JP2005099122A - 電子写真用透明トナー、電子写真用透明現像剤および光沢付与装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 高速低温定着でも光沢性に優れた画像が得られ、温湿度変化による画像破損を生じさせない電子写真用透明トナー、これを含む電子写真用透明現像剤及びこれを用いた光沢付与装置を提供すること。
【解決手段】 記録媒体表面に形成したカラートナー像の上乃至その周辺に転写定着する為の透明トナーであって、芳香族成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上、直鎖脂肪族ジオールを全アルコール由来構成成分に対して８５〜９８モル％の範囲で含むポリエステル樹脂を、全結着樹脂成分の７０質量％以上含み、該ポリエステル樹脂により得た厚さ２０μｍのフィルムの視感反射率が１．５％以下であり、前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノールＳ又はビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物を全アルコール由来構成成分に対して２〜１５モル％の範囲で含む電子写真用透明トナー、これを含む電子写真用透明現像剤、及びこれを用いた光沢付与装置である。
【選択図】 なし

Description

本発明は、電子写真による写真画像等光沢付与が望まれるカラートナー像に対し、その上ないし周辺に転写定着することで良好な光沢画像を得るための電子写真用透明トナー、その電子写真用透明トナーを含む電子写真用透明現像剤、および前記電子写真用透明トナーを用いた光沢付与装置に関する。

従来、電子写真方式や静電記録方式等によって、カラー画像を形成するカラー画像形成装置において、記録媒体表面にカラー画像を形成する、例えば、カラーコピーをとる場合には、次のような画像形成工程の操作が行われる。

すなわち、カラー原稿に照明を当て、その反射光像をカラースキャナーにより色分解して読み取り、画像処理装置で所定の画像処理や色補正を施し、得られる複数色の画像信号に基づいて、例えば半導体レーザーなどを変調し、当該半導体レーザーから画像信号に応じて変調されたレーザー光線を出射する。このレーザー光線を、Ｓｅ、アモルファスシリコンなどの無機感光体、またはフタロシアニン顔料、ビスアゾ顔料などを電荷発生層として用いた有機感光体表面に、一色ずつ複数回照射することで、複数の静電潜像を形成する。これら無機または有機感光体表面に形成される複数の静電潜像をその都度、例えばイエロー（Ｙ）、マジェンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、およびブラック（Ｋ）の４色のカラートナーで順次現像する。そして、現像されたトナー像を無機または有機感光体から用紙等の記録媒体表面に転写し、熱定着ロール等からなる定着装置で加熱定着することにより、記録媒体表面にカラー画像の形成が行われる。

かかるカラー画像は、加熱定着の際にその表面が平滑化されるため、ある程度光沢を有しているのに対し、用紙の表面は、通常、光沢を有しておらず、カラー画像は、用紙表面と異なった光沢度を有することになる。また、カラートナーに用いられる結着樹脂の種類や加熱定着の方式等により、加熱定着する際のトナーの粘度が変化し、カラー画像の光沢度が変化することが知られている。

ところで、カラー画像の光沢度に対する好みは、画像の種類や使用目的等によって異なり、多種多様であるが、人物や風景などの写真原稿の場合には、一般に、鮮明な画像を得るという観点から、高光沢な画像が好まれる傾向にある。
カラー画像形成装置において、高光沢な画像を得る技術としては、例えば、特許文献１〜３等に記載の技術が、既に提案されており、これらの文献には、カラー複写機を用い、トナーの材質や定着条件等を選択することにより、高光沢な画像を得ることができる旨が記載されている。

しかし、これら文献に記載された技術の場合には、トナーによる画像部の光沢度は高くすることができるものの、非画像部の光沢度を高くすることはできず、記録媒体表面の光沢度を均一にすることはできないという問題点を有している。また、カラートナーの凹凸が画像表面に残り、銀塩写真や印刷のように平滑にならないため、滑らかな質感が得られないという問題点も有している。

さらに、特許文献４には、カラートナー像と透明トナー像とが形成された記録媒体を、ベルトタイプの定着装置を用いて加熱溶融し、冷却剥離することで、銀塩写真のような高光沢の画像を形成する装置が開示されている。

しかし、この装置の場合には、高濃度部と低濃度部との境界で段差が目立ち、特に高濃度部の中にある低濃度の小スポットは、穴が空いたようにへこんでしまうという問題点を有している。この現象は、透明トナー中の結着樹脂がカラートナー像の段差を埋めるのに必要な流動が起こらないことに起因しており、定着装置を通過する記録媒体の速度が速い場合に顕著となる。定着装置の温度および圧力の条件を実用的な範囲で用いる限り、上記文献に記載された技術では、速いプリント速度と高光沢で均一な画像を得ることとを両立することができないという問題点を有していた。

また、上記技術において使用される透明トナーは、高温高湿環境下や長期間の保存によって定着された透明トナー層が変形してしまう問題点があり、さらに、折り曲げに対する機械的な強度が低く、ひび割れを起こしやすいという問題点も有していた。

この問題を解決する為に、低温定着性に優れ、かつ割れにくいしなやかな樹脂から実用的な製造スケールで透明トナーを作製するには、液中乾燥法、乳化凝集法、溶融懸濁法、溶解懸濁法等の湿式製法によるのが適当と思われる。しかし、有機溶剤を用いる液中乾燥法および溶解懸濁法では、水層並びに油層への溶解性と使用可能な溶媒の組み合わせから、使用できる材料が限定されることが多く、また、溶媒の使用自体が環境負荷・安全性の観点から製造上の課題となることが懸念される。

水系で分散・乳化を行う乳化凝集法および溶融懸濁法では、分散安定性を得る為に、ポリマー分子構造に親水性を導入するとともに、界面活性剤を用いる必要がある。しかし、乳化に必要な程度の親水性をポリエステル樹脂に付与した材料を用いてトナーを製造すると、得られるトナーの帯電性・環境安定性を損ねることがある。そのため界面活性剤等によって親水性を補うのが好ましいとされるが、多量の界面活性剤の利用は環境負荷・洗浄コストの観点から製造上の課題となることが懸念される。

特開平５−１４２９６３号公報 特開平３−２７６５号公報 特開昭６３−２５９５７５号公報 特開平５−１５８３６４号公報

従って、本発明は、上記従来の課題を解決し、高速低温定着でも最終的に得られるトナー像の段差が十分小さく、光沢性に優れた銀塩写真調の高画質な画像が得られ、かつ、保存時の温湿度変化によるオフセットやクラックなどの画像破損を生じさせず、かつ湿式製造性に優れた電子写真用透明トナー、その電子写真用透明トナーを含む電子写真用透明現像剤、および前記電子写真用透明トナーを用いた光沢付与装置を提供することを目的とする。

本発明者等は、記録媒体に形成されたカラートナー画像上に特定の性質を有する結着樹脂からなる透明トナー像を形成することで、記録媒体表面とカラートナー像との段差をなくし、銀塩写真調の高画質な画像を得ることができ、更に、長期保存時の温湿度の影響によるオフセットやクラック等の画質劣化を抑制し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、以下に列挙する通りである。

＜１＞ 少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に転写定着するための透明トナーであって、
酸由来構成成分としての芳香族成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上含み、アルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールを全アルコール由来構成成分に対して８５〜９８モル％の範囲で含むポリエステル樹脂を、結着樹脂として、全結着樹脂成分の７０質量％以上含み、
前記ポリエステル樹脂により厚さ２０μｍのフィルムを得たとき、当該フィルムの視感反射率Ｙが１．５％以下であり、かつ、
前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノールＳまたはビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物を、全アルコール由来構成成分に対して２〜１５モル％の範囲で含むことを特徴とする電子写真用透明トナーである。

＜２＞ 前記ポリエステル樹脂におけるアルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールが、炭素数６〜１２の直鎖脂肪族ジオールであることを特徴とする＜１＞に記載の電子写真用透明トナーである。

＜３＞ 前記ポリエステル樹脂における酸由来構成成分が、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸および４，４’−ビフェニルジカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも１の化合物に由来する芳香族を主成分とすることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の電子写真透明トナーである。

＜４＞ 前記ポリエステル樹脂の質量平均分子量が、１２，０００〜５０，０００の範囲内であることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれか１に記載の電子写真透明トナーである。

＜５＞ 前記結着樹脂の融点をＴｍ、前記カラートナーに含まれる熱可塑性樹脂の粘度が１０⁴Ｐａ・ｓとなる温度をＴｍ’とした時、下記式（１）を満たすことを特徴とする＜１＞〜＜４＞のいずれか１に記載の電子写真用透明トナーである。
Ｔｍ≦Ｔｍ’≦Ｔｍ＋２５℃ ・・・式（１）

＜６＞ キャリアと透明トナーとからなり、少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に前記透明トナーを転写定着するのに用いる電子写真用透明現像剤であって、前記透明トナーが＜１＞〜＜５＞のいずれか１に記載の電子写真用透明トナーであることを特徴とする電子写真用透明現像剤である。

＜７＞ 少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に透明トナーを転写定着することにより、画像に光沢を付与する光沢付与装置であって、
前記透明トナーからなる透明トナー像を担持する透明トナー像担持体と、
該透明トナー像担持体の表面に前記透明トナー像を形成する透明トナー像形成手段と、
前記透明トナー像担持体表面に形成された透明トナー像を、前記記録媒体表面のカラートナー像が形成された面に転写するとともに、これを加熱および加圧接触させて、定着するための加熱加圧手段と、
前記記録媒体表面に転写定着された前記透明トナー像およびカラートナー像を冷却した後、当該透明トナー像およびカラートナー像が形成された前記記録媒体を、前記透明トナー像担持体から剥離する冷却剥離手段と、
を備えてなり、かつ、
前記透明トナーとして、＜１＞〜＜５＞のいずれか１に記載の電子写真用透明トナーを用いることを特徴とする光沢付与装置である。

