JP4534550B2 - 画像支持材及びその使用方法並びにこれを用いた画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、プリンタ等の画像形成装置に用いられる画像支持材に係り、特に、電子写真方式などでカラー画像を形成する際に有効な画像支持材及びその使用方法並びにこれを用いた画像形成方法の改良に関する。

従来この種のカラー画像形成装置として、例えば電子写真方式を採用した態様を例に挙げると、カラー画像を形成する場合には、以下のような作像工程が採られていた。
すなわち、原稿に照明を当て、その反射光をカラースキャナにより色分解し、画像処理装置で画像処理、色補正を施して得られる複数色の画像信号を、色別に、例えば半導体レーザなどを用いて変調されたレーザ光線とする。このレーザ光線を、Ｓｅ、アモルファスシリコンなどの無機感光体又はフタロシアニン顔料、ビスアゾ顔料などを電荷発生層として用いた有機感光体等からなる像担持体に一色ずつ複数回照射することで、複数個の静電潜像を形成する。これら複数個の静電潜像を例えば、帯電されたＹ（イエロ）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、及びＫ（ブラック）の４色のカラートナーで順番に現像する。そして、現像されたトナー像を無機または有機感光体からなる像担持体から用紙等の画像支持材に転写し、例えば加熱加圧定着方式の定着装置にて定着する。こうして、画像支持材上にカラー画像を形成するようにしていた。

尚、上記場合において、前記カラートナーは、例えばポリエステル樹脂、スチレン／アクリル共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体等などの結着樹脂中に、着色剤を分散させてなる平均粒径１〜１５μｍの粒子に、平均粒径が５〜１００ｎｍ程度の微粒子、例えば酸化けい素、酸化チタン、酸化アルミニウム等の無機微粒子、または、ＰＭＭＡ、ＰＶＤＦ等の樹脂微粒子を付着させたものである。
また、前記着色剤は、例えば、Ｙ（イエロ）としてベンジジンイエロ、キノリンイエロ、ハンザイエロ等、Ｍ（マゼンタ）としてローダミンＢ、ローズベンガル、ピグメントレッド等、Ｃ（シアン）としてフタロシアニンブルー、アニリンブルー、ピグメントブルー等、Ｋ（ブラック）としてカーボンブラック、アニリンブラック、カラー顔料のブレンド等である。

前記画像支持材としては、パルプ原料を主成分とする普通紙、普通紙の上に白色顔料等を混ぜ合わせた樹脂を被覆したコート紙、ポリエステルなどの樹脂に白色顔料を混ぜ合わせた白色フィルムなどが使われていた。
例えば特許文献１〜３などに記載されているように、特に銀塩写真プリント同等の高光沢の画像を形成する場合には、普通紙、コート紙又は白色フィルムをベースとして、その上に所定厚の熱可塑性樹脂からなる層を設けた画像支持材が好ましいことが知られている。
また、写真プリント画像の場合には、一般に、画像支持材の厚みが厚いことが好まれている。

前記転写工程では、例えば感光体等からなる像担持体に対向して予め誘電体などで形成される転写ロール又は転写ベルトを配設し、転写ロール又は転写ベルト上に予め画像支持材を吸着させて、この転写ロールにバイアスを印加し、あるいは、転写ベルトの背面に所定の転写部材（転写コロトロン、バイアスを印加した転写ロール又はバイアスを印加した転写ブラシ等）を配設することで、転写ロール又は転写ベルトの背面からトナーの帯電と逆極性の電界を付与し、画像支持材に対しトナー像を一色ずつ静電気的に転写する方法が知られている。
また、前記転写工程では、例えば感光体等からなる像担持体に対向して誘電体などで形成される例えばベルト状の中間転写体を配設し、所定の一次転写部材（転写コロトロン、バイアスを印加した転写ロール又はバイアスを印加した転写ブラシ等）を使って、中間転写体背面からトナーの帯電と逆極性の電界を付与することで、像担持体上に形成されたトナー像を中間転写体上に一色ずつ転写し、中間転写体上に一旦カラートナー像を形成した後で、所定の二次転写部材（例えば転写コロトロン、バイアスを印加した転写ロール又はバイアスを印加した転写ブラシ等）を使って、基材背面からトナーの帯電と逆極性の電界を付与することで、カラートナー像を基材に静電気的に転写する方法も知られている。

更に、前記定着工程では、例えば互いに圧接する一対の定着ロールに白熱ランプなどの加熱源を内蔵させ、この一対の定着ロール間にカラートナー像が転写された画像支持材を通過させることで、前記カラートナーを熱溶融して画像支持材に定着する加熱加圧定着方式、あるいは、シリコンゴムなどの離型層が表面に形成された定着ベルトを複数の張架ロールに掛け渡し、この定着ベルトを挟んで一対の定着ロールを対向配置すると共に、前記定着ロールに白熱ランプなどの加熱源を内蔵させ、カラートナー像が転写された画像支持材に前記定着ベルトを重ね合わせた状態で、一対の定着ロール間に前記画像支持材を通過させてトナー像を加熱加圧定着し、トナー像が冷却された後に定着ベルトとカラートナー像とを分離することで、前記カラートナー像を基材に定着する冷却剥離定着方式などが知られている。
特に、銀塩写真プリント同等の高光沢の画像を作成する場合には、後者の定着方式が好ましいことが知られている。更に、後者の定着方式と前記の熱可塑性樹脂層を設けた基材とを組み合わせることで、画像濃度によらず一様な高光沢が得られる。

特開２０００−０１０３２９号公報（発明の実施の形態，図１） 特開２０００−００３０６０号公報（発明の実施の形態） 特開２００２−０９１２１２号公報（発明の実施の形態，図３） 特開２００１−１１７２５９号公報（課題を解決するための手段）

ところで、この種の画像形成装置にあっては、前記の熱可塑性樹脂層を設けた画像支持材をベースと考えた場合、白色のＰＥＴフィルム又はコート紙を用いると画質は良好になるものの、画像支持材が極めて高価になってしまうこと、一方、価格は安価な普通紙を用いると良好な画質が得られないという技術的課題が生じてしまう。
また、前記の熱可塑性樹脂層の主成分をポリエステル系、ポリスチレン系、ポリアクリル系などの非晶質樹脂とした場合には、低温定着性、耐熱性、機械強度のすべてを満足することはできないという技術的課題が生ずる。

すなわち、画像作製におけるエネルギ消費量の低減を考えると、低温定着性は必須課題となるが、この低温定着性を満たすためには樹脂の分子量を小さくすること、ガラス転移点を下げることが有効な解決策となる。
一方、写真のような平滑な表面を持つ画像は、画像表面と裏面、画像表面同士、画像表面とアルバム材料等が重なった状態で、夏の自動車内や倉庫内において保管されたり、船底での輸送などの高温環境下において放置されると、ブロッキング（接着して剥がれなくなる、または、剥がれても表面傷付く）という問題が生ずる懸念がある。
この場合、高温化での耐久性、すなわち耐熱性を改善するには、ガラス転移点を上げること、分子量を高めることが有効となる。
さらに、画像を折り曲げたりしたときの丈夫さ、すなわち、機械強度の向上も重要な課題である。機械強度を上げるには、分子量を高めることが有効な解決策となる。
このように、機械強度と耐熱性の改善方向は、低温定着性の改善方向と相反することになる。特に、銀塩写真のような高い光沢の画像を作る場合、定着温度をより高くする必要があるため、３つの要求をすべて満たすことはさらに困難になる。

また、特許文献４には、結晶性のポリエステル樹脂を塗布した画像支持材を用いることが提案されている。この場合、低温定着性と保存性は改善できるものの、機械強度が弱くなる。また、銀塩写真と比較すると、高い光沢が得られず、白色度も低く、この支持体上にカラートナー像を形成しても好ましい写真画質は得られない。

そこで、本発明者らは、少なくともパルプ原料からなる坪量１５０〜２００ｇ／ｍ^２程度の原紙に、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂に酸化チタンなどの白色顔料が３０ｗｔ％程度分散された光拡散層（光散乱層に相当）をもつ画像支持材を用いることを試みた。
この画像支持材は、比較的に安価に製造でき、かつ、白色度の高い画像を得ることが可能である。
しかし、この場合には、定着過程において、画像支持材表面の光拡散層の溶融粘度が高いため、画像全面に渡って一様で高光沢な好ましい表面構造が得られないという技術的課題が見られる。

本発明は、以上の技術的課題を解決するためになされたものであって、銀塩写真のように画像全面に一様な高光沢をもち、耐熱性、ひび割れに対する機械強度、及び、エネルギ消費量の小さい定着装置による低温定着性を容易に満たすことが可能な画像支持材及びその使用方法並びにこれを用いた画像形成方法を提供するものである。

すなわち、本発明は、図１に示すように、熱可塑性樹脂と着色剤とが少なくとも含まれるカラートナー像４を定着可能に支持する画像支持材１において、ベース材１ａと、このベース材１ａ上に設けられ且つ白色顔料と熱可塑性樹脂とが含まれる光散乱層１ｂと、この光散乱層１ｂ上に設けられ且つ熱可塑性樹脂が少なくとも含まれるカラートナー受容層１ｃとを備え、前記光散乱層１ｂの熱可塑性樹脂としてはポリオレフィン系又はポリオレフィン系共重合体からなり、その粘度が５×１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔｂが１００℃以上であり、前記カラートナー受容層１ｃの熱可塑性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂としての非晶質ポリエステル樹脂とを溶融混合した樹脂からなり、その粘度が１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_１が６５℃以上８０℃未満であることを特徴とする。

このような技術的手段において、画像支持材１は、ベース材１ａ上に光散乱層１ｂ及びカラートナー受容層１ｃを少なくとも備えていればよく、必要に応じて他の層（例えばゼラチン層、帯電防止層など）を備えていてもよいことは勿論である。
ここで、ベース材１ａとしては、写真印画紙に一般的に用いられる原紙でよく、この原紙としては、手に持った感触を良好に保つという観点からすれば、坪量が１００〜２５０ｇｓｍのものであることが好ましい。

また、光散乱層１ｂとしては、その熱可塑性樹脂がポリオレフィン系又はポリオレフィン系共重合体からなり、その粘度条件が「５×１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔｂが１００℃以上」であることが必要である。
この粘度条件を満たすと、定着時にベース材１ａから発生する水蒸気による気泡が光散乱層１ｂ表面の平滑性を損なうという問題点を回避することができる。
そして、光散乱層１ｂの好ましい態様としては、裏写り防止及び機械強度、平面性を確保するという観点からすれば、２０〜４０ｗｔ％の白色顔料を含む態様が好ましく、更に、裏写り及びひび割れを有効に防止するという観点からすれば、その厚さが２０〜５０μｍであることが好ましい。

更に、カラートナー受容層１ｃとしては、その熱可塑性樹脂が結晶性ポリエステル樹脂と非晶質ポリエステル樹脂とを溶融混合したポリエステル系樹脂であり、その粘度条件が「１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_１が６５℃以上８０℃未満」であることが必要である。
この粘度条件を満たせば、図１に示すように、定着により、カラートナー受容層１ｃ中にカラートナー像４を完全に埋没させ、平滑で光沢の高い画像表面を得ることができる。
このとき、前記１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_１が６５℃未満の場合、耐熱性が悪く、高温で放置するとブロッキング等の問題が生ずる。一方、８０℃以上になると、定着により、平滑で光沢の高い画像表面を得ることができない。特に、定着された画像表面においても、高濃度部と低濃度部との境界に段差が残るという問題がある。

そして、カラートナー受容層１ｃの好ましい態様としては、粘度性、耐熱性を考慮すれば、配合比率が７０ｗｔ％以上の熱可塑性樹脂を含むものがよい。
また、カラートナー受容層１ｃの厚みについては、光沢性やひび割れを防止するという観点からすれば、５〜２０μｍが好ましい。
更に、カラートナー受容層１ｃの熱可塑性樹脂のうち、結晶質ポリエステル樹脂と非晶質ポリエステル樹脂との混合比率の好ましい態様としては、耐熱性、機械強度、溶融混合性を考慮すると、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質ポリエステル樹脂との重量比が３５：６５から６５：３５の範囲であることが好ましい。

