JP4536665B2 - カゼイン加水分解物含有造粒物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、カゼイン加水分解物を含有するカゼイン加水分解物含有造粒物、当該カゼイン加水分解物含有造粒物を含有する粉末飲食物、および当該粉末飲食物を含水飲食物に溶解または分散させてなるカゼイン加水分解物含有飲食物に関する。

蛋白質を加水分解すると、ペプチドと遊離アミノ酸との混合物が得られる。かかる蛋白質加水分解物は、単独の蛋白質やアミノ酸混合物と比較して種々の優位性があることが知られるようになり、各方面から注目されている。
例えば栄養学の面では、最近の研究により、ジペプチド及びトリペプチドは、アミノ酸とは別の経路で吸収され、その吸収が構成アミノ酸より速いこと、蛋白質加水分解物からの個々のアミノ酸の吸収量が、アミノ酸混合物からの個々のアミノ酸の吸収量と比べて変動が少ないこと等が明らかになっている［非特許文献１参照］。
このように、低分子量ペプチドや、低分子量ペプチドを含有する蛋白質加水分解物は、は、消化吸収性及び栄養生理の面、その他様々な面から極めて有用であると考えられるようになっており、それらを含有する種々の組成物が提案されている。たとえば特許文献１には、特定のペプチドを含有する乳酸発酵液のホエー画分の造粒物及びその製造方法が開示されている。また、最近は、低分子量ペプチドを配合したスポーツ飲料、疲労回復飲料等の清涼飲料タイプの飲料が多く開発されている。
ところが、飲料中に低分子量ペプチドや蛋白質加水分解物が含まれている場合、殺菌などの加熱時や製品化後の保存中に低分子量ペプチドや蛋白質加水分解物が他の成分と反応し、意図しない外観、風味の劣化が惹起されることがあり、問題となっている。

一方、飲食物の一形態として、消費者が飲用時に自ら加水し、溶解または分散させて飲料とすることができる粉末飲食物が一般的に知られている。
粉末飲食物は、一般的に、複数の原料粉末を粉体混合することにより製造されるため、加熱により、または保存中に、別々の成分が反応する心配がほとんどなく、長期間の保存や流通が可能であるという利点を有している。そのため、蛋白質やその加水分解物についても粉末飲食品が求められている。

しかし、蛋白質やその加水分解物（以下、これらをまとめて蛋白質成分ということがある。）を含む粉末飲食物は、水等に対する溶解性が低いという問題がある。
たとえば、蛋白質成分を含む溶液を噴霧乾燥して得られる微細な粉末をそのまま粉末飲食物として用いた場合、例えば液面上に浮遊したまま沈降しなかったり、水中で塊となって分散しないなどの現象が発生するなどの問題があり、結果、溶解するために時間を要する。そのため、当該粉末飲食物を溶解させるために激しい撹拌操作が必要となるなど取扱いに問題が生じ、そのままでは粉末飲食物に利用するのは困難である。
蛋白質成分の溶解性を向上させる方法の１つとして、造粒を行う方法が知られている。たとえば特許文献２には、当該蛋白質の等電点より酸性領域で加熱処理する等により製造した酸性可溶大豆蛋白を造粒する方法が開示されている。
「代謝」，第２７巻，第９９３〜１０００ページ，１９９０年。 特開２０００−２０４０４５号公報 特開２００５−２８７５０６号公報

従来、上記造粒においては、通常、蛋白質成分とともに、糖類、水溶性多糖類等の結着剤などの添加剤が併用されている。そのため、得られる造粒物中には、蛋白質成分以外の成分が多く含まれることとなる。つまり、当該造粒物が、蛋白質含量が低く、目的としない成分が多く含まれるものとなってしまう。
そのため、蛋白質分解物の消化吸収性の高さに着目し、蛋白成分を高純度で補給することを目的として蛋白質分解物の粉末飲食物を得ようとしても、上記のような造粒物を用いてその目的を達成することは困難である。
このような問題に対し、蛋白質分解物を単独で造粒することが考えられる。しかし、蛋白質がカゼインである場合、カゼインはもともと蛋白質含量が比較的高く、その他の成分（脂肪、乳糖等）の含量が低い材料であるため、その加水分解物も蛋白質含量が高く、脂肪含量や乳糖含量が低い。特に、加水分解後に更に精製したカゼイン加水分解物は、極めて脂肪含量及び乳糖含量が低い。脂肪や乳糖の含量が多い材料であれば、それらの成分が造粒工程において結着剤として機能し、単独で造粒できる可能性が考えられるが、カゼイン加水分解物は、乳糖含量及び脂肪含量が低く、単独での造粒には困難を伴う。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、高い蛋白質含量を有し、沈降性および／または分散性が高く、優れた溶解性を有するカゼイン加水分解物含有造粒物、当該カゼイン加水分解物含有造粒物を含有する粉末飲食物、および当該粉末飲食物を用いたカゼイン加水分解物含有飲食物を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討の結果、カゼイン加水分解物を、平均粒子径が５０μｍ以上となるよう造粒した造粒物においては、脂肪含量が１質量％以下、乳糖含量が１質量％以下という少ない含量であっても、蛋白質含量７０質量％以上という高い蛋白質含量の造粒物となり、しかも高い沈降性および／または分散性と溶解性とを両立できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち上記課題を解決する本発明は、カゼイン加水分解物を含有し、蛋白質含量が７０質量％以上、脂肪含量が１質量％以下、乳糖含量が１質量％以下であり、平均粒子径が５０μｍ以上であるカゼイン加水分解物含有造粒物の製造方法であって、カゼイン加水分解物を含有する原料粉末を水の存在下で造粒する工程と、乾燥する工程を備え、前記造粒する工程が、原料粉末の質量に対する噴霧液量を０．１７〜０．５Ｌ／ｋｇ、原料粉末の質量に対する噴霧流量を０．０１７〜０．０５Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇの条件で、水または結着剤の水溶液を噴霧して造粒する工程であることを特徴とするカゼイン加水分解物含有造粒物の製造方法。である。

本発明によれば、高い蛋白質含量を有し、沈降性および／または分散性が高く、優れた溶解性を有するカゼイン加水分解物含有造粒物、当該カゼイン加水分解物含有造粒物を含有する粉末飲食物、および当該粉末飲食物を用いたカゼイン加水分解物含有飲食物を提供できる。

次に、本発明について詳細に説明する。尚、本明細書において、百分率は特に断りのない限り質量による表示である。
＜カゼイン加水分解物含有造粒物＞
本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物は、カゼイン加水分解物を含有し、蛋白質含量が７０質量％以上、脂肪含量が１質量％以下、乳糖含量が１質量％以下である。当該造粒物中の蛋白質含量が多く、その他の成分の含量が少ないことから、蛋白質分解物の消化吸収性の高さに着目し、蛋白成分を高純度で補給することを目的とした飲食品に好適に使用でき特に粉末飲食物への適用が好適である。

カゼイン加水分解物含有造粒物の蛋白質含量は、７０〜１００質量％が好ましく、８４〜１００質量％が特に好ましい。
カゼイン加水分解物含有造粒物中の蛋白質含量は、たとえば、ケルダール法（日本食品工業学会編、「食品分析法」、第１０２ページ、株式会社光琳、昭和５９年）により試料の全窒素量を測定し、係数６．３８を乗じて蛋白質含量とすることにより算出できる。
カゼイン加水分解物含有造粒物中の蛋白質は、カゼイン加水分解物に由来するものであることが好ましく、カゼイン加水分解物含有造粒物は、カゼイン加水分解物以外の成分に由来する蛋白質は含有しないことが好ましい。
カゼイン加水分解物含有造粒物の蛋白質含量は、使用するカゼイン加水分解物の蛋白質含量、任意に添加するその他の成分の種類と配合量を調整することにより調整できる。たとえば他の成分を使用しない場合は蛋白質含量が７０質量％以上のカゼイン加水分解物を用いればよく、また、結着剤等の任意成分を添加する場合はその添加後の造粒物中の蛋白質含量が７０質量％以上となるよう、より高い蛋白質含量のカゼイン加水分解物を用いればよい。カゼイン加水分解物の蛋白質含量は、公知の方法により調整でき、たとえば後述するように、加水分解処理を行った後、（１）濾過、（２）精密濾過、限外濾過膜等の膜分離処理、（３）樹脂吸着分離等の方法によって精製することにより高くすることができる。