＜８＞ 前記加熱加圧手段に供される、前記記録媒体表面のカラートナー像が、未定着のカラートナー像であることを特徴とする＜７＞に記載の光沢付与装置である。

＜９＞ 前記加熱加圧手段に供される、前記記録媒体表面のカラートナー像が、予め溶融定着されたものであることを特徴とする＜７＞に記載の光沢付与装置である。

本発明によれば、高速低温定着でも、光沢性に優れた高画質な画像が得られ、かつ、保存時の温湿度変化によるオフセットやクラックなどの画像破損を生じさない、特に湿式製造性に優れた電子写真用透明トナー、その電子写真用透明トナーを含む電子写真用透明現像剤、および前記電子写真用透明トナーを用いた光沢付与装置を提供することができる。

以下、まず、本発明の電子写真用透明トナーについて、以下に詳細に説明し、次いで、本発明の電子写真用透明現像剤、および本発明の光沢付与装置について順に言及する。

［電子写真用透明トナー］
本発明の電子写真用透明トナー（以下、単に「本発明の透明トナー」という場合がある。）は、少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に転写定着するための透明トナーであって、
酸由来構成成分としての芳香族成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上含み、アルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールを全アルコール由来構成成分に対して８５〜９８モル％の範囲で含むポリエステル樹脂を、結着樹脂として、全結着樹脂成分の７０質量％以上含み、
前記ポリエステル樹脂により厚さ２０μｍのフィルムを得たとき、当該フィルムの視感反射率Ｙが１．５％以下であり、かつ、
前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノールＳまたはビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物を、全アルコール由来構成成分に対して２〜１５モル％の範囲で含むことを特徴とする。

本発明の透明トナーに含まれる成分は、大きく分けて結着樹脂とその他の成分になる。以下、結着樹脂およびその他の成分に分けて説明し、さらにトナーとしての物性およびその製造方法、並びに本発明の透明トナーを規定する他の要素について説明する。

＜結着樹脂＞
本発明の透明トナーにおいて用いる結着樹脂は、ポリエステル樹脂を全結着樹脂成分の７０質量％以上含むものである。当該ポリエステル樹脂の全結着樹脂成分に対する割合としては、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましく、全てがポリエステル樹脂であることが特に好ましい。

なお、前記ポリエステル樹脂主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分（第三成分）が５０モル％以下であれば、本発明において、この共重合体もポリエステル樹脂と称し、融点調整など、必要に応じて適当な第三成分を共重合させても構わない。この他成分の共重合割合としては、１２．５モル％以下であることが好ましく、２モル％以下であることがより好ましい。

本発明において、結着樹脂を主として構成する結晶性ポリエステル樹脂は、分子鎖中に結晶構造をもつため、結晶部に一定の熱エネルギーを加えることで結晶性を失わせ一気に流動状態にさせることができる。この結晶性ポリエステル樹脂の特性を用いることで保存可能温度領域から定着温度領域までの温度幅を狭くすることができ、溶融粘度低下と耐熱温度向上を両立させることができる。ただし、一般的な結晶性ポリエステル樹脂単独で透明トナーの層を形成すると、微細な結晶構造の為の白濁により画像の鮮映性が損なわれ、また、長期的には、緩慢な結晶化の進行による脆化と光沢変動が発生してしまう。

そこで、本発明では、前記結晶性ポリエステル樹脂分子中にビスフェノールＳを導入し、定着後において、より早く結晶化が進むよう結晶分散単位を小さくしている。これにより、本発明の透明トナーは、長期的な結晶化の進行が抑えられ、流動性と、低温定着性と、耐熱保存性とを高い次元で満足させることができる。

前記ポリエステル樹脂分子中にビスフェノールＳを導入するために、本発明では、ビスフェノールＳ自体、またはビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物を、全アルコール由来構成成分に対して２〜１５モル％の範囲で含ませており、当該含有量は、５〜１０モル％の範囲であることが好ましい。当該含有量が２モル％未満であると、後述する視感反射率Ｙが、本発明の規定を満足し難くなり、また、結晶構造のための白濁により画像の鮮映性が損なわれ、さらに、長期的には、緩慢な結晶化の進行による脆化と光沢変動とが発生してしまう。一方、前記含有量が１５モル％を超えると、樹脂の可塑化が起こり、耐熱性が損なわれてしまう。

上記の通り、ビスフェノールＳまたはビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物（以下、単に「ビスフェノールＳ等」という場合がある。）をポリエステル樹脂に含有させる目的の１つとして、結晶分散単位を小さくして透明トナーとしての透明性を向上させようとすることが挙げられる。したがって、上記ビスフェノールＳ等の添加量としては、視感反射率Ｙを１．５％以下となるような量以上を添加することが条件となる。視感反射率Ｙが１．５％を超えると、結着樹脂の固化が遅くなり、画像表面が平滑になりづらく、光沢ムラを生じたり、定着後に剥離できないなどの問題を生ずる。視感反射率Ｙとしては、１．５％以下で、より低く、すなわちより透明なほど好ましい。

（視感反射率Ｙ）
ここで視感反射率Ｙについて説明する。
本発明における視感反射率Ｙとは、測定対象となるポリエステル樹脂により厚さ２０μｍのフィルムを得たときの、当該フィルムの視感反射率を言う。より具体的には、以下の通りである。

まず、ポリエステル樹脂によりフィルム（できれば厚さ２０μｍ）を成型する（以下、得られたフィルムを「樹脂フィルム」という場合がある。）。そして、当該樹脂フィルムを、表面と裏面の散乱成分を除くため、顕微鏡観察用の透明なカバーガラスではさみ、ガラスと樹脂フィルムの間を屈折率マッチング液（テトラデカン）で満たす。この試料をライトとラップ上において、０／４５度の幾何学的測色条件を満たす測色器（例えば、Ｘ−ｒｉｒｅ社製、Ｘ−ｒｉｒｅ９６８など）で反射測定する。このようにして測ったＣＩＥ ＸＹＺ表色系におけるＹの値が、視感反射率Ｙと一致する。測定すべきフィルムが透明で、かつカバーガラスも透明な場合、Ｙはほとんど０となる。つまり、Ｙの値は樹脂フィルム内部の散乱成分の強さと対応する。

ビスフェノールＳ等の第三成分を含まない、あるいは不足しているポリエステル樹脂を測定対象とする場合、樹脂の結晶分散による散乱強度が強く、視感反射率Ｙの値は大きくなる。一方、ポリエステル樹脂の結晶分散が共重合成分によって微細になればなるほど、この視感反射率Ｙの値は小さくなる。従って、視感反射率Ｙは、結晶分散サイズの指標となる。

測定に供する樹脂フィルムの厚みとしては、正確に２０μｍであることが勿論好ましいが、散乱が２％以下の場合には、視感反射率Ｙの値は樹脂フィルムの厚みにほぼ比例するので、フィルムの厚みが正確に２０μｍでなくても、厚みから換算して視感反射率Ｙを算出すればよい。

測定に供する上記樹脂フィルムの作製方法としては、均質で均一な厚みの膜を形成するという目的を損なわない限り、特に限定されない。例えば、ホットプレートなどの天板の上に、上面が平滑で離形性が良好な基材をおき、この基材上で測定対象となるポリエステル樹脂を溶かして、エリクセンやバーコーターなどで塗布し、前記基材から膜を剥離する方法により、測定に供する上記樹脂フィルムを得ることができる。

また、適当な基材上に作った膜をＰＥＴフィルムなどの透明フィルムに重ね、加熱加圧した後に前記基材を剥離して、他の透明フィルムに転写したものを試料として、視感反射率Ｙを測定してもよい。この場合、測定された当該試料の視感反射率Ｙ_tから、前記他の透明フィルム自体の反射率Ｙ₀を引き算すると、測定するべき樹脂フィルムの視感反射率Ｙを算出することができる。

一般に、ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。以降の説明においては、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を「酸由来構成成分」と、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を「アルコール由来構成成分」と、それぞれ示す。

本発明において用いる前記ポリエステル樹脂は、樹脂の柔軟性（しなやかさ）を高め、折り曲げに対する機械強度の向上を図るべく、アルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールを全アルコール由来構成成分に対して８５〜９８モル％の範囲で含むことが要求され、９０〜９８モル％の範囲が好ましく、９５〜９８モル％の範囲がより好ましい。直鎖脂肪族ジオールが、９０モル％未満であると、直鎖脂肪族に由来する構造を導入することによるしなやかさが不十分となり、折り曲げに対する機械強度の向上効果が薄れる。一方、９８モル％を越えると、結晶性分散単位を小さくする効果が弱くなり、結晶構造のための白濁により画像の鮮映性が損なわれ、さらに、長期的には、緩慢な結晶化の進行による脆化と光沢変動が発生してしまう。

前記アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、炭素数が６−１２の範囲の脂肪族ジオールが好ましい。
脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのなかでも、定着性と耐熱性の観点から、炭素数６〜１２の直鎖脂肪族ジオールが好ましく、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましく、また、融点が低い点で、１，９−ノナンジオールが特に好ましい。