更にまた、カラートナー受容層１ｃの熱可塑性樹脂の溶融混合条件について好ましい態様としては、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂としての非晶質ポリエステル樹脂とを溶融混合する条件として、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂としての非晶質ポリエステル樹脂とを時間ｔ_０（分）間、溶融混合して得た樹脂を２０μｍのフィルムにしたとき、このフィルムの視感反射率Ｙが１．５％になる温度をＴ_０（℃）とし、溶融混合における温度をＴ（℃）、時間をｔ（分）とすると、Ｔ（℃）が、Ｔ_０〜Ｔ_０＋２０の範囲であり、ｔ（分）が、ｔ_０〜１０×ｔ_０の範囲に設定されるものが挙げられる。
このような態様において、耐熱性、機械強度の観点からすれば、温度Ｔ（℃）が、Ｔ_０＋５〜Ｔ_０＋１０の範囲であり、時間ｔ（分）が、ｔ_０〜３×ｔ_０の範囲に設定されることがより好ましい。

また、結晶質ポリエステル樹脂と非晶質樹脂とは、両者の溶融混合性を高めるという観点からすれば、共通のアルコール由来構成成分あるいは酸由来構成成分を備えていることが好ましい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分、酸由来構成成分の好ましい態様としては、低温定着性、耐熱性、溶融混合性、機械強度の観点を考慮すれば、結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は炭素数２〜１２の直鎖脂肪族を主成分とし、全アルコール由来構成成分に対して直鎖脂肪族成分が８５〜１００モル％の範囲であり、前記結晶性ポリエステル樹脂の酸由来構成成分は炭素数４〜１２の直鎖脂肪族を主成分とし、全酸由来構成成分に対して芳香族成分が９０モル％以上の範囲である態様が挙げられる。
このような態様において、結晶性ポリエステル樹脂としては脂肪族系のモノマーを８５％以上のモル比で含むものが好ましい。これは、低温定着性、冷却後の固定時間の短さ、耐熱性の観点による。
また、低温定着性の観点からすれば、結晶性ポリエステル樹脂の酸由来構成成分は炭素数４〜１２の直鎖脂肪族を主成分とするのが好ましい。

更に、このような態様において、非晶質樹脂としてはスチレンアクリル系樹脂又はポリエステル系樹脂が用いられるが、低温定着性、耐熱性、溶融混合性などを満たす上で、非晶質樹脂はポリエステル樹脂であることが好ましく、本発明では非晶質樹脂としてポリエステル樹脂が採用されている。
ここで、非晶質ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分、酸由来構成成分の好ましい態様としては、非晶質ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は、結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分の主成分である炭素数２〜１２の直鎖脂肪族と同じ直鎖脂肪族を含み、全アルコール由来構成成分に対して直鎖脂肪族成分が１０〜３０モル％の範囲であり、前記非晶質ポリエステル樹脂の酸由来構成成分は、テレフタル酸又はイソフタル酸又はナフタレンジカルボン酸などの芳香族を含み、全酸由来構成成分に対して芳香族成分が９０モル％以上の範囲である態様が挙げられる。
また、非晶質樹脂として、スチレンアクリル系樹脂を使用する態様としては、低温定着性、耐熱性という観点から、スチレン系樹脂とアクリル系樹脂とを８０％以上含むものであることが好ましい。

また、結晶性ポリエステル樹脂の第三成分として、アルコール由来構成成分である芳香族系成分を含む場合の態様において、溶融混合性、耐熱性、低温定着性の観点からすれば、結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は、炭素数２〜１２の直鎖脂肪族及び芳香族系ジオール由来成分を含み、全アルコール由来構成成分に対して、直鎖脂肪族成分が８５〜９８モル％の範囲であり、かつ、芳香族系ジオール由来成分が２〜１５モル％の範囲であり、非晶質ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は、結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分の主成分と同じ直鎖脂肪族成分及び芳香族系ジオール由来成分を含み、全アルコール由来構成成分に対して、直鎖脂肪族成分が１０〜３０モル％の範囲であり、かつ、芳香族系ジオール由来成分が７０〜９０モル％の範囲である態様が好ましい。

また、結晶性、非晶質の各ポリエステル樹脂の重量平均分子量の好ましい態様としては、低温定着性、機械強度の観点からすれば、結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量が１７０００〜３００００であり、非晶質ポリエステル樹脂の重量平均分子量が８０００〜４００００である態様が挙げられる。
更に、カラートナー受容層１ｃとしては、定着後の樹脂の固化を早めることができるという点で無機微粒子を３〜３０ｗｔ％含む態様が好ましい。
ここで、無機微粒子の好ましい態様としては、粒子径８〜４００ｎｍの二酸化チタン又はシリカを挙げることができる。

更に、画像支持材１としては、搬送不良や埃の付着を有効に防止するという観点からすれば、画像支持材１の表面及び裏面の少なくともいずれか一方に帯電防止層を備えている態様が好ましい。
更にまた、画像支持材１として、画像の光沢度を高めるという観点からすれば、光散乱層１ｂとカラートナー受容層１ｃとの間にゼラチン層を備えた態様が好ましい。

また、この画像支持材１の好ましい使用方法としては、気泡の発生や画像乱れ（粒状性欠損、像つぶれなど）を有効に防止するという観点からすれば、例えばカラートナー像４の熱可塑性樹脂はその粘度が１０^４Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_２（℃）がＴ_１℃以上Ｔ_１＋２０℃未満のポリエステル系又はスチレンアクリル系の樹脂を主成分とすることが好ましい。
さらに、カラートナーの熱可塑性樹脂は、結晶性ポリエステル系樹脂と非晶質スチレンアクリル系樹脂の二種類を少なくとも含む樹脂であることが好ましい。

また、本発明は、上述した画像支持材１のみならず、この画像支持材１を使用した画像形成方法をも対象とする。
この場合、本発明としては、図１に示すように、画像支持材１上に熱可塑性樹脂と着色剤とが少なくとも含まれるカラートナー像４を形成する作像ユニット２と、この作像ユニット２にて形成されたカラートナー像４を画像支持材１上に定着する定着装置３とを備えた画像形成装置を用い、前記画像支持材１上にカラートナー像を定着可能に支持する画像形成方法が挙げられる。

このような画像形成装置において、定着装置３としては、例えば図１に示すように、画像支持材１上の画像Ｇを挟んで密着する定着部材３ａを有し、画像支持材１上のカラートナー像４を加熱加圧する加熱加圧手段３ｂと、加熱加圧されたカラートナー像４を冷却して定着部材３ａから剥離する冷却剥離手段３ｃとを備えたものが挙げられる。
本態様によれば、加熱加圧工程後に冷却剥離すると、画像支持材１上の画像表面部には定着部材３ａの表面性がそのまま転写されるため、定着部材３ａの表面性が良好であれば好ましい画像構造が得られる。

本発明に係る画像支持材によれば、ベース材上に光散乱層及びカラートナー受容層を備え、光散乱層及びカラートナー受容層の熱可塑性樹脂を特定し且つその粘度特性を調整することで、画像定着性を改善するようにしたので、銀塩写真のように画像全面に一様な高光沢をもち、耐熱性、ひび割れに対する機械強度、及び、エネルギ消費量の小さい定着装置による低温定着性を容易に満たすことができる。
また、このような画像支持材を用いた画像形成方法にあっては、エネルギ消費量の少ない定着装置を使用でき、低コストで、しかも、高画質の画像を簡単に形成することができる。

以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
◎実施の形態１
図２は本発明が適用されたカラー画像形成装置の実施の形態１を示す。
同図において、本実施の形態に係るカラー画像形成装置は、画像支持材１１に例えばイエロ、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分からなるカラートナー像１２（図６参照）を形成する作像ユニット３０と、この作像ユニット３０にて形成された画像支持材１１上のカラートナー像１２を定着させる定着装置４０と、この定着装置４０に画像支持材１１を搬送する搬送装置５０とを備えている。

本実施の形態において、画像支持材１１は、例えば図３（ａ）に示すように、坪量１００〜２５０ｇｓｍの原紙１１ａ上に、２０〜４０ｗｔ％の白色顔料を少なくとも含む厚さ２０〜５０μｍの熱可塑性樹脂からなる光散乱層１１ｂ、及び、その上層に少なくとも熱可塑性樹脂を７０ｗｔ％以上含む厚さ５〜２０μｍのカラートナー受容層１１ｃとを少なくとも備えている。

ここで、前記原紙１１ａは、写真印画紙に一般的に用いられる材料から選ばれる。すなわち、針葉樹や広葉樹から選ばれる天然パルプや合成パルプを主原料に、必要に応じ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、尿素樹脂微粒子等の填料、ロジン、アルキルケテンダイマー、高級脂肪酸、エポキシ化脂肪酸アミド、パラフィンワックス、アルケニルコハク酸等のサイズ剤、澱粉、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン、ポリアクリルアミド等の紙力増強剤、硫酸バンド、カチオン性ポリマー等の定着剤等を添加したものが用いられる。
前記原紙１１ａの坪量は１００〜２５０ｇｓｍの範囲とする。坪量がこの範囲外になると、手に持った感触に難が生じる。原紙１１ａは平滑性及び平面性を付与する目的で、マシンカレンダー、スーパーカレンダー等の装置を用いて熱及び圧力を加えて表面処理することが好ましい。
また、原紙１１ａに光散乱層（光拡散層）１１ｂを形成するに際しては、原紙１１ａ表面に、予めグロー放電処理、コロナ放電処理、火炎処理、アンカーコート等の前処理をすることが光散乱層１１ｂと原紙１１ａとの密着性を向上する観点から好ましい。

更に、前記光散乱層１１ｂに含まれる白色顔料には、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの公知の白色顔料の微粒子を使うことができる。白色度を高めるという観点から酸化チタンを主成分とすることが好ましい。
また、光散乱層１１ｂは白色顔料を２０〜４０ｗｔ％少なくとも含む。
白色顔料の量が２０ｗｔ％未満の場合、白色度が低く、また、裏面に文字等を書き込んだり、印刷したりした際に裏写りするという問題点がある。一方、４０ｗｔ％を超えると、光散乱層１１ｂの機械強度が不足すること、平滑な表面を持つ層を形成しにくくなることなどの問題点を生ずる。

更に、前記光散乱層１１ｂに含まれる熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン系又はポリオレフィン系共重合体からなる。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。
更にまた、前記光散乱層１１ｂに含まれる熱可塑性樹脂の粘度が５×１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔｂが１００℃以上である必要がある。これを満たすことで、定着時に原紙１１ａから発生する水蒸気による気泡が光散乱層１１ｂを抜けて画像表面から発散され、画像表面の平滑性を損なうという問題点を回避できる。

また、本実施の形態における光散乱層１１ｂの厚さは２０〜５０μｍであることが好ましい。２０μｍ未満では、白色度が低く、また裏面に文字等を書き込んだり、印刷したりした際に裏写りするという問題点がある。一方、５０μｍを超えると、折り曲げたときに光散乱層１１ｂがひび割れするという問題がある。
更に、光散乱層１１ｂには紫外線を吸収して蛍光を発する蛍光増白剤を添加することが好ましい。このような画像支持材１１は白色度が高く、色が鮮やかな画像を提供することができる。

また、光散乱層１１ｂを形成する樹脂、白色顔料、その他の添加物を混合する方法は、樹脂中に、白色顔料とその他の添加物を均一に分散するという目的を満たせば、特に限定する必要はない。例えば、光散乱層１１ｂを溶融押出しで塗膜する際に直接に押出し式混練機に添加する方法、予めマスターペレットを作製して溶融押出し装置に添加する方法等、公知の方法を適用できる。
そして、光散乱層１１ｂの塗膜方法は、均一で平滑な光散乱層１１ｂを形成する目的を満たす限り特に限定する必要はない。
例えば、樹脂中に、白色顔料とその他の添加物を均一に分散することをも兼ね備えた溶融押出し法に基づく装置が挙げられる。溶融押出し法においては、加熱された押出し機から広幅のスリットダイ（いわゆるＴ−ダイ）を経て押し出された溶融樹脂膜を、原紙１１ａに接触させロールで連続的に圧接するラミネート方法や、同じく溶融樹脂を冷却ロール上に押出し、巻き取ってフィルム化する一般的な方法等が挙げられる。溶融押出し法によれば、原紙１１ａに、前記の樹脂、白色顔料、その他の添加物からなる均一な膜を容易に形成することができる。尚、溶融押出し法による被転写層の形成に使用する押出し機は、一軸のものでも、二軸のものでもよいが、前記樹脂中に白色顔料とその他の添加物を均一に混合しうる能力を有するものであることが重要である。
また、光散乱層１１ｂの塗膜においては、スリットダイ（いわゆるＴ−ダイ）を経て押し出された溶融樹脂膜の片面または両面を火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理などの方法で処理することが好ましい。これによって、原紙１１ａ及びカラートナー受容層１１ｃとの密着性が改善できる。

