの厚さと略等しくしか
つ第３のインナーライナシートの厚さよりも大とする。

【００１０】

【作用】トウ間内腔長さＬ１の０．８倍以上かつ１．０
倍以下の巾を有する第１のインナーライナシートと、こ
の第１のインナーライナシートの前記長さＬ１と略同巾
の第２のインナーライナシートとを予め貼合わせて貼合
わせシートを製造する。第１のインナーライナシートの
巾をトウ間内腔長さＬ１の０．８倍よりも小とすると、
チューブレスタイヤにおける内圧空気の気密性を十分に
保持できず、逆に１．０倍よりも大とすることは不要で
ありタイヤ重量も増す。

【００１１】さらにカーカス形成用のプライのタイヤ内
腔側となる面に最大巾間内腔長さＬ２の１．０倍以上か
つ１．２倍以下の巾を有する第３のインナーライナシー
トを貼合わせカーカス貼合わせ体を製造する。前記最大
巾間内腔長さＬ２の１．０〜１．２倍の巾は、完成され
たタイヤのバットレス部からサイドウォール部にかけて
の範囲に第３のインナーライナシートの両縁が位置する
ために設定されている。従って、ストレッチの大きい部
分に第３のインナーライナシートが存在することにな
り、トレッドクラウン部からビード部にかけてのストレ
ッチの大きな違いによって生じるインナーライナの厚さ
分布の不均一性を抑制し、均一化することが出来る。

【００１２】さらに前記第１、第２のインナーライナシ
ートの厚さは、第３のインナーライナシートの厚さより
も大としているため、この第１、第２のインナーライナ
シートを従来よりも薄くすることによって、インナーラ
イナを完成されたタイヤにおいてトレッドクラウン部か
らバットレス部にかけて従来と同程度の厚さを持たせつ
つバットレス部からビード部にかけての厚さの増加を防
止でき、タイヤの軽量化を図りうる。

【００１３】

【実施例】以下本発明の空気入りタイヤの製造方法によ
ってタイヤサイズが１９５／７０Ｒ１７．５でありかつ
タイヤ内腔Ｏに向く内面Ｓにインナーライナ３を設けた
空気入りタイヤの生カバータイヤ２が製造される場合を
一実施例として図面に基づき説明する。

【００１４】前記インナーライナ３は、ゴム組成物を用
いた第１、第２、第３のインナーライナシート４、５、
６によって形成される。

【００１５】第１のインナーライナシート４は、図３に
示すように、フォーマＦに巻回される筒状のゴム体であ
って、完成されたタイヤの両側のビードトウ部７、７
（図１に示す。なお図１は完成されたタイヤではなく生
カバータイヤ２を示す）の先端間を前記内面Ｓに沿って
測ったトウ間内腔長さＬ１の０．８倍以上かつ１．０倍
以下、本実施例では０．９５倍の巾Ｗ１（３７０mm）を
有するとともに、その厚さＴ１を従来の１．３mmから
１．０mmに薄くしている。

【００１６】前記第１のインナーライナシート４の外周
面には、第２のインナーライナシート５が該第１のイン
ナーライナシート４をフォーマＦに巻回するに先立ち予
め貼合わされ、貼合わせシート９が製造される。第２の
インナーライナシート５は、第１のインナーライナシー
ト４と略同巾、本実施例では前記トウ間内腔長さＬ１の
１．０１倍の巾Ｗ２（３９０mm）を有するとともに、そ
の厚さＴ２を１．０mmとしている。

【００１７】前記第３のインナーライナシート６は、図
２に示すように、カーカス１０形成用のプライ１０Ａの
タイヤ内腔Ｏ側となる面にタイヤ赤道Ｃを中心線に合わ
せて貼合わされ、これによりカーカス貼合わせ体１１が
製造される。

【００１８】又第３のインナーライナシート６は、完成
されたタイヤの最大巾点Ａ、Ａ（図１に示す）間の前記
内面Ｓに沿って測った最大巾間内腔長さＬ２の１．０倍
以上かつ１．２倍以下、本実施例では１．１３倍の巾Ｗ
３（２６０mm）を有するとともに、その厚さＴ３を０．
６mmとしている。