本発明において用いる前記ポリエステル樹脂は、酸由来構成成分としての芳香族成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上含むことが要求され、９５モル％以上が好ましく、９８モル％以上がより好ましい。芳香族成分が９０モル％未満であると、溶融混合性・機会強度・耐熱性が悪化してしまう。

前記酸由来構成成分となるための芳香族成分としては、種々の芳香族ジカルボン酸が挙げられる。例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸等など、あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物を挙げることができるが、これらに制限されるものではない。これらのなかでも、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸および４，４’−ビフェニルジカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも１の化合物に由来する芳香族を主成分とすることが好ましく、入手容易性や、低融点のポリマーを形成しやすい等の点を考慮すると、テレフタル酸が最も好ましい。

また、前記ポリエステル樹脂の酸由来構成成分として、芳香族成分を９０モル％以上とし、その他の酸由来構成成分として脂肪族ジカルボン酸を用いることができる。例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、など、あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物を挙げることができるが、これらに制限されるものではない。
これらのうち、入手容易性を考慮すると、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。

前記結着樹脂を主として構成するポリエステル樹脂の質量平均分子量としては、１２，０００〜５０，０００の範囲とすることが好ましく、１７０００〜４００００の範囲とすることがより好ましい。質量平均分子量が１２０００未満の場合、機械的強度が弱くなり、割れやすくなる。一方、質量平均分子量が５００００を超える場合、流動性が悪くなり、平滑な画像が得られないことがある。

前記結着樹脂を主として構成するポリエステル樹脂の融点としては、８０〜１１０℃の範囲であることが好ましく、８０〜１００℃の範囲であることがより好ましく、８５〜９５℃の範囲であることがさらに好ましい。
前記融点が８０℃未満であると、粉体の凝集が起こり易くなったり、定着画像の保存性が悪くなることがある一方、１１０℃を超えると、低温定着が困難となる場合がある。

本発明において、前記ポリエステル樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時の吸熱ピークのトップの値を用いた。

尚、本発明において、結晶性の有無には、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて判断した。具体的には、当該装置により得られた結果として、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを一つ以上もち、かつ該ピーク温度±１０℃の範囲で１０²Ｐａ・Ｓ以上の粘度変化が確認された場合、その樹脂は結晶性を有するものと判断する。また、前記吸熱ピークを結晶由来の吸熱によるものとして扱い、当該ピーク温度を（結晶性）ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ）として扱う。

前記ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル樹脂の重合法で製造することができる。すなわち、二塩基酸と二価アルコールとをエステル化反応もしくはエステル交換反応させることによりオリゴマーを得、次いで真空下で重縮合反応を行って合成することができる。また、特公昭５３−３７９２０号公報に記載のように、ポリエステル樹脂の解重合法によっても合成することもできる。

前記二塩基酸としては、ジメチルテレフタレート等のジカルボン酸のアルキルエステルを少なくとも一方に用いてエステル交換反応を行った後、重縮合反応を行っても、ジカルボン酸を用いて直接エステル化、次いで重縮合反応を行っても構わない。ただし、ビスフェノールＳアルキレンオキサイドの融点が高いので、例えば、二塩基酸と二価アルコールとを、大気圧下１８０〜２００℃で２〜５時間反応させ、水またはアルコールの留出を終了させて、エステル交換反応を完結させる。次いで、反応系内の圧力を１ｍｍＨｇ以下の高真空にすると共に、２００〜２３０℃に昇温し、この温度にて１〜３時間加熱してポリエステル樹脂を得ることができる。

既述の如く、本発明の透明トナーにおいて用いる結着樹脂は、前記のポリエステル樹脂を全結着樹脂成分の７０質量％以上含むものである。残りの樹脂としては、例えば、定着後の固化を早める目的で、本発明のポリエステルと同成分で組成が異なるポリエステル樹脂を混合してもよい。また、カラートナーとの親和性を高める目的で、カラートナーの結着樹脂を混合してもよい。ただし、これらの添加樹脂と、本発明の透明トナーにおいて用いる結着樹脂とは、相分離しない程度の親和性を持っている必要がある。樹脂成分の相分離が起きると、結着樹脂が白濁し、結果として画像の鮮映性を損ねてしまう。

画像の高光沢化が望まれる記録媒体に形成されたカラートナー像のカラートナーに含まれる熱可塑性樹脂の粘度が１０⁴Ｐａ・ｓとなる温度をＴｍ’とした時、下記式（１）を満たすことが好ましい。
Ｔｍ≦Ｔｍ’≦Ｔｍ＋２５℃ ・・・式（１）

つまり、本発明の透明トナーにおいては、用いる結着樹脂の融点Ｔｍ’が、高光沢化の対象となるカラートナー像中の熱可塑性樹脂が軟化する温度（粘度が１０⁴Ｐａ・ｓとなる温度）Ｔｍ以上であることが好ましいが、あまり温度差が大きい（２５℃以上）と好ましくない。Ｔｍ’がＴｍよりも低温であると、中濃度部においてカラートナー像が乱れて粒状性を損なうこと、線の太りや文字のつぶれを生じさせること、などの問題を起こす懸念があり、Ｔｍ’がＴｍより２５℃を超えて高温であると、カラートナー像の現像量の多い高濃度ソリッド画像部と、カラートナー像のない非画像部との境界の画像エッジ近郊部分に気泡を発生するという問題があり、それぞれ好ましくない。
上記ＴｍとＴｍ’との関係としては、下記式（２）を満たすことがより好ましい。
Ｔｍ≦Ｔｍ’≦Ｔｍ＋２０℃ ・・・式（２）

本発明で規定する各種要件を満たすことを条件として、本発明の透明トナーの結着樹脂に使用するポリエステル樹脂は、１種類でも、複数の異なるポリエステル樹脂を混合したものでもよい。

＜その他の成分＞
本発明の透明トナーは、上記結着樹脂を必須構成成分とするが、従来公知の一般的な透明トナーに用いられ得るその他の成分を適宜用いることもできる。当該その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、無機微粒子、有機微粒子、帯電制御剤、離型剤等の公知の各種添加剤等が挙げられる。

前記無機微粒子は、一般にトナーの流動性を向上させる目的で使用される。前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の微粒子が挙げられる。これらの中でも、シリカ微粒子が好ましく、疎水化処理されたシリカ微粒子が特に好ましい。

前記無機微粒子の平均１次粒子径（数平均粒子径）としては、１〜１０００ｎｍが好ましく、その添加量（外添）としては、透明トナー１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部が好ましい。

前記有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用される。前記有機微粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等の微粒子が挙げられる。

前記帯電制御剤は、一般に帯電性を向上させる目的で使用される。前記帯電制御剤としては、例えば、サリチル酸金属塩、含金属アゾ化合物、ニグロシンや４級アンモニウム塩等が挙げられる。
前記離型剤は、一般に離型性を向上させる目的で使用される。前記離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられる。本発明において、これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

これらの離型剤の添加量としては、透明トナー全量に対して、０．５〜５０重量％であることが好ましく、より好ましくは１〜３０重量％、更に好ましくは５〜１５重量％である。０．５重量％未満であると離型剤添加の効果がなく、５０重量％以上であると、帯電性に影響が現れやすくなったり、現像機内部においてトナーが破壊されやすくなり、離型剤のキャリアへのスペント化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるばかりでなく、定着時の画像表面への染み出しが不十分になり易く、画像中に離型剤が在留しやすくなってしまうため、透明性が悪化し好ましくない。

本発明の透明トナーは、その表面が表面層によって覆われていてもよい。該表面層は、トナー全体の力学特性、溶融粘弾性特性に大きな影響を与えないことが望ましい。例えば、非溶融、或いは高融点の表面層がトナーを厚く覆っていると、結晶性ポリエステル樹脂を用いたことによる低温定着性を十分に発揮し得なくなる。
従って、表面層の膜厚は薄いことが望ましく、具体的には、０．００１〜０．５μｍの範囲内であることが好ましい。

上記範囲の薄い表面層を形成するためには、結着樹脂、着色剤の他、必要に応じて添加される無機微粒子、その他の材料を含む粒子の表面を化学的に処理する方法が好適に使用される。
表面層を構成する成分としては、シランカップリング剤、イソシアネート類、あるいは、ビニル系モノマー等が挙げられ、また、当該成分には、極性基が導入されていることが好ましく、化学的に結合することにより、トナーと紙等の被転写体との接着力が増加する。

前記極性基としては、分極性の官能基であれば如何なるものでもよく、例えば、カルボキシル基、カルボニル基、エポキシ基、エーテル基、ヒドロキシル基、アミノ基、イミノ基、シアノ基、アミド基、イミド基、エステル基、スルホン基等が挙げられる。

化学的に処理する方法としては、例えば、過酸化物等の強酸化物質、オゾン酸化、プラズマ酸化等により酸化する方法、極性基を含む重合性モノマーをグラフト重合により結合させる方法等が挙げられる。化学的処理により、結晶性樹脂の分子鎖に共有結合で極性基が強固に結合することになる。

本発明においては、トナーの粒子表面に、さらに帯電性の物質を化学的若しくは物理的に付着させてもよい。また、金属、金属酸化物、金属塩、セラミック、樹脂、カーボンブラック等の微粒子を、帯電性、導電性、粉体流動性、潤滑性等を改善する目的で外添してもよい。

＜トナーとしての物性＞
本発明の透明トナーは、当該透明トナー全体としての粘度が１０³Ｐａ・ｓとなる温度Ｔｍ”が、８０〜１１０℃の範囲であることが好ましい。温度Ｔｍ”が、８０℃未満であると、耐熱性が十分でない場合があり、高温で放置するとブロッキング等の問題を生ずることがある。一方、温度Ｔｍ”が、１１０℃を超えると、定着により平滑で光沢の高い画像表面を得ることが困難となる場合がある。特に、定着された画像表面において、高濃度部と低濃度部との境界に段差が残ってしまう場合がある。

