JP2000296522A - タイヤの製造方法 - Google Patents
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- 239000011324 bead Substances 0.000 claims abstract description 51
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 230000003028 elevating effect Effects 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
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- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
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- Testing Of Balance (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｎ次成分を主体としたＲＦＶのタイヤを意図
的に製造でき、車体の固有振動数とのマッチングを可能
とし、車体全体としての振動や騒音を効果的に抑制しう
る。 【解決手段】 未加硫タイヤ１のビード底面４Ｓを、周
方向に等間隔を隔てた複数Ｎの加圧具１０を用いて半径
方向外側に押圧し、前記ビード底面４Ｓに略Ｎ角形状に
微小変形を生じさせた後、加硫する。これにより、加硫
後のタイヤのＮ次と異なる次数のＲＦＶ成分を減じる。
的に製造でき、車体の固有振動数とのマッチングを可能
とし、車体全体としての振動や騒音を効果的に抑制しう
る。 【解決手段】 未加硫タイヤ１のビード底面４Ｓを、周
方向に等間隔を隔てた複数Ｎの加圧具１０を用いて半径
方向外側に押圧し、前記ビード底面４Ｓに略Ｎ角形状に
微小変形を生じさせた後、加硫する。これにより、加硫
後のタイヤのＮ次と異なる次数のＲＦＶ成分を減じる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ラジアルフォース
バリエーションの高次成分を制御して車体振動や車内騒
音を抑制しうるタイヤの製造方法に関する。
バリエーションの高次成分を制御して車体振動や車内騒
音を抑制しうるタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】加硫
後のタイヤには、材料、構造、及び製造工程などの種々
な要因により不均一性が生じており、図６に例示するよ
うに、ドラムＤ上のタイヤＴに一定荷重Ｆを加え、ドラ
ム軸とタイヤ軸との距離を一定に保って回転すると、タ
イヤ剛性の不均一性が、反力の変動として測定できる。
この変動のうちの半径方向の成分は、ラジアルフォース
バリエーション（以下ＲＦＶという場合がある）と呼ば
れ、車体振動や車内騒音の主な発生原因となっている。
後のタイヤには、材料、構造、及び製造工程などの種々
な要因により不均一性が生じており、図６に例示するよ
うに、ドラムＤ上のタイヤＴに一定荷重Ｆを加え、ドラ
ム軸とタイヤ軸との距離を一定に保って回転すると、タ
イヤ剛性の不均一性が、反力の変動として測定できる。
この変動のうちの半径方向の成分は、ラジアルフォース
バリエーション（以下ＲＦＶという場合がある）と呼ば
れ、車体振動や車内騒音の主な発生原因となっている。
【０００３】なお、前記ＲＦＶの生波形をフーリエ解析
すると、タイヤ１回転に１サイクルを描く１次成分、２
サイクルを描く２次成分、以下３、４、５次・・・ の波形
に分解することができる。そして、このＲＦＶの成分波
形は、特定の速度域において車体の固有振動数と共振
し、ハンドル振動等の車体振動、或いは不快なこもり音
等の車内騒音を発生させる。
すると、タイヤ１回転に１サイクルを描く１次成分、２