また、本実施の形態では、画像支持材１１は、光散乱層１１ｂの上層にカラートナー受容層１１ｃを備えている。
カラートナー受容層１１ｃの熱可塑性樹脂は、図３（ｂ）に示すように、結晶性ポリエステル樹脂１１１と非晶質樹脂、例えば非晶質ポリエステル樹脂１１２とを溶融混合したポリエステル系樹脂１１０からなる。結晶性ポリエステル樹脂は一種類でもよいが、複数の異なる結晶性ポリエステル樹脂を混合したものでもよい。また、非晶質樹脂は一種類でもよいが、複数の異なる非晶質樹脂を混合したものでもよい。
本実施の形態において、カラートナー受容層１１ｃは、その粘度が１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_１が６５〜８０℃（６５℃以上８０℃未満）となる必要がある。６５℃未満の場合、耐熱性が悪く、高温で放置するとブロッキング等の問題を生ずる。８０℃を超えると、定着により平滑で光沢の高い画像表面を得ることができない。特に、定着された画像表面においても、高濃度部と低濃度部との境界に段差が残るという問題がある。
更に、本実施の形態においてカラートナー受容層１１ｃの厚さは５〜２０μｍの範囲とする。
５μｍ未満の場合、１００℃を超えると、定着により平滑で光沢の高い画像表面を得ることができない。特に、定着された画像表面においても、高濃度部と低濃度部との境界に段差が残るという問題がある。一方、２０μｍを越えると、折り曲げたときにカラートナー受容層１１ｃがひび割れするという問題がある。

前記カラートナー受容層１１ｃの熱可塑性樹脂において、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂との重量比が３５：６５から６５：３５の範囲であることが好ましい。全熱可塑性樹脂の重量に対して、非晶質樹脂の重量比率が３５％未満である場合、耐熱性を悪化させる懸念がある。この比率が６５％を超えると、機械強度が低下する上に、溶融混合性が低下して、溶融温度を高める、溶融時間を長くするなどが必要となり、製造性を損なうのみならず、耐熱性も低下する。

前記の結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂とを溶融混合において、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂とを時間ｔ_０（分）間、溶融混合して得たポリエステル系樹脂を２０μｍのフィルムにしたとき、このフィルムの視感反射率Ｙが１．５％になる温度をＴ_０（℃）とし、溶融混合における温度をＴ（℃）、時間をｔ（分）とすると、Ｔが、Ｔ_０〜Ｔ_０＋２０（℃）の範囲であり、ｔが、ｔ_０〜１０×ｔ_０（分）の範囲に設定されることが好ましい。ＴがＴ_０未満、あるいは、ｔがｔ_０未満の場合、混合性が不十分で機械強度の低下、耐熱性の悪化が懸念される。ＴがＴ_０＋２０を超える、あるいは、ｔが１０×ｔ_０を超える場合、樹脂の可塑化が起こり、耐熱性の悪化が懸念される。
耐熱性、機械強度の観点から、更に好ましくは、前記Ｔが、Ｔ_０＋５〜Ｔ_０＋１０（℃）の範囲であり、ｔが、ｔ_０〜３×ｔ_０（分）の範囲に設定するとよい。

また、本実施の形態において、上述した視感反射率Ｙの測定は、例えば図４に示すよう行われる。
同図において、先ず、表面と裏面の散乱成分を除くため、測定する樹脂フィルム（ポリエステル系樹脂からなるフィルム）１２３を、顕微鏡観察用の透明なカバーガラス１２１，１２２で挟み、カバーガラス１２１，１２２と樹脂フィルム１２３との間を図示外の屈折率マッチング液（テトラデカン）で満たす。この試料１２０（カバーガラス１２１，１２２＋樹脂フィルム１２３）をライトトラップ１２５上に載置し、光源１２６からの光を前記試料１２０に照射すると共に、０／４５度の幾何学的測色条件を満たす測色器１２７（例えばＸ−ｒｉｒｅ９６８など）で反射測定する。尚、ライトトラップ１２５としては、例えば一端が開口した筒体１３１の開口側に載置台１３２を設けると共に、筒体１３１の内壁を黒塗り等の光吸収部１３３として構成し、試料１２０を透過した光をトラップするものであれば適宜選定して差し支えない。

このようにして測ったＣＩＥ ＸＹＺ表色系におけるＹの値が、視感反射率Ｙと一致する。測定すべき樹脂フィルム１２３が透明で、かつ、カバーガラス１２１，１２２も透明な場合、Ｙはほとんど０となる。つまり、Ｙの値は樹脂フィルム１２３内部の散乱成分の強さと対応する。このとき、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂との溶融混合が不十分だと、この樹脂からなる樹脂フィルム１２３の散乱強度は強く、大きなＹの値を示す。一方、前記両樹脂の混合性が高まると散乱が減り、この樹脂フィルム１２３のＹは小さくなる。従って、Ｙは溶融混合性の指標となる。
また、測定する樹脂フィルム１２３の膜の厚みは２０μｍであることが好ましいが、散乱が２％以下の場合には、Ｙの大きさは膜の厚みに略比例するので、樹脂フィルム１２３の厚みが正確に２０μｍでない場合には、厚みで換算してＹを算出してもよい。

ここで、樹脂フィルム１２３の作製方法は、均質で均一な厚みの膜を形成するという目的を損なわない限り、特に限定しない。但し、溶剤に溶かして塗ると混合した樹脂が分離して、均質な膜ができないことがある。そこで、ホットプレートなどの上に平滑で離形性がよい基材をおき、この基材上で樹脂を溶かしてエリクセンやバーコーターなどで塗布し、基材から膜を剥離する方法で膜を得ることができる。この際にホットプレートの温度が溶融混合温度を超えると混合状態が変化するので、混合温度に対して２０℃程度は低い温度に設定する必要がある。
また、基材上に作った膜（樹脂フィルム１２３）をＰＥＴフィルムなどの透明フィルムに重ね、加熱加圧した後に基材を剥離して透明フィルムに転写したものを使って、Ｙを測定してもよく、この試料１２０の反射率Ｙ_ｔから転写フィルム自体の反射率Ｙ_０を引き算すると、測定されるべき樹脂フィルム１２３に対するＹが算出できる。

次に、カラートナー受容層１１ｃを構成する結晶性ポリエステル樹脂、非晶質樹脂について説明する。
［結晶性ポリエステル樹脂］
前記結晶性ポリエステル樹脂は融点が６５〜９０℃であり、好ましくは７０〜８０℃である。重量平均分子量は１５０００〜４００００であり、低温定着性、機械強度の観点からより好ましくは１７０００以上、３００００以下である。尚、本実施の形態において、前記ポリエステル樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時の吸熱ピークのトップの値を用いた。
また、本実施の形態において、「結晶性ポリエステル樹脂」の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指す。また、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が少量であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において明確な吸熱ピークを有するならば、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。

樹脂の柔軟性を高めるため、前記結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は炭素数２〜１４の直鎖脂肪族であることが好ましい。
前記アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましい。
脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３-プロパンジオール、１，４-ブタンジオール、１，５-ペンタンジオール、１，６-ヘキサンジオール、１，７-ヘプタンジオール、１，８-オクタンジオール、１，９-ノナンジオール、１，１０-デカンジオール、１，１１-ウンデカンジオール、１，１２-ドデカンジオール、１，１３-トリデカンジオール、１，１４-テトラデカンジオール、１，１８-オクタデカンジオール、１，２０-エイコサンジオール、などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。定着性と耐熱性の観点から、これらのうち炭素数が２〜１２の範囲の直鎖脂肪族系のジオールであることが好ましく、炭素数が９のノナンジオールを用いることがより好ましい。
溶融混合性、低温定着性の観点から、全アルコール由来構成成分に対して、上記炭素数が２〜１２の範囲の直鎖脂肪族系のジオールを８５〜１００モル％の範囲で含むことが好ましい。

前記酸由来構成成分となるための酸としては、脂肪族系の種々のジカルボン酸が挙げられる。
脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９-ノナンジカルボン酸、１，１０-デカンジカルボン酸、１，１１-ウンデカンジカルボン酸、１，１２-ドデカンジカルボン酸、１，１３-トリデカンジカルボン酸、１，１４-テトラデカンジカルボン酸、１，１６-ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８-オクタデカンジカルボン酸など、あるいは、その低級アルキルエステルや酸無水物が、低温定着性、機械強度の点で好ましく、溶融混合性を良好に保つという観点からすれば、全酸由来構成成分に対して芳香族成分が９０モル％以上の範囲であることが好ましい。

また、溶融混合性を高めるため、２〜１２．５モル％の範囲で第三成分を共重合することが好ましい。第三成分の比率が減ると溶融混合性が低下し、混合温度を高める、あるいは、混合時間を長くしなければならず、製造性が悪化するのに加えて、耐熱性を悪化させることになる。また、第三成分の比率がこの範囲を超えると、溶融混合性は高まる一方で、結晶性が低下して耐熱性が悪くなる。耐熱性が悪化すると、アルバム等に挟んでの保管や、紙自体を高温の倉庫や車内に放置した状態での保管において、ブロッキング、オフセットなどの問題点を起こす。
第三成分としては、溶融混合性を高める観点から、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物や水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等のジオール成分を用いることが好ましい。耐熱性の観点から、全アルコール由来構成成分に対して、アルコール由来の第三成分が２〜１５モル％の範囲にあることが好ましく、更に好ましい範囲は３〜８モル％の範囲である。

また、第三成分として、溶融混合性の観点から酸由来構成成分を加えてもよい。酸由来構成成分を二種類以上加えることで結晶性が低下して溶融混合性が高まる。結晶性が低下することによる耐熱性悪化をなくすには、全酸由来構成成分に対するこの第三成分の比率は１５％以下であるのが好ましい。
第三成分としては、芳香族ジカルボン酸が挙げられ、例えば、テレフタル酸、テレフタル酸ジメチル、イソフタル酸、イソフタル酸ジメチル、２，６-ナフタレンジカルボン酸、４，４’-ビフェニルジカルボン酸等が挙げられる。中でもテレフタル酸、テレフタル酸ジメチル、イソフタル酸、イソフタル酸ジメチル、２，６-ナフタレンジカルボン酸がこれにあたる。
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができる。すなわち、二塩基酸と二価アルコールをエステル化反応もしくはエステル交換反応させることによりオリゴマーを得、次いで真空下で重縮合反応を行って合成することができる。また、例えば特公昭５３−３７９２０号公報に記載のように、ポリエステルの解重合法によっても得ることができる。また、二塩基酸としては、ジカルボン酸のアルキルエステルを少なくとも一方に用いてエステル交換反応を行なった後、重縮合反応を行なっても、ジカルボン酸を用いて直接エステル化、次いで重縮合反応を行なってもよい。
例えば、二塩基酸と二価アルコールを、大気圧下１８０〜２００℃で２〜５時間反応させ、水又はアルコールの留出を終了させて、エステル交換反応を完結させる。次いで、反応系内の圧力を１ｍｍＨｇ以下の高真空にすると共に、２００〜２３０℃に昇温し、この温度にて１〜３時間加熱して結晶性ポリエステル樹脂を得る。

［非晶質樹脂］
前記非晶質樹脂はガラス転移点が４５〜８０℃であり、好ましくは５５〜６５℃である。
非晶質樹脂はスチレンアクリル系樹脂又はポリエステル系樹脂が好ましい。
ここで、非晶質樹脂の重量平均分子量としては、８０００〜４００００が好ましく、例えば非晶質スチレンアクリル系樹脂の重量平均分子量は２００００〜４００００の範囲が好ましい。一方、非晶質ポリエステル系樹脂の重量平均分子量は８０００〜２００００の範囲が好ましい。
そして、低温定着性、混合性の観点から、第三成分を共重合してもよい。
また、非晶質樹脂が、ポリエステル系樹脂の場合、前記結晶性ポリエステル樹脂と共通のアルコール由来構成成分あるいは酸由来構成成分を持つことが溶融混合性を高める上で好ましい。特に、結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分の主成分が直鎖脂肪族成分で、酸由来構成成分が芳香族系成分を含む場合、同じ直鎖脂肪族のアルコール由来構成成分を全ジオールに対して１０〜３０モル％の範囲で含み、同じ酸由来構成成分の芳香族系成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上含むことで、低温定着性を満たす上に、溶融混合性が高められ、低温で溶融混合でき、耐熱性の良好な混合物を得ることができる。
更に、結晶性ポリエステル樹脂の第三成分としてアルコール由来構成成分である芳香族系成分を含む場合、同じ芳香族系成分を非晶質ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分の主成分として、全アルコール由来構成成分に対してこの芳香族系成分を７０〜９０モル％の範囲で含むことが、溶融混合性、耐熱性、低温定着性の観点から特に好ましい。