カゼイン加水分解物含有造粒物の脂肪含量は、１質量％以下であれば特に制限はない。
カゼイン加水分解物含有造粒物中の脂肪含量は、たとえば、レーゼゴットリーブ法（日本食品科学工学会編、「新・食品分析法」、第５４ページ、株式会社光琳、平成８年）により測定できる。
カゼイン加水分解物含有造粒物中の脂肪は、カゼイン加水分解物に由来するものであることが好ましく、カゼイン加水分解物含有造粒物は、カゼイン加水分解物以外の成分に由来する脂肪は含有しないことが好ましい。
カゼイン加水分解物含有造粒物の脂肪含量は、使用するカゼイン加水分解物の脂肪含量、任意に添加するその他の成分の種類と配合量を調整することにより調整できる。たとえば他の成分を使用しない場合は脂肪含量が１質量％以下のカゼイン加水分解物を用いればよく、また、結着剤等の任意成分を添加する場合はその添加後の造粒物中の脂肪含量が１質量％以下となる範囲で、より高い脂肪含量のカゼイン加水分解物であっても使用することができる。カゼイン加水分解物の脂肪含量は、公知の方法により調整でき、たとえば後述するように、加水分解処理を行った後、（１）濾過、（２）精密濾過、限外濾過膜等の膜分離処理、（３）樹脂吸着分離等の方法によって精製することにより低くすることができる。

カゼイン加水分解物含有造粒物の乳糖含量は、１質量％以下であれば特に制限はない。
カゼイン加水分解物含有造粒物中の乳糖は、カゼイン加水分解物に由来するものであることが好ましく、カゼイン加水分解物含有造粒物は、カゼイン加水分解物以外の成分に由来する乳糖は含有しないことが好ましい。
カゼイン加水分解物含有造粒物中の乳糖含量は、たとえば、高速液体クロマトグラフィーを用いたアルギニン蛍光法（ＢＵＮＳＥＫＩ ＫＡＧＡＫＵ、第３２巻、第Ｅ２０７ページ、１９８３年）により、次のようにして測定できる。すなわち、シリカゲル−ＮＨ_２カラム［昭和電工社製。直径６ｍｍ及び長さ１５０ｍｍ］を用い、アセトニトリル、水により溶出速度１ｍｌ／分で溶出し、蛍光検出器を用いて検出する。
カゼイン加水分解物含有造粒物の乳糖含量は、使用するカゼイン加水分解物の乳糖含量、任意に添加するその他の成分の種類と配合量を調整することにより調整できる。たとえば他の成分を使用しない場合は乳糖含量が１質量％以下のカゼイン加水分解物を用いればよく、また、結着剤等の任意成分を添加する場合はその添加後の造粒物中の乳糖含量が１質量％以下となる範囲で、より高い乳糖含量のカゼイン加水分解物であっても使用することができる。カゼイン加水分解物の乳糖含量は、公知の方法により調整でき、たとえば後述するように、加水分解処理を行った後、（１）濾過、（２）精密濾過、限外濾過膜等の膜分離処理、（３）樹脂吸着分離等の方法によって精製することにより低くすることができる。

カゼイン加水分解物含有造粒物は、平均粒子径が５０μｍ以上である必要があり、５０〜１３０μｍがより好ましく、５０〜１０５μｍがさらに好ましい。平均粒子径が５０μｍ以上であることにより、沈降性と溶解性とを両立でき、しかも高い蛋白質含量の造粒物が得られる。
カゼイン加水分解物含有造粒物は、その粒度分布において、粒子径が３０μｍ以下の粒子の割合が低いほど、本発明の効果に優れるため好ましい。
カゼイン加水分解物含有造粒物中、粒子径が３０μｍ以下の粒子の割合は、０〜２５質量％であることがより好ましい。
カゼイン加水分解物含有造粒物の平均粒子径や粒度分布は、たとえば造粒方法やその造粒条件、たとえば後述する流動層造粒装置の操作条件（吹込み風量、吹込み温度、噴霧液量、噴霧流量、排風温度、ダンパー開度等）、結着剤の種類や量などを調節することにより調節できる。

［カゼイン加水分解物］
カゼイン加水分解物は、カゼインの加水分解により得られるものである。
本発明において、カゼイン加水分解物は、造粒時の結着剤の使用の有無、使用する結着剤の種類と添加量等にもよるが、当該カゼイン加水分解物を用いて得られる造粒物の蛋白質含量が７０質量％以上、脂肪含量が１質量％以下、乳糖含量が１％以下であることから、少なくとも、蛋白質含量が７０質量％以上であるものが好ましい。
カゼイン加水分解物の蛋白質含量は、８０〜１００質量％がより好ましく、８４〜１００質量％が特に好ましい。

カゼイン加水分解物は、カゼインの分解率が１５％以上３０％以下であることが好ましく、２０％以上２５％以下であることがより好ましい。分解率が上記範囲の下限値以上であることにより、消化吸収性を向上させることができ、上記範囲の上限値以下であることにより過度な苦味を抑えることができる。そのため、飲食物としたときの風味が良好で、飲食物用として好適である。
分解率（％）は、原料蛋白質溶液の全窒素量当たりの分解溶液のホルモル態窒素量の百分率であり、次の方法により求められる。
蛋白分解溶液４ｍｌと蒸留水３０ｍｌを混合し、０．２Ｎ水酸化ナトリウム溶液又は塩酸溶液でｐＨを６．８に調整する。この溶液を０．２Ｎ水酸化ナトリウム溶液でｐＨを８．０に調整したホルマリン溶液５ｍｌを添加し、０．１Ｎ水酸化ナトリウム溶液でｐＨが７．９に達するまで滴定する。この時の滴定量をＡｍｌ、０．１Ｎ水酸化ナトリウム溶液のファクターをＦ、原料蛋白質溶液の蛋白濃度をＢ（％）として、分解率を次式から算出する。
分解率（％）＝２２．３×Ａ×Ｆ／Ｂ
分解率は、カゼインを加水分解させる際の反応条件（加水分解の反応温度、反応時間、酵素添加量等）を調整し、加水分解の程度を調整することにより調整できる。

また、カゼイン加水分解物は、当該カゼイン加水分解物に含まれる全アミノ酸の質量合計に占める遊離アミノ酸の質量合計の割合で表されるアミノ酸遊離率が１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。アミノ酸遊離率が上記範囲の上限値以下であることにより、遊離アミノ酸に由来する不快味を抑えることができる。アミノ酸遊離率の下限値は特に制限されず、ゼロでもよい。
アミノ酸遊離率は、以下の手順で求めることができる。
（１）アミノ酸組成の測定
トリプトファン、システイン及びメチオニン以外のアミノ酸については、試料を６Ｎ塩酸で１１０℃、２４時間加水分解し、トリプトファンについては、水酸化バリウムで１１０℃、２２時間アルカリ分解し、システイン及びメチオニンについては、過ギ酸処理後、６Ｎ塩酸で１１０℃、１８時間加水分解し、それぞれアミノ酸分析機（日立製作所製。８３５型）により分析し、アミノ酸の質量を測定する。
なお、この方法では、試料のグルタミンとグルタミン酸の量は、両者を合わせた合計量であるグルタミン酸分析値として定量される。
（２）アミノ酸遊離率の算定
試料中の各アミノ酸組成を前記（１）の方法により測定し、これを合計して試料中の全アミノ酸の質量を算出する。次いで、スルホサリチル酸で試料を除蛋白し、残留する各遊離アミノ酸の質量を前記（１）の方法により測定し、これを合計して試料中の全遊離アミノ酸の質量を算出する。これらの値から、試料中のアミノ酸遊離率を次式により算出する。
アミノ酸遊離率（％）＝（全遊離アミノ酸の質量／全アミノ酸の質量）×１００
アミノ酸遊離率は、カゼインを加水分解させる際の酵素の種類、酵素の添加量、反応時間、及び／又は加水分解後の精製条件（膜分離、樹脂吸着分離）等により調整できる。

