JPWO2003095184A1 - タイヤのラベル貼付装置およびラベル貼付方法 - Google Patents
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Abstract
タイヤにラベルを貼付する前工程で順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取り、ラベルに当該タイヤのタイヤ情報を印字するように制御されるので、多種類のタイヤが順不同に生産されても各タイヤそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルに印字された後に同ラベルが当該タイヤに貼付されて正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。 当初ラベルは白紙のままで、タイヤに貼付する前にタイヤ情報が印字されるので、印字したラベルを用意しておく必要がなく1種類の白紙ラベルを準備しておけばよいためスペース的にも工数的にも有利である。
Description
技 術 分 野
本発明は、タイヤの製造あるいは検査などの生産過程においてタイヤを識別するためのラベルを貼付する装置および貼付方法に関する。
背 景 技 術
タイヤを連続的に生産する過程においては、タイヤが多種類に亘ると各タイヤを識別して処理を誤らないようにする必要がある。
特にタイヤ製造過程において加硫成型前の生タイヤの段階で、その種類が正確に識別できるように識別ラベルを貼付しておくことが肝要であり、さもないと間違った加硫成型がなされるおそれがある。
そこで従来は、以下のようなラバル貼付方法が採用されていた。
▲1▼ 個別に印字した識別コード(バーコード)をロットごとにまとめて貼り付ける方法
▲2▼ 同一タイヤサイズのバーコードが印字されたラベルをロール状に巻き取ったものを、タイヤサイズ別に多種類用意しておきタイヤの種類ごとに対応するロールからラベルを引出し貼付する方法
▲3▼ サイズの順番ごとにバーコードを印字したラベルをロール状に巻き取ったものをサイズごとに搬送されるタイヤに貼付する方法。
▲1▼の場合、生産されたタイヤをサイズごとにまとめてロット単位としなければならず、多種類のタイヤを自由に生産できるフレキシビリティが損なわれる。
▲2▼の場合、多種類のタイヤを生産する場合にその種類分のロールを用意しておかなければならず、スペース的にも工数的にも非常に不利になる。
▲3▼の場合、万が一生産途中で不具合があり、最初の計画通りの順番でタイヤの生産ができなくなったときなど、バーコードの順番をもう一度見なおしてロールを作り直すことになり、生産のフレキシビリティおよび生産性が損なわれる。
発 明 の 開 示
本発明は、斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、タイヤの生産のフレキシビリティと生産性の向上が図れるスペース効率の良いタイヤ生産過程のラベル貼付装置および貼付方法を供する点にある。
上記目的を達成するために、本発明は、タイヤを生産する過程において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取手段と、前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字手段と、前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付手段とを備えたタイヤのラベル貼付装置とした。
ラベル貼付手段とともにタイヤ情報読取手段と印字手段を備えて、タイヤにラベルを貼付する前工程で順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取り、ラベルに当該タイヤのタイヤ情報を印字するように制御されるので、多種類のタイヤが順不同に生産されても各タイヤそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルに印字された後に同ラベルが当該タイヤに貼付されて正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
当初ラベルは白紙のままで、タイヤに貼付する前にタイヤ情報が印字されるので、印字したラベルを用意しておく必要がなく1種類の白紙ラベルを準備しておけばよいためスペース的にも工数的にも有利である。
前記タイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取手段と、同一のタイヤについて前記ラベル読取手段が読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取手段が予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断手段とを備えることで、タイヤに正確なラベルが貼付されたか否かを確認することができ、正確を期すことができる。