前記非晶質ポリエステル樹脂の製造方法は、前記結晶性ポリエステル樹脂の製造方法と同様、特に制限はなく、前述のような一般的なポリエステル重合法で製造することができる。
前記酸由来構成成分としては、結晶性ポリエステルに関して挙げた芳香族系および脂肪族系の種々のジカルボン酸を同様に用いることができる。前記アルコール由来構成成分としては、種々のジオールを用いることができるが、結晶性ポリエステルに関して挙げた脂肪族ジオールに加えて、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物や水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等を用いることができる。また、非晶性ポリエステル樹脂の場合は酸由来構成成分、アルコール由来構成成分とも複数の成分を含んでもよい。

また、カラートナー受容層１１ｃは熱可塑性樹脂以外に、ＷＡＸ、無機微粒子、有機微粒子などを添加することも好ましい。
但し、熱可塑性樹脂７０ｗｔ％以上の比率で構成されることが好ましい。これは、７０ｗｔ％未満の場合、粘度が高くなる、耐熱性が低下するなどの問題点を生ずる懸念があることによる。
また、無機微粒子を３〜３０ｗｔ％添加することが特に好ましい。
前記無機微粒子としては、白色度を阻害しない限り特に制限はなく、公知の微粒子の中から目的に応じて適宜選択することができるが、その材質としては、例えば、シリカ、二酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウムなどが挙げられる。また、樹脂への分散性を考慮し、これらの無機微粒子に対して、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等を用いて疎水化処理したものも使用できる。
無機微粒子の平均粒径は０．００５〜１μｍであるのが特に好ましい。前記平均粒径が０．００５μｍ未満であると、樹脂と混合したときに凝集が起こり、所望の効果が得られないことがある一方、１μｍを越えたときにはより高光沢な画像を得ることが困難になる。
また、無機微粒子を添加することで、定着後の樹脂の固化が早まる。
添加量が３ｗｔ％を下回ると固化を早める効果がほとんどなく、３０ｗｔ％を超えると定着温度における粘度が上がるため、所望の定着温度において高光沢な画像表面を形成できなくなる。
更に、無機微粒子としては、その主成分が粒子径８〜４００ｎｍの二酸化チタン又はシリカであることが好ましい。このような無機微粒子は白色度を損なうことがない上に、添加量が少量であっても固化を早めることができる。

また、有機微粒子を添加しても定着後の樹脂の固化を早めることができる。
前記有機微粒子としては、白色度を阻害しない限り特に制限はなく、公知の微粒子の中から目的に応じて適宜選択することができるが、その材質としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、タルク、カオリンクレー、ポリアクリル系樹脂、ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレア系樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。
有機微粒子の平均粒径は０．００５〜１μｍであるのが特に好ましい。前記平均粒径が０．００５μｍ未満であると、樹脂と混合したときに凝集が起こり、所望の効果が得られないことがある一方、１μｍを越えたときにはより高光沢な画像を得ることが困難になる。

更に、ＷＡＸの組成としては、本実施の形態の効果を害しない限り特に制限はなく、ＷＡＸとして用いられている公知の材料の中から目的に応じて適宜選択することができるが、その材質として例えば、ポリエチレン系樹脂、カルナバ天然ワックスなどが挙げられる。ここで、融点８０℃〜１１０℃（８０度以上１１０度以下）のＷＡＸが０．２重量％以上８重量％未満の比率で添加されていることが好ましい。

また、カラートナー受容層１１ｃを形成する樹脂、無機微粒子、その他の添加物を混合する方法は、樹脂中に、無機微粒子とその他の添加物を均一に分散するという目的を満たせば、特に限定する必要はなく、公知の混合方法を使うことができる。
例えば、押出し式混練機を使って、溶融した樹脂のなかに、白色顔料とその他の添加物を混合していく方法、また、樹脂、無機微粒子、その他の添加物、さらに界面活性剤を水中に入れて、高速攪拌して水分散し混合する方法がある。特に、樹脂中に、無機微粒子とその他の添加物を均一に分散するという観点から、溶融混合することが好ましい。

更に、カラートナー受容層１１ｃの塗膜方法は、均一で平滑なカラートナー受容層１１ｃを形成する目的を満たす限り特に限定する必要はない。
例えば、樹脂中に、無機微粒子とその他の添加物を均一に分散することをも兼ね備えた溶融押出し法に基づく装置が挙げられる。
溶融押出し法においては、加熱された押出し機から広幅のスリットダイ（いわゆるＴ−ダイ）を経て押し出された溶融樹脂膜を、原紙１１ａ上の光散乱層１１ｂに接触させ、ロールで連続的に圧接するラミネート方法や、同じく溶融樹脂を冷却ロール上に押出し、巻き取ってフィルム化し、これをラミネート装置で光散乱層１１ｂ上に被覆するなどの一般的な方法等が挙げられる。
溶融押出し法によれば、原紙１１ａ上の散散乱層１１ｂに、前記の樹脂、無機微粒子、その他の添加物からなる均一な膜を容易に形成することができる。

また、予め、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂とを所定の条件下にて溶融混合しておき、この樹脂とその他の添加物とを混ぜて溶融押し出し法で成膜することもできるが、この際には溶融押し出し温度が高すぎたりや時間が長すぎたりして混合がさらに進み、所望の特性を損なわないように、溶融押し出しの条件を決める必要がある。より具体的には、溶融混合した温度より低い温度で短時間の間に押し出さねばならない。
溶融押し出し法を使うと、混合すべき結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂とを、所定の条件で溶融混合することを兼ねることも可能である。所望の特性が得られるように、溶融温度と押し出し時間とを設定した装置に、樹脂と添加物とを仕込んで溶融押し出しして成膜すると、所望の特性を満たす均質な膜を形成することができる。
尚、溶融押出し法による被転写層の形成に使用する押出し機は、一軸のものでも、二軸のものでもよいが、前記樹脂中に白色顔料とその他の添加物を均一に混合しうる能力を有するものであることが重要である。また、樹脂、無機微粒子、その他の添加物を水中に分散した水分散物を、ロールコーター、バーコーター、スピンコーターなどの公知の方法で塗布することもできる。

また、本実施の形態で用いられる画像支持材１１としては、原紙１１ａ、光散乱層１１ｂ及びカラートナー受容層１１ｃを備えていればよいが、これ以外の他の層を備えても差し支えない。
例えば図５（ａ）に示すように、前記画像支持材１１が、原紙１１ａの裏面にポリエチレン樹脂層からなる補強層１１ｄを形成し、更に、その外側に帯電防止層１１ｅを備えたものが挙げられる。
本態様によれば、このような画像支持材１１は、白色度が高く、表面が平滑で光沢も高く、裏面に画像を作った場合でも裏写りせず、かつ、色が鮮やかで、滑らかな粒状感の良い画像を提供することができる上に、画像支持材１１の搬送性が良く、ほこり汚れが付き難いという利点をもつ。
帯電防止層１１ｅは裏面の表面抵抗値を１０^６〜１０^１０Ω／□程度の範囲に保つことを目的とするものであり、目的を達する限り特に限定する必要はない。
例えば、コロイダルシリカ、コロイダルアルミナなどの塗布層、またはアルミナ、シリカ等の粒子を少量の結着樹脂に混ぜて塗布した層、イオン性の界面活性剤を分散した樹脂を塗布した層などが挙げられる。

また、画像支持材１１としては、図５（ｂ）に示すように、光散乱層１１ｂとカラートナー受容層１１ｃとの間にゼラチン層１１ｆを設けた態様も好ましい。
本態様は、カラートナー受容層１１ｃと光散乱層１１ｂとの接着性を上げるという効果がある。特に、カラートナー受容層１１ｃを、構成する材料の水分散体として塗布するときには、ゼラチン層１１ｆは均一なカラートナー受容層１１ｃを形成する上で有効に作用する。

更に、本実施の形態において、前記カラートナーは、少なくとも熱可塑性の結着樹脂と着色剤とを含有してなる絶縁性の粒子で、イエロトナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が挙げられる。
前記結着樹脂としては、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、その他のビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレア系樹脂などの一般トナー用に用いられる公知の樹脂とその共重合体があげられる。これらの中でも、低温定着性、定着強度、保存性などのトナー特性を満足し得る点でポリエステル系またはスチレン−アクリル共重合体からなる樹脂が好ましい。
更に、低温定着性、機械強度と耐熱性を同時に満たす観点から、結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂とスチレン−アクリル共重合体又はポリエステル系のいずれかの非晶質樹脂との二種類を主成分とすることが好ましい。ここで結晶性ポリエステル樹脂には支持体のトナー受容層に用いたものと同様のものを使うことができる。さらに、表面の平滑性の観点からトナー受容層に用いた結晶性ポリエステル樹脂と同様の組成（分子量や組成比は適宜変えて差し支えない）であることが好ましい。このような結着樹脂からなるカラートナーを使うと、低温定着性、機械強度と耐熱性を同時に満足でき、かつ定着過程でのカラートナー像の過剰な拡大（機械的ドットゲイン）を防ぐことができ、調子再現性、解像性や粒状性などの画質の観点からも好ましい画像を得ることができる。
また、結着樹脂は、重量平均分子量が５０００以上４００００以下、かつ、ガラス転移点が５０℃以上７５℃未満であることが好ましい。

前記着色剤には一般にカラー画像作製用に使われる色材を使える。
染料系、顔料系の何れも使うことが可能であるが、耐光性の観点から顔料系の着色剤が好ましい。例えば、Ｙ（イエロ）用としてベンジジンイエロ、キノリンイエロ、ハンザイエロ等、Ｍ（マゼンタ）用としてローダミンＢ、ローズベンガル、ピグメントレッド等、Ｃ（シアン）用としてフタロシアニンブルー、アニリンブルー、ピグメントブルー等、Ｋ（ブラック）用としてカーボンブラック、アニリンブラック、カラー顔料のブレンド等である。
好ましくは、色再現範囲を広めるためには、着色剤の顔料とバインダーとの界面での乱反射を抑えることが重要であり、例えば特開平４−２４２７５２号公報に示された小粒径の顔料を高分散した着色剤との組合せが有効である。

また、トナー中の色材量については、その種類により分光吸収特性や発色が異なるので最適量も異なる。一般的な範囲である３〜１０ｗｔ％程度の間で、色再現域を考慮して適宜決定することが好ましい。
更にまた、前記カラートナーにはＷＡＸが添加されていることが好ましい。
ＷＡＸの組成としては、実施の形態の効果を害しない限り特に制限はなく、ＷＡＸとして用いられている公知の材料の中から目的に応じて適宜選択することができるが、その材質として例えば、ポリエチレン系樹脂、カルナバ天然ワックスなどが挙げられる。ここで、融点８０〜１１０℃の範囲のＷＡＸが２ｗｔ％以上８ｗｔ％未満の比率で添加されていることが好ましい。

また、前記カラートナーの粒径は、特に限定する必要はないが、粒状性や階調性の良好な画像を得るという観点から、４μｍ以上８μｍ以下が好ましい。
尚、粒状性や調子再現性の良い画像を得るためには、トナーの流動性と帯電性の制御が必要になる。この観点から、前記カラートナーの表面に、無機微粒子及び／又は樹脂微粒子を外添ないし付着させることが好ましい。
前記無機微粒子としては、本発明の効果を害しない限り特に制限はなく、外添剤として用いられている公知の微粒子の中から目的に応じて適宜選択することができるが、その材質としては、例えば、シリカ、二酸化チタン、酸化すず、酸化モリブデンなどが上げられる。また、帯電性などの安定性を考慮し、これらの無機微粒子に対して、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等を用いて疎水化処理したものも使用できる。

前記有機微粒子としては、本実施の形態の効果を害しない限り特に制限はなく、外添剤として用いられている公知の微粒子の中から目的に応じて適宜選択することができるが、その材質としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレア系樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。
無機微粒子及び有機微粒子の平均粒径は０．００５〜１μｍであるのが特に好ましい。前記平均粒径が０．００５μｍ未満であると、トナーの表面に該無機微粒子及び／又は樹脂微粒子を付着させたときに凝集が起こり、所望の効果が得られないことがある一方、１μｍを越えたときにはより高光沢な画像を得ることが困難になる。

