CN114103205A - 一种轮胎内衬层制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于轮胎制造技术领域，具体涉及一种轮胎内衬层制造方法，包括以下两种方式：方式一，当内衬层总宽度小于1000mm时，采用压延方法直接压出，敷贴在一起；方式二，当内衬层总宽度大于等于1000mm时，提前将内衬层敷贴需要的胶片进行压延，得到型辊压延胶片和平辊压延胶片，然后根据轮胎的厚度需要，选用至少一层型辊压延胶片和至少一层平辊压延胶片，将内衬层敷贴成相应的形状，得到内衬层复合件。本发明提供的内衬层敷贴方式，能够减少气密层以及过渡层的压延尺寸，提高生产效率；能够减小压延最大宽度，有利于同时控制气密层或过渡层胶片厚度；同时因压延最大宽度降低，设备尺寸需求降低，从而大大降低了设备成本。
Description
技术领域
本发明属于轮胎制造技术领域，具体涉及一种轮胎内衬层制造方法，适用于所有全钢子午工程胎产品。
背景技术
在全钢子午工程胎中，内衬层通常是由气密层和过渡层组合而成，气密层能够防止水分和气体渗透，从而达到保压的效果，过渡层用于增强气密层与其他部件之间的粘性，防止部件脱层。现有技术中，采用压延机将气密层和过渡层压出后贴合在一起，即为内衬层复合件。一般的内衬层压延机压出宽度都在1000mm以下，一旦超过1000mm时，压延难度将非常大；控制边部厚度时，则中部厚度很难控制；控制冠中厚度时，则边部厚度很难控制。
全钢工程胎产品规格范围极广，内衬层宽度范围也就相应较大，宽度范围在650～2000mm，中间厚度需求则为4.5～8.5mm，生产不同宽度气密层或过渡层时，因内衬层尺寸范围极广，压延机工装更换时间很长且很频繁，极大地降低了生产效率；部分内衬层总宽度超过1000mm时，压延精度很难控制，而频繁更换工装同样会导致设备精度的下降。另外，随着内衬层宽度的增加，压延设备的尺寸相应增大，从而造成设备成本的增加。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提出了一种适用于所有全钢子午工程胎的轮胎内衬层制造方法，通过改变内衬层敷贴工艺，解决目前内衬层生产遇到的加工尺寸不稳定、工装频繁更换及效率偏低等生产工艺困难的问题；本发明提供的新的内衬层敷贴方式，能够减少气密层以及过渡层的压延尺寸，提高生产效率；能够减小压延最大宽度，有利于同时控制气密层或过渡层胶片厚度；因压延最大宽度降低，相应的设备尺寸需求降低，从而大大降低了设备成本。
本发明的技术方案是：
气密层和过渡层采用型辊或平辊压延出，型辊是指带有特定形状的压辊，可以做到中厚与边厚不同，而平辊是矩形状的压辊，中厚与边厚相同。如图1所示为平辊，如图2所示为型辊，其中，因型辊的上压辊口型固定，故H1、L2、L3是定值，因平辊与型辊的下压辊上下幅度可调，故H2厚度可调整；因两侧宽度可调整，故L1和L宽度可调整(最大值固定)。
因考虑胶片边部过厚导致过渡不良，引起其边部窝气脱层，故相应边部厚度一般不超过3.8mm，故平辊压延厚度一般不超过3.8mm，而型辊因中厚比边厚厚H1，故其压延厚度相应能提高。
本发明提供了一种轮胎内衬层的制造方法，其特征在于，其步骤包括以下两种方式：
方式一，当内衬层总宽度小于1000mm时，采用压延方法直接压出，敷贴在一起；
方式二，当内衬层总宽度大于等于1000mm时，提前将内衬层敷贴需要的胶片进行压延，得到型辊压延胶片和平辊压延胶片，然后根据轮胎的厚度需要，选用至少一层型辊压延胶片和至少一层平辊压延胶片，将内衬层敷贴成相应的形状，得到内衬层复合件。
进一步的，所述方式二中的厚度为轮胎成品需求厚度对应的半成品厚度。
进一步的，所述方式二中制得的内衬层复合件，首先采用手压辊进行滚压，再利用设备压辊进行整片滚压，至层间无气泡出现。
进一步的，所述方式二中内衬层敷贴需要的胶片包括型辊压延气密层胶片、型辊压延过渡层胶片、平辊压延气密层胶片和平辊压延过渡层胶片；各胶片通过层叠及拼接的方式敷贴得到内衬层复合件。
对于总宽度在1000mm以上的产品，根据实际需要将气密层和过渡层各分为多份(如3～5份)，多层(如2～6层)敷贴，由平辊或型辊压延胶片敷贴而成。
进一步的，胶片采用拼接的方式进行敷贴时，原则为，在确保厚度符合要求的前提下做到最少浪费。
进一步的，胶片拼接时，中间搭接在一起的胶片宽度范围为10～20mm。
进一步的，所述方式二中根据轮胎的厚度需要，选用合适层数的型辊压延胶片和平辊压延胶片进行层叠，层数包括2层、4层或4层以上。
上述制造方法总体为：根据需要，提前准备好内衬层敷贴需要的胶片(包括型辊压延胶片、平辊压延胶片)，根据轮胎厚度需要，将内衬层敷贴成相应的形状；如2层能够合适，即使用两层胶片敷贴；如2层无法敷贴出合适的宽度、厚度，则需要敷贴4层及4层以上。