前記印字手段が、前記タイヤ情報をバーコードでラベルに印字することで、読取りが早く正確であるとともに、必要な情報を小さなラベルに印字することができる。
順次搬送されるタイヤは台車により搬送される生タイヤであり、前記タイヤ情報読取手段が、前記台車に貼付されたIDカードに記録されたタイヤ情報を読み取るIDカードリーダであることで、生タイヤの段階でその種類が正確に識別できるように正確なタイヤ情報が印字されたラベルが貼付されるので、間違った加硫成型が実行されることを回避できる。
また本発明は、タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字ステップと、前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップとを備えたラベル貼付方法である。
タイヤにラベルを貼付する前工程で順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取り、ラベルに当該タイヤのタイヤ情報を印字し、同ラベルをタイヤに貼付するので、各タイヤそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルに印字された後に同ラベルが当該タイヤに貼付されて正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
タイヤ情報読取ステップにおいて順次搬送されるタイヤが、複数種類のタイヤが個別に搬送され、順不同であっても、正確なラベル貼付作業がなされる。
さらにタイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、長尺帯状の台紙に横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されたラベルを台紙とともに搬送しながら一枚ずつ剥がす剥離ステップと、剥離されたラベルを前記台紙搬送速度より高速で搬送するラベル搬送ステップと、前記各タイヤ情報を搬送されたラベルに印字する印字ステップと、前記印字されたラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップとを備えたラベル貼付方法である。
ラベルが台紙に対して横幅一杯に連続して貼り付け保持されるので、廃棄処分される台紙の無駄をなくして材料費を削減できる。
台紙から剥がしたラベルは高速で搬送されて印字ステップに入るので、後続のラベルと強制的に離されて間隔が開き、印字が次のラベルにはみ出すようなことは回避できる。
発明を実施するための最良の形態
以下本発明に係る一実施の形態について図1ないし図4に基づき説明する。
本実施の形態に係るタイヤ製造過程におけるラベル貼付装置0の概略構成図を図1に示す。
第1成形工程を経て製造された生タイヤGは、加硫成形前の段階にあり、台車1によりラベル貼付場所へ運搬される。
種類の異なる第1成形工程により製造された各種生タイヤGは、それぞれ専用の台車1により互いに別個にラベル貼付場所へ運搬されるので、ラベル貼付場所のタイヤ搬送装置3には各種生タイヤGが順不同に搬入される。
各種生タイヤGのそれぞれ専用の台車1には、IDカード2が貼付されており、IDカード2には運搬する生タイヤGのタイヤ情報(サイズ,材料,日時,順番など)が記録されている。
タイヤ搬送装置3の近くにはIDカードリーダ4が配設されており、台車1が生タイヤGをタイヤ搬送装置3に運搬してくると、台車1に貼付されているIDカード2に記録されたタイヤ情報をIDカードリーダ4が読み取る。
タイヤ情報を読み取られた生タイヤGは、台車1からタイヤ搬送装置3に移載され、タイヤ搬送装置3により搬送される。
このタイヤ搬送装置3の搬送途中にラベル印字・貼付装置10が設置されている。
ラベル印字・貼付装置10の下流側にはバーコードリーダ5が配置されている。
ラベル印字・貼付装置10およびタイヤ搬送装置3は、コントローラ50により制御され、コントローラ50は出力表示手段としてCRTまたは液晶のディスプレイ51に処理結果を表示させている。
コントローラ50にはIDカードリーダ4およびバーコードリーダ5からその読み取ったタイヤ情報が入力される。
ラベル印字・貼付装置10の構造を図2に示し説明する。
ラベル印字・貼付装置10は、プリンタ11とラベル供給機構21とラベル貼付機構31とからなる。
プリンタ11は、熱転写式プリンタ(インクジェット式等他の方式のプリンタでもよい)であり、サーマルヘッド12の直前をインクリンボン13が移動する構造である。
サーマルヘッド12に対向してガイド板15が下方へ延びている。
ラベル供給機構21は、長尺帯状に形成された台紙22の剥離表層にラベルLが順番に配列貼付されたものを回送する機構であり、ラベルLの裏面には接着剤が塗布されているが、台紙22の剥離表層には剥離可能に仮保持された状態にある。