本発明の透明トナーの体積平均粒子径としては、６．０〜１６．０μｍの範囲が好ましく、１２．０〜１６．０μｍの範囲がより好ましい。必要に応じて風力分級機等を用いた分級工程を経て粒度分布をシャープにしてもよい。
前記体積平均粒子径は、例えば、コールターカウンター［ＴＡ−II］型（コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測定することができる。この時、測定は、測定対象となるトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。

＜本発明のトナーの製造方法＞
以上説明した本発明の透明トナーの製造方法としては、粉砕が困難なため湿式製法を採用することが好ましい。採用可能な製造方法としては、特に制限はないが、液中乾燥法、乳化凝集法、溶融懸濁法、溶解懸濁法等、公知の湿式製法の中から適宜選択することができる。なかでも環境負荷と安全性の観点から、有機溶剤を使用しない溶融懸濁法や乳化凝集法が好ましく、カラートナー像をラミネートするという透明トナーの作用的な観点から、解像度よりも現像量・現像剤流動性・帯電性が重要であるため、乳化凝集法よりも大きな粒度が得やすい溶融懸濁法がさらに好ましい。

溶媒を用いずに水系でポリエステル樹脂の懸濁粒子や乳化粒子を実用可能な収率で得るには、ポリエステル樹脂分子構造中に例えばスルホン酸に由来するイオン性の親水基を導入したり、分散助剤や界面活性剤を多量に用いる必要があり、トナー化した際の帯電性・環境安定性に課題を残すことがあった。

本発明の透明トナーに用いるポリエステル樹脂は、ビスフェノールＳに由来する親水基を含有しているため、水への親和性が高く、分散助剤の使用量を低減できる。また、前記の親水基が非イオン性のため、トナーの環境安定性も高く、前記溶融懸濁法を採用するのに有利である。

以下、本発明の透明トナーを製造する方法の一例として、溶融懸濁法による製造方法について説明する。
前記溶融懸濁法としては、ポリエステル樹脂を主成分とするポリマーを、水系分散媒中で回転羽根を有する乳化機を用いて分散懸濁して、粒子形成された分散懸濁液を調製する分散懸濁工程を、少なくとも有している。

かかる分散懸濁工程において、分散機を用いて水系分散媒中に前記ポリマーを分散し、加熱してポリマーの粘性を下げて剪断力を与えることで該ポリマーの懸濁液（分散粒子の分散液）を得る。前記分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
得られた分散粒子の分散液は、ろ過などの前記固液分離工程により分散粒子を分離して、必要に応じて洗浄工程や乾燥工程を経て、トナー粒子が製造される。

なお、前記分散懸濁工程において、懸濁液の安定化や水系分散媒の増粘のため、分散剤を使用することもできる。使用可能な分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子等が挙げられる。

次に、本発明の透明トナーを製造する方法の他の一例として、乳化凝集法による製造方法について説明する。
前記乳化凝集法としては、少なくとも、特定のポリエステル樹脂を乳化し乳化粒子を形成する乳化工程と、該乳化粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を熱融合させる融合工程と、を有する。

上記乳化工程における乳化粒子は、溶剤を用いた分散懸濁によっても作製できるが、溶剤を実質的に用いずに水中で乳化粒子を作製するのが好ましい。乳化粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）で、０．０１〜１μｍの範囲が好ましく、０．０３〜０．６μｍの範囲がより好ましく、０．０３〜０．４μｍの範囲がさらに好ましい。

なお、乳化工程において、乳化粒子の安定化のため、分散剤を使用することもできる。使用可能な分散剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤；ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等を用いることができる。

前記凝集工程においては、得られた乳化粒子を、前記ポリエステル樹脂の融点の一歩手前の温度で加熱して凝集し凝集体を形成する。乳化粒子の凝集体の形成は、攪拌下、乳化液のｐＨを酸性にすることによって為される。当該ｐＨとしては、２〜６の範囲が好ましく、２．５〜５の範囲がより好ましく、２．５〜４の範囲がさらに好ましい。

上記乳化粒子の凝集体の形成の際には、凝集剤を使用するのも有効である。ここで使用可能な凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。

前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。

前記融合工程においては、前記凝集工程と同様の攪拌下で、凝集体の懸濁液のｐＨを３〜７の範囲にすることにより、凝集の進行を止め、前記ポリエステル樹脂の融点以上の温度で加熱を行うことにより凝集体を融合させる。このときの加熱温度としては、前記ポリエステル樹脂の融点以上であれば問題無い。また、このときの加熱時間としては、融合が十分に為される程度行えばよく、０．５〜１０時間程度行えばよい。このようにして、融合粒子が分散した分散液が得られる。
上記融合工程において得られた融合粒子の分散液は、ろ過などの固液分離工程により融合粒子を分離して、必要に応じて洗浄工程や乾燥工程を経て、トナー粒子が製造される。

以上の乳化凝集法の場合には、前記架橋工程を、凝集工程、前記融合工程あるいは前記融合工程の後に導入してもよい。前記架橋工程を、凝集工程、融合工程あるいは融合工程の後に導入する場合は、重合開始剤を溶解または乳化させた液を、粒子分散液（樹脂粒子分散液等）に加える。かかる重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。重合開始剤は乳化工程前にあらかじめポリマーに混合しておいてもよいし、凝集工程で凝集塊に取り込ませてもよい

次いで、本発明の透明トナーを製造する方法のさらに他の一例として、溶解懸濁法による製造方法について説明する。
前記溶解懸濁法としては、少なくとも、ポリエステル樹脂を主成分とする結着樹脂や帯電制御剤等を、溶媒中に溶解若しくは分散して混合液を調製する混合工程と、該混合液を水系媒体中に添加し、回転羽根を有する乳化機を用いて分散懸濁して、粒子形成された分散懸濁液を調製する分散懸濁工程と、得られた分散懸濁液から溶媒を除去する溶媒除去工程とを有する。

前記混合工程では、ポリエステル樹脂を主成分とする結着樹脂、帯電制御剤、および必要に応じた他の樹脂並びにモノマーを溶媒中に溶解させ、混合液（ポリマー液）を得る。
ここで使用可能な溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール等の多価アルコール類；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ等のセロソルブ類、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸エチル等のケトン類；テトラヒドロフラン等のエーテル類；ベンゼン、トルエン、ヘキサン等の炭化水素類；または水等が挙げられる。上記溶媒は、前記結着樹脂として用いるポリエステル樹脂および必要に応じて用いる他のモノマーの種類並びに粒径によって、適宜選択して用いられる。これらは、単独で、あるいは２種以上を混合して用いることができる。

前記溶媒の使用量としては、ポリエステル樹脂および必要に応じて添加する他のモノマーの総量１００質量部に対して、５０〜５，０００質量部の範囲が好ましく、１２０〜１，０００質量部の範囲がより好ましい。
続いて、前記分散懸濁工程において、前記混合液（ポリマー液）と水系媒体とを混合した溶液に、分散機を用いて剪断力を与えることでポリエステル樹脂の懸濁液（懸濁粒子の分散液）を得る。その際、加熱することでポリマー液の粘性を下げて粒子を形成することができる。分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。

得られた懸濁粒子の分散液は、ろ過などの前記固液分離工程により分散粒子を分離して、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経て、トナー粒子が製造される。
なお、前記分散工程において、懸濁液の安定化や水系媒体の増粘のため、上記溶融懸濁法や上記乳化凝集法と同様の分散剤を使用することもできる。

また、流動性を損ねない範囲で、ポリエステル樹脂の懸濁粒子の分散液を加熱し、その粒子にラジカル反応により架橋構造を導入する架橋工程を導入してもよい。かかる架橋工程としては、水系媒体中に重合開始剤を溶解させたポリエステル樹脂（結着樹脂）を懸濁分散させ、加熱して重合を行う、或いは、ポリエステル樹脂（結着樹脂）を懸濁分散させた後、重合開始剤を後から添加して重合を行う等が挙げられる。

上記重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−α−メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオキシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ−ブチルパーオキシ）シラン、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジンジハイドロクロライド）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］、４，４’−アゾビス（４−シアノワレリックアシド）等が挙げられる。

これら重合開始剤は、単独で使用することも、または２種以上を併用することもできる。重合開始剤の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量によって選択される。

＜本発明の透明トナーを規定する他の要素＞
本発明の透明トナーは、少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に転写定着するためのものであることが前提となる。

前記カラートナーは、少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含む一般的なカラートナーであれば、特に制限は無い。熱可塑性樹脂および着色剤以外の添加成分については、本発明の透明トナーにおける＜その他の成分＞と同様のものを内添あるいは外添することができる。
前記熱可塑性樹脂としては、特に制限されることは無く、従来公知の樹脂を使用することができる。具体的には例えば、ポリエステル樹脂、スチレン／アクリル共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体等を挙げることができる。

また、前記着色剤としては、特に制限されることは無く、従来公知の着色剤を使用することができる。例えば、イエロー（Ｙ）色の着色剤としてベンジジンイエロー、キノリンイエロー、ハンザイエロー等；マジェンタ（Ｍ）色の着色剤としてローダミンＢ、ローズベンガル、ピグメントレッド等；シアン（Ｃ）色の着色剤としてフタロシアニンブルー、アニリンブルー、ピグメントブルー等；ブラック（Ｋ）色の着色剤としてカーボンブラック、アニリンブラック、カラー顔料のブレンド等；を挙げることができる。