また、カラートナー像の熱可塑性樹脂は、粘度が１０^４Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_２（℃）がＴ_１（カラートナー受容層１１ｃの粘度が１０^３Ｐａ・ｓとなる温度）以上Ｔ_１＋２０（℃）未満の範囲にあることが好ましい。更に、結晶性ポリエステル樹脂とスチレンアクリル系またはポリエステル系の非晶質樹脂の二種類からなる樹脂を主成分とすることが好ましい。さらに定着された画像の平滑性の観点から、カラートナー受容層１１ｃの樹脂と同様の組成（分子量、組成比は適宜変わってもよい）であることが好ましい。
ここで、粘度が１０^４Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_２が、カラートナー受容層１１ｃの粘度が１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_１より２０℃を超えて高いと、カラートナー像の現像量の多い高濃度ソリッド画像部とカラートナー像のない非画像部との境界の画像エッジ近傍部分に気泡を発生するという問題点がある。一方、Ｔ_２がＴ_１未満の場合、中濃度部においてカラートナー像が乱れて粒状性を損なうこと、線の太りや文字のつぶれを生じることなどの問題点を起こす懸念がある。
尚、前記カラートナー像は、適宜選択したそれ自体公知のキャリアと組み合わされて現像剤とされた後で使用される。また、一成分系現像剤として、現像スリーブまたは帯電部材と摩擦帯電して帯電トナーを形成し、静電潜像に応じて現像する手段も適用できる。

また、本実施の形態において、作像ユニット３０としては、公知の電子写真方式のトナー画像形成装置が用いられる。
例えば感光体、感光体に対向する帯電装置、感光体を露光する露光装置、カラー画像を形成するための画像信号を制御するための画像信号形成装置、感光体に対向する現像装置、感光体上のトナー像を画像支持材１１に転写する転写装置からなる態様が挙げられる。
また、中間転写体を備え、感光体のトナー像を一旦中間転写体上に転写した後、中間転写体から画像支持材１１にトナー像を二次転写装置で転写する態様もある。
ここで、感光体としては、特に制限はなく公知のものでよく、単層構造のものであってもよいし、多層構造で機能分離型のものであってもよい。また、材質としては、セレン、アモルファスシリコン等の無機ものであってもよいし、有機のものであってもよい。
また、帯電装置には、例えば、導電性または半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触帯電、コロナ放電を利用したコロトロン帯電やスコロトロン帯電などのそれ自体公知の手段を使うことができる。
更に、露光装置には、半導体レーザ、走査装置及び光学系からなるレーザ走査装置（ＲＯＳ：Raster Output Scanner）、そして、ＬＥＤヘッドなどの公知の露光手段を使うことができる。均一で、解像度の高い露光像を作るという好ましい実施形態を考えると、ＲＯＳ又はＬＥＤヘッドを使うことが好ましい。
更にまた、画像信号形成装置には、画像支持材１１上の所望の位置にトナー像を現像するように、信号を形成するものであれば公知の手段を適宜使うことができる。
また、現像装置は、感光体上に均一で、解像度の高いトナー像を形成できるという目的を果たす限り、一成分、二成分を問わず公知の現像装置を使うことができる。粒状性が良好で、滑らかな調子再現ができるという観点から、二成分現像方式の現像装置が好ましい。

更に、転写装置（中間転写型では一次転写装置）には、例えば、電圧を印加した導電性または半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、感光体と画像支持材１１又は中間転写体との間に電界を作り、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで画像支持材１１又は中間転写体の裏面をコロナ帯電して、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段など、公知の手段を使うことができる。
また、中間転写体には、絶縁性または半導電性のベルト材料、絶縁性または半導電性の表面を持つドラム形状のものを使うことができる。連続した画像作製時において安定的に転写性を維持し、装置を小型化できるという観点から、半導電性のベルト材料が好ましい。このようなベルト材料としては、カーボンファイバーなどの導電性のフィラーを分散した樹脂材料からなるベルト材料が知られている。この樹脂としては、例えばポリイミド樹脂が好ましい。
また、二次転写装置には、例えば、電圧を印加した導電性または半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、中間転写体と画像支持材１１との間に電界を作り、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで中間転写体の裏面をコロナ帯電して、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段など、公知の手段を使うことができる。

また、定着装置４０としては適宜選定して差し支えないが、ベルト状定着部材（定着ベルト４１）を有し、このベルト状定着部材にて画像支持材１１上の画像を加熱加圧する加熱加圧装置と、加熱加圧された後に基材を冷却剥離する冷却剥離装置とを備えることが好ましい。
ここで、ベルト状定着部材には、ポリイミド等の樹脂フィルム、ステンレスなどの金属フィルムを用いることができる。耐熱温度が高く、離型性が良いことが求められるため、耐熱性のベース基材に離型層を積層したものが好ましい。ベース基材としては、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などの樹脂フィルム、ステンレスベルトなどの金属ベルトを使うことが好ましい。また、離型層にはシリコンゴム、フッ素ゴム、フッ素樹脂などを使うことが好ましい。
安定な剥離性を維持したり、ほこりなどによる汚れを軽減するためには、導電性カーボン粒子や導電性ポリマー等の導電性の添加剤を分散する等により抵抗値が調整されていることが好ましい。
また、形状はシート状のものであってもよいが、無端ベルト形状のものを使うことも好ましい。また、平滑性の観点から、７５度光沢度計で測ったときの表面の光沢度が６０以上であることが好ましい。

また、前記加熱加圧装置には、公知のものを使うことができる。
例えば一定速度で駆動された一対のロールの間にベルト状定着部材及び画像が形成された画像支持材１１を挟んで駆動するものが挙げられる。
ここで、このロールの一方または両方ともに、例えば内部に熱源を備える等の装置で、その表面がカラートナーとカラートナー受容層の樹脂の溶融する温度に加熱されており、かつ、二つのロールは圧接されている。好ましくは、一方または両方のロール表面にはシリコンゴムまたはフッ素ゴム層が設けられていて、加熱加圧される領域の長さが１〜８ｍｍ程度の範囲にあることがよい。
また、定着における加熱ロール、加圧ロールの表面温度は、両ロールが圧接する領域の後端部（定着ニップ域出口側）におけるカラートナー受容層１１ｃの粘度が１０^２〜１０^４Ｐａ・ｓとなるように調節されていることが好ましい。

更に、前記冷却剥離装置としては、ベルト状定着部材にて加熱加圧された画像支持材１１を冷却した後に剥離部材にて画像支持材１１を剥離するものが挙げられる。
このとき、冷却手段としては、自然冷却でもよいが、装置の大きさの観点から、ヒートシンクまたはヒートパイプ等の冷却部材を使って冷却速度を速めることが好ましい。また、剥離部材としては、剥離爪をベルト状定着部材と画像支持材１１の間に挿入する態様や、剥離位置に曲率の小さなロール（剥離ロール）を設けて剥離させる態様が好ましい。

また、定着装置４０に画像支持材１１を搬送する搬送装置５０には、それ自体公知の搬送装置を使うことができる。
このとき、搬送速度が一定であることが好ましいので、例えば、一定の回転数で回る一対のゴムロールの間に前記画像支持材１１を挟んで駆動する装置、あるいは、一方がモータ等で一定速度に駆動された一対のロールにゴム等でできたベルトを巻いて、このベルトの上に前記画像支持材１１をおいて定速駆動する装置を使うことができる。
特に、未定着のトナー画像が形成されている場合は、トナー像を乱さないという観点から後者の装置が好ましい。

以下、図２に示す画像形成装置をより具体的に説明する。
同図において、作像ユニット３０としては、感光体ドラム３１の周囲に、図示外の帯電器と、原稿３２を露光走査して感光体ドラム３１上に静電潜像を形成する露光装置３３と、イエロ、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーが収容された現像器３４ａ〜３４ｄを搭載したロータリ型現像装置３４と、感光体ドラム３１上の画像を一時的に保持する中間転写ベルト３５と、感光体ドラム３１上の残留トナーを清掃する図示外のクリーニング装置とを配設し、前記中間転写ベルト３５のうち感光体ドラム３１の対向部位には一次転写装置（例えば転写コロトロン）３６を配設すると共に、中間転写ベルト３５のうち画像支持材１１の通過部位には二次転写装置（本例では中間転写ベルト３５及び画像支持材１１を挟む一対の転写ロール３７ａ及びバックアップロール３７ｂを配設したもの）３７が用いられる。

ここで、露光装置３３は、原稿３２に照明ランプ３３１からの光を照射し、原稿３２からの反射光をカラースキャナ３３２にて色分解し、これを画像処理装置３３３にて画像処理した後、例えばレーザダイオード３３４及び光学系３３５を通じて感光体ドラム３１の露光ポイントに静電潜像書込光を照射するものである。
また、定着装置４０は、適宜数（本例では３つ）の張架ロール４２〜４４に掛け渡される定着ベルト（例えば表面にＳｉゴムが塗布されたベルト材を使用）４１と、この定着ベルト４１の入口側に位置する張架ロールを加熱可能に構成した加熱ロール４２と、この定着ベルト４１の出口側に位置する張架ロールを画像支持材１１が剥離可能となるように構成する剥離ロール４４と、前記加熱ロール４２に対向して定着ベルト４１を挟んで圧接配置される加圧ロール（必要に応じて熱源を付加して差し支えない）４６と、定着ベルト４１の内側に設けられ且つ加熱ロール４２から剥離ロール４４に至る途中で定着ベルト４１を冷却する冷却部材としてのヒートシンク４７とを備えている。
尚、定着装置４０と作像ユニット３０の画像形成部位との間には例えば搬送ベルトからなる搬送装置５０が配設されている。

次に、本実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
図２に示すように、本実施の形態に係る画像形成装置を用いてカラーコピーをとる場合には、まずコピーをとる原稿３２に照明ランプ３３１からの光を照射し、その反射光をカラースキャナ３３２により色分解し、画像処理装置３３３で画像処理して色補正を施して得られる複数色のカラートナーの画像データを色別にレーザダイオード３３４を用いて、変調されたレーザ光線とする。
このレーザ光線を感光体ドラム３１に１色ずつ複数回照射して複数個の静電潜像を形成する。これら複数個の静電潜像については、イエロ、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のカラートナーを用い、これらをイエロ現像器３４ａ、マゼンタ現像器３４ｂ、シアン現像器３４ｃ、ブラック現像器３４ｄにて順番に現像する。

そして、現像されたカラートナー像１２（図６参照）は、感光体ドラム３１上から中間転写ベルト３５上に一次転写装置（転写コロトロン）３６にて順次転写され、中間転写ベルト３５上に転写された４色のカラートナー像１２は、二次転写装置３７にて画像支持材１１に一括転写される。
この後、カラートナー像１２が転写された画像支持材１１は、図６に示すように、搬送装置５０を経て定着装置４０に搬送される。
このとき、カラートナー像１２は、画像支持材１１のカラートナー受容層１１ｃ上に未定着の粒子が積層された状態（凹凸した状態）で保持されている。

次に、この定着装置４０の作動について説明すると、加熱ロール４２及び加圧ロール４６は共にトナーの溶融温度に予め加熱されている。また、二つのロール４２，４６間には例えば荷重１００ｋｇ重の力が加えられている。更に、二つのロール４２，４６は回転駆動されており、これに追従して定着ベルト４１も駆動されている。
そして、定着ベルト４１は、加熱ロール４２と加圧ロール４６とのニップ部で、カラートナー像１２が転写された画像支持材１１の表面と接触し、カラートナー像１２が加熱溶融される（加熱加圧工程）。
このとき、画像支持材１１上の光散乱層１１ｂ及びカラートナー受容層１１ｃ、更にはカラートナー像１２の溶融特性が好ましい範囲に選定されているため、図６に示すように、カラートナー像１２がカラートナー受容層１１ｃ内に完全に埋没し、かつ、定着ベルト４１の平滑性の高い表面形状が画像支持材１１の表面部であるカラートナー受容層１１ｃにそのまま転写される。

すると、画像支持材１１と定着ベルト４１とは溶融したトナー層を介して接着された状態で剥離ロール４４まで運ばれるが、この間に、定着ベルト４１、カラートナー像１２及び画像支持材１１はヒートシンク４７で冷却される（冷却工程）。
このため、画像支持材１１が剥離ロール４４に到達すると、剥離ロール４４の曲率によって、カラートナー像１２及び画像支持材１１は一体となって定着ベルト４１から剥離される（剥離工程）。
以上により、画像支持材１１上には、平滑で高光沢のカラー画像が形成される。
このような性能については後述する実施例にて裏付けられる。