白紙状態のラベルLが配列保持された台紙22は、ロール状に巻かれて巻反を構成し、プリンタ11の上方に配置された保持ロール23に保持される。
保持ロール23から引き出された台紙22は、アイドルローラ24を介して前記ガイド板15の表面に案内されて下方へ向かい、ガイド板15の下端で折り返されて1対の巻出しロール25,26に挟まれた後に台紙巻取りロール27に巻き取られる。
一方の巻出しロール25が駆動されて台紙22を他方の巻出しロール26と挟んで引っ張ることにより台紙22は、保持ロール23から巻き出されてラベルLをガイド板15まで回送することができる。
ガイド板15には、その上半部に前記したようにプリンタ11が配置され、サーマルヘッド12が対向しており、台紙22に仮保持されて回送されてきた白紙のラベルLに印字することができる。
ガイド板15の下半部にはラベル貼付機構31のラベル吸着パッド32が対向可能に設けられている。
ラベル貼付機構31は、ラベル吸着パッド32にラベルLを吸着するバキューム機構とともに、前記ラベル吸着パッド32を先端に設けたロッド33aを伸縮させる複動シリンダ33および同複動シリンダ33を先端に設けたロッド34aを前記ロッド33aの伸縮方向と直交する方向に伸縮させるリニアスライドシリンダ34を備えている。
プリンタ11により印字されたラベルLは、台紙22に保持されてガイド板15の下流側(下半部)に回送され、ここで複動シリンダ33の駆動でラベル吸着パッド32に吸着されて台紙22から剥がされ、リニアスライドシリンダ34がそのロッド34aを伸長させ、かつ複動シリンダ33がそのロッド33aを伸長させることで、図2に2点鎖線で示すようにラベル吸着パッド32を所定位置にセットされた生タイヤGのビード部領域に押付けてラベルLを貼り付ける。
なおラベル吸着パッド32はラベルLを生タイヤGに押付けて貼り付けた後は、バキュームを停止して吸引を解除した後、生タイヤGから離れ、元の図2に実線で示す位置に戻るよう制御される。
ガイド板15の下流側でラベルLを剥がされた台紙22は、ガイド板15の下端で折り返されて1対の巻出しロール25,26に挟まれて台紙巻取りロール27に巻き取られる。
以上のようなラベル印字・貼付装置10のプリンタ11、ラベル供給機構21、ラベル貼付機構31は、前記コントローラ50により駆動を制御されている。
すなわち図3に示す制御系のブロック図に示すようにコントローラ50は、IDカードリーダ4およびバーコードリーダ5の検出信号を入力して処理し、ラベル印字・貼付装置10およびタイヤ搬送装置3を制御するとともにディスプレイ51に処理結果などを表示する。
以上の制御系による制御手順を図4にフローチャートで示し、同フローチャートに従って作業を説明する。
まずタイヤ搬送装置3に生タイヤGを移載するときにIDカードリーダ4によりその生タイヤGのタイヤ情報を台車1に貼付されたIDカード2から読み取る(ステップ1)。
次いでタイヤ搬送装置3により生タイヤGを搬送し(ステップ2)、一方で台紙22に仮保持された白紙のラベルLに前記IDカードリーダ4により読み取ったタイヤ情報をバーコードで印字する(ステップ3)。
ステップ2で搬送された生タイヤGがラベル印字・貼付装置10の配置されたラベル貼付場所にセットされるときには、当該生タイヤGのタイヤ情報を印字したラベルLがラベル吸着パッド32に吸着され、ラベル貼付機構31により当該生タイヤGに貼付される(ステップ4)。
ラベルLが貼付された生タイヤGはラベル貼付場所から搬送され(ステップ5)、その途中でバーコードリーダ5によりその貼付されたラベルLに印字されたバーコードを読み取る(ステップ6)。
そしてバーコードリーダ5により読み取ったタイヤ情報が、当該生タイヤGについて前記IDカードリーダ5により読み取ったタイヤ情報とを照合し(ステップ7)、照合結果をディスプレイ51に表示する(ステップ8)。
照合の結果、一致しているか否かを判断し(ステップ9)、一致していればステップ10に進んで該生タイヤGを次工程に搬送するが、一致していなけばステップ11に進んで該生タイヤをラインから抜き取る。
以上のようにラベル貼付機構31とともにプリンタ11が設けられて、生タイヤGにラベルLを貼付する前工程で同ラベルLに当該生タイヤGのタイヤ情報を印字するので、多種類の生タイヤが順不同に生産されてタイヤ搬送装置3に供給されても各生タイヤGそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルLに印字された後に同ラベルLが当該生タイヤGに貼付され正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
バーコードリーダ5により読み取ったタイヤ情報が、当該生タイヤGについて前記IDカードリーダ5により読み取ったタイヤ情報とを照合して、一致しているか否かを判断しているので、生タイヤGに対応する正確なタイヤ情報が印字されたラベルLが貼付されたか否かを確認することができ、正確を期すことができる。