一般的なカラートナーは、前記結着樹脂中に、上記着色剤を分散させてなる体積平均粒子径１〜１５μｍの粒子（一般に「トナー粒子」あるいは「着色粒子」と称される。）に、平均粒径が５〜１００ｎｍ程度の外添剤微粒子、例えば、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム等の無機微粒子、および／または、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリビニルジフロリド（ＰＶＤＦ）等の樹脂微粒子を付着させたものである。

前記カラートナーを構成するトナー粒子の製造方法としては、特に制限はなく、本発明の透明トナーの説明で挙げた上記各種湿式製法の他、混練粉砕法でも構わない。勿論、カラートナーが比較的低粘度であることが一般的であることから、本発明の透明トナーと同様、湿式製法によることが好ましい。

本発明の透明トナーおよび上記カラートナーが転写定着ないし形成される記録媒体としては、特に制限は無く、一般的なコピー用紙、普通紙、わら半紙等の紙は勿論、ＯＨＰ用紙の如き樹脂シートでも構わない。その他、電子写真方式により画像形成をすることが可能な、シート状の全ての媒体が、本発明に言う記録媒体の対象となる。
その他、本発明の透明トナーを規定する要素のうち、本発明の透明トナーおよび上記カラートナーを転写定着ないし形成する具体的な工程に関する内容については、後述する［光沢付与装置］の項において詳述することにする。

［電子写真用透明現像剤］
以上説明した本発明の透明トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいはキャリアとトナーとからなる二成分現像剤においてトナーとして、使用することができる。以下、後者の二成分現像剤である本発明の電子写真用透明現像剤（以下、単に「本発明の透明現像剤」という場合がある。）について説明する。

本発明の透明現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、有色トナー、無色トナーの別なく、従来公知のキャリアを用いることができる。例えば芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアを挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

本発明の透明現像剤における本発明の透明トナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、透明トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲が好ましく、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

［光沢付与装置］
次に、本発明の光沢付与装置について、詳細に説明する。
本発明の光沢付与装置は、少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に透明トナーを転写定着することにより、画像に光沢を付与する光沢付与装置であって、
前記透明トナーからなる透明トナー像を担持する透明トナー像担持体と、
該透明トナー像担持体の表面に前記透明トナー像を形成する透明トナー像形成手段と、
前記透明トナー像担持体表面に形成された透明トナー像を、前記記録媒体表面のカラートナー像が形成された面に転写するとともに、これを加熱および加圧接触させて、定着するための加熱加圧手段と、
前記記録媒体表面に転写定着された前記透明トナー像およびカラートナー像を冷却した後、当該透明トナー像およびカラートナー像が形成された前記記録媒体を、前記透明トナー像担持体から剥離する冷却剥離手段と、
を備えてなり、かつ、
前記透明トナーとして、前記本発明の透明トナーを用いることを特徴とするものである。

＜光沢付与装置への導入前＞
記録媒体表面にカラートナー像を形成する手段には、従来公知の電子写真方式のトナー画像形成装置を用いることができる。記録媒体表面にカラー画像を形成するという目的を満たす限り、それ自体公知のトナー画像形成装置を使うことができる。

例えば、感光体と、該感光体に対向する帯電装置と、カラー画像を形成するための画像信号を制御するための画像信号形成装置と、該画像信号形成装置からの画像信号により前記感光体を像様に露光して潜像を形成する露光装置と、カラートナーを含む現像剤層により前記感光体表面の潜像を現像してトナー像を得る現像装置と、感光体表面に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写装置からなることが好ましい。
また、中間転写体を備え、感光体のトナー像を一旦中間転写体に転写した後、中間転写体から記録媒体表面にトナー像を２次転写装置で転写する構成も好ましい。

前記感光体としては、特に制限はなく従来公知のものが問題なく採用され、単層構造のものであってもよいし、多層構造で機能分離型のものであってもよい。また、材質としては、セレン、アモルファスシリコン等の無機感光体であってもよいし、有機感光体（いわゆるＯＰＣ）であってもよい。

前記帯電装置としては、例えば、導電性または半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触帯電装置、コロナ放電を利用したコロトロン帯電やスコロトロン帯電などの非接触型の帯電装置等、それ自体公知の手段を使用することができる。

前記露光装置としては、半導体レーザーおよび走査装置の組み合わせ、光学系からなるレーザーＲＯＳ、あるいは、ＬＥＤヘッドなど、従来公知の露光手段を使用することができる。均一で、解像度の高い露光像を作るという好ましい態様を実現させるためには、レーザーＲＯＳまたはＬＥＤヘッドを使うことが好ましい。

前記画像信号形成装置としては、トナー像を記録媒体表面の所望の位置に形成し得るような信号を形成できる限り、従来公知のいずれの手段を使うこともできる。

前記現像装置としては、前記感光体表面の潜像に、均一で解像度の高いトナー像を形成できるといった機能を有する限り、一成分系、二成分系を問わず従来公知の現像装置を使用することができる。粒状性が良好で、滑らかな調子再現ができるという観点から、二成分系の現像装置が好ましい。

前記転写装置としては、例えば、電圧を印加した導電性または半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、感光体と記録媒体または中間転写体との間に電界を作り、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで記録媒体または中間転写体の裏面をコロナ帯電して、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段など、従来公知の手段を使用することができる。

前記中間転写体としては、絶縁性または半導電性のベルト材料、絶縁性または半導電性の表面を持つドラム形状のものを使うことができる。連続した画像形成時において、安定的に転写性を維持し、装置を小型化できるという観点から、半導電性のベルト材料が好ましい。このようなベルト材料としては、カーボンファイバーなどの導電性のフィラーを分散した樹脂材料からなるベルト材料が知られている。この樹脂としては、例えばポリイミド樹脂が好ましい。

前記２次転写装置としては、例えば、電圧を印加した導電性または半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、中間転写体と記録媒体との間に電界を作り、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで中間転写体の裏面をコロナ帯電して、帯電したトナー粒子からなるトナー像を転写する手段など、公知の手段を使うことができる。
以上の如きトナー画像形成装置により、記録媒体表面にカラートナー像を形成することができる。

トナー画像形成装置でカラートナー像が表面に形成された記録媒体は、通常、連続的に光沢付与装置に搬送される。光沢付与装置に搬送する搬送装置としては、それ自体公知の搬送装置を使うことができる。なお、本発明による光沢付与装置は定着装置を兼ねているので、前記カラートナー像は、未定着のまま光沢付与装置に搬送してもよいし、搬送前に公知の定着装置によって溶融定着してもよい。前記搬送装置の搬送速度は一定であることが好ましいので、例えば、一定の回転数で回る１対のゴムロールの間に前記記録媒体を挟んで駆動する装置、あるいは一方がモーター等で一定速度に駆動された一対のロールに、ゴム等でできたベルトを巻いて、このベルトの上に前記記録媒体を略水平に載置して定速駆動する装置を使うことができる。未定着のカラートナー像が形成されている場合は、該カラートナー像を乱さないようにするという観点から、後者の搬送装置を採用することが好ましい。

＜具体的な構成＞
以下、本発明の光沢付与装置の構成について、実施形態を挙げて具体的に説明する。
図１は、上述のカラー画像形成装置と組み合わせて使用される、本発明の例示的一態様としての光沢付与装置を含む、画像形成装置全体の概略構成図である。図１に示される画像形成装置は、大きく、カラートナー像を形成するためのトナー画像形成装置（符号２〜１６）と、本発明の透明トナーを転写定着するための光沢付与装置（符号２０〜３３）とに分けられ、両者が搬送装置１９により連結されている。

トナー画像形成装置では、まず、読み取り対象である原稿１に、照明２により光を照射し、反射した光をカラースキャナー３により読み取る。読み取られた信号は、画像処理装置（画像信号形成装置）４に送られ、イエローＹ、マジェンタＭ、シアンＣおよびブラックＫの各色に色分解されて、露光を制御する画像信号が、露光装置である光学系（ＲＯＳ）６に送られる。

光学系（ＲＯＳ）６では、各色成分ごとにレーザーダイオード５が発光し、有機感光体（感光体）７表面に、各色成分ごとの像様の光Ｘが照射される。一方、有機感光体８は、矢印Ａ方向に回転しながら、まず、表面が帯電器（帯電装置）７により一様に帯電されたのち、既述の光学系（ＲＯＳ）６による露光が行われ、現像器９〜１１による現像に供される。

例えば、イエローＹ色を例にとると、画像処理装置４によりイエローＹ色成分に色分解された光が、光学系（ＲＯＳ）６により有機感光体８表面に照射される。有機感光体８表面は予め帯電器７により一様に帯電しており、光の照射を受けた部位が逆極に帯電して、潜像を形成する。そして、イエロー現像器９により、イエローＹ色のカラートナーで有機感光体８表面の潜像が現像される。さらに、有機感光体８が矢印Ａ方向に回転して、中間転写ベルト（中間転写体）１３表面に、転写コロトロン１４の静電引力により転写される。転写後の有機感光体８は、矢印Ａ方向への更なる回転により表面が帯電器７により一様に帯電され、次色の画像形成に備える。