サイクルを描く２次成分、以下３、４、５次・・・ の波形
に分解することができる。そして、このＲＦＶの成分波
形は、特定の速度域において車体の固有振動数と共振
し、ハンドル振動等の車体振動、或いは不快なこもり音
等の車内騒音を発生させる。
【０００４】これを解決するため、従来は、特定の高次
成分が大きくならないように、生波形においてＲＦＶが
最大となる位置を、バフ掛けなどによって削って減少せ
しめ、均一化を図ることが行われている。
成分が大きくならないように、生波形においてＲＦＶが
最大となる位置を、バフ掛けなどによって削って減少せ
しめ、均一化を図ることが行われている。
【０００５】しかしながら、車体の固有振動数は、車種
毎に特定の値を有する傾向があり、例えば、ある特定の
車種Ａでは、３次のＲＦＶ成分に敏感となるが４次のＲ
ＦＶ成分には鈍感である場合があることが判明した。そ
して、この車種Ａにおいては、タイヤの最大ＲＦＶを減
じるよりは、むしろ３次成分以外の波形（好ましくは４
次成分の波形）を主体とした生波形を有するＲＦＶのタ
イヤを装着することが、車体全体としての振動や騒音を
抑えるために有利であることを見い出し得た。
毎に特定の値を有する傾向があり、例えば、ある特定の
車種Ａでは、３次のＲＦＶ成分に敏感となるが４次のＲ
ＦＶ成分には鈍感である場合があることが判明した。そ
して、この車種Ａにおいては、タイヤの最大ＲＦＶを減
じるよりは、むしろ３次成分以外の波形（好ましくは４
次成分の波形）を主体とした生波形を有するＲＦＶのタ
イヤを装着することが、車体全体としての振動や騒音を
抑えるために有利であることを見い出し得た。
【０００６】そしてそのためには、自在な次数成分の波
形を主体とした生波形を有するＲＦＶのタイヤを意図的
に製造しうる、新規なタイヤ製造方法が必要となる。
形を主体とした生波形を有するＲＦＶのタイヤを意図的
に製造しうる、新規なタイヤ製造方法が必要となる。
【０００７】すなわち本発明は、未加硫タイヤのビード
底面を予め略Ｎ角形状に微小変形させた後、加硫成形す
ることを基本として、Ｎ次成分の波形を主体としてそれ
以外の次数のＲＦＶ成分を減じたタイヤを意図的に製造
でき、車体の固有振動数とのマッチングを可能とし、車
体全体としての振動や騒音を効果的に抑制しうるタイヤ
の製造方法の提供を目的としている。
底面を予め略Ｎ角形状に微小変形させた後、加硫成形す
ることを基本として、Ｎ次成分の波形を主体としてそれ
以外の次数のＲＦＶ成分を減じたタイヤを意図的に製造
でき、車体の固有振動数とのマッチングを可能とし、車
体全体としての振動や騒音を効果的に抑制しうるタイヤ
の製造方法の提供を目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１のタイヤの製造方法の発明は、未加硫タイ
ヤのビード部のビード底面を、このビード底面を損ねる
ことなく周方向に等間隔を隔てた複数Ｎの加圧具を用い
て半径方向外側に押圧し前記ビード底面に略Ｎ角形状に
微小変形を生じさせて前記未加硫タイヤを加硫すること
により、加硫後のタイヤの前記Ｎ次と異なる次数のＲＦ
Ｖ成分を減じることを特徴としている。
に、請求項１のタイヤの製造方法の発明は、未加硫タイ
ヤのビード部のビード底面を、このビード底面を損ねる
ことなく周方向に等間隔を隔てた複数Ｎの加圧具を用い
て半径方向外側に押圧し前記ビード底面に略Ｎ角形状に
微小変形を生じさせて前記未加硫タイヤを加硫すること
により、加硫後のタイヤの前記Ｎ次と異なる次数のＲＦ
Ｖ成分を減じることを特徴としている。
【０００９】また請求項２の発明では、前記押圧は、ビ
ード底面での面積当たり０．５〜３．０kgｆ／cm2 の圧
力で、かつ５〜２０分の時間行うことを特徴としてい
る。
ード底面での面積当たり０．５〜３．０kgｆ／cm2 の圧
力で、かつ５〜２０分の時間行うことを特徴としてい
る。
【００１０】また請求項３の発明では、前記加圧具は、