間違ったラベルLが貼付されるとすると、ラベル供給機構21の台紙22を回送するタイミングがずれたことが考えられるが、正常に動作している限りそのようなことは起こらず、たとえ起こったとしても、その間違いを検知した段階で即座に調整すれば後からの生タイヤGには正確なラベルLを貼付していくことができ、ミスを最小限に抑えることができ、生産性の向上を図ることができる。
当初ラベルLは白紙のままで台紙22に仮保持されてロール状に巻反を形成しておけばよいので、印字したラベルを多種類用意する必要がなくスペース的にも工数的にも有利である。
ところでラベルLは、図5に図示するように長尺帯状の台紙60に対して横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されるようにすることで、廃棄処分される台紙60を可及的に少なくし無駄をなくして材料費を削減できる。
しかるに、ラベルLが連続していると、1枚のラベルを台紙60から剥がそうとするときに隣接する別体であるラベルLも接着剤により繋がって剥がれてしまうことがあったり、印字する際に隣りのラベルLまで印字がはみ出したりする不具合が生じ易い。
そこで、図6に示すようなラベル印字・貼付装置70の機構が考えられる。
白紙状態のラベルLが連続して保持された台紙60は、図示されない巻反から巻き出され、途中で台紙60のみが小径ローラ71により急角度に折り返され、ラベルLが台紙60から剥がされて送り出しローラ72と非粘着搬送コンベア73に挟まれて搬送される。
非粘着搬送コンベア73の下流に非粘着プラテンロール74が配設され、同非粘着プラテンロール74に対向して印字ヘッド75が位置している。
送り出しローラ72と非粘着搬送コンベア73に挟まれて搬送されるラベルLが台紙60から完全に剥がされた直後に送り出しローラ72と非粘着搬送コンベア73の搬送速度を一時的に高めラベルLを高速で搬送し、次に台紙60により送られてくるラベルLから強制的に離して間隔を開けるようにする。
したがってラベルLが繋がって剥がれるようなことが回避される。
ある程度間隔が開けば、送り出しローラ72と非粘着搬送コンベア73の搬送速度は元に戻す。
このようにして単独で離れた状態にあるラベルLに印字ヘッド75により印字がなされるので、印字が次のラベルLにはみ出すような不具合はない。
なお非粘着プラテンロール74のさらに下流には複数条の無端ロープからなる搬送コンベア76が配設され、同搬送コンベア76のところへ貼付用吸着ヘッド77がラベルLを取りに来る。
印字されたラベルLは搬送コンベア76により搬送され、途中で裏側からエアの吹き付けを行って表側の貼付用吸着ヘッド77にラベルLが吸着され、移動して図示されない生タイヤに貼り付けられる。
本発明は、多種類の生タイヤが順不同に生産されて順次ラベルが貼付される場合においても、正確にラベルを貼付することができるので、当然同種類のタイヤが纏まって供給されてラベルが貼付される場合でも適用でき汎用性がある。
産業上の利用分野
本発明は、タイヤの生産過程に適用される。
【図面の簡単な説明】
図1は、本発明の一実施の形態に係るタイヤ製造過程におけるラベル貼付装置の概略構成図である。
図2は、ラベル印字・貼付装置の概略構造を示す図である。
図3は、同ラベル貼付システムの制御系の概略ブロック図である。
図4は、同制御系の制御手順を示すフローチャートである。
図5は、台紙にラベルが連続的に配列保持された例を示す図である。
図6は、別の実施の形態に係るラベル印字・貼付装置の要部概略構造を示す図である。
本発明は、タイヤの製造あるいは検査などの生産過程においてタイヤを識別するためのラベルを貼付する装置および貼付方法に関する。
背 景 技 術
タイヤを連続的に生産する過程においては、タイヤが多種類に亘ると各タイヤを識別して処理を誤らないようにする必要がある。
特にタイヤ製造過程において加硫成型前の生タイヤの段階で、その種類が正確に識別できるように識別ラベルを貼付しておくことが肝要であり、さもないと間違った加硫成型がなされるおそれがある。
そこで従来は、以下のようなラバル貼付方法が採用されていた。
▲1▼ 個別に印字した識別コード(バーコード)をロットごとにまとめて貼り付ける方法
▲2▼ 同一タイヤサイズのバーコードが印字されたラベルをロール状に巻き取ったものを、タイヤサイズ別に多種類用意しておきタイヤの種類ごとに対応するロールからラベルを引出し貼付する方法
▲3▼ サイズの順番ごとにバーコードを印字したラベルをロール状に巻き取ったものをサイズごとに搬送されるタイヤに貼付する方法。
▲1▼の場合、生産されたタイヤをサイズごとにまとめてロット単位としなければならず、多種類のタイヤを自由に生産できるフレキシビリティが損なわれる。