イエローＹ色に引き続き、マジェンタＭ、シアンＣおよびブラックＫの各色についても同様の操作が行われ、マジェンタ現像器１０、シアン現像器１１およびブラック現像器１２により順次潜像が現像され、中間転写ベルト１３に積層される。中間転写ベルト１３は、各色の転写時には、有機感光体８の回転に連れて矢印Ｂ方向に回転し、転写が終了すると逆方向に回転して元の位置に戻って、次の色が転写される時には、その前に転写されたカラートナー像の上に積層される。そして、全４色が積層されると、矢印Ｂ方向にそのまま回転し、転写ロール（２次転写装置）１５，１６に挟まれたニップ部に送られる。当該ニップ部には、画像を形成しようとする記録媒体である用紙１７が、矢印Ｃ方向に、中間転写ベルト１３と面で接触した状態で挿通され．転写ロール１５，１６の静電的な作用により、用紙１７表面に、積層されたカラートナー像が転写される。
カラートナー像が転写された用紙１７は、搬送装置１９により、光沢付与装置に搬送される。

本例の光沢付与装置は、複数のロール３０，３２，３３に張架された無端ベルト状の透明トナー像担持体２０と、該透明トナー像担持体２０表面に所望の透明トナー像を形成する透明トナー像形成手段２１と、表面に透明トナー像が形成された透明トナー像担持体２０およびカラートナー像が形成された記録媒体１７を重ね合わせた状態で挟持し、加熱および加圧するための加熱加圧手段２２と、該加熱加圧手段２２によって、カラートナー像の上ないしその周辺に透明トナー像が被覆された状態で転写定着された記録媒体１７を冷却する冷却剥離用ヒートシンク（冷却手段）２３と、を備える。

透明トナー像担持体２０としては、ポリイミド等のポリマーフィルムによって無端ベルト状に形成した定着ベルトからなるものが用いられる。また、この透明トナー像担持体２０は、安定して一定量の透明トナー像を形成するためには、導電性カーボン粒子や導電性ポリマー等の導電性の添加剤を分散するなどにより、抵抗値が所定の値に調整されていることが好ましい。透明トナー像担持体２０の形状としては、無端状に限らず、例えばウェブ状のものとして、適宜送り出し、逆側では巻き取るような構成など、ウェブ状、シート状等各種形状であってもよいが、本例のように無端ベルト状のものを使用することが好ましい。

透明トナー像担持体２０の表面には、剥離性の観点から、シリコーン樹脂、および／またはフッ素系樹脂によって被覆されていることが好ましい。また、上記透明トナー像担持体２０は、平滑性の観点から、７５度光沢度計で測定したときの表面の光沢度が６０以上であることが好ましい。

透明トナー像形成手段２１は、既述の本発明の透明トナーによる透明トナー像を、透明トナー像担持体２０表面に形成するものである。この目的を満たす限り、それ自体公知の現像装置などを転用して使用することができる。この透明トナー像形成手段としては、例えば、透明トナー像担持体２０の裏面に、接地またはバイアス電圧を印加したロール等の対向電極部材が接触した状態で配置された位置で、一成分現像装置や二成分現像装置を対向電極部材に対向させ、この一成分現像装置や二成分現像装置によって、透明トナー像を透明トナー像担持体表面に直接現像する装置であっても構わない。この場合、透明トナーを直接現像する装置の位置における前記透明トナー像担持体の温度としては、６０℃以下とすることが好ましい。

本例において、透明トナー像形成手段２１としては、図１に示されように、感光体ドラム２４と、該感光体ドラム２４表面を一様に帯電する帯電装置２５と、感光体ドラム２４表面を露光して潜像を形成するＲＯＳやＬＥＤアレイ等からなる露光装置２６と、記録媒体１７表面における透明トナー像を形成する領域や透明トナー像の量を制御するための透明トナー像信号形成装置２７と、感光体ドラム２４に対向し、透明トナーを含む現像剤層により感光体ドラム２４表面の潜像を現像して透明トナー像を得る透明トナー像現像装置２８と、感光体ドラム２４表面の透明トナー像を透明トナー像担持体２０の表面に転写する転写装置２９と、からなるものである。

感光体ドラム２４としては、特に制限はなく従来公知のものが問題なく採用でき、単層構造のものであってもよいし、多層構造で機能分離型のものであってもよい。また、感光体ドラム２４の材質としては、セレン、アモルファスシリコン等の無機感光体であってもよいし、有機感光体（いわゆるＯＰＣ）であってもよい。

帯電装置２５としては、例えば、導電性または半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触帯電装置、コロナ放電を利用したコロトロン帯電やスコロトロン帯電などの非接触型の帯電装置等、それ自体公知の手段を使用することができる。

露光装置２６としては、半導体レーザーおよび走査装置の組み合わせ、光学系からなるレーザーＲＯＳ、ＬＥＤヘッド、あるいは、ハロゲンランプなどの公知の露光手段を使用することができる。露光像の領域、即ち透明トナー像を形成する記録媒体表面の位置を所望に応じて変化させるという好ましい態様を実現させるためには、レーザーＲＯＳまたはＬＥＤヘッドを使用することが好ましい。

透明トナー像信号形成装置２７としては、透明トナー像を記録媒体１７表面の所望の位置に形成し得るような信号を形成できる限り、従来公知のいずれの手段を使うこともできる。なお、当該透明トナー像信号形成装置２７としては、既述のトナー画像形成装置における画像処理装置４から出力される画像データに基づいて、透明トナー像の形成信号を形成するものであってもよい。

透明トナー像現像装置２８としては、感光体ドラム２４表面に均一な透明トナー像を形成できるといった機能を有する限り、一成分系、二成分系を問わず従来公知の現像装置を使用することができる。

転写装置２９としては、例えば、電圧を印加した導電性または半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、感光体ドラム２４と透明トナー像担持体２０との間に電界を作り、荷電された透明トナー粒子を転写する手段や、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで透明トナー像担持体２０の裏面をコロナ帯電して、荷電された透明トナー粒子を転写する手段など、従来公知の手段を使用することができる。

透明トナー像を形成する領域は、本例においては、記録媒体１７表面におけるカラートナー像全体を覆う、画像領域の全域としている。ただし、本発明においては、これに限定されるものではなく、例えば、記録媒体１７表面全面であっても構わないし、カラートナー像のうち、例えば写真画像等特に高光沢が臨まれる領域のみを選択しても構わない。また、カラートナー像のトナー粒子による凹凸を抑制するために、カラートナー像のトナー高さに応じて、その高さを均すように透明トナー像のトナー高さを変えたり、カラートナー像が形成されていない領域にのみ透明トナー像を形成することとしたり等、カラートナー像の上にはほとんどあるいは全く透明トナー像を形成しない態様でも構わない。さらに、カラートナー像を形成するよりも前に、透明トナー像を形成する態様でも構わない。本発明に規定する「カラートナー像の上ないしその周辺」との表現には、これらの態様全てを含むものとする。

上記透明トナー像が形成された透明トナー像担持体２０と前記カラートナー像が形成された記録媒体１７とを重ね合わせて挟持し、加熱および加圧接触させるための加熱加圧手段２２としては、従来公知のものを使用することができる。この加熱加圧手段２２は、本例においては、図１に示すように、矢印Ｃ，Ｃ’方向に一定速度で駆動される一対のロール（加熱ロール３０および加圧ロール３１）の間に、透明トナー像が形成された透明トナー像担持体２０と、前記カラー画像が形成された記録媒体１７とを挟持して搬送し、加熱加圧するものである。ここで、一対のロール３０，３１は、その一方または両方ともに、例えば、中心に熱源（不図示）を備える等の方法で、その表面が透明トナーの溶融する温度に加熱されており、かつ一対のロール３０，３１は、透明トナー像担持体２０を介して圧接されている。この一対のロール３０，３１のうち、一方または両方が、好ましくはその表面にシリコーンゴムまたはフッ素ゴム層が設けられ、加熱加圧されるニップ領域の長さが１〜８ｍｍ程度の範囲にあることが望ましい。

図１に示すように、無端ベルト状の透明トナー像担持体２０は、加熱ロール３０を含む複数のロール３０，３２，３３により回動可能に支持されており、前記加熱ロール３０に透明トナー像担持体３０を介して加圧ロール３１が圧接されている。

本例において、加熱ロール３０および加圧ロール３１としては、アルミニウムからなる金属製コアの表面に、シリコーンゴムからなる弾性体層（厚さ２ｍｍ）を被覆し、所定の外径（４０ｍｍφ）に形成したものが用いられる。この加熱ロール３０および加圧ロール３１の内部には、加熱源として３００〜３５０Ｗの図示しないハロゲンランプが配設されており、当該加熱ロール３０の表面温度が所定の温度となるように内部から加熱される。

そして、加熱ロール３０と加圧ロール３１とは、透明トナー像担持体２０を介して圧接しており、本例においては、図示しない加圧手段により所定の荷重がかかり、圧接部（ニップ部）の幅が８ｍｍとなるように構成されている。さらに、透明トナー像担持体２０は、加熱ロール３０、剥離ロール３２および従動ロール３３に張架されており、図示しない駆動源によって矢印Ｃ方向に回転駆動される加熱ロール３０により、所定の移動速度（本例においては、６０ｍｍ／ｓｅｃ）で矢印Ｄ方向に回転駆動される。本例において透明トナー像担持体２０は、厚さ８０ｍの熱硬化型ポリイミド製の無端状フィルムの外周面側に、厚さ３０μｍのシリコーンゴム層を被覆したものが用いられる。