【００１９】従って、前記第１のインナーライナシート
４の厚さＴ１は、第２のインナーライナシート５の厚さ
Ｔ２と等しく、かつ第３のインナーライナシート６の厚
さＴ３よりも大としている。

【００２０】なお前記カーカス１０は、カーカスコード
をタイヤ赤道Ｃに対して７５〜９０度の角度で互いに平
行に配列したラジアル構造の１枚の前記プライ１０Ａか
ら形成される。又カーカスコードとしては、ナイロン、
レーヨン、ポリエステル、芳香族ポリアミド等の有機繊
維コードもしくはスチール等の金属繊維コードが好適に
使用される。

【００２１】前記貼合わせシート９とカーカス貼合わせ
体１１とは、フォーマＦ上で貼合わされるとともに、こ
れを膨張させかつベルト層１２、トレッドゴム１３、サ
イドウォールゴム１４などを順次貼着して図１に示すよ
うな生カバータイヤ２を製造する。

【００２２】なお前記プライ１０Ａの両縁部は、前記膨
張に先立ちビードコア１５、１５の周りで巻上げられる
とともに、この巻上げ部１０Ａ１とプライ１０Ａとの間
には、ビードコア１５から立上がるビードエーペックス
１６が配設される。

【００２３】又ベルト層１２は、ベルトコードをタイヤ
赤道Ｃに対して１０〜７０度の角度、本例では１０〜３
０度の角度で配列した例えば２枚のベルトプライからな
り、前記カーカス１０をタガ効果を有して拘束する一方
トレッド剛性を高めている。又ベルト層１２は、各ベル
トコードがプライ間相互で交差するように配置され、カ
ーカスコードとともに強靭なトライアングル構造を構成
する。なおベルトコードにはハイモジュラスかつ低伸長
性のコード、例えばスチール等の金属繊維コード、芳香
族ポリアミド繊維コード及びガラス繊維コードが用いら
れる。

【００２４】生カバータイヤ２において、インナーライ
ナ３を形成する前記第１、第２、第３のインナーライナ
シート４、５、６の巾Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、および厚さＴ
１、Ｔ２、Ｔ３を夫々前記の如く設定したため、タイヤ
赤道Ｃが前記内面Ｓと交わるトレッドクラウン部１９か
らバットレス部２０をへてサイドウォール部２１に至る
第３のインナーライナシート６が配される部分（ストレ
ッチの大きい部分）と、サイドウォール部２１からビー
ド部２２に至るストレッチの小さい部分とにおけるイン
ナーライナ３の厚さをほぼ均一化できる。

【００２５】本実施例でこのインナーライナ３の厚さ分
布を測定した結果を図４において実線で示す。これによ
るとトレッドクラウン部１９からバットレス部２０にか
けての厚さ分布は、従来のものとほぼ同一であり、又バ
ットレス部２０からビード部２２にかけての厚さ分布
は、従来のものよりも減少しており、インナーライナ３
の厚さ分布の均一化が達成されていることが判る。

【００２６】なおトレッドクラウン部１９からバットレ
ス部２０にかけては第１、第２、第３のインナーライナ
シート４、５、６からインナーライナ３が形成される三
層構造をなすが、該第１、第２のインナーライナシート
４、５の厚さＴ１、Ｔ２を実施例のタイヤサイズ１９５
／７０Ｒ１７．５において従来の１．３mmから夫々１．
０mmに減じたため、三層構造としたにもかかわらずトレ
ッドクラウン部１９からバットレス部２０にかけてのイ
ンナーライナ３の厚さを従来のものとほぼ同一に維持で
きたと考えられる。

【００２７】又バットレス部２０からビード部２２にか
けてのインナーライナ３の厚さの減少、及び均一化は、
前記第３のインナーライナシート６の欠損と、ストレッ
チの低減に伴う第１、第２のインナーライナシート４、
５の厚さＴ１、Ｔ２の変動量の削減とによってもたらさ
れたものであると考えられる。