▲2▼の場合、多種類のタイヤを生産する場合にその種類分のロールを用意しておかなければならず、スペース的にも工数的にも非常に不利になる。
▲3▼の場合、万が一生産途中で不具合があり、最初の計画通りの順番でタイヤの生産ができなくなったときなど、バーコードの順番をもう一度見なおしてロールを作り直すことになり、生産のフレキシビリティおよび生産性が損なわれる。
発 明 の 開 示
本発明は、斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、タイヤの生産のフレキシビリティと生産性の向上が図れるスペース効率の良いタイヤ生産過程のラベル貼付装置および貼付方法を供する点にある。
上記目的を達成するために、本発明は、タイヤを生産する過程において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取手段と、前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字手段と、前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付手段とを備えたタイヤのラベル貼付装置とした。
ラベル貼付手段とともにタイヤ情報読取手段と印字手段を備えて、タイヤにラベルを貼付する前工程で順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取り、ラベルに当該タイヤのタイヤ情報を印字するように制御されるので、多種類のタイヤが順不同に生産されても各タイヤそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルに印字された後に同ラベルが当該タイヤに貼付されて正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
当初ラベルは白紙のままで、タイヤに貼付する前にタイヤ情報が印字されるので、印字したラベルを用意しておく必要がなく1種類の白紙ラベルを準備しておけばよいためスペース的にも工数的にも有利である。
前記タイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取手段と、同一のタイヤについて前記ラベル読取手段が読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取手段が予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断手段とを備えることで、タイヤに正確なラベルが貼付されたか否かを確認することができ、正確を期すことができる。
前記印字手段が、前記タイヤ情報をバーコードでラベルに印字することで、読取りが早く正確であるとともに、必要な情報を小さなラベルに印字することができる。
順次搬送されるタイヤは台車により搬送される生タイヤであり、前記タイヤ情報読取手段が、前記台車に貼付されたIDカードに記録されたタイヤ情報を読み取るIDカードリーダであることで、生タイヤの段階でその種類が正確に識別できるように正確なタイヤ情報が印字されたラベルが貼付されるので、間違った加硫成型が実行されることを回避できる。
また本発明は、タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字ステップと、前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップとを備えたラベル貼付方法である。
タイヤにラベルを貼付する前工程で順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取り、ラベルに当該タイヤのタイヤ情報を印字し、同ラベルをタイヤに貼付するので、各タイヤそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルに印字された後に同ラベルが当該タイヤに貼付されて正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
タイヤ情報読取ステップにおいて順次搬送されるタイヤが、複数種類のタイヤが個別に搬送され、順不同であっても、正確なラベル貼付作業がなされる。
さらにタイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、長尺帯状の台紙に横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されたラベルを台紙とともに搬送しながら一枚ずつ剥がす剥離ステップと、剥離されたラベルを前記台紙搬送速度より高速で搬送するラベル搬送ステップと、前記各タイヤ情報を搬送されたラベルに印字する印字ステップと、前記印字されたラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップとを備えたラベル貼付方法である。