次に、以下の実施例１〜８及び比較例１〜５におけるカラートナー受容層及びカラートナーで用いられる結晶性ポリエステル樹脂Ａ〜Ｇ、並びに、非晶質樹脂Ｈ〜Ｌについて予め説明する。
［結晶性ポリエステル樹脂の作製］
○結晶性ポリエステル樹脂Ａ：セバシン酸／ＮＤ／ＢＰＡ＝１００／９５／５（モル比）
ここで、ＮＤはノナンジオール、ＢＰＡはビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物である。
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸２０２重量部と、１，９-ノナンジオール１５２重量部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物１５．８重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２５０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を結晶性ポリエステル樹脂Ａとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂Ａの重量平均分子量（Ｍｗ）は２２０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１１０００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂Ａの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は７２℃であった。

○結晶性ポリエステル樹脂Ｂ：
ドデカンジオイック酸／ＮＤ／ＢＰＳ＝１００／９５／５（モル比）
ここで、ＢＰＳはビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物である。
加熱乾燥した３口フラスコに、ドデカンジオイック酸２３０重量部と、１，９-ノナンジオール１５２重量部と、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物１６．９重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２５０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を結晶性ポリエステル樹脂Ｂとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量（Ｍｗ）は２３０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１２０００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂Ｂの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は７４℃であった。

○結晶性ポリエステル樹脂Ｃ：
セバシン酸／エチレングリコール／ＢＰＳ＝１００／９５／５（モル比）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸２０２重量部と、エチレングリコール６２重量部と、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物３１．６重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２５０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を結晶性ポリエステル樹脂Ｃとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｃの重量平均分子量（Ｍｗ）は２２０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１１０００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂Ｃの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は７２℃であった。

○結晶性ポリエステル樹脂Ｄ：セバシン酸／ブタンジオール＝１００／１００（モル比）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸２０２重量部と、１，６-ブタンジオール９０重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２５０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を結晶性ポリエステル樹脂Ｄとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｄの重量平均分子量（Ｍｗ）は２４０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１３０００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂Ｄの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は６８℃であった。

○結晶性ポリエステル樹脂Ｅ：
ドデカンジオイック酸／ヘキサンジオール＝１００／１００（モル比）
加熱乾燥した３口フラスコに、ドデカンジオイック酸２３０重量部と、１，６-ヘキサンジオール９０重量部と、エチレングリコール１３６重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
反応により生成したメタノールと過剰なエチレングリコールを減圧して留去し、その後、減圧下にて２５０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を結晶性ポリエステル樹脂Ｅとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｅの重量平均分子量（Ｍｗ）は３００００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１４０００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂Ｅの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は７５℃であった。

○結晶性ポリエステル樹脂Ｆ：コハク酸／エチレングリコール＝１００／１００（モル比）
加熱乾燥した３口フラスコに、コハク酸１１８重量部と、エチレングリコール６２重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２５０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を結晶性ポリエステル樹脂Ｆとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｆの重量平均分子量（Ｍｗ）は２２０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１０９００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂Ｆの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は１０２℃であった。

○結晶性ポリエステル樹脂Ｇ：
アジピン酸／キシリレングリコール＝１００／１００（モル比）
加熱乾燥した３口フラスコに、アジピン酸１４６重量部と、キシリレングリコール１３８重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２５０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を結晶性ポリエステル樹脂Ｇとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｇの重量平均分子量（Ｍｗ）は１９０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は９０００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂Ｇの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は８６℃であった。
ここで、作製した結晶性ポリエステルＡ〜Ｇの一覧を図７に示す。

［非晶質樹脂の作製］
非晶質樹脂Ｈ：ＴＰＡ／ＮＤ／ＢＰＡ＝１００／２５／７５（モル比）
ここで、ＴＰＡはテレフタル酸ジメチルである。
加熱乾燥した３口フラスコに、テレフタル酸ジメチル１９４重量部と、１，９-ノナンジオール４０重量部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物２３７重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を非晶質ポリエステル樹脂Ｈとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非晶質ポリエステル樹脂Ｈの重量平均分子量（Ｍｗ）は１３０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は６０００であった。
また、非晶質ポリエステル樹脂Ｈの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱変化が確認された。階段状の吸熱変化量の中間点をとったガラス転移点（Ｔｇ）は５８℃であった。

○非晶質樹脂Ｉ：ＴＰＡ／ＮＤ／ＢＰＡ＝１００／１５／８５（モル比）
加熱乾燥した３口フラスコに、テレフタル酸ジメチル１９４重量部と、１，９-ノナンジオール４７重量部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物１３６重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を非晶質ポリエステル樹脂Ｉとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非晶質ポリエステル樹脂Ｉの重量平均分子量（Ｍｗ）は１２０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は５６００であった。
また、非晶質ポリエステル樹脂Ｉの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱変化が確認された。階段状の吸熱変化量の中間点をとったガラス転移点（Ｔｇ）は６２℃であった。

○非晶質樹脂Ｊ：ＴＰＡ／ＢＰＡ＝１００／１００（モル比）
加熱乾燥した３口フラスコに、テレフタル酸ジメチル１９４重量部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物３１６重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を非晶質ポリエステル樹脂Ｊとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非晶質ポリエステル樹脂Ｊの重量平均分子量（Ｍｗ）は１３０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は６０００であった。
また、非晶質ポリエステル樹脂Ｊの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱変化が確認された。階段状の吸熱変化量の中間点をとったガラス転移点（Ｔｇ）は８２℃であった。

○非晶質樹脂Ｋ：ＴＰＡ／ＢＰＡ／ＣＨＤＭ＝１００／８０／２０（モル比）
ここで、ＣＨＤＭはシクロヘキサンジメタールである。
加熱乾燥した３口フラスコに、テレフタル酸ジメチル１９４重量部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物２５３重量部と、シクロヘキサンジメタノール２８．８重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂を非晶質ポリエステル樹脂Ｋとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非晶質ポリエステル樹脂Ｋの重量平均分子量（Ｍｗ）は１００００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４５００であった。
また、非晶質ポリエステル樹脂Ｋの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱変化が確認された。階段状の吸熱変化量の中間点をとったガラス転移点（Ｔｇ）は６２℃であった。

○非晶質樹脂Ｌ：
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸＝１００／５７／３（モル比）
スチレン ３２８重量部
ｎブチルアクリレート ７２重量部
アクリル酸 ６重量部
ドデカンチオール ６重量部
四臭化炭素 ４重量部
上記成分を混合した溶液と、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６重量部、及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０重量部をイオン交換水５５０重量部に溶解した溶液をフラスコ中に入れて分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４重量部を溶解したイオン交換水５０重量部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分に置換してから攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま重合を行った。
得られたラテックスを凍結乾燥して非晶質樹脂Ｌを得た。
示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／秒で樹脂ガラス転移点（Ｔｇ）を測定したところ５８℃であり、分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ３３０００であった。
ここで、作製した非晶性樹脂Ｈ〜Ｌの一覧を図８に示す。

−カラートナー現像剤−
カラートナー現像剤Ｘ：
結着樹脂にテレフタル酸ジメチル／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノールから得た線状ポリエステル（モル比＝５：４：１、Ｔｇ＝６２℃、Ｍｎ＝４５００、Ｍｗ＝１００００）を用い、これを１００重量部に対して、イエロトナーの場合、着色剤としてベンジジンイエロ５重量部、マゼンタトナーの場合、着色剤としてピグメントレッド４重量部、シアントナーの場合、着色剤としてフタロシアニンブルー４重量部、ブラックトナーの場合、着色剤としてカーボンブラック５重量部、をそれぞれ混合してバンバリーミキサーを使って加熱溶融混合し、これをジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級することで、ｄ５０＝７μｍの微粒子を作製した。
この微粒子１００重量部に、下記の二種類の無機微粒子ａ及びｂを高速混合機で付着させた。
無機微粒子ａはＳｉＯ_２（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０重量部）である。無機微粒子ｂはＴｉＯ_２（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０重量部）である。
このトナーのＴ_２は１０５℃となった。
Ａｃｏｌｏｒ６３５（富士ゼロックス（株）製）用のブラック現像剤と同じキャリア１００重量部とこのトナー８重量部とを混合して、二成分現像剤を作製した。

カラートナー現像剤Ｙ:
予め、次の方法で樹脂微粒子分散液、離型剤粒子分散液及び顔料分散液を製造した。
樹脂微粒子分散液（１）
スチレン ３２８重量部
ｎブチルアクリレート ７２重量部
アクリル酸 ６重量部
ドデカンチオール ６重量部
四臭化炭素 ４重量部
上記成分を混合した溶液と、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６重量部、及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０重量部をイオン交換水５５０重量部に溶解した溶液をフラスコ中に入れて分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４重量部を溶解したイオン交換水５０重量部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分に置換してから攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま重合を行った。
得られたラテックスは、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ２００ｎｍであり、示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／秒で樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を測定したところ５８℃であり、分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ３３０００であった。

離型剤微粒子分散液（１）
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０１９０、融点８５℃） ５０重量部
アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ） ３重量部
イオン交換水 １５０重量部
上記成分をホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で９５℃に加熱しながら十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーに移して分散処理を行い、離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）が２００ｎｍの離型剤微粒子分散液を得た。

顔料分散液（１）
銅フタロシアニン顔料（ＢＡＳＦ社製） ５０重量部
アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ） ８重量部
イオン交換水 １５０重量部
上記成分を超音波分散機（ホンダＷ−１１３）で２０分間分散し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が１８０ｎｍの青色顔料分散液を得た。
顔料分散液（２）
ピグメントレッド１２２（大日精化社製） ５０重量部
アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ） ８重量部
イオン交換水 ２００重量部
上記成分をホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１０分間分散し、超音波分散機（ホンダ社製、Ｗ−１１３）で３０分間分散し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が１５０ｎｍの赤色顔料分散液を得た。
顔料分散液（３）
ピグメントイエロ１８０（クラリアント社製） ５０重量部
アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ） ８重量部
イオン交換水 ２００重量部
上記成分をホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１０分間分散した後、超音波分散機（ホンダ社製、Ｗ−１１３）で３０分間分散し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が２００ｎｍの黄色顔料分散液を得た。
顔料分散液（４）
カーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ） ５０重量部
アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ） ６重量部
イオン交換水 ２００重量部
上記成分を超音波分散機（ホンダ社製、Ｗ−１１３）で２０分間分散し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が２００ｎｍの黒色顔料分散液を得た。

○凝集粒子の調製
樹脂微粒子分散液（１） ２６０重量部
離型剤微粒子分散液（１） ４０重量部
顔料分散液（１）〜（４）の何れか ４０重量部
ポリ塩化アルミニウム ３重量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中に入れてホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱し、その温度で３０分間保持した後、さらに加熱用オイルバスの温度を５２℃まで上げてその温度を保持して凝集粒子を得た。この凝集粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）をコールターカウンター（日科機社製、ＴＡII）を用いて測定したところ５．０μｍであり、体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）は１．２４であった。

○樹脂微粒子の付着
前記の凝集粒子分散液に樹脂微粒子分散液（１）を７０重量部穏やかに加え、そのまま３０分間加熱攪拌を行って、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた。この付着粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ５．５μｍであり、ＧＳＤｖは１．２３であった。
○融合・合一
この付着粒子分散液に水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを５．０に調整し、粒子の分散を安定化した後９０℃になるまで加熱して、加熱融合・合一した。
○アルカリ処理
融合合一粒子分散液を７０℃まで冷却した後、水酸化ナトリウムを加えてｐＨを１０に調整し、そのまま１時間加熱処理を行って界面活性剤を除去した。
○第一の純水による洗浄
アルカリ処理後の融合合一粒子分散液をろ過して母液を取り除いた後、トナー粒子に対し６倍量の純水で洗浄してろ過し、この操作を３回行った。３回目のろ液の電導度を測定したところ７８ｕＳ／ｃｍであった。また、そのときのトナー粒子を乾燥してＸＰＳ（ESCAlab-2220I-XL VG社製）により測定したところ、粒子表面のナトリウム量は炭素と酸素の合計量に対して１．３％であった。
○酸性溶液による洗浄
第一の純水による洗浄を終了した後、粒子を再び６倍量の純水に分散させ、硝酸を加えてｐＨを５に調整して攪拌した後ろ過を行った。
○第二の純水による洗浄
さらに、粒子を再び６倍量の純水に分散して洗浄しろ過した。その後、乾燥してカラートナー現像剤Ｙの４色のトナー粒子を得た。