【００２８】結果として、図４において一点鎖線の斜線
で示される領域分に相当するゴム量の低減を達成でき、
タイヤを軽量化しうる。（実施例のタイヤでは、従来タ
イヤのインナーライナ重量の８％程度が軽減された。）

【００２９】なお前記生カバータイヤ２は、金型内で加
硫されることにより、タイヤ内腔Ｏに向く内面Ｓに第
１、第２、第３のインナーライナシート４、５、６を一
体化したインナーライナ３が設けられかつトレッド部２
３とその両端から半径方向内方にのびるとともにビード
コア１５、１５を埋設したビード部２２、２２を内端に
有する１対のサイドウォール部２１、２１とを具える空
気入りタイヤが製造される。

【００３０】

【発明の効果】叙上の如く本発明の空気入りタイヤの製
造方法は、インナーライナを第１〜第３のインナーライ
ナシートから形成し、しかもカーカスプライに貼合わさ
れる第３のインナーライナシートの巾を最大巾間内腔長
さＬ２の１．０〜１．２倍に設定するとともに、第３の
インナーライナシートの厚さを第１、第２のインナーラ
イナシートの厚さよりも小としたため、ストレッチの大
きい部分（トレッドクラウン部からバットレス部に至る
部分）では第１〜第３のインナーライナシートからなる
三層構造となり、小さい部分（バットレス部、サイドウ
ォール部からビード部に至る部分）では第１、第２のイ
ンナーライナシートからなる二層構造となる結果、第
１、第２のインナーライナシートを従来のものより薄く
することによって、生カバータイヤにおけるインナーラ
イナの厚さ分布を均一化でき、タイヤの軽量化を図りう
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法によって製
造された生カバータイヤを例示する断面図である。

【図２】カーカス貼合わせ体を示す断面図である。

【図３】貼合わせシートを示す断面図である。

【図４】インナーライナの厚さ分布を示すグラフであ
る。

【図５】ストレッチを説明するためのタイヤの断面図で
ある。

【図６】従来のインナーライナゴムシートを示す断面図
である。

【符号の説明】

２ 生カバータイヤ ３ インナーライナ ４ 第１のインナーライナシート ５ 第２のインナーライナシート ６ 第３のインナーライナシート ７ ビードトウ部 ９ 貼合わせシート １０ カーカス １０Ａ プライ １１ カーカス貼合わせ体 Ａ 最大巾点 Ｆ フォーマ Ｌ１ トウ間内腔長さ Ｌ２ 最大巾間内腔長さ Ｏ タイヤ内腔 Ｓ 内面

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】タイヤ内腔に向く内面にインナーライナを
   設けた空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造
   方法であって、完成されたタイヤの両側のビードトウ部
   の先端間を前記内面に沿って測ったトウ間内腔長さＬ１
   の０．８倍以上かつ１．０倍以下の巾を有する第１のイ
   ンナーライナシートと、この第１のインナーライナシー
   トの前記長さＬ１と略同巾の第２のインナーライナシー
   トとを予め貼合わせて貼合わせシートを製造し、かつカ
   ーカス形成用のプライのタイヤ内腔側となる面に完成さ
   れたタイヤの最大巾点間を前記内面に沿って測った最大
   巾間内腔長さＬ２の１．０倍以上かつ１．２倍以下の巾
   を有する第３のインナーライナシートを貼合わせカーカ
   ス貼合わせ体を製造した上、前記貼合わせシートと、カ
   ーカス貼合わせ体とをフォーマ上で貼合わせかつ膨張さ
   せ生カバータイヤを製造するとともに、前記第１のイン
   ナーライナシートの厚さを、第２のインナーライナシー
   トの厚さと略等しくしかつ第３のインナーライナシート
   の厚さよりも大としたことを特徴とする空気入りタイヤ
   の製造方法。