ラベルが台紙に対して横幅一杯に連続して貼り付け保持されるので、廃棄処分される台紙の無駄をなくして材料費を削減できる。
台紙から剥がしたラベルは高速で搬送されて印字ステップに入るので、後続のラベルと強制的に離されて間隔が開き、印字が次のラベルにはみ出すようなことは回避できる。
発明を実施するための最良の形態
以下本発明に係る一実施の形態について図1ないし図4に基づき説明する。
本実施の形態に係るタイヤ製造過程におけるラベル貼付装置0の概略構成図を図1に示す。
第1成形工程を経て製造された生タイヤGは、加硫成形前の段階にあり、台車1によりラベル貼付場所へ運搬される。
種類の異なる第1成形工程により製造された各種生タイヤGは、それぞれ専用の台車1により互いに別個にラベル貼付場所へ運搬されるので、ラベル貼付場所のタイヤ搬送装置3には各種生タイヤGが順不同に搬入される。
各種生タイヤGのそれぞれ専用の台車1には、IDカード2が貼付されており、IDカード2には運搬する生タイヤGのタイヤ情報(サイズ,材料,日時,順番など)が記録されている。
タイヤ搬送装置3の近くにはIDカードリーダ4が配設されており、台車1が生タイヤGをタイヤ搬送装置3に運搬してくると、台車1に貼付されているIDカード2に記録されたタイヤ情報をIDカードリーダ4が読み取る。
タイヤ情報を読み取られた生タイヤGは、台車1からタイヤ搬送装置3に移載され、タイヤ搬送装置3により搬送される。
このタイヤ搬送装置3の搬送途中にラベル印字・貼付装置10が設置されている。
ラベル印字・貼付装置10の下流側にはバーコードリーダ5が配置されている。
ラベル印字・貼付装置10およびタイヤ搬送装置3は、コントローラ50により制御され、コントローラ50は出力表示手段としてCRTまたは液晶のディスプレイ51に処理結果を表示させている。
コントローラ50にはIDカードリーダ4およびバーコードリーダ5からその読み取ったタイヤ情報が入力される。
ラベル印字・貼付装置10の構造を図2に示し説明する。
ラベル印字・貼付装置10は、プリンタ11とラベル供給機構21とラベル貼付機構31とからなる。
プリンタ11は、熱転写式プリンタ(インクジェット式等他の方式のプリンタでもよい)であり、サーマルヘッド12の直前をインクリンボン13が移動する構造である。
サーマルヘッド12に対向してガイド板15が下方へ延びている。
ラベル供給機構21は、長尺帯状に形成された台紙22の剥離表層にラベルLが順番に配列貼付されたものを回送する機構であり、ラベルLの裏面には接着剤が塗布されているが、台紙22の剥離表層には剥離可能に仮保持された状態にある。
白紙状態のラベルLが配列保持された台紙22は、ロール状に巻かれて巻反を構成し、プリンタ11の上方に配置された保持ロール23に保持される。
保持ロール23から引き出された台紙22は、アイドルローラ24を介して前記ガイド板15の表面に案内されて下方へ向かい、ガイド板15の下端で折り返されて1対の巻出しロール25,26に挟まれた後に台紙巻取りロール27に巻き取られる。
一方の巻出しロール25が駆動されて台紙22を他方の巻出しロール26と挟んで引っ張ることにより台紙22は、保持ロール23から巻き出されてラベルLをガイド板15まで回送することができる。
ガイド板15には、その上半部に前記したようにプリンタ11が配置され、サーマルヘッド12が対向しており、台紙22に仮保持されて回送されてきた白紙のラベルLに印字することができる。
ガイド板15の下半部にはラベル貼付機構31のラベル吸着パッド32が対向可能に設けられている。
ラベル貼付機構31は、ラベル吸着パッド32にラベルLを吸着するバキューム機構とともに、前記ラベル吸着パッド32を先端に設けたロッド33aを伸縮させる複動シリンダ33および同複動シリンダ33を先端に設けたロッド34aを前記ロッド33aの伸縮方向と直交する方向に伸縮させるリニアスライドシリンダ34を備えている。
プリンタ11により印字されたラベルLは、台紙22に保持されてガイド板15の下流側(下半部)に回送され、ここで複動シリンダ33の駆動でラベル吸着パッド32に吸着されて台紙22から剥がされ、リニアスライドシリンダ34がそのロッド34aを伸長させ、かつ複動シリンダ33がそのロッド33aを伸長させることで、図2に2点鎖線で示すようにラベル吸着パッド32を所定位置にセットされた生タイヤGのビード部領域に押付けてラベルLを貼り付ける。
なおラベル吸着パッド32はラベルLを生タイヤGに押付けて貼り付けた後は、バキュームを停止して吸引を解除した後、生タイヤGから離れ、元の図2に実線で示す位置に戻るよう制御される。
ガイド板15の下流側でラベルLを剥がされた台紙22は、ガイド板15の下端で折り返されて1対の巻出しロール25,26に挟まれて台紙巻取りロール27に巻き取られる。
以上のようなラベル印字・貼付装置10のプリンタ11、ラベル供給機構21、ラベル貼付機構31は、前記コントローラ50により駆動を制御されている。