本发明的有益效果：
本发明所提供的一种轮胎内衬层制造方法，通过改变内衬层敷贴工艺，能够减少气密层/过渡层压延宽度、厚度，有利于提高生产效率；同时能够减少压延最大宽度，有利于同时控制气密层/过渡层胶片厚度，提高气密层/过渡层的压延生产精度，最终提高轮胎成品质量。
采用本发明提供的制造方法进行内衬层的敷贴，降低了气密层/过渡层压延最大宽度，从而降低了对设备尺寸的要求，无需频繁更换工装，且无需增大压延机设备尺寸，能够大大降低设备成本。
附图说明
图1为平辊压延时的状态示意图；
图2为型辊压延时的状态示意图；
图3为轮胎的部分结构剖视图；
图4为内衬层均匀贴在成型鼓时的状态示意图；
图5为实施例1所提供的内衬层复合形式的内衬层复合件一；
图6为实施例2所提供的内衬层复合形式的内衬层复合件二；
图7为实施例3所提供的内衬层复合形式的内衬层复合件三；
图8为实施例4所提供的内衬层复合形式的内衬层复合件四。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了进一步理解本发明，将结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
本发明涉及一种轮胎内衬层的制造方法，该制造方法包括两种方式，方式一的步骤为：当内衬层总宽度小于1000mm时，采用压延方法直接压出，敷贴在一起；方式二的步骤包括：当内衬层总宽度大于等于1000mm时，提前将内衬层敷贴需要的胶片进行压延，得到型辊压延胶片和平辊压延胶片，然后根据轮胎的厚度需要，选用至少一层型辊压延胶片和至少一层平辊压延胶片，将内衬层敷贴成相应的形状，得到内衬层复合件。
上述制造方法，尤其是方式二，在敷贴开始前，即提前采用平辊和型辊压延胶片，准备好内衬层敷贴所需要的型辊压延气密层胶片、型辊压延过渡层胶片、平辊压延气密层胶片和平辊压延过渡层胶片；然后将各胶片通过层叠及拼接的方式进行敷贴，得到内衬层复合件。上述改进的敷贴工艺，能够减少气密层及过渡层的压延宽度、厚度，有利于提高生产效率；同时能够减少压延最大宽度，有利于同时控制气密层和过渡层胶片厚度，提高压延精度，最终提高轮胎成品质量。
上述方式二的步骤中，需要根据轮胎厚度选择胶片的数量和敷贴方式，如图3所示，一般针对轮胎关键位置冠中、胎肩、水平轴(一般是指断面的中心部位，如图3中所示w1＝w2的位置)及边部，其成品需求厚度对应的半成品厚度。
如图4所示，半成品均匀贴在成型鼓，但成型至胎胚/成品时，每个位置对应轮胎中心的半径不同，即各点膨胀的比例不同，在成品需求厚度相同的情况下，每个点需求半成品厚度不同；根据膨胀大小不同，对每个点需要的厚度进行核算；同时将每个点距冠中的宽度计算出来；就可以得出半成品对应的每个点距中心宽度、厚度需求数值；针对每个点需求厚度，即可采用胶片拼接的方式将内衬层敷贴出来，确保每个点的厚度至少符合要求且尽可能做到最少浪费。需要说明的是，为确保厚度符合要求的前提下达到最少浪费的目的，胶片采用拼接方式进行敷贴时，中间搭接在一起的胶片宽度范围为10～20mm。具体宽度可根据实际情况选择，如10mm、12mm、14mm等，至20mm均可。
根据厚度需要，选用合适层数的型辊压延胶片和平辊压延胶片进行层叠，如果2层能够合适，即使用两层胶片敷贴；如2层无法敷贴出合适的宽度、厚度，则需要敷贴4层及4层以上。敷贴制得的内衬层复合件，首先采用手压辊进行滚压，再利用设备压辊进行整片滚压，确保层间不出现气泡。
本发明还提供了下述四个具体实施例，对采用本发明方法进行内衬层敷贴制造的步骤进行详细具体的介绍。
实施例1
如图5所示，对于内衬层总宽度在1000mm以下的产品，使用型辊压延气密层及过渡层，直接压延压出，然后敷贴在一起。
实施例2
如图6所示，对于内衬层总宽度在1000mm以上的产品，产品规格尺寸在23.5R25以下，压延机无法一次压延出气密层及过渡层，则进行以下操作：
1)分别用平辊压延出气密层1、过渡层1及气密层2、过渡层2(气密层1宽度小于气密层2，过渡层1宽度大于过渡层2)，用型辊压延出气密层3、过渡层3；
2)用气密层1、2拼接组成第1层，中间搭接宽度为10～20mm；
3)用气密层3排在第2层；
4)用过渡层3排第3层；
5)用过渡层1、2拼接组成第4层，中间搭接宽度为10～20mm；
对上述步骤得到的复合件先用手压辊进行滚压，然后用设备压辊进行整片滚压，确保层间不出现气泡。
实施例3
如图7所示，对于内衬层总宽度在1000mm以上的产品，产品规格尺寸在23.5R25～29.5R25之间，压延机无法一次压延出气密层及过渡层，且气密层仅2层无法满足其厚度的(气密层边厚大于4.0mm时，会引起边部脱层)，则需要增加一层气密层，具体如下：