また、上記透明トナー像担持体２０の内面側には、加熱ロール３０と剥離ロール３２との間に、当該透明トナー像担持体２０を強制的に冷却して剥離する冷却剥離装置としての冷却剥離用ヒートシンク２３が配設されており、この冷却剥離用ヒートシンク２３によってトナーおよび記録媒体１７の冷却および剥離を行うように構成されている。なお、ヒートシンクに代えてヒートパイプを用いても構わない。また、本例においては、図１に示すように剥離位置に位置するロール（剥離ロール３２）に曲率の小さなロールを採用して、記録媒体自身の腰により剥離させており、本発明において好ましい態様である。なお、透明トナー像担持体２０と記録媒体１７とを剥離させようとする部位に、剥離爪を配置することも好ましい態様である。

カラートナー像が形成された記録媒体１７が搬送装置１９により搬送されて、以上のような構成の光沢付与装置に導入されて、画像光沢が付与される工程について説明する。
表面にカラートナー像が形成（転写）された記録媒体１７が、加熱ロール３０と、これに透明トナー像担持体２０を介して圧接する加圧ロール３１との圧接部（ニップ部）に、カラートナー像が加熱ロール３０側に面するようにして導入される。

加熱ロール３０と加圧ロール３１との圧接部を通過する間の透明トナー像担持体２０および記録媒体１７の間の状態を模式的に表す模式拡大断面図を図２に示す。図２において、３４は透明トナー像担持体２０が担持して来た透明トナー像、３５は記録媒体１７に形成されていたカラートナー像であり、一対のロール３０，３１は省略されている。図２に示されるように、カラートナー像３５が記録媒体１７表面に加熱溶融されると同時に、透明トナー像担持体２０表面に形成されていた透明トナー像３４が、カラートナー像３５の上ないしその周辺に加熱溶融されて融着し、全体を被覆した状態となる。

その後、加熱ロール３０と加圧ロール３１との圧接部において、カラートナー像３５および透明トナー像３４が実質的に１２０〜１３０℃程度の温度に加熱され溶融され。そして、透明トナー像３４およびカラートナー像３５が融着された記録媒体１７は、その表面の透明トナー像３４が透明トナー像担持体２０の表面に密着したまま状態で、当該透明トナー像担持体２０と共に矢印Ｄ方向に搬送される。その間、透明トナー像担持体２０は、冷却用のヒートシンク２３によって強制的に冷却され、透明トナー像３４およびカラートナー像３５が冷却して固化した後、剥離ロール３２によって記録媒体１７自身の腰（剛性）によって剥離される。
なお、剥離工程が終了した後の透明トナー像担持体２０の表面は、必要に応じて、図示しないクリーナによって残留トナー等が除去され、次の定着工程に備えるようになっている。

以上、本発明の光沢付与装置について、好ましい例を挙げて説明したが、本発明は、上記例に限定されるものではなく、本発明の構成を具備する限り、従来公知の知見から、あるいは、本発明のために新たに発見ないし発明した技術により、本発明の構成を置き換えることができる。

以下に、実施例を示して本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

なお、以下の実施例の各トナー材料の物性評価は、以下の通り実施した。
・分子量の測定：ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを使用。溶剤にはテトラヒドロフランを使用。
・トナーの平均粒径はコールターカウンターを用いて測定して、体積平均のｄ₅₀を適用した。
また、樹脂の粘度は、回転平板型レオメータ（レオメトリックス社製：ＲＤＡII）を用いて、角速度１ｒａｄ／ｓの下で測定した。

［ポリエステル樹脂の合成］
（ポリエステル樹脂Ａの合成）
テレフタル酸ジメチル１９４質量部と、１，９−ノナンジオール１５２質量部と、エチレングリコール３．１０質量部と、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物１６．９２質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５質量部とを、加熱乾燥した３口フラスコに入れ、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、留出物がなくなり、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂をポリエステル樹脂Ａとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られたポリエステル樹脂Ａの質量平均分子量（Ｍｗ）は３３，０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１４，０００であった。
また、ポリエステル樹脂Ａの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、結晶由来の吸熱ピークを有し、ピークトップの温度は８５℃であった。

（ポリエステル樹脂Ｂの合成）
テレフタル酸ジメチル１９４質量部と、１，９−ノナンジオール１５７質量部と、エチレングリコール１．２４質量部と、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物６．７７質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５質量部とを、加熱乾燥した３口フラスコに入れ、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、留出物がなくなり、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂をポリエステル樹脂Ｂとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られたポリエステル樹脂Ｂの質量平均分子量（Ｍｗ）は２４，５００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１１，７００であった。
また、ポリエステル樹脂Ｂの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、結晶由来の吸熱ピークを有し、ピークトップの温度は８８℃であった。

（ポリエステル樹脂Ｃの合成）
テレフタル酸ジメチル１９４質量部と、１，９−ノナンジオール１５２質量部と、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物１６．９２質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５質量部とを、加熱乾燥した３口フラスコに入れ、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２００℃で５時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂をポリエステル樹脂Ｃとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られたポリエステル樹脂Ｃの質量平均分子量（Ｍｗ）は１３，２００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は６，０００であった。
また、ポリエステル樹脂Ｃの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、結晶由来の吸熱ピークを有し、ピークトップの温度は８０℃であった。

（ポリエステル樹脂Ｄの合成）
テレフタル酸ジメチル１９４質量部と、１，９−ノナンジオール１４４質量部と、エチレングリコール６．２１質量部と、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物３３．８４質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５質量部とを、加熱乾燥した３口フラスコに入れ、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、留出物がなくなり、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂をポリエステル樹脂Ｄとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られたポリエステル樹脂Ｄの質量平均分子量（Ｍｗ）は２４，０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１１，０００であった。

また、ポリエステル樹脂Ｄの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、結晶由来の吸熱ピークをもたず、階段状の吸熱変化が確認された。階段状の吸熱変化量の中間点をとったガラス転移点（Ｔｇ）は５５℃であった。

（ポリエステル樹脂Ｅの合成）
テレフタル酸ジメチル１９４質量部と、１，９−ノナンジオール１５２質量部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物１５．８１質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５質量部とを、加熱乾燥した３口フラスコに入れ、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂をポリエステル樹脂Ｅとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られたポリエステル樹脂Ｅの質量平均分子量（Ｍｗ）は２２，４００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１０，９００であった。
また、ポリエステル樹脂Ｅの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、結晶由来の吸熱ピークを有し、ピークトップの温度は９０℃であった。

（ポリエステル樹脂Ｆの合成）
テレフタル酸ジメチル１９４質量部と、１，９−ノナンジオール１２０質量部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物７９．１質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５質量部とを、加熱乾燥した３口フラスコに入れ、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂をポリエステル樹脂Ｆとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られたポリエステル樹脂Ｆの質量平均分子量（Ｍｗ）は１７，１００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は７，６７５であった。

また、ポリエステル樹脂Ｆの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、結晶由来の吸熱ピークをもたず、階段状の吸熱変化が確認された。階段状の吸熱変化量の中間点をとったガラス転移点（Ｔｇ）は４２℃であった。

（ポリエステル樹脂Ｇの合成）
テレフタル酸ジメチル１９４質量部と、１，９−ノナンジオール１６０質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５質量部とを、加熱乾燥した３口フラスコに入れ、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂をポリエステル樹脂Ｇとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られたポリエステル樹脂Ｇの質量平均分子量（Ｍｗ）は２４，０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１０，９００であった。
また、ポリエステル樹脂Ｇの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、結晶由来の吸熱ピークを有し、ピークトップの温度は９４℃であった。

（ポリエステル樹脂Ｈの合成）
セバシン酸２０２質量部と、エチレングリコール６２．０７質量部と、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物１６．９２質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．１５質量部とを、加熱乾燥した３口フラスコに入れ、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、留出物がなくなり、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。得られた樹脂をポリエステル樹脂Ｈとした。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られたポリエステル樹脂Ｈの質量平均分子量（Ｍｗ）は１２，０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は５，６００であった。
また、ポリエステル樹脂Ｈの融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、結晶由来の吸熱ピークを有し、ピークトップの温度は６０℃であった。

［視感反射率Ｙ］
得られたポリエステル樹脂の視感反射率Ｙの測定を以下の手順で実施した。
測定対象となる各ポリエステル樹脂を富士ゼロックス（株）製のカラー用ＯＨＰシート上に、乾燥膜厚が２０μｍとなるように塗布して透明画像を作成した。
この透明画像の表面と裏面に顕微鏡観察用のカバーガラスを重ね、画像とカバーガラスとの隙間をテトラデカンで満たし、供試材とした。
得られた供試材をライトトラップ上において、Ｘ−ｒｉｔｅ９６８で測色してＹ’を測定した。

ポリエステル樹脂を塗布していないＯＨＰシートの表面と裏面に顕微鏡観察用のカバーガラスを重ね、同様にＯＨＰシートとカバーガラスとの隙間をテトラデカンで満たし、同様の手順でＹ₀を測定した。視感反射率Ｙは、以下の計算式で算出した。
Ｙ＝Ｙ’−Ｙ₀

得られた各ポリエステル樹脂の組成およびそのモル比、視感反射率Ｙ、並びに各種物性（分子量、融点（Ｔｍ）等を、下記表１にまとめて示す。

［実施例１］
−透明トナーおよび現像剤−
ポリエステル樹脂Ａを、９８℃に加熱した３％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、３倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗し、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１２μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ａ１およびＢ１を高速混合機で付着させて、実施例１の透明トナーＪ１を得た。得られた透明トナーＪ１のＴｍは８５℃であった。
・無機微粒子Ａ１：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｂ１：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