すなわち図3に示す制御系のブロック図に示すようにコントローラ50は、IDカードリーダ4およびバーコードリーダ5の検出信号を入力して処理し、ラベル印字・貼付装置10およびタイヤ搬送装置3を制御するとともにディスプレイ51に処理結果などを表示する。
以上の制御系による制御手順を図4にフローチャートで示し、同フローチャートに従って作業を説明する。
まずタイヤ搬送装置3に生タイヤGを移載するときにIDカードリーダ4によりその生タイヤGのタイヤ情報を台車1に貼付されたIDカード2から読み取る(ステップ1)。
次いでタイヤ搬送装置3により生タイヤGを搬送し(ステップ2)、一方で台紙22に仮保持された白紙のラベルLに前記IDカードリーダ4により読み取ったタイヤ情報をバーコードで印字する(ステップ3)。
ステップ2で搬送された生タイヤGがラベル印字・貼付装置10の配置されたラベル貼付場所にセットされるときには、当該生タイヤGのタイヤ情報を印字したラベルLがラベル吸着パッド32に吸着され、ラベル貼付機構31により当該生タイヤGに貼付される(ステップ4)。
ラベルLが貼付された生タイヤGはラベル貼付場所から搬送され(ステップ5)、その途中でバーコードリーダ5によりその貼付されたラベルLに印字されたバーコードを読み取る(ステップ6)。
そしてバーコードリーダ5により読み取ったタイヤ情報が、当該生タイヤGについて前記IDカードリーダ5により読み取ったタイヤ情報とを照合し(ステップ7)、照合結果をディスプレイ51に表示する(ステップ8)。
照合の結果、一致しているか否かを判断し(ステップ9)、一致していればステップ10に進んで該生タイヤGを次工程に搬送するが、一致していなけばステップ11に進んで該生タイヤをラインから抜き取る。
以上のようにラベル貼付機構31とともにプリンタ11が設けられて、生タイヤGにラベルLを貼付する前工程で同ラベルLに当該生タイヤGのタイヤ情報を印字するので、多種類の生タイヤが順不同に生産されてタイヤ搬送装置3に供給されても各生タイヤGそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルLに印字された後に同ラベルLが当該生タイヤGに貼付され正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
バーコードリーダ5により読み取ったタイヤ情報が、当該生タイヤGについて前記IDカードリーダ5により読み取ったタイヤ情報とを照合して、一致しているか否かを判断しているので、生タイヤGに対応する正確なタイヤ情報が印字されたラベルLが貼付されたか否かを確認することができ、正確を期すことができる。
間違ったラベルLが貼付されるとすると、ラベル供給機構21の台紙22を回送するタイミングがずれたことが考えられるが、正常に動作している限りそのようなことは起こらず、たとえ起こったとしても、その間違いを検知した段階で即座に調整すれば後からの生タイヤGには正確なラベルLを貼付していくことができ、ミスを最小限に抑えることができ、生産性の向上を図ることができる。
当初ラベルLは白紙のままで台紙22に仮保持されてロール状に巻反を形成しておけばよいので、印字したラベルを多種類用意する必要がなくスペース的にも工数的にも有利である。
ところでラベルLは、図5に図示するように長尺帯状の台紙60に対して横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されるようにすることで、廃棄処分される台紙60を可及的に少なくし無駄をなくして材料費を削減できる。
しかるに、ラベルLが連続していると、1枚のラベルを台紙60から剥がそうとするときに隣接する別体であるラベルLも接着剤により繋がって剥がれてしまうことがあったり、印字する際に隣りのラベルLまで印字がはみ出したりする不具合が生じ易い。
そこで、図6に示すようなラベル印字・貼付装置70の機構が考えられる。
白紙状態のラベルLが連続して保持された台紙60は、図示されない巻反から巻き出され、途中で台紙60のみが小径ローラ71により急角度に折り返され、ラベルLが台紙60から剥がされて送り出しローラ72と非粘着搬送コンベア73に挟まれて搬送される。
非粘着搬送コンベア73の下流に非粘着プラテンロール74が配設され、同非粘着プラテンロール74に対向して印字ヘッド75が位置している。
送り出しローラ72と非粘着搬送コンベア73に挟まれて搬送されるラベルLが台紙60から完全に剥がされた直後に送り出しローラ72と非粘着搬送コンベア73の搬送速度を一時的に高めラベルLを高速で搬送し、次に台紙60により送られてくるラベルLから強制的に離して間隔を開けるようにする。
したがってラベルLが繋がって剥がれるようなことが回避される。
ある程度間隔が開けば、送り出しローラ72と非粘着搬送コンベア73の搬送速度は元に戻す。