カゼイン加水分解物は、市販のものを用いてもよく、また、カゼインを加水分解して調製してもよい。
以下、カゼイン加水分解物の製造方法について説明する。
原料であるカゼインは、乳由来の蛋白質を主成分とするものであり、カゼインとしては、市販の各種カゼイン、カゼイネート等が利用でき、例えば、乳酸カゼイン、硫酸カゼイン、塩酸カゼイン、ナトリウムカゼイネート、カリウムカゼイネート、カルシウムカゼイネート、マグネシウムカゼイネート又はこれらの任意の混合物等が望ましい。また、牛乳、脱脂乳、全脂粉乳、脱脂粉乳から常法により精製したカゼインも利用できる。
カゼインは、当該カゼインの加水分解物を用いて得られるカゼイン加水分解物含有造粒物中の蛋白質含量が７０質量％以上であることから、少なくとも、蛋白質含量が、目的とするカゼイン加水分解物含有造粒物中の蛋白質含量と同等以上であることが好ましい。
カゼインの蛋白質含量は、８０〜１００質量％がより好ましく、８４〜１００質量％が特に好ましい。

カゼインの加水分解方法としては、蛋白分解酵素等の酵素を用いる方法が好ましい。
以下、カゼイン加水分解物の製造方法の好ましい一例を説明する。この例では、カゼインを蛋白質分解酵素を用いて加水分解する。
まず、原料（カゼイン）を水に分散し溶解する。
該溶解液の濃度は格別の制限はないが、通常、蛋白質換算で５〜１５質量％前後の濃度範囲にするのが効率性及び操作性の点から好ましい。

次に、溶解液のｐＨを、使用する蛋白分解酵素の至適ｐＨ付近に調整することにより原料水溶液を調製する。具体的には、溶解液のｐＨを、アルカリ溶液を用いて、多くの蛋白質分解酵素の至適ｐＨがその範囲内に含まれるｐＨ７〜１０に調整することが好ましい。
ｐＨ調整に用いるアルカリ剤としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等を例示することができる。

次に、調製した原料水溶液に蛋白質分解酵素を添加する。
蛋白質分解酵素としては、細菌由来、動物由来、植物由来の蛋白質分解酵素があり、いずれのものも使用できる。
細菌由来の蛋白質分解酵素としては、バシラス属由来のエンドプロテアーゼとして、アルカラーゼ（ノボザイムズ社製）、ニュートラーゼ（ノボザイムズ社製）、プロチンＡ（大和化成社製）、プロチンＰ（大和化成社製）、プロレザー（天野エンザイム社製）、プロテアーゼＮ（天野エンザイム社製）、コロラーゼ７０８９（樋口商会社製）、ビオプラーゼ（ナガセケムテック社製）、オリエンターゼ９０Ｎ（エイチビイアイ社製）、オリエンターゼ２２ＢＦ（エイチビイアイ社製）等を例示することができる。
動物由来の蛋白質分解酵素としては、トリプシンを主成分とするＰＴＮ（ノボザイムズ社製）、トリプシンＶ（日本バイオコン社製）等を例示することができる。
植物由来の蛋白質分解酵素としては、パパイン（天野エンザイム社製）、ブロメライン（天野エンザイム社製）を例示することができる。
これらの蛋白質分解酵素は単独または２種類以上を組み合わせて使用することができる。

蛋白質分解酵素は、４〜１０℃の冷水に分散し、溶解して使用することが好ましい。該蛋白質分解酵素の溶解液の濃度は、格別の制限はないが、通常、酵素濃度が３〜１０％程度となる量で使用することが効率性及び操作性の点から望ましい。

カゼイン加水分解に用いる蛋白質分解酵素の使用量は、基質濃度、酵素力価、反応温度、及び反応時間により異なるが、一般的には、カゼインの蛋白質換算質量１ｇ当たり１０００〜２００００単位（活性単位）の割合を望ましい態様として例示することができる。
ここで、蛋白質分解酵素の活性単位は、使用する蛋白質分解酵素の種類に応じて測定できる。
たとえばエンドプロテアーゼの活性単位は、カゼイン（［ハマーシュタイン］メルク社製）にエンドペプチダーゼを作用させ、３０℃で１分間に１μｇのチロシンに相当するアリルアミノ酸のフォリン試薬での呈色反応を示す酵素活性が１活性単位である。
また、ペプチダーゼの活性単位は、次の方法により測定できる。ペプチダーゼを含有する粉末を０．２ｇ／１００ｍｌの割合で０．１モルのリン酸緩衝液（ｐＨ７．０）に分散又は溶解し酵素溶液とする。一方、ロイシルパラニトロアニリド（国産化学社製。以下Ｌｅｕ−ｐＮＡと記載する）を０．１モルのリン酸緩衝液（ｐＨ７．０）に溶解して２ｍＭの基質溶液を調製する。酵素溶液１ｍｌに基質溶液１ｍｌを加え３７℃で５分間反応させた後、３０％の酢酸溶液２ｍｌを加えて反応を停止させる。反応液をメンブランフィルターで濾過し、波長４１０ｎｍで濾液の吸光度を測定する。ペプチダーゼの活性単位は、１分間に１μｍｏｌのＬｅｕ−ｐＮＡを分解するのに必要な酵素量が１活性単位であり、次式により算出する。
活性単位（粉末１ｇ当たり）＝２０×（Ａ／Ｂ）
（ただし、前記の式においてＡ及びＢは、それぞれ波長４１０ｎｍにおける試料の吸光度及び０．２５ｍＭパラニトロアニリンの吸光度である）

蛋白質分解酵素の添加に当っては、１種類ずつ溶解し、添加することが望ましいが、添加の順番には特に制限はない。

酵素反応中、反応系の温度は格別の制限はなく、酵素作用の発現する最適温度範囲を含む実用に供され得る範囲から選ばれ、通常３０〜６０℃の範囲から選ばれる。
反応継続時間は、反応温度、初発ｐＨ等の反応条件によって進行状態が異なり、たとえば酵素反応の反応継続時間を一定とすると製造バッチ毎に異なる理化学的性質を有する分解物が生じる可能性があるため、一該に決定できない。従って、酵素反応をモニターし、分解率、アミノ酸遊離率等の理化学的性質が所望の値となるように反応継続時間を決定することが好ましい。
酵素反応のモニタリングは、たとえば当該反応溶液の一部を採取し、後述する蛋白質の分解率等を測定することにより実施できる。

次に、酵素反応を停止させる。
酵素反応の停止は、加水分解液中の酵素を失活させることにより行われる。失活処理は、常法、たとえば加熱失活処理により実施することができる。
加熱失活処理の条件（加熱温度、加熱時間等）は、使用した酵素の熱安定性を考慮し、十分に失活できる条件を適宜設定することができ、例えば、８０〜１３０℃の温度範囲で３０分間〜２秒間の保持時間で行うことができる。

酵素反応停止後、得られた加水分解失活液を、（１）濾過、（２）精密濾過、限外濾過膜等の膜分離処理、及び（３）樹脂吸着分離からなる群から選択されるいずれか１種、又はそれらの２種以上の組合せによって精製することが好ましい。
精製を行うことにより、当該失活液中に含まれる不溶物の除去、脂肪や乳糖、その他の不要な成分の低減等を行うことができ、たとえば蛋白質含量が７０質量％以上、脂肪含量が１質量％以下、乳糖含量が１％以下のカゼイン加水分解物を得ることができる。精製回数を増やすほど、得られるカゼイン加水分解物の蛋白質含量が向上し、脂肪含量および乳糖含量が低減される。さらに、精製を行うことにより、カゼイン加水分解物の風味、外観等を向上させることができ、結果、本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物や粉末飲食物、カゼイン加水分解物含有飲食品等の風味、外観等も向上する。

（１）の濾過は、従来公知の方法により実施することができ、たとえば珪藻土を用いて公知の装置を用いることができる。
濾過を行うことにより、加水分解失活液中に存在する加水分解反応時及び／又は酵素加熱失活時に生成した不溶物を除去できる。結果、得られるカゼイン加水分解物中の蛋白質含量が向上する。