1)分别用平辊压延出气密层1、过渡层1及气密层2、过渡层2，(气密层1宽度大于气密层2，过渡层1宽度大于过渡层2)，用平辊压延出气密层4、气密层5(气密层4宽度小于气密层5)，用型辊压延出气密层3、过渡层3；
2)用气密层1、2组成第1层(中间搭接10-20mm)；
3)用气密层4、5组成第2层(中间搭接10-20mm)；
4)用气密层3排在第3层；
5)用过渡层3排第4层；
6)用过渡层1、2组成第5层(中间搭接10-20mm)；
对上述步骤得到的复合件先用手压辊进行滚压，然后用设备压辊进行整片滚压，确保层间不出现气泡。
实施例4
如图8所示，对于内衬层总宽度在1000mm以上的产品，产品规格尺寸在29.5R25以上，压延机无法一次压延出气密层/过渡层，且气密层及过渡层仅2层均无法满足其厚度(气密层边厚大于4.0mm时，会引起边部脱层)，则需要增加气密层和过渡层，具体如下：
1)、用型辊压延出气密层5份，用平辊压延出过渡层4份；
2)、用1份气密层贴合在第一层；
3)、用2份气密层组成一定宽度的第2层(保证总宽度，中间未搭接)；
4)、用2份气密层组成一定宽度的第3层(中间有10～20mm搭接)；
5)、用2份过渡层组成一定宽度的第4层(保证总宽度，中间未搭接)；
6)、用1份过渡层以右侧某一定位贴第5层；
7)、用1份过渡层以左侧某一定位贴第6层；
由于轮胎本身的特性，规格越大，需要的胎体(轮胎承重的骨架材料)钢丝越粗，也就是胎体所需要的厚度越大，膨胀时，胎冠部位膨胀最大，也就会有大量的胶料往胎体附近流动，增加第5、6层就是增加该部位胶料厚度，防止胶料流动太大，导致气密层胶料靠近胎体或进入胎体，防止其渗入或者太靠近而导致胎体生热过高，致使其脱层报废。
对上述步骤得到的复合件先用手压辊进行滚压，然后用设备压辊进行整片滚压，确保层间不出现气泡。
上述说明仅为本发明的优选实施例，并非是对本发明的限制，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改型等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种轮胎内衬层的制造方法，其特征在于，其步骤包括以下两种方式：
方式一，当内衬层总宽度小于1000mm时，采用压延方法直接压出，敷贴在一起；
方式二，当内衬层总宽度大于等于1000mm时，提前将内衬层敷贴需要的胶片进行压延，得到型辊压延胶片和平辊压延胶片，然后根据轮胎的厚度需要，选用至少一层型辊压延胶片和至少一层平辊压延胶片，将内衬层敷贴成相应的形状，得到内衬层复合件。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述方式二中的厚度为轮胎成品需求厚度对应的半成品厚度。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述方式二中制得的内衬层复合件，首先采用手压辊进行滚压，再利用设备压辊进行整片滚压，至层间无气泡出现。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述方式二中内衬层敷贴需要的胶片包括型辊压延气密层胶片、型辊压延过渡层胶片、平辊压延气密层胶片和平辊压延过渡层胶片；各胶片通过层叠及拼接的方式敷贴得到内衬层复合件。
5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，胶片采用拼接的方式进行敷贴时，原则为，在确保厚度符合要求的前提下做到最少浪费。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，胶片拼接时，中间搭接在一起的胶片宽度范围为10～20mm。
7.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述方式二中根据轮胎的厚度需要，选用合适层数的型辊压延胶片和平辊压延胶片进行层叠，层数包括2层、4层或4层以上。
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| CN114103205B (zh) | 2024-01-30 |
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| GR01 | Patent grant | ||
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