このようにして単独で離れた状態にあるラベルLに印字ヘッド75により印字がなされるので、印字が次のラベルLにはみ出すような不具合はない。
なお非粘着プラテンロール74のさらに下流には複数条の無端ロープからなる搬送コンベア76が配設され、同搬送コンベア76のところへ貼付用吸着ヘッド77がラベルLを取りに来る。
印字されたラベルLは搬送コンベア76により搬送され、途中で裏側からエアの吹き付けを行って表側の貼付用吸着ヘッド77にラベルLが吸着され、移動して図示されない生タイヤに貼り付けられる。
本発明は、多種類の生タイヤが順不同に生産されて順次ラベルが貼付される場合においても、正確にラベルを貼付することができるので、当然同種類のタイヤが纏まって供給されてラベルが貼付される場合でも適用でき汎用性がある。
産業上の利用分野
本発明は、タイヤの生産過程に適用される。
【図面の簡単な説明】
図1は、本発明の一実施の形態に係るタイヤ製造過程におけるラベル貼付装置の概略構成図である。
図2は、ラベル印字・貼付装置の概略構造を示す図である。
図3は、同ラベル貼付システムの制御系の概略ブロック図である。
図4は、同制御系の制御手順を示すフローチャートである。
図5は、台紙にラベルが連続的に配列保持された例を示す図である。
図6は、別の実施の形態に係るラベル印字・貼付装置の要部概略構造を示す図である。
Claims (8)
- タイヤを生産する過程において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取手段と、
前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字手段と、
前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付手段と、
を備えたことを特徴とするタイヤのラベル貼付装置。 - 前記タイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取手段と、
同一のタイヤについて前記ラベル読取手段が読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取手段が予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断手段と、
を備えたことを特徴とする請求の範囲第1項記載のタイヤのラベル貼付装置。 - 前記印字手段は、前記タイヤ情報をバーコードでラベルに印字することを特徴とする請求の範囲第1または2項記載のタイヤのラベル貼付装置。
- 前記順次搬送されるタイヤは台車により搬送される生タイヤであり、
前記タイヤ情報読取手段は、前記台車に貼付されたIDカードに記録されたタイヤ情報を読み取るIDカードリーダであることを特徴とする請求の範囲第1項記載のタイヤのラベル貼付装置。 - タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、
前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字ステップと、
前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップと、
を備えたことを特徴とするラベル貼付方法。 - 前記ラベル貼付ステップでタイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取ステップと、
同一のタイヤについて前記ラベル読取ステップで読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取ステップで予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断ステップと、
を備えたことを特徴とする請求の範囲第5項記載のラベル貼付方法。 - 前記タイヤ情報読取ステップにおいて順次搬送されるタイヤは、複数種類のタイヤが個別に搬送されることを特徴とする請求の範囲第5または6項記載のラベル貼付方法。
- タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、
長尺帯状の台紙に横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されたラベルを台紙とともに搬送しながら一枚ずつ剥がす剥離ステップと、
剥離されたラベルを前記台紙搬送速度より高速で搬送するラベル搬送ステップと、
前記各タイヤ情報を搬送されたラベルに印字する印字ステップと、
前記印字されたラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップと、
を備えたことを特徴とするラベル貼付方法。
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