（２）の膜分離処理は、公知の装置を用いて行うことができ、かかる装置としては、精密濾過モジュール等、限外濾過モジュールＳＥＰ１０５３（旭化成社製、分画分子量３，０００）、ＳＩＰ１０５３（旭化成社製、分画分子量６，０００）、ＳＬＰ１０５３（旭化成社製、分画分子量１０，０００）等を例示することができる。
この場合、膜分離処理後の膜透過画分としてカゼイン加水分解物を含有する溶液が得られる。
膜分離処理を行うことにより、（１）のろ過と同様、加水分解失活液中に存在する加水分解反応時及び／又は酵素加熱失活時に生成した不溶物を除去できる。結果、得られるカゼイン加水分解物中の蛋白質含量が向上する。

（３）の樹脂吸着分離は、公知の方法により実施することができ、たとえば樹脂をカラムに充填し、前記加水分解失活液を当該カラムを通過させることにより行うことができる。
樹脂としては、商品名，：ダイヤイオン、セパビーズ（三菱化学社製）、アンバーライトＸＡＤ（オルガノ社製）、ＫＳ−３５（味の素ファインテクノ社製）などを例示することができる。
樹脂吸着分離は、これらの樹脂をカラムに充填して前記加水分解失活液を連続的に流入させ流出させることによる連続式で行うこともでき、また前記加水分解失活液中に樹脂を投入し、一定時間接触させた後、加水分解失活液と樹脂とを分離するバッチ方式で行うこともできる。
加水分解失活液中には、保存期間中に混濁、沈殿、凝集及び褐変等を惹起する因子（たとえば疎水性アミノ酸を多く含むペプチド等）が残存している可能性があり、樹脂吸着分離を行うことにより、これらの因子を除去できる。結果、得られるカゼイン加水分解物中の蛋白質含量が向上する。

精製後、得られたカゼイン加水分解物を含有する溶液は、殺菌してもよい。
殺菌方法は、常法による加熱処理方法を用いることができる。
加熱処理時の加熱温度と保持時間は、充分に殺菌できる条件を適宜設定すればよく、例えば、７０〜１４０℃で２秒間〜３０分間加熱処理することにより殺菌できる。
加熱殺菌の方式は、バッチ式、連続式いずれも可能であり、連続式においてもプレート熱交換方式、インフュージョン方式、インジェクション方式などいずれの方式も用いることができる。

このようにして得られるカゼイン加水分解物を含有する溶液は、公知の方法により、たとえば減圧濃縮機等を用いて濃縮し、噴霧乾燥機等を用いて噴霧乾燥し、粉末化する。
この時得られる噴霧乾燥粉末の平均粒子径は、使用する噴霧乾燥機の形状、噴霧乾燥条件などを調節することにより調節できる。

このようにして得られる噴霧乾燥粉末、すなわち、カゼインを、１種または２種以上の蛋白質分解酵素を用いて加水分解し、加水分解液を失活し、濾過又は膜分離又は樹脂吸着分離で精製し、濃縮し、噴霧乾燥機等により乾燥することで得られる粉末は、原料粉末として、カゼイン加水分解物含有造粒物の製造に用いられる。
このとき、噴霧乾燥粉末は、そのまま、原料粉末として本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物の製造に用いてもよく、また、結着剤等の他の成分とともに再度溶液とし、乾燥し、粉末化することにより、カゼイン加水分解物と他の成分とを含有する混合粉末として本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物の製造に用いてもよい。

また、本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物に含まれるカゼイン加水分解物は、カルシウム不溶化防止効果を有することが好ましい。
ここで、本発明における「カゼイン加水分解物がカルシウム不溶化防止効果を有する」とは、下記の測定方法で測定されるカルシウム可溶化率が９５％以上であることをいう。

「カルシウム可溶化率の測定方法」
まず、以下の各種溶液を調整する。
塩化カルシウム溶液：試薬特級の塩化カルシウム（和光純薬工業社製）を精製水に２０ｍＭの濃度で溶解する。
リン酸緩衝液：２０ｍＭの濃度（ｐＨ７．０）に調整する。
希塩酸溶液：０．１Ｎの濃度に調整する。
次に、塩化カルシウム溶液１ｍｌと試料溶液１ｍｌを試験管にとり、リン酸緩衝液２ｍｌを添加し、３７℃で２時間保持する。反応液をフィルター（０．４５μｍ）で濾過し、濾液０．５ｍｌに希塩酸溶液０．１ｍｌを添加し、濾液のカルシウム量を平沼Ｃａ−Ｍｇカウンター（平沼産業社製）で測定する。
そして、「最初に添加した塩化カルシウム溶液中のカルシウム量」に対する「最初に添加した塩化カルシウム溶液中のカルシウム量と濾液中のカルシウム量との差」の百分率を算出し、各試料のカルシウムの可溶化率を測定する。

［カルシウム不溶化防止効果を有するカゼイン加水分解物の調製方法］
カルシウム不溶化防止効果を有するカゼイン加水分解物（以下、カゼインホスホオリゴペプチド混合物という。）は、例えば以下の方法で調製することができる。
カゼインホスホオリゴペプチド混合物の原料としては、各種酸カゼイン、カゼインナトリウム、カゼインカルシウム等の原料カゼイン物質、及び牛乳、脱脂乳等を用いることができる。これらの原料カゼイン物質や牛乳、脱脂乳等は市販品を使用できる。
牛乳、脱脂乳等は、そのまま蛋白質分解酵素により加水分解し、原料カゼイン物質は５〜１８％、望ましくは１０〜１５％濃度の水性溶液として蛋白質分解酵素により加水分解する。

蛋白質分解酵素は、パンクレアチン、エキソペプチダーゼ、及びその他のプロテアーゼからなる群から選択される少なくとも２種類の酵素を組み合わせて用いる。特に、パンクレアチンとエキソペプチダーゼとの組み合わせ、パンクレアチンとエキソペプチダーゼと他のプロテアーゼとの組み合わせを用いることが好ましい。
使用されるエキソペプチダーゼとしては、カルボキシペプチダーゼ、アスペルギルス・プロテアーゼ、ストレプトコッカス・プロテアーゼ、リゾーブス・プロテアーゼ、乳酸菌プロテアーゼ等が挙げられる。
その他のプロテアーゼとしては、例えば、トリプシン、キモトリプシン、ズブチリシン、エラスターゼ、プロリン特異性プロテアーゼ、パパイン、ペプシン、サーモリシン等が挙げられる。

酵素の使用量は、制限するものではないが、蛋白質分解酵素の活性単位の総和が蛋白質１ｇ当たり１２００〜６０００単位の範囲、望ましくは１５００〜５０００単位の範囲で用いることが好ましい。
酵素処理は、制限するものではないが、ｐＨ５．０〜８．０、望ましくは６．５〜７．５の範囲で、４０〜５５℃、望ましくは４５〜５２℃の温度で、１２時間以上、望ましくは１６〜１８時間保持して行うことが好ましい。
酵素処理は、浸透圧の改善の観点から、過度の分解を避けて行うことが好ましい。
酵素反応の停止は加熱により行うことが好ましい。

次に、得られた加水分解物から、分子量５００〜１０００の画分を分別する。
目的とする分子量５００〜１０００の画分を分別する方法としては、分子量分画が望ましい。分子量分画には、限外濾過、ゲル濾過等の方法が採用できる。分子量分画は、必要に応じ反復して不要な分子量のペプチドの除去率を高めることができる。
分子量分画の中でも、目的とする分画の厳密であり、効率的な回収の観点から、ゲル濾過が特に推奨される。
ゲル濾過は、排除限界分子量１００００以下、望ましくは１０００以下のゲル濾過剤を使用することが好ましく、特に、芳香族アミノ酸に吸着性を有する疎水性側鎖（例えばカルボキシル基、ブチル基、フェニル基等）又は疎水的部位を有するゲル濾過剤［例えば、オクチルセファロースＣＬ−４Ｂ、フェニルセファロースＣＬ−４Ｂ、ブチルセファロース４Ｂ（何れもファルマシア社製）］を使用することが好ましい。
溶出液としては、水を用いるか、又は芳香族アミノ酸に吸着性を高めるために２〜１５％濃度のエタノール溶液を用いることが好ましい。
分画に用いるカラムとしては、カラム高１０〜３０ｃｍのものが好ましい。