前記ビード底面の半径よりも小な曲率半径の接触面を有
することを特徴としている。
前記ビード底面の半径よりも小な曲率半径の接触面を有
することを特徴としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
示例とともに説明する。図１、２において、本発明のタ
イヤの製造方法は、未加硫タイヤ１のビード部４のビー
ド底面４Ｓを、複数Ｎの加圧具１０を用いて半径方向外
側に押圧し、これによって前記ビード底面４Ｓに略Ｎ角
形状の微小変形を生じさるビード微小変形行程を、加硫
成形行程に先駆けて設けている。
示例とともに説明する。図１、２において、本発明のタ
イヤの製造方法は、未加硫タイヤ１のビード部４のビー
ド底面４Ｓを、複数Ｎの加圧具１０を用いて半径方向外
側に押圧し、これによって前記ビード底面４Ｓに略Ｎ角
形状の微小変形を生じさるビード微小変形行程を、加硫
成形行程に先駆けて設けている。
【００１２】なお前記未加硫タイヤ１は、図３にその子
午断面を示すように略台形状の輪郭形状を有し、トレッ
ド部２の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール
部３の内方端に、前記ビード部４を具える。このビード
部４内には、例えばスチールワイヤ等の線材を用いた所
謂テープビード構造やシングルワインド構造等をなすリ
ング状のビードコア５が埋設される。また該ビードコア
５、５にはカーカス６が架渡されるとともに、該カーカ
ス６の外側かつトレッド部２の内方にはブレーカ７が配
される。
午断面を示すように略台形状の輪郭形状を有し、トレッ
ド部２の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール
部３の内方端に、前記ビード部４を具える。このビード
部４内には、例えばスチールワイヤ等の線材を用いた所
謂テープビード構造やシングルワインド構造等をなすリ
ング状のビードコア５が埋設される。また該ビードコア
５、５にはカーカス６が架渡されるとともに、該カーカ
ス６の外側かつトレッド部２の内方にはブレーカ７が配
される。
【００１３】このような未加硫タイヤ１は、従来と同
様、例えばフォーマを用い、カーカス６、ビードコア
５、ビードゴム、サイドウォールゴム、及びトレッドゴ
ム等を含む各種のタイヤ構成部材を組立てる生タイヤ形
成行程によって形成される。
様、例えばフォーマを用い、カーカス６、ビードコア
５、ビードゴム、サイドウォールゴム、及びトレッドゴ
ム等を含む各種のタイヤ構成部材を組立てる生タイヤ形
成行程によって形成される。
【００１４】そして、生タイヤ形成行程と加硫成形行程
との間に、ビード微小変形行程を設けている。
との間に、ビード微小変形行程を設けている。
【００１５】このビード微小変形行程では、前記未加硫
タイヤ１のビード部４のビード底面４Ｓを、加圧具１０
を用いて、略Ｎ角形状に微小変形させる。ここで、前記
ビード底面４Ｓとは、ビード部４の半径方向の内周面を
意味し、本例では、前記子午断面において、タイヤ軸と
略平行となる場合を例示している。
タイヤ１のビード部４のビード底面４Ｓを、加圧具１０
を用いて、略Ｎ角形状に微小変形させる。ここで、前記
ビード底面４Ｓとは、ビード部４の半径方向の内周面を
意味し、本例では、前記子午断面において、タイヤ軸と
略平行となる場合を例示している。
【００１６】また前記加圧具１０は、図２に略示する如
く、本例では、上下動自在な昇降台１１に保持される。
この昇降台１１には、未加硫タイヤ１と同心な軸心Ｘを
中心とした半径方向の内外に進退可能なロッドを有する
例えばエアシリンダ１２である進退手段が配されるとと
もに、この進退手段の各ロッド端に前記加圧具１０を取
付けている。
く、本例では、上下動自在な昇降台１１に保持される。
この昇降台１１には、未加硫タイヤ１と同心な軸心Ｘを
中心とした半径方向の内外に進退可能なロッドを有する