この各色のトナー粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）をコールターカウンター（コールター社製）で測定したところ５．４〜５．６μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２３〜１．２５であった。なお、示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／秒でトナーのガラス転移点（Ｔｇ）を測定したところ５７℃であった。
これらのトナー粒子１００重量部に、下記の二種類の無機微粒子ａ及びｂを高速混合機で付着させた。
無機微粒子ａはＳｉＯ_２（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．５重量部）である。無機微粒子ｂはＴｉＯ_２（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．５重量部）である。
このトナーのＴ_２は１００℃となった。
これらのトナー７重量部とDocuCenter Color 500（富士ゼロックス（株）製）用の各色の現像剤と同じキャリア１００重量部とを混合して、シアン、マゼンタ、イエロ及びブラックの二成分現像剤を作製した。

カラートナー現像剤Ｚ:
○樹脂粒子分散液（１）の調製
結晶性ポリエステル樹脂Ｂ １５０部を蒸留水８５０部中に入れ、１４０℃に加熱しながらクレアミックス（オルガノ株製）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液（１）を得た。
○樹脂粒子分散液（２）の調製
非晶質樹脂Ｈ １５０部を蒸留水８５０部中に入れ、１４０℃に加熱しながらクレアミックス（オルガノ株製）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液（２）を得た。
○着色剤分散液（１）の調製
シアン顔料２５０部（大日精化社製、ＥＣＢ−３０１）、アニオン界面活性剤２０部（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）、イオン交換水７３０部を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散し、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製した。
○着色剤分散液（２）の調製
マゼンタ顔料２５０部（大日精化社製、ＥＣＲ−１８６Ｙ）、アニオン界面活性剤２０部（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）、イオン交換水７３０部を混合し、着色剤分散液（１）と同様の方法で溶解、分散し、着色剤（マゼンタ顔料）を分散させてなる着色剤分散液（２）を調製した。
○着色剤分散液（３）の調製
イエロ顔料２５０部（クラリアントジャパン社製、Ｈａｎｓａ Ｂｒｉｌｌ．Ｙｅｌｌｏｗ ５ＧＸ０３）、アニオン界面活性剤２０部（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）、イオン交換水７３０部を混合し、着色剤分散液（１）と同様の方法で溶解、分散し、着色剤（イエロ顔料）を分散させてなる着色剤分散液（３）を調製した。
○着色剤分散液（４）の調製
カーボンブラック２５０部（キャボット社製、リーガル３３０）、アニオン界面活性剤２０部（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）、イオン交換水７３０部を混合し、着色剤分散液（１）と同様の方法で溶解、分散し、着色剤（カーボンブラック）を分散させてなる着色剤分散液（４）を調製した。

○離型剤分散液の調製
離型剤３５０部（理研ビタミン社製、リケマールＢ−２００、融点：６８℃）、アニオン界面活性剤１５部（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）、イオン交換水６３５部を混合し、ウォータ−バス上にて９０℃に加熱させたままホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散し、離型剤分散液を調製した。

○電子写真用トナーの調製
樹脂粒子分散液（１）８００部、樹脂粒子分散液（２）８００部、着色剤分散液（１）〜（４）の何れかを５２部、離型剤分散液６６部、塩化カルシウム５部（和光純薬社製）、イオン交換水１００部を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ４．０に調整した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させ、加熱用オイルバス中で６５℃まで攪拌しながら加熱した。６５℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
更に１時間、６５℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
また、この凝集粒子分散液のｐＨは３．８であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した。この凝集粒子分散液の攪拌を継続しながら８０℃まで昇温して３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、合一した球形粒子が観察された。その後イオン交換水を添加しながら１０℃／分の速度で３０℃まで降温して粒子を固化させた。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより電子写真用トナー粒子を得た。
得られたトナー粒子について、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて測定したところ、体積平均粒子径５．５μｍ、個数平均粒子径は４．６μｍであった。この粒子を光学顕微鏡で観察したところ、形状は球形であった。

電子写真トナー粒子に、表面疎水化処理した、平均１次粒子径４０ｎｍのシリカ微粒子（日本アエロジル社製疎水性シリカ：ＲＸ５０）０．８ｗｔ％と、メタチタン酸１００重量部にイソブチルトリメトキシシラン４０重量部、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン１０重量部で処理した反応生成物である平均１次粒子径２０ｎｍのメタチタン酸化合物微粒子１．０ｗｔ％とを、ヘンシェルミキサーにて５分間添加混合した。その後４５μｍの篩分網で篩分して電子写真用トナーを作製した。
これらのトナーのＴ_２は８０℃となった。尚、トナーのガラス転移点（Ｔｇ）は４５℃、Ｔｍは７５℃であった。
これらのトナー７重量部とDocuCenter Color 500（富士ゼロックス（株）製）用の各色の現像剤と同じキャリア１００重量部とを混合して、シアン、マゼンタ、イエロ及びブラックの二成分現像剤を作製した。
作製したカラートナー現像剤Ｘ〜Ｚの特性一覧を図９に示す。
尚、図９において、ＰＥＳはポリエステルの略を、Ｓｔ−ＢＡはスチレン−ｎブチルアクリレートの略である。

◎実施例１
−カラー画像作製装置−
画像形成装置として、上述した図２のカラー画像形成装置を用いた。定着過程を除く画像形成プロセスの速度は１６０ｍｍ／秒である。ソリッド画像部分でのカラートナーの現像量が各色とも０．５ｍｇ／ｃｍ^２となるように、トナーとキャリアの重量比率、感光体帯電電位、露光量、現像バイアスを調整した。
−カラートナー現像剤−
カラートナー現像剤Ｘを使った。

−画像支持材−
（原紙）
原紙にはパルプ原料からなる厚さ１５０μｍのものを使った。
（光散乱層）
ポリエチレン樹脂１００重量部に対して二酸化チタン（チタン工業（株）製 ＫＡ−１０、粒径：３００〜５００ｎｍ）を２５重量部の割合で混合して２００℃に加熱された溶融押出し機に投入し、Ｔ−ダイから吐出させ、火炎処理した原紙表面に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、３０μｍの厚さの光拡散層を作製した。ここで、Ｔ−ダイを抜けた後の膜の両面はコロナ処理装置でコロナ放電処理している。この光散乱層においてＴｂは１３０℃である。
（カラートナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ａ ５０重量部と非晶質ポリエステル樹脂Ｈ ５０重量部とを２３０℃に加熱された押し出し式混練機で１０分間溶融混練し、これで得たペレットを１７０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。この樹脂の溶融混合において、ｔ_０＝５分とすると、Ｔ_０＝２２０℃であった。このカラートナー受容層においてＴ_１は７５℃である。
（裏面層の作製）
また、ポリエチレン樹脂を２００℃に加熱された溶融押出し機に投入し、Ｔ−ダイから吐出させ、火炎処理した原紙裏面に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、３０μｍの厚さのポリエチレン層を作製し、その上にさらに帯電防止剤としてコロイダルシリカをバーコーターで塗布して帯電防止層を作製した。ここで、Ｔ−ダイを抜けた後の膜の両面はコロナ処理装置でコロナ放電処理している。

−ベルト基材−
ベルト基材は、厚さ８０μｍの導電性カーボンが分散されたポリイミドフィルムに、５０μｍ厚みのＫＥ４８９５シリコンゴム（信越化学工業（株）製）を塗布したものを用いた。
また、二つの加熱ロールは、アルミニウム製の心材の上に２ｍｍ厚みのシリコンゴム層を設けたものを用い、それらの中央に熱源としてハロゲンランプを配している。ロール表面の温度は双方ともに１００℃〜１７０℃の間で変化させた。
定着速度は３０ｍｍ／秒とした。
剥離位置での支持体の温度は７０℃となっている。
以上の装置で、ポートレート写真画像を出力した。

ここで、使用したトナー材料の評価は以下のとおり実施した。
分子量の測定はゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いた。溶剤にはテトラヒドロフランを用いた。
トナーの平均粒径はコールターカウンター（コールター社製）を用いて測定して、重量平均のｄ５０を適用した。
尚、樹脂の粘度は、回転平板型レオメータ（レオメトリックス社製、ＲＤＡII）を用いて、角速度１ｒａｄ／秒のもとで測定した。
視感反射率Ｙの測定は以下の手順で実施した（図４参照）。
実施例と比較例で得たカラートナー受容層形成用の熱可塑性樹脂をカラー用ＯＨＰシート（富士ゼロックス（株）製）上に、それぞれの例と同じ厚みで塗布して透明画像を作った。
この透明画像の表面と裏面に顕微鏡観察用のカバーガラスを重ね、画像とカバーガラスとの隙間をテトラデカンで満たした。
これをライトトラップ上において、Ｘ−ｒｉｔｅ９６８で測色してＹ’を測定した。
熱可塑性樹脂を塗布していないＯＨＰシートの表面と裏面に顕微鏡観察用のカバーガラスを重ね、画像とカバーガラスとの隙間をテトラデカンで満たし、同様の手順でＹ_０を測定した。
ＹはＹ’−Ｙ_０で算出した。

◎実施例２
カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例１と同様にカラー画像を作製した。
（トナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ｂ ４０重量部と非晶質ポリエステル樹脂Ｉ ６０重量部とを２４０℃に加熱された押し出し式混練機で１０分間溶融混練し、これで得たペレットを１７０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。この樹脂の溶融混合において、ｔ_０＝５分とすると、Ｔ_０＝２３０℃であった。このカラートナー受容層においてＴ_１は７８℃である。

◎実施例３
カラー現像剤をＹに変更し、かつ、カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例１と同様にカラー画像を作製した。
（カラートナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ｃ ５０重量部と非晶質ポリエステル樹脂Ｈ ５０重量部とを２５０℃に加熱された押し出し式混練機で１０分間溶融混練し、これで得たペレットを１７０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。この樹脂の溶融混合において、ｔ_０＝５分とすると、Ｔ_０＝２７０℃であった。このカラートナー受容層においてＴ_１は７５℃である。

◎実施例４
カラートナー現像剤をＹに変更したこと以外は実施例１と同様にカラー画像を作製した。
◎実施例５
カラートナー現像剤をＺに変更したこと以外は実施例１と同様にカラー画像を作製した。
◎実施例６
カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例５と同様にカラー画像を作製した。
（カラートナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ｂ ５０重量部と非晶質ポリエステル樹脂Ｌ ５０重量部とを２２０℃に加熱された押し出し式混練機で１０分間溶融混練し、これで得たペレットを１７０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。この樹脂の溶融混合において、ｔ_０＝５分とすると、３００℃まで温度を上げてもＹが１．５以下にならなかった。このカラートナー受容層においてＴ_１は７９℃である。

◎実施例７
カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例５と同様にカラー画像を作製した。
（カラートナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ｅ ５０重量部と非晶質ポリエステル樹脂Ｋ ５０重量部とを２１０℃に加熱された押し出し式混練機で１０分間溶融混練し、これで得たペレットを１７０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。この樹脂の溶融混合において、ｔ_０＝５分とすると、Ｔ_０＝２７０℃であった。このカラートナー受容層においてＴ_１は７８℃である。

◎実施例８
カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例５と同様にカラー画像を作製した。
（カラートナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ｂ ５０重量部と非晶質ポリエステル樹脂Ｊ ５０重量部とを２２０℃に加熱された押し出し式混練機で１０分間溶融混練し、これで得たペレットを１７０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。この樹脂の溶融混合において、ｔ_０＝５分とすると、Ｔ_０＝２８０℃であった。このカラートナー受容層においてＴ_１は８０℃である。
ここで、実施例１〜８の一覧を図１０に示す。

◎比較例１
画像支持材をミラーコートゴールド紙（坪量：２１０ｇｓｍ、王子製紙（株）製）に変更したこと以外、実施例１と同じ装置でカラー画像を作製した。
◎比較例２
カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例１と同様にカラー画像を作製した。
（カラートナー受容層）
非晶質性ポリエステル樹脂 Ｈを１９０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。このトナー受容層においてＴ_１は１１５℃である。

◎比較例３
カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例５と同様にカラー画像を作製した。
（カラートナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ｆ ５０重量部と非晶質ポリエステル樹脂Ｊ ５０重量部とを２２０℃に加熱された押し出し式混練機で１０分間溶融混練し、これで得たペレットを２１０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。この樹脂の溶融混合において、ｔ_０＝５分とすると、Ｔ_０＝２９０℃であった。このカラートナー受容層においてＴ_１は１０５℃である。