次に、得られた分画を精製してカゼインホスホオリゴペプチド混合物を得る。
得られた分画の精製は、例えば下記の方法で行うことができる。まず、得られた分画を陰イオン交換体、望ましくは弱塩基性陰イオン交換体［例えばＤＥＡＥセファデックスＡ−２５（ファルマシア社製）等］に吸着させ、１．０〜５．０％、望ましくは２．０〜４．０％の塩溶液（例えば、食塩水溶液）を通液し、カゼインホスホオリゴペプチド混合物を溶出させる。得られた溶出液を公知の方法で脱塩し、濃縮し、液状のカゼインオリゴホスホペプチド混合物を得る。濃縮後、公知の方法で乾燥し、粉末状のカゼインホスホオリゴペプチド混合物を得ることもできる。

こうして得られるカゼインホスホオリゴペプチド混合物はカルシウム不溶化防止効果を有する。
また、上記の調製法によれば、カルシウム不溶化防止効果を有するとともに下記の理化学的性状を有するカゼイン加水分解物を得ることができる。かかるカゼイン加水分解物は、抗原性が低く、リンの含有量が高いという利点を有する。
（１）アミノ酸残基数が５〜１０である。
（２）主たる構成アミノ酸がグルタミン酸、セリン、アスパラギン酸、イソロイシンである。
（３）分子量分布が５００〜１０００である。
（４）窒素／リンの分子数比が５．０以下である。

カゼインホスホオリゴペプチド混合物の構成アミノ酸の組成は上述したアミノ酸遊離率の測定方法の項で示したアミノ酸組成の測定方法により測定できる。
カゼインホスホオリゴペプチド混合物の分子量分布は、たとえば高速液体クロマトグラフィーにより、宇井信生ら編「タンパク質・ペプチドの高速液体クロマトグラフィー」、化学増刊第１０２号、第２４１頁、株式会社化学同人（１９８４年）に記載の方法に準拠して測定することができる。
具体的には、ポリハイドロキシエチル・アスパルタミド・カラム［Ｐｏｌｙ Ｈｙｄｒｏｘｙｅｔｈｙｌ Ａｓｐａｒｔａｍｉｄｅ Ｃｏｌｕｍｎ：ポリ・エル・シー（Ｐｏｌｙ ＬＣ）社製。直径４．６ｍｍ及び長さ２２０ｍｍ］を用い、２０ｍＭ塩化ナトリウム、５０ｍＭギ酸により溶出速度０．４ｍｌ／分で溶出する。検出はＵＶ検出器（島津製作所社製）を用い、データ解析はＧＰＣ分析システム（島津製作所社製）を使用する。

［その他の成分］
本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物は、本発明の効果を損なわない範囲で、カゼイン加水分解物以外の任意成分を含有してもよい。
任意成分としては、結着剤、酸味料、甘味料、フレーバー、ミネラル、アミノ酸、ペプチド等が挙げられる。
結着剤は、含有してもよく、含有しなくてもよいが、結着剤を含有することにより、操作条件の変動による影響を低減でき、造粒を安定的に実施できる。そのため、造粒物の品質も向上する。
結着剤としては、一般的に造粒に用いられているものが使用できる。本発明において、結着剤としては、水溶性多糖類が好ましく、水溶性多糖類としては、マルツデキストリン、グアガム、ペクチン、アラビアガム、ローカストビーンガム、アルギン酸、ジェランガム、キサンタンガム等が例示できる。これらの中でも、特にグアガムが、効果が高く、少量で充分な効果が得られるため好ましい。
結着剤は、いずれか１種を単独で用いてもよく、複数組み合わせて使用してもよい。
結着剤を含有する場合、その含量は、カゼイン加水分解物含有造粒物中の蛋白質含量が７０％未満にならない範囲であれば適宜設定することができる。好ましくは、カゼイン加水分解物含有造粒物の総質量に対し、５質量％以下であり、より好ましくは０．５質量％以下であり、ゼロであってもよい。
結着剤は、造粒前にカゼイン加水分解物の粉末と混合してもよく、また、造粒時に水溶液とし、噴霧液としてカゼイン加水分解物に噴霧してもよい。
本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物は、蛋白質含量の向上等を考慮すると、カゼイン加水分解物および結着剤以外の成分は含有しないことが好ましい。

［造粒方法］
本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物は、上記カゼイン加水分解物を含有する粉末（原料粉末）を、水の存在下で造粒し、乾燥することにより製造できる。
かかる造粒は、従来粉末の造粒に用いられている方法、たとえば流動層造粒法、押出造粒法等が利用でき、本発明においては、造粒流動層造粒法を用いて行われることが好ましい。
流動層造粒法は、従来公知の流動層造粒装置を用いて行うことができる。
流動層造粒装置は、装置の下部から空気等の流体を吹き上げ、固体粒子（原料粉末）を浮遊（流動）状態とし、これに噴霧液を噴霧して造粒、乾燥を行う装置であり、流動層造粒装置としては、市販の流動層造粒機を用いることができる。

本発明においては、平均粒子径が５０μｍ以上となるように、流動層造粒装置の各操作条件を調整して造粒を行うことが好ましい。
このとき調整される操作条件としては、噴霧液の種類、噴霧液量、噴霧流量、吹込み風量、吹込み風温、排風温度、ダンパー開度などが挙げられる。これらの中でも、特に、噴霧液量および噴霧流量を調節することが、平均粒子径５０μｍ以上の造粒物を得やすいため好ましい。

噴霧液としては、水、結着剤の水溶液等が挙げられる。
噴霧液として結着剤の水溶液を用いる場合、結着剤の濃度は、結着剤の種類等を考慮し、噴霧可能な濃度とすればよい。通常、０．０１〜１０質量％の範囲内であることが好ましく、１〜５質量％の範囲内であることが好ましい。

噴霧液量（原料粉末の質量あたりの噴霧液の噴霧量）は、目的とする平均粒子径、結着剤の使用の有無、使用する結着剤の種類と量等を考慮して設定すればよい。平均粒子径５０μｍ以上の造粒物を得やすいことから、０．１Ｌ／ｋｇ以上であることが好ましく、０．１５Ｌ／ｋｇ以上がより好ましく、０．１７以上がさらに好ましい。噴霧液量を大きくするほど造粒物の平均粒子径を大きくすることができる。噴霧液量の上限は、特に制限はないが、造粒物の好ましい平均粒子径や、過度の湿潤が防止されて良好な品質の造粒物が得られること等の点で、０．５Ｌ／ｋｇ以下が好ましく、０．４Ｌ／ｋｇ以下がより好ましい。

噴霧流量（原料粉末の質量あたりの噴霧液の流量）は、目的とする平均粒子径、結着剤の使用の有無、使用する結着剤の種類と量等を考慮して設定すればよい。平均粒子径５０μｍ以上の造粒物を得やすいことから、０．０１Ｌ／分（ｍｉｎ）／ｋｇ以上が好ましく、０．０１５Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ以上がより好ましく、０．０１７Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ以上がさらに好ましく、０．０２Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ以上が特に好ましい。噴霧流量を大きくするほど造粒物の平均粒子径を大きくすることができる。噴霧流量の上限は、特に制限はないが、造粒物の好ましい平均粒子径や、過度の湿潤が防止されて良好な品質の造粒物が得られること等の点で、０．０５Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ以下が好ましく、０．０４Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ以下がより好ましい。

上記本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物は、蛋白質含量が７０質量％以上と高く、しかも水等に対する沈降性および／または分散性、ならびに溶解性が良好なものである。
かかる性質を有することから、本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物は、蛋白質供給源として有用なものであり、そのまま、またはその他の粉末状の成分と混合して、高い蛋白質含量を粉末飲食物として利用できる。また、本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物は、水等の含水飲食物に分散または溶解させてカゼイン加水分解物含有飲食物とすることもできる。

＜粉末飲食物＞
本発明の粉末飲食物は、上記本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物を含有するものである。かかる粉末飲食物は、上記本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物と同様、水に対する沈降性および溶解性が良好である。そのため、水等に溶解または分散させやすく、そのため、消費者が飲用時に自ら加水し、溶解または分散させて飲料等の飲食物とすることができる粉末飲食物として有用である。