例えばエアシリンダ１２である進退手段が配されるとと
もに、この進退手段の各ロッド端に前記加圧具１０を取
付けている。
【００１７】また前記昇降台１１には、複数（Ｎ個）の
加圧具１０が周方向に等間隔を隔てて配されており、各
加圧具１０は、前記エアシリンダ１２の作動によって移
動し、互いに等しい圧力を有して前記ビード底面４Ｓを
半径方向外側に押圧しうる。これによって、前記ビード
底面４Ｓを、図１に誇張して示すように、略真円状態か
ら略Ｎ角形状に強制的に、微小変形させる。
加圧具１０が周方向に等間隔を隔てて配されており、各
加圧具１０は、前記エアシリンダ１２の作動によって移
動し、互いに等しい圧力を有して前記ビード底面４Ｓを
半径方向外側に押圧しうる。これによって、前記ビード
底面４Ｓを、図１に誇張して示すように、略真円状態か
ら略Ｎ角形状に強制的に、微小変形させる。
【００１８】ここで「微小変形」とは、前記押圧を解除
した時、ゴム表面であるビード底面４Ｓは変形している
が、ビードコア５は変形せずに真円状に復帰する範囲の
変形度合いを意味する。
した時、ゴム表面であるビード底面４Ｓは変形している
が、ビードコア５は変形せずに真円状に復帰する範囲の
変形度合いを意味する。
【００１９】また前記押圧では、ビード底面４Ｓを損ね
ないように、すなわちビード底面４Ｓに傷やエッジ状の
押し痕が生じないように行うことが必要である。そのた
めに、前記加圧具１０は、図４に例示する如く、ビード
底面４Ｓとの接触面１０Ｓを、前記ビード底面の半径Ｒ
よりも小な曲率半径Ｒ１の円弧で形成することが好まし
い。なお、曲率半径Ｒ１が１０ｍｍ未満の時、押し痕が
過大となって加硫後に凹状のベアが生じる傾向となり、
従って曲率半径Ｒ１は１０ｍｍ以上が好ましい。
ないように、すなわちビード底面４Ｓに傷やエッジ状の
押し痕が生じないように行うことが必要である。そのた
めに、前記加圧具１０は、図４に例示する如く、ビード
底面４Ｓとの接触面１０Ｓを、前記ビード底面の半径Ｒ
よりも小な曲率半径Ｒ１の円弧で形成することが好まし
い。なお、曲率半径Ｒ１が１０ｍｍ未満の時、押し痕が
過大となって加硫後に凹状のベアが生じる傾向となり、
従って曲率半径Ｒ１は１０ｍｍ以上が好ましい。
【００２０】また押圧は、ビード底面４Ｓでの面積当た
り０．５〜３．０kgｆ／cm2 の圧力で、かつ５〜２０分
の時間行うことが好ましい。圧力が０．５kgｆ／cm2 未
満及び時間が５分未満の時、前記微小変形が不十分とな
って本願の効果を発揮することができなくなる恐れがあ
る。逆に圧力が３．０kgｆ／cm2 を越えるとき及び時間
が２０分を越えるとき、ビードコア５にも変形を招く
等、ＲＦＶを著しく悪化させるとともに耐久性の低下原
因ともなる。
り０．５〜３．０kgｆ／cm2 の圧力で、かつ５〜２０分
の時間行うことが好ましい。圧力が０．５kgｆ／cm2 未
満及び時間が５分未満の時、前記微小変形が不十分とな
って本願の効果を発揮することができなくなる恐れがあ
る。逆に圧力が３．０kgｆ／cm2 を越えるとき及び時間
が２０分を越えるとき、ビードコア５にも変形を招く
等、ＲＦＶを著しく悪化させるとともに耐久性の低下原
因ともなる。
【００２１】そしてこのように、前記ビード底面４Ｓを
略Ｎ角形状に微小変形せしめ、その真円度を強制的に減
じた、未加硫タイヤ１を、従来と同様、加硫金型を用い
た加硫成形行程で加硫する。
略Ｎ角形状に微小変形せしめ、その真円度を強制的に減
じた、未加硫タイヤ１を、従来と同様、加硫金型を用い
た加硫成形行程で加硫する。
【００２２】次に、前記製造方法による作用効果を説明
する。図５（Ａ）は、２つ（Ｎ＝２）の加圧具１０を用
い、圧力１．５kgｆ／cm2 、時間１０分の条件でビード
底面４Ｓを押圧して微小変形した後、加硫成形したタイ
ヤ（サイズ１９５／６５Ｒ１５）のＰＦＶの生波形を示
し、また 図５（Ｂ）は、微小変形なしで加硫成形した
場合のＲＦＶの生波形を示す。なおＰＦＶは、ＪＡＳＯ