◎比較例４
カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例５と同様にカラー画像を作製した。
（カラートナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ｇ ５０重量部と非晶質ポリエステル樹脂Ｊ ５０重量部とを２２０℃に加熱された押し出し式混練機で１０分間溶融混練し、これで得たペレットを２２０℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。この樹脂の溶融混合において、ｔ_０＝５分とすると、Ｔ_０＝２５０℃であった。このカラートナー受容層においてＴ_１は９０℃である。

◎比較例５
カラートナー受容層を以下の様に変更したこと以外は実施例５と同様にカラー画像を作製した。
（カラートナー受容層）
結晶性ポリエステル樹脂Ｂを２００℃に加熱された溶融押出し機に投入してＴ−ダイから吐出させ、光散乱層を形成した原紙に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、２０μｍの厚さのカラートナー受容層を作製した。このカラートナー受容層においてＴ_１は７４℃である。
ここで、比較例１〜５の一覧を図１１に示す。

（画像評価）
−機械強度−
実施例と比較例において得られた画像支持材を半径の異なる金属ロールに巻きつけ、ひび割れを発生しない最小半径を調べた。この半径が、
１０ｍｍ未満の場合：○
１０ｍｍ以上３０ｍｍ未満の場合：△
３０ｍｍ以上の場合：×
とした。
−耐熱性−
実施例と比較例において得られた支持体の表面と表面を接触させ重ね、３０ｇ重／ｃｍ^２の加重を付加した状態で、一定温度に保たれた恒温層に入れ、３日間経過した後に、約２２℃の室温に戻して剥離した。温度を変化させながらこの試験を繰り返した。画像表面が破壊した温度が、
５５℃以上の場合：○
４５℃以上５５℃未満の場合：△
４５℃以下の場合：×
とした。

−低温定着性−
・光沢性の評価
実施例と比較例で得られた画像の白紙部の光沢度を７５度光沢度計（村上色彩技術研究所（株）製）で測定した。光沢度が９０以上となった定着温度が、
９０℃未満の場合：○
９０℃以上１１０℃未満の場合：△
１1０℃以上の場合：×
とした。
・平滑性の評価
実施例と比較例で得られた画像平滑性を目視で確認した。画像表面に気泡が認識できななった温度範囲が、
３０℃以上の場合：○
１０℃以上３０℃未満の場合：△
１０℃以上の場合：×
とした。
−固化速度−
固化の速さは以下のように評価した。
定着装置から出力された画像が完全に固化していて、手で触っても指紋等がつかない場合：○
定着装置から出力された画像が完全に固化していないものの、画像表面に欠陥なく出力でき、次の出力画像が重なっても画像表面の平滑性に問題がなかった場合：△
定着装置から出力された画像が固化しておらず、画像表面にが平滑でなく、光沢ムラを生じていたり、剥離ロールを過ぎてもベルトに画像がくっついていて剥離できなかった場合：×

−総合画質−
実施例と比較例において定着温度１４０度のもとで得られた画像の総合的な好ましさを、以下の５段階のカテゴリー分類させて評価した。
非常に好ましい：５点
好ましい：４点
普通：３点
好ましくない：２点
非常に好ましくない：１点
被験者は１０人で、１０人の点数の平均点が、
３．５点以上の場合：○
２．５℃点以上３．５点未満の場合：△
２．５点未満の場合：×
とした。

以上の画像評価結果を図１２に示す。
図１２によれば、実施例１〜８の画像は、機械強度、耐熱性、低温定着性をすべて満たす画像が得られた。また、総合画質も高く、好ましい画像が得られている。
これに対して比較例１〜５の画像は、機械強度、耐熱性、低温定着性のうちでいずれかの特性が許容できないことがわかった。

本発明に係る画像支持材及びこれを用いた画像形成装置の概要を示す説明図である。 実施の形態１に係る画像形成装置の全体構成を示す説明図である。 （ａ）は本実施の形態で用いられる画像支持材の断面構造を示す説明図、（ｂ）は画像支持材のカラートナー受容層の構成を示す説明図である。 本実施の形態で用いられる画像支持材のカラートナー受容層の溶融混合性の指標である視感反射率の測定装置例を示す説明図である。 （ａ）（ｂ）は本実施の形態で用いられる画像支持材の変形形態の断面構造を夫々示す説明図である。 本実施の形態における画像の定着過程を示す説明図である。 実施例１〜８及び比較例１〜５で用いられるカラートナー受容層の結晶性ポリエステル樹脂Ａ〜Ｇを示す説明図である。 実施例１〜８及び比較例１〜５で用いられるカラートナー受容層の非晶質樹脂Ｈ〜Ｌを示す説明図である。 カラートナー現像剤Ｘ〜Ｚの特性を示す説明図である。 実施例１〜８の一覧を示す説明図である。 比較例１〜５の一例を示す説明図である。 実施例１〜８及び比較例１〜５についての画像評価結果を示す説明図である。

符号の説明

１…画像支持材，１ａ…ベース材，１ｂ…光散乱層，１ｃ…カラートナー受容層，２…作像ユニット，３…定着装置，３ａ…定着部材，３ｂ…加熱加圧手段，３ｃ…冷却剥離手段，４…カラートナー像，Ｇ…画像

Claims (23)

1. 熱可塑性樹脂と着色剤とが少なくとも含まれるカラートナー像を定着可能に支持する画像支持材において、
   ベース材と、
   このベース材上に設けられ且つ白色顔料と熱可塑性樹脂とが含まれる光散乱層と、
   この光散乱層上に設けられ且つ熱可塑性樹脂が少なくとも含まれるカラートナー受容層とを備え、
   前記光散乱層の熱可塑性樹脂はポリオレフィン系又はポリオレフィン系共重合体からなり、その粘度が５×１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔｂが１００℃以上であり、
   前記カラートナー受容層の熱可塑性樹脂は結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂としての非晶質ポリエステル樹脂とを溶融混合した樹脂からなり、その粘度が１０^３Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_１が６５℃以上８０℃未満であることを特徴とする画像支持材。
2. 請求項１記載の画像支持材において、
   ベース材は坪量が１００〜２５０ｇｓｍの原紙であることを特徴とする画像支持材。
3. 請求項１記載の画像支持材において、
   光散乱層は２０〜４０ｗｔ％の白色顔料を含むものであることを特徴とする画像支持材。
4. 請求項１記載の画像支持材において、
   光散乱層の厚さは２０〜５０μｍであることを特徴とする画像支持材。
5. 請求項１記載の画像支持材において、
   カラートナー受容層は７０ｗｔ％以上の熱可塑性樹脂を含むものであることを特徴とする画像支持材。
6. 請求項１記載の画像支持材において、
   カラートナー受容層の厚さは５〜２０μｍであることを特徴とする画像支持材。
7. 請求項１記載の画像支持材において、
   カラートナー受容層の熱可塑性樹脂のうち、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂としての非晶質ポリエステル樹脂との重量比が３５：６５から６５：３５の範囲であることを特徴とする画像支持材。
8. 請求項１記載の画像支持材において、
   結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂としての非晶質ポリエステル樹脂とを溶融混合する条件として、
   結晶性ポリエステル樹脂と非晶質樹脂としての非晶質ポリエステル樹脂とを時間ｔ_０（分）間、溶融混合して得た樹脂を２０μｍのフィルムに換算したとき、このフィルムの視感反射率Ｙが１．５％になる温度をＴ_０（℃）とし、溶融混合における温度をＴ（℃）、時間をｔ（分）とすると、Ｔ（℃）が、Ｔ_０〜Ｔ_０＋２０の範囲であり、ｔ（分）が、ｔ_０〜１０×ｔ_０の範囲に設定されることを特徴とする画像支持材。
9. 請求項８記載の画像支持材において、
   温度Ｔ（℃）が、Ｔ_０＋５〜Ｔ_０＋１０の範囲であり、時間ｔ（分）が、ｔ_０〜３×ｔ_０の範囲に設定されることを特徴とする画像支持材。
10. 請求項１記載の画像支持材において、
    結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は炭素数２〜１２の直鎖脂肪族を主成分とし、全アルコール由来構成成分に対して直鎖脂肪族成分が８５〜１００モル％の範囲であり、
    前記結晶性ポリエステル樹脂の酸由来構成成分は炭素数４〜１２の直鎖脂肪族を主成分とし、全酸由来構成成分に対して芳香族成分が９０モル％以上の範囲であることを特徴とする画像支持材。
11. 請求項１記載の画像支持材において、
    結晶質ポリエステル樹脂と非晶質ポリエステル樹脂とは共通のアルコール由来構成成分あるいは酸由来構成成分を備えていることを特徴とする画像支持材。
12. 請求項１１記載の画像支持材において、
    非晶質ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は、結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分の主成分である炭素数２〜１２の直鎖脂肪族と同じ直鎖脂肪族を含み、全アルコール由来構成成分に対して直鎖脂肪族成分が１０〜３０モル％の範囲であり、
    前記非晶質ポリエステル樹脂の酸由来構成成分は、芳香族を含み、全酸由来構成成分に対して芳香族成分が９０モル％以上の範囲であることを特徴とする画像支持材。
13. 請求項１２記載の画像支持材において、
    非晶質ポリエステル樹脂の酸由来構成成分である芳香族は、結晶性ポリエステル樹脂の酸由来構成成分の主成分であるテレフタル酸又はイソフタル酸又はナフタレンジカルボン酸に由来する芳香族と同じであることを特徴とする画像支持材。
14. 請求項１３記載の画像支持材において、
    結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は、炭素数２〜１２の直鎖脂肪族及び芳香族系ジオール由来成分を含み、全アルコール由来構成成分に対して、直鎖脂肪族成分が８５〜９８モル％の範囲であり、かつ、芳香族系ジオール由来成分が２〜１５モル％の範囲であり、
    非晶質ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分は、結晶性ポリエステル樹脂のアルコール由来構成成分の主成分と同じ直鎖脂肪族成分及び芳香族系ジオール由来成分を含み、全アルコール由来構成成分に対して、直鎖脂肪族成分が１０〜３０モル％の範囲であり、かつ、芳香族系ジオール由来成分が７０〜９０モル％の範囲であることを特徴とする画像支持材。
15. 請求項１記載の画像支持材において、
    結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量が１７０００〜３００００であり、非晶質樹脂の重量平均分子量が８０００〜４００００であることを特徴とする画像支持材。
16. 請求項１記載の画像支持材において、
    カラートナー受容層は無機微粒子を３〜３０ｗｔ％含むことを特徴とする画像支持材。
17. 請求項１６記載の画像支持材において、
    無機微粒子が粒子径８〜４００ｎｍの二酸化チタン又はシリカであることを特徴とする画像支持材。
18. 請求項１記載の画像支持材において、
    表面及び裏面の少なくともいずれか一方に帯電防止層を備えていることを特徴とする画像支持材。
19. 請求項１記載の画像支持材において、
    光散乱層とカラートナー受容層との間にゼラチン層を備えていることを特徴とする画像支持材。
20. 請求項１記載の画像支持材を使用するに際し、
    カラートナーの熱可塑性樹脂はその粘度が１０^４Ｐａ・ｓとなる温度Ｔ_２（℃）がＴ_１℃以上Ｔ_１＋２０℃未満のポリエステル系又はスチレンアクリル系の樹脂を主成分とすることを特徴とする画像支持材の使用方法。
21. 請求項２０記載の画像支持材を使用するに際し、
    カラートナーの熱可塑性樹脂は、結晶性ポリエステル系樹脂と非晶質スチレンアクリル系樹脂の二種類を少なくとも含む樹脂であることを特徴とする画像支持材の使用方法。
22. 画像支持材上に熱可塑性樹脂と着色剤とが少なくとも含まれるカラートナー像を形成する作像ユニットと、この作像ユニットにて形成されたカラートナー像を画像支持材上に定着する定着装置とを備えた画像形成装置を用い、請求項１ないし１９のいずれかに記載の画像支持材上にカラートナー像を定着可能に支持することを特徴とする画像形成方法。
23. 請求項２２記載の画像形成方法において、
    定着装置は、画像支持材上の画像を挟んで密着する定着部材を有し、画像支持材上のカラートナー像を加熱加圧する加熱加圧手段と、加熱加圧されたカラートナー像を冷却して定着部材から剥離する冷却剥離手段とを備えていることを特徴とする画像形成方法。

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