粉末飲食物は、カゼイン加水分解物含有造粒物以外の成分を含有してもよい。
カゼイン加水分解物含有造粒物以外の成分としては、一般的に粉末飲食品に配合されている任意の食品原料を用いることができる。
食品原料としては、特に限定されず、酸味料（クエン酸、リンゴ酸、グルコン酸、酒石酸、リン酸）、甘味料・糖類（ショ糖、果糖、麦芽糖、ブドウ糖、異性化糖、粉末水飴、デキストリン、オリゴ糖、多糖類、環状オリゴ糖、高甘度甘味料（アスパルテーム、スクラロース、アセスルファムカリウムなど）など）、ビタミン類（アスコルビン酸（ビタミンＣ）、葉酸、パントテン酸、ビタミンＢ群、リボフラビン、ビタミンＡ、Ｄ、Ｅ、Ｋ、Ｐなど）、ミネラル（カルシウム、マグネシウム、カリウム、鉄、亜鉛など）、食物繊維（難消化性デキストリンなど）、油脂類、着色料、各種生理活性物質（イソフラボン、ラクトフェリン、タウリン、γ−アミノ酪酸、カテキン、没食子酸、セサミン、クロロゲン酸、ルチン、アントシアニン、セラミド、ＤＨＡ、β−カロチン、コエンザイムＱ１０、リコピンなど）、フレーバー類（グレープフルーツフレーバー、オレンジフレーバー、アップルフレーバー、シュガーフレーバー、パイナップルフレーバー、ライチフレーバー、ヨーグルトフレーバー、チョコフレーバー、スイートフレーバー、ピーチフレーバー、レモンフレーバー、ペアフレーバーなど）等が例示できる。

これらの他の成分は、カゼイン加水分解物含有造粒物との混和性を考慮すると、粉末であることが好ましく、特に、平均粒子径が３０μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがより好ましい。
また、水等に溶解又は分散させて飲食物とする際の溶解性を考慮すると、平均粒子径が１５０μｍ以下であることが好ましく、１０５μｍ以下であることがより好ましい。
これらの他の成分は、いずれか１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記本発明の粉末飲食物は、蛋白質含量が７０質量％以上と高く、しかも水等に対する沈降性および／または分散性、ならびに溶解性が良好な本発明のカゼイン加水分解物含有造粒物を含有するものである。
そのため、本発明の粉末飲食物は、蛋白質供給源として有用なものであり、そのまま飲食物として利用できる。また、本発明の粉末飲食物は、水等の含水飲食物に分散または溶解させてカゼイン加水分解物含有飲食物とすることもできる。

＜カゼイン加水分解物含有飲食物＞
本発明のカゼイン加水分解物含有飲食物は、上記本発明の粉末飲食物を含水飲食物に溶解又は分散させてなるものである。
粉末飲食物を溶解又は分散させる含水飲食物としては、特に制限はなく、水（冷水、熱水）の他、果汁、野菜汁、乳製品（牛乳、ヨーグルト、乳清飲料、乳飲料、加工乳など）、アルコール飲料（焼酎、日本酒、ワイン、リキュール、ウイスキーなど）等が例示できる。
カゼイン加水分解物含有飲食物の調製方法は、特に制限はなく、たとえば含水飲食物と粉末飲食物とを混合することにより調製できる。

次に実施例を示して本発明を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
下記試験例および実施例において用いた蛋白質含量、脂肪含量、乳糖含量、分解率およびアミノ酸遊離率の測定方法を以下に示す。
［蛋白質含量］
ケルダール法（日本食品工業学会編、「食品分析法」、第１０２ページ、株式会社光琳、昭和５９年）により試料（噴霧乾燥品または造粒物）の全窒素量を測定し、係数６．３８を乗じて蛋白質含量とすることにより算出した。
［脂肪含量］
レーゼゴットリーブ法（日本食品科学工学会編、「新・食品分析法」、第５４ページ、株式会社光琳、平成８年）により測定した。
［乳糖含量］
高速液体クロマトグラフィーを用いたアルギニン蛍光法（ＢＵＮＳＥＫＩ ＫＡＧＡＫＵ、第３２巻、第Ｅ２０７ページ、１９８３年）により、次のようにして測定した。すなわち、シリカゲル−ＮＨ_２カラム［昭和電工社製。直径６ｍｍ及び長さ１５０ｍｍ］を用い、アセトニトリル、水により溶出速度１ｍｌ／分で溶出した。検出は蛍光検出器を用いた。
［分解率］
加水分解されたカゼインを含有する溶液（蛋白分解溶液）４ｍｌと蒸留水３０ｍｌを混合し、０．２Ｎ水酸化ナトリウム溶液又は塩酸溶液でｐＨを６．８に調整した。この溶液に、０．２Ｎ水酸化ナトリウム溶液でｐＨを８．０に調整したホルマリン溶液５ｍｌを添加し、０．１Ｎ水酸化ナトリウム溶液でｐＨが７．９に達するまで滴定した。この時の滴定量をＡｍｌ、０．１Ｎ水酸化ナトリウム溶液のファクターをＦ、原料蛋白質溶液の蛋白濃度をＢ（％）として次式から分解率を算出した。
分解率（％）＝２２．３×Ａ×Ｆ／Ｂ
［アミノ酸遊離率］
（１）アミノ酸組成の測定
トリプトファン、システイン及びメチオニン以外のアミノ酸については、試料を６Ｎ塩酸で１１０℃、２４時間加水分解し、トリプトファンについては、水酸化バリウムで１１０℃、２２時間アルカリ分解し、システイン及びメチオニンについては、過ぎ酸処理後、６Ｎ塩酸で１１０℃、１８時間加水分解し、それぞれアミノ酸分析機（日立製作所製。８３５型）により分析し、アミノ酸の質量を測定した。
なお、この方法では、試料のグルタミンとグルタミン酸の量は、両者を合わせた合計量であるグルタミン酸分析値として定量される。
（２）遊離アミノ酸組成の測定方法
試料中の各アミノ酸組成を前記（１）の方法により測定し、これを合計して試料中の全アミノ酸の質量を算出した。次いで、スルホサリチル酸で試料を除蛋白し、残留する各遊離アミノ酸の質量を前記（１）の方法により測定し、これを合計して試料中の全遊離アミノ酸の質量を算出した。これらの値から、試料中のアミノ酸遊離率を次式により算出した。
アミノ酸遊離率（％）＝（全遊離アミノ酸の質量／全アミノ酸の質量）×１００

（試験例）
この試験は、カゼイン加水分解物含有造粒物が良好な沈降性及び溶解性を示す好適な平均粒子径の範囲を調べるために行った。
１）試料の調製
「試料番号１〜８の造粒物の製造」
後述する実施例１と同一の方法で得た粉末状のカゼイン加水分解物各１００質量部と、表１に示す結着剤（表１にしめす使用量［％］は、カゼイン加水分解物の使用量に対する当該結着剤の使用量の割合である。）とを混合し、水に溶解してカゼイン加水分解物溶液を調製した。
次に、調製した各カゼイン加水分解物溶液を再度、噴霧乾燥してカゼイン加水分解物含有粉末を得た。
次に、各カゼイン加水分解物含有粉末を原料粉末として用い、下記の手順で造粒を実施した。
原料粉末１ｋｇを流動層造粒機（大川原製作所製）に投入し、造粒の際の噴霧液として水を用い、吹込み温度６０℃、吹込み風量０．１ｍ^３／ｍｉｎ、噴霧液の液温２５℃、表１に示す噴霧流量［Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ］、表１に示す噴霧液量［Ｌ／ｋｇ］で造粒したのち、吹込み温度を８０℃まで上げ、排風温度が４０℃となるまで乾燥を実施し、下記表１の試料番号１〜８の造粒物を得た。