ｃ６０７に準拠し、リム（６ＪＪ）、内圧（２００ＫＰ
ａ）、荷重（４６０ｋｇｆ）の条件で測定したものであ
る。
する。図５（Ａ）は、２つ（Ｎ＝２）の加圧具１０を用
い、圧力１．５kgｆ／cm2 、時間１０分の条件でビード
底面４Ｓを押圧して微小変形した後、加硫成形したタイ
ヤ（サイズ１９５／６５Ｒ１５）のＰＦＶの生波形を示
し、また 図５（Ｂ）は、微小変形なしで加硫成形した
場合のＲＦＶの生波形を示す。なおＰＦＶは、ＪＡＳＯ
ｃ６０７に準拠し、リム（６ＪＪ）、内圧（２００ＫＰ
ａ）、荷重（４６０ｋｇｆ）の条件で測定したものであ
る。
【００２３】図の如く、微小変形なしの場合には、ＲＦ
Ｖは１次成分を主体とした生波形を有しているが、微小
変形させることによって、２次成分を主体とした生波形
に制御することができ、しかも２次と異なる次数のＲＦ
Ｖ成分、特に１次のＲＦＶ成分を大巾に減じるという効
果を有している。またＰＦＶの最大値自体を減少するこ
ともできる。
Ｖは１次成分を主体とした生波形を有しているが、微小
変形させることによって、２次成分を主体とした生波形
に制御することができ、しかも２次と異なる次数のＲＦ
Ｖ成分、特に１次のＲＦＶ成分を大巾に減じるという効
果を有している。またＰＦＶの最大値自体を減少するこ
ともできる。
【００２４】すなわち、加圧具１０の使用数であるＮを
特定することにより、製造されるタイヤのＲＦＶを、Ｎ
次成分を主体とした波形形状のものに意図的に制御する
ことが可能となり、しかもＮ次以外のＲＦＶ成分を減じ
るとともに、ＰＦＶの最大値自体を減少させることもで
きる。なお前記効果は、前記微小変形が、ビード部４の
内部ひずみとして残存し、タイヤ剛性に影響を与えるた
めと推測される。
特定することにより、製造されるタイヤのＲＦＶを、Ｎ
次成分を主体とした波形形状のものに意図的に制御する
ことが可能となり、しかもＮ次以外のＲＦＶ成分を減じ
るとともに、ＰＦＶの最大値自体を減少させることもで
きる。なお前記効果は、前記微小変形が、ビード部４の
内部ひずみとして残存し、タイヤ剛性に影響を与えるた
めと推測される。
【００２５】このように、Ｎ次以外のＲＦＶ成分及びＰ
ＦＶの最大値を減じる以外に、特に車体とできるだけ共
振しないように、車体が敏感とする次数のＲＦＶ成分を
意図的に減じたタイヤを提供して、このタイヤを装着し
うるなど、車体とタイヤのマッチングを可能とし、車体
全体としての振動や騒音を効果的に抑制できる。
ＦＶの最大値を減じる以外に、特に車体とできるだけ共
振しないように、車体が敏感とする次数のＲＦＶ成分を
意図的に減じたタイヤを提供して、このタイヤを装着し
うるなど、車体とタイヤのマッチングを可能とし、車体
全体としての振動や騒音を効果的に抑制できる。
【００２６】なお、ビード底面４Ｓへの微小変形の形成
は、例示の如く双方のビード部４に対して行うことが好
ましいが、一方のビード部４にのみに行うこともでき
る。
は、例示の如く双方のビード部４に対して行うことが好
ましいが、一方のビード部４にのみに行うこともでき
る。
【００２７】また本発明の製造方法が対象とするタイヤ
は、特に規制されることがなく、例えばラジアル構造、
バイアス構造、セミラジアル構造等の種々の構造のもの
が採用でき、また乗用車用のほか、小型トラック用、商
業用、或いは重荷重用など種々のカテゴリーのタイヤに
適用できる。
は、特に規制されることがなく、例えばラジアル構造、
バイアス構造、セミラジアル構造等の種々の構造のもの
が採用でき、また乗用車用のほか、小型トラック用、商
業用、或いは重荷重用など種々のカテゴリーのタイヤに
適用できる。
【００２８】
【発明の効果】叙上の如く本発明は、未加硫タイヤのビ
ード底面を予め略Ｎ角形状に微小変形させた後、加硫成
形しているため、Ｎ次成分を主体としてそれ以外の次数
のＲＦＶ成分を減じたタイヤを意図的に製造でき、車体
とのマッチングを可能とし、車体全体としての振動や騒
音を効果的に抑制しうる。