「試料番号９〜１３の造粒物の製造」
実施例１と同一の方法で得た粉末状のカゼイン加水分解物を原料粉末として用い、下記の手順で造粒を実施した。
原料粉末１ｋｇを流動層造粒機（大川原製作所製）に投入し、造粒の際の噴霧液として、表１中に結着剤の種類の項に「なし」と記載した例では水を用い、「グアガム」と記載した例ではグアガム（太陽化学社製：商品名「ネオソフトＧ」）の０．３質量％溶液を用いて、吹込み温度６０℃、風量０．１ｍ^３／ｍｉｎ、噴霧液の液温２５℃、表１に示す噴霧流量［Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ］、表１に示す噴霧液量［Ｌ／ｋｇ］で造粒したのち、吹込み温度を８０℃まで上げ、排風温度が４０℃となるまで乾燥を実施し、下記表１の試料番号９〜１２の造粒物を得た。

各造粒物の製造に用いた原料粉末については、下記２）試験方法に示したのと同様の方法で平均粒子径を測定し、その結果を表１に示した。

得られた試料番号１〜１３の造粒物について、下記２）の試験方法に示す粒度分布及び平均粒子径の測定、ならびに沈降性及び溶解性の評価を行った。その結果を表２に示す。
２）試験方法
［平均粒子径及び粒度分布の測定］
造粒物の平均粒子径及び粒度分布の測定は、レーザー回折式粒度分布測定装置（マルバーン社）を用いて実施した。
［沈降性及び溶解性の評価］
造粒物の沈降性及び溶解性の確認は次の方法で実施した。
まず、造粒物２．５ｇを５０ｍｌの精製水の入った１００ｍｌ容ビーカーに一度に投入して造粒物の沈降性を確認し、その後引き続き、薬さじを用いて一定速度で撹拌して溶解性を確認した。
沈降性の評価は、造粒物を投入してから全ての粉末が水中に没するまでに要する時間が、５秒以内の場合を○、５秒超１分以内の場合を△、１分超の場合を×とした。
溶解性の評価は、造粒物が水中に沈降した後、一定速度（１分間当たり６０回転）で薬さじを用いて撹拌して、造粒物が完全に溶解するのに要した時間が３０秒以内の場合を○、３０秒超１分以内の場合を△、１分超の場合を×とした。

３）試験結果
表２に示す結果から明らかなように、平均粒子径が５０μｍ以上である試料番号８〜１２の造粒物は、沈降性および溶解性がともに良好であり、特に平均粒子径が５０〜１０５μｍの範囲内である試料番号８〜１１の造粒物は、沈降性および溶解性の評価がともに○であった。
また、試料番号８〜１２の造粒物は、粒子径が３０μｍ以下の粒子の割合が２５％以下と低かった。
一方、平均粒子径が５０μｍ未満である試料番号１〜７，１３の造粒物は、沈降性が悪かった。たとえば試料番号４の造粒物を試料番号８の造粒物と比較すると、原料粉末の平均粒子径、結着剤の種類と使用量が同じであるにも関わらず、試料番号４の造粒物は沈降性が悪かった。また、試料番号１３の造粒物を試料番号９の造粒物と比較すると、原料粉末の平均粒子径が同じであり、どちらも結着剤を使用していないにも関わらず、試料番号１３の造粒物は沈降性および溶解性の両方が悪かった。
また、試料番号１〜７，１３の造粒物は、粒子径が３０μｍ以下の粒子の割合が３０％以上と高かった。

（実施例１）
市販のカゼイン（フォンテラ社製）１ｋｇに水９ｋｇを添加し、均一に分散させ、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加して、溶液のｐＨを７．０に調整し、カゼインを完全に溶解し、濃度約１０％のカゼイン水溶液を調製した。
該カゼイン水溶液を８５℃で１０分間加熱殺菌し、５０℃に温度調整し、水酸化ナトリウムを添加してｐＨを９．５に調整し、ビオプラーゼｓｐ−２０（長瀬生化学工業社製） １，００８，０００活性単位（蛋白質１ｇ当り１，２００活性単位）、プロテアーゼＮ（天野製薬社製）１，６８０，０００ 活性単位（蛋白質１ｇ当り２，０００活性単位）、及びＰＴＮ６．０Ｓ（ノボ・ノルディスク社製）５，８８０，０００活性単位（蛋白質１ｇ当り７，０００活性単位）を添加して加水分解反応を開始し、経時的に酵素反応を分解率によりモニタ−し、分解率が２４．１％に達した時点で、８０℃で６分間加熱して酵素を失活させ、酵素反応を停止し、１０℃に冷却した。
この加水分解液に、濾過助剤としてスタンダードスーパーセル（東京硅藻土社製）を添加し、吸引濾過した。
次いで、得られた濾過液を、イオン交換樹脂［アンバーライトＸＡＤ−７（オルガノ社製）］に対して、ＳＶ（空間速度）＝２．５ｈ^−１、温度１０℃の条件で接触させる吸着分離処理を行い、カゼイン加水分解物含有溶液を得た。
得られたカゼイン加水分解物含有溶液を常法により濃縮し、噴霧乾燥し、噴霧乾燥品（粉末状のカゼイン加水分解物）０．９０ｋｇを得た。
得られたカゼイン加水分解物の平均粒子径を上記試験例１と同様の方法で測定したところ２７．２μｍであった。

次に、得られたカゼイン加水分解物を原料粉末として用い、下記の手順で造粒を実施した。
原料粉末０．９０ｋｇを流動層造粒機（大川原製作所製）に投入し、造粒の際の噴霧液としてグアガム（太陽化学社製：商品名「ネオソフトＧ」）の０．３質量％水溶液を用い、吹込み温度６０℃、風量０．１ｍ^３／ｍｉｎ、噴霧液の液温２５℃、噴霧流速０．０２８Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ、噴霧液量０．３３３Ｌ／ｋｇで１２分間かけて造粒したのち、吹込み温度を８０℃まで上げ、排風温度が４０℃となるまで乾燥を実施した。その結果、０．８８ｋｇの造粒物が得られた。
得られた造粒物について、上記試験例１と同様の方法で、平均粒子径の測定と沈降性及び溶解性の評価を行った。その結果、平均粒子径は６２μｍで沈降性、溶解性ともに良好であった。

得られた造粒物１２５ｇに対し、結晶クエン酸（ロシュ・ビタミン・ジャパン社製）２５ｇ、スクラロース（三栄源エフ・エフ・アイ社製）０．５ｇ、ミルクカルシウム（森永乳業社製）１．５ｇ、グレープフルーツフレーバー（ジボダンジャパン社製）８ｇを混合し、粉末飲食物１６０ｇを得た。
この粉末飲食物１６０ｇを３０００ｍｌの水に添加し、沈降性および溶解性を評価したところ、沈降性、溶解性ともに優れており、粉末飲食物は水に完全に溶解した。
また、このようにして得られた飲料は、カゼイン加水分解物特有の苦味等も感じない、風味に優れた高蛋白質含量の飲料であった。

（実施例２）
市販のカゼインナトリウム（タツア社製）２００ｇを溶解し、９０℃で１０分間加熱殺菌し、４５℃に冷却した。このカゼイン溶液に、パンクレアチンＦ（天野エンザイム社製）１０ｇ、プロテアーゼＮアマノ（天野エンザイム社製）２ｇ及び乳酸菌抽出物４ｇ（合計４９０，０００活性単位）を加え、４５℃で２４時間加水分解した後、９０℃で５分間加熱して酵素を失活させ、濾過して沈澱物を除去し、凍結乾燥して凍結乾燥品約１７０ｇを得た。
この凍結乾燥品１８ｇを、２０％の濃度となるよう水に溶解し、不溶物を除去し、セファデックスＧ−１０（ファルマシア社製）を充填したカラム（１０×１２ｃｍ）に通液して吸着させ、イオン交換水を用いて１０ｍＬ／分の流速で溶出し、２００〜５００ｍＬの分画を集め、凍結乾燥し、低分子量ペプチド粉末約６ｇを得た。
上記の方法を反復して得られた低分子量ペプチド粉末７０ｇを、１４質量％の濃度で水に溶解し、ｐＨを８．０に調整し、予め弱塩基性陰イオン交換体であるＤＥＡＥセファデックスＡ−２５（ファルマシア社製）１００ｇを膨潤させ、ｐＨを８．０に調整して充填したカラム（直径１０ｃｍ，高さ１０ｃｍ）にＳＶ＝２^−１で通液し、低分子量ペプチド中のカゼインホスホオリゴペプチド混合物を交換体に吸着させた後カラムを水洗した。
次いで、１．８％（質量／容量）の濃度の食塩水溶液２０００ｍＬを、ＳＶ＝２ｈ^−１で通液し、カゼインホスホオリゴペプチド以外のペプチドを溶出させ、次いで３．０％（質量／容量）の食塩水溶液２ＬをＳＶ＝２で通液し、カゼインホスホオリゴペプチド混合物を溶出させた。この溶出液を、常法により電気透析機を用いて脱塩し、濃縮し、凍結乾燥し、カゼインホスホオリゴペプチド混合物約９ｇを得た。