ード底面を予め略Ｎ角形状に微小変形させた後、加硫成
形しているため、Ｎ次成分を主体としてそれ以外の次数
のＲＦＶ成分を減じたタイヤを意図的に製造でき、車体
とのマッチングを可能とし、車体全体としての振動や騒
音を効果的に抑制しうる。
【図１】本発明の一実施例を示す平面図である。
【図２】その断面図である
【図３】未加硫タイヤを示す断面図である。
【図４】加圧具を説明する断面図である。
【図５】（Ａ）は本発明によるタイヤのＲＦＶの波形
図、（Ｂ）は従来タイヤのＲＦＶの波形図である。
図、（Ｂ）は従来タイヤのＲＦＶの波形図である。
【図６】ＲＦＶを説明する線図である。
【符号の説明】 １ 未加硫タイヤ ４ ビード部 ４Ｓ ビード底面 １０ 加圧具
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (3)
- 【請求項１】未加硫タイヤのビード部のビード底面を、
このビード底面を損ねることなく周方向に等間隔を隔て
た複数Ｎの加圧具を用いて半径方向外側に押圧し前記ビ
ード底面に略Ｎ角形状に微小変形を生じさせて前記未加
硫タイヤを加硫することにより、加硫後のタイヤの前記
Ｎ次と異なる次数のラジアルフォースバリエーション成
分を減じることを特徴とするタイヤの製造方法。 - 【請求項２】前記押圧は、ビード底面での面積当たり
０．５〜３．０kgｆ／cm2 の圧力で、かつ５〜２０分の
時間行うことを特徴とする請求項１記載のタイヤの製造
方法。 - 【請求項３】前記加圧具は、前記ビード底面の半径より
も小な曲率半径の接触面を有することを特徴とする請求
項１又は２記載のタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11108261A JP2000296522A (ja) | 1999-04-15 | 1999-04-15 | タイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11108261A JP2000296522A (ja) | 1999-04-15 | 1999-04-15 | タイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000296522A true JP2000296522A (ja) | 2000-10-24 |
Family
ID=14480178
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11108261A Pending JP2000296522A (ja) | 1999-04-15 | 1999-04-15 | タイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000296522A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002116109A (ja) * | 2000-08-01 | 2002-04-19 | Bridgestone Corp | タイヤのラジアルフォースバリエーションの修正方法及び修正装置 |
-
1999
- 1999-04-15 JP JP11108261A patent/JP2000296522A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002116109A (ja) * | 2000-08-01 | 2002-04-19 | Bridgestone Corp | タイヤのラジアルフォースバリエーションの修正方法及び修正装置 |
| JP4571342B2 (ja) * | 2000-08-01 | 2010-10-27 | 株式会社ブリヂストン | タイヤのラジアルフォースバリエーションの修正方法及び修正装置 |
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