上記方法を反復して得られたカゼインホスホオリゴペプチド混合物を原料粉末として用い、下記の手順で造粒を実施した。
原料粉末１ｋｇを流動層造粒機（大川原製作所製）に投入し、造粒の際の噴霧液として水のみを用い、吹込み温度６０℃、風量０．１ｍ^３／ｍｉｎ、噴霧液の液温２５℃、噴霧流速０．０２０Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ、噴霧液量０．１８０Ｌ／ｋｇで９分間かけて造粒したのち、吹込み温度を８０℃まで上げ、排風温度が４０℃となるまで乾燥を実施した。その結果、０．７３ｋｇの造粒物が得られた。
得られたカゼインホスホオリゴペプチド混合物の造粒物について、上記試験例１と同様の方法で、平均粒子径の測定と沈降性及び溶解性の評価を行った。その結果、平均粒子径は５８μｍであり、沈降性、溶解性共に良好であった。

得られた造粒物４０ｇに対し、脱脂粉乳（森永乳業社製）３０ｇ、難消化性デキストリン（太陽化学社製）２５ｇ、チョコレート粉末（三栄源エフ・エフ・アイ社製）１．６ｇ、チョコフレーバー（三栄源エフ・エフ・アイ社製）２ｇ、スクラロース（三栄源エフ・エフ・アイ社製）０．０５ｇを混合し、粉末飲食物１００ｇを得た。
この粉末飲食物５０ｇを３００ｍｌの水に添加し、沈降性および溶解性を評価したところ、沈降性、溶解性ともに優れており、粉末飲食物は水に完全に溶解した。
また、このようにして得られた飲料は、風味に優れた高蛋白質含量の飲料であった。

（実施例３）
実施例１で得たカゼイン加水分解物と、実施例２の方法で得たカゼインホスホオリゴペプチド混合物とを７０：３０の比率（質量比）で混合した混合粉末を原料粉末として用い、下記の手順で造粒を実施した。
原料粉末１ｋｇを流動層造粒機（大川原製作所製）に投入し、造粒の際の噴霧液として、マルトデキストリン（松谷化学社製）の０．５％（質量／容量）の水溶液を用い、吹込み温度６０℃、風量０．１ｍ^３／ｍｉｎ、噴霧液の液温２５℃、噴霧流速０．０２０Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ、噴霧液量０．２２０Ｌ／ｋｇで１１分間造粒したのち、吹込み温度を８０℃まで上げ、排風温度が４０℃となるまで乾燥を実施した。その結果、０．６８ｋｇの造粒物（カゼイン加水分解物とカゼインホスホオリゴペプチド混合物との混合粉末の造粒物）が得られた。
得られた造粒物について、上記試験例１と同様の方法で、平均粒子径の測定と沈降性及び溶解性の評価を行った。その結果、平均粒子径は９２μｍで、沈降性及び溶解性が良好であった。

得られた造粒物１２５ｇに対し、結晶クエン酸（三栄源エフ・エフ・アイ社製）１５ｇ、ＤＬ−リンゴ酸（理研化学社製）１０ｇ、アスパルテーム（味の素社製）０．５ｇ、オレンジフレーバー（高砂香料社製）８．５ｇ、ラクトフェリン（森永乳業社製）１．１ｇを混合し、粉末飲食物１６０ｇを得た。
この粉末飲食物２０ｇを６５０ｍｌの水に添加し、沈降性および溶解性を評価したところ、沈降性、溶解性ともに優れており、粉末飲食物は水に完全に溶解した。
また、このようにして得られた飲料は、カゼイン加水分解物特有の苦味等も感じない、風味に優れた高蛋白質含量の飲料であった。

（実施例４）
実施例１の方法で得たカゼイン加水分解物を原料粉末として用い、下記の手順で造粒を実施した。
原料粉末３ｋｇを流動層造粒機（大川原製作所製）に投入し、造粒の際の噴霧液として、グアガム（太陽化学社製：ネオソフトＧ）の０．３質量％水溶液を用い、吹込み温度７０℃、風量１．５ｍ^３／ｍｉｎ、噴霧液の液温２５℃、噴霧流量０．０１７Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇ、噴霧液量０．１６７Ｌ／ｋｇで１０分間かけて造粒したのち、吹込み温度を７５℃まで上げ、排風温度が４５℃となるまで乾燥を実施した。その結果、２．９５ｋｇの造粒物（カゼイン加水分解物含有造粒物）が得られた。
得られた造粒物について、上記試験例１と同様の方法で、平均粒子径の測定と沈降性及び溶解性の評価を行った。その結果、平均粒子径は６２μｍで、沈降性及び溶解性に優れていた。

得られた造粒物１００ｇに対し、無水クエン酸（三栄源エフ・エフ・アイ社製）２２ｇ、スクラロース６００（三栄源エフ・エフ・アイ社製）０．５ｇ、炭酸カルシウム（白石カルシウム社製：コロカルソＷＢ）１．４ｇ、グレープフルーツフレーバー（ジボダンジャパン社製）５．８ｇ、スイートフレーバー（ジボダンジャパン社製）１．６ｇを混合し、粉末飲食物１３１ｇを得た。
この粉末飲食物１００ｇを２５００ｍｌの水に添加し、沈降性および溶解性を評価したところ、沈降性、溶解性ともに優れており、粉末飲食物は水に完全に溶解した。
また、このようにして得られた飲料は、蛋白質分解物特有の苦味等も感じない、風味に優れた高蛋白質含量の飲料であった。

表３に、実施例１〜４で造粒物の製造に用いた原料粉末の平均粒子径、結着剤の種類と使用量、噴霧液量、噴霧流量、ならびに得られた造粒物の平均粒子径、沈降性および溶解性の評価結果を示す。

また、実施例１〜４において製造された造粒物および当該造粒物の製造に用いた原料粉末について、上述した測定方法により蛋白質含量、脂肪含量、乳糖含量、分解率およびアミノ酸遊離率を測定した。その結果を表４に示す。

上記結果から明らかなように、実施例１〜４で得られた造粒物は、蛋白質含量が７０質量％以上と高い蛋白質含量を有しており、しかも水に対する沈降性および溶解性に優れたものであった。
また、当該造粒物を用いて得られた粉末飲食物は、水に対する沈降性および溶解性が良好であった。
さらに、当該粉末飲食物を水に溶解して得た飲料は、蛋白質含量が高く、また、風味にも優れていた。

Claims (3)

1. カゼイン加水分解物を含有し、蛋白質含量が７０質量％以上、脂肪含量が１質量％以下、乳糖含量が１質量％以下であり、平均粒子径が５０μｍ以上であるカゼイン加水分解物含有造粒物の製造方法であって、
   カゼイン加水分解物を含有する原料粉末を水の存在下で造粒する工程と、乾燥する工程を備え、
   前記造粒する工程が、原料粉末の質量に対する噴霧液量を０．１７〜０．５Ｌ／ｋｇ、原料粉末の質量に対する噴霧流量を０．０１７〜０．０５Ｌ／ｍｉｎ／ｋｇの条件で、水または結着剤の水溶液を噴霧して造粒する工程であることを特徴とするカゼイン加水分解物含有造粒物の製造方法。
2. 平均粒子径が５０μｍ以上１０５μｍ以下であるカゼイン加水分解物含有造粒物を製造する請求項１記載のカゼイン加水分解物含有造粒物の製造方法。
3. カルシウム不溶化防止効果を有するカゼイン加水分解物含有造粒物を製造する請求項１又は２に記載のカゼイン加水分解物含有造粒物の製造方法。