さらに、上記得られた透明トナーＪ１を８質量部と、Ａｃｏｌｏｒ６３５（富士ゼロクス（株）製）用のブラック現像剤と同じキャリア１００質量部とを混合して、実施例１の二成分透明現像剤Ｊ１を作製した。

−カラートナーおよび現像剤−
結着樹脂として、テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノールから得た線状ポリエステル樹脂（モル比＝５：４：１、Ｔｇ＝６２度、Ｍｎ＝４，５００、Ｍｗ＝１０，０００）を用い、これを１００質量部に対して、各色ごとの着色剤（イエロートナーの場合：ベンジジンイエロー５質量部、マジェンタトナーの場合：ピグメントレッド４質量部、シアントナーの場合：フタロシアニンブルー４質量部、ブラックトナーの場合：カーボンブラック５質量部）をそれぞれ混合して、バンバリーミキサーを使って加熱溶融混合し、これをジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝７μｍの微粒子（トナー粒子）を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ａ１’およびＢ１’を高速混合機で付着させて、４色のカラートナーＹ、Ｍ、ＣおよびＫを得た。得られたカラートナーＹ、Ｍ、ＣおよびＫのＴｍ’は１０５℃であった。
・無機微粒子Ａ１’：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｂ１’：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

さらに、上記得られた各カラートナーＹ、Ｍ、ＣおよびＫ８質量部と、Ａｃｏｌｏｒ６３５（富士ゼロクス（株）製）用のブラック現像剤と同じキャリア１００質量部とをそれぞれ混合して、二成分カラー現像剤Ｙ、Ｍ、ＣおよびＫを作製した。ただし、後述するように、現像時の各種条件により、この混合割合は、後に微調整を加えている。

−カラー画像形成（光沢付与を含む）−
図１および図２を用いて説明した、好ましい例としての画像形成装置（トナー画像形成装置と、光沢付与装置とを含むもの）により、上記得られた本実施例の二成分透明現像剤Ｊ１と二成分カラー現像剤Ｙ、Ｍ、ＣおよびＫとを用いて、カラー画像（ポートレート写真画像）を形成した。

各種画像形成条件を、図１および図２を参照しながら、以下に示す。なお、以下に示す条件以外の画像形成条件は、既述の通りである。
・光沢付与装置における転写定着過程を除く画像形成プロセスの速度：１６０ｍｍ／ｓ
・カラートナー像の形成条件：ソリッド画像部分でのカラートナーの現像量が各色とも０．７（ｍｇ／ｃｍ²）となるように、各カラートナーとキャリアとの質量比率、感光体帯電電位、露光量、現像バイアスを調整

・記録媒体１７：原紙の表面に光散乱層を、裏面に裏面層をそれぞれ形成したもの。詳しくは、以下の通り。
（原紙）
原紙には、パルプ原料からなる厚さ１５０μｍのものを使った。
（光散乱層）
ポリエチレン樹脂１００質量部に対して二酸化チタン（チタン工業（株）製ＫＡ−１０、粒径３００〜５００ｎｍ）を２５質量部の割合で混合して２００℃に加熱された溶融押出し機に投入し、Ｔダイスから吐出させ、火炎処理した原紙表面に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、３０μｍの厚さの光散乱層（光拡散層）を形成した。ここで、Ｔダイスを抜けた後の膜の両面は、コロナ処理装置でコロナ放電処理している。この光散乱層において、粘度が５×１０³Ｐａ・Ｓとなる温度Ｔｂは１３０℃である。

（裏面層）
ポリエチレン樹脂を２００℃に加熱された溶融押出し機に投入し、Ｔダイスから吐出させ、火炎処理した原紙裏面に対して、ニップロールと冷却ロールとの間でニップしラミネートすることにより、３０μｍの厚さのポリエチレン層を作製し、その上にさらに帯電防止剤としてコロイダルシリカをバーコーターで塗布して帯電防止層を形成した。ここで、Ｔダイスを抜けた後の膜の両面はコロナ処理装置でコロナ放電処理している。

・透明トナー像担持体２０：厚さ８０μｍの導電性カーボンブラックが分散されたポリイミドフイルムをベルト基材とし、その表面にＫＥ４８９５シリコーンゴム（信越化学工業（株）製）を塗布して、厚さ５０μｍのシリコーンゴム層を被覆したものを用いた。

・加熱ロール３０および加圧ロール３１：アルミニウム製の芯材の周面に厚さ２ｍｍのシリコーンゴム層を設け、それらの中央に熱源としてハロゲンランプを配したもの。周面の温度は、１００℃から１７０℃の間で変化させた。

・光沢付与装置における転写定着過程のプロセススピード：３０ｍｍ／秒。加熱ロール３０および加圧ロール３１の周面温度が所定温度である場合、光沢付与装置における剥離位置での記録媒体１７の温度は、ヒートシンク３により７０℃に冷却される。
・透明トナー像におけるトナー量：２０．０ｇ／ｍ²
・透明トナー像が形成される領域：カラートナー像が形成される領域をすべてカバーする領域全面。

［実施例２］
実施例１において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１に代えて、以下のようにして作製した実施例２の透明トナーＪ２並びに二成分透明現像剤Ｊ２を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてカラー画像を形成した。

−透明トナーおよび現像剤−
ポリエステル樹脂Ｂを、９８℃に加熱した３％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、３倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗し、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１６μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ａ２およびＢ２を高速混合機で付着させて、実施例２の透明トナーＪ２を得た。得られた透明トナーＪ２のＴｍは８８℃であった。
・無機微粒子Ａ２：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｂ２：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

さらに、上記得られた透明トナーＪ２を８質量部と、Ａｃｏｌｏｒ６３５（富士ゼロクス（株）製）用のブラック現像剤と同じキャリア１００質量部とを混合して、実施例２の二成分透明現像剤Ｊ２を作製した。

［実施例３］
実施例１において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１に代えて、以下のようにして作製した実施例３の透明トナーＪ３並びに二成分透明現像剤Ｊ３を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてカラー画像を形成した。

−透明トナーおよび現像剤−
ポリエステル樹脂Ｃを、９８℃に加熱した３％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、３倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗し、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１６μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ａ３およびＢ３を高速混合機で付着させて、実施例３の透明トナーＪ３を得た。得られた透明トナーＪ３のＴｍは８０℃であった。
・無機微粒子Ａ３：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｂ３：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

さらに、上記得られた透明トナーＪ３を８質量部と、Ａｃｏｌｏｒ６３５（富士ゼロクス（株）製）用のブラック現像剤と同じキャリア１００質量部とを混合して、実施例３の二成分透明現像剤Ｊ３を作製した。

（実施例４）
実施例１において、カラートナーＹ、Ｍ、ＣおよびＫに代えて、ＤＣＣ５００（富士ゼロックス（株）製）用の各色のカラートナーを使用したこと以外は、実施例１と同様にキャリアを混合して二成分カラー現像剤Ｙ’、Ｍ’、Ｃ’およびＫ’を作製し、さらに実施例１と同様にしてカラー画像を形成した。
なお、本実施例で使用したカラートナーのＴｍ’は１００℃であった。

［実施例５］
実施例４において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１に代えて、以下のようにして作製した実施例５の透明トナーＪ５並びに二成分透明現像剤Ｊ５を用いたこと以外は、実施例４（実施例４で流用する実施例１の条件を含む。）と同様にしてカラー画像を形成した。

−透明トナーおよび現像剤−
ポリエステル樹脂Ｃを、９８℃に加熱した３％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、３倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗した後に、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１６μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ａ５およびＢ５を高速混合機で付着させて、実施例５の透明トナーＪ５を得た。得られた透明トナーＪ５のＴｍは８０℃であった。
・無機微粒子Ａ５：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｂ５：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

さらに、上記得られた透明トナーＪ５を８質量部と、Ａｃｏｌｏｒ６３５（富士ゼロクス（株）製）用のブラック現像剤と同じキャリア１００質量部とを混合して、実施例５の二成分透明現像剤Ｊ５を作製した。

［比較例１］
実施例１において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１に代えて、以下のようにして作製した比較例１の透明トナーｈ１並びに二成分透明現像剤ｈ１を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてカラー画像を形成した。

−透明トナーおよび現像剤−
ポリエステル樹脂Ｄを、９８℃に加熱した３％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、３倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗し、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１６μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ｃ１およびＤ１を高速混合機で付着させて、比較例１の透明トナーｈ１を得た。得られた透明トナーｈ１のＴｍは７０℃であった。
・無機微粒子Ｃ１：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｄ１：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

［比較例２］
実施例１において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１に代えて、以下のようにして作製した比較例２の透明トナーｈ２並びに二成分透明現像剤ｈ２を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてカラー画像を形成した。

−透明トナーおよび現像剤−
ポリエステル樹脂Ｅを、９８℃に加熱した３％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、３倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗し、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１６μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ｃ２およびＤ２を高速混合機で付着させて、比較例２の透明トナーｈ２を得た。得られた透明トナーｈ２のＴｍは９０℃であった。
・無機微粒子Ｃ２：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｄ２：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

［比較例３］
実施例１において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１に代えて、以下のようにして作製した比較例３の透明トナーｈ３並びに二成分透明現像剤ｈ３を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてカラー画像を形成した。
−透明トナーおよび現像剤−

ポリエステル樹脂Ｆを、９８℃に加熱した３％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、３倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗し、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１６μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ｃ３およびＤ３を高速混合機で付着させて、比較例３の透明トナーｈ３を得た。得られた透明トナーｈ３においては明確なＴｍは見られず、ガラス転移温度Ｔｇは４２℃であった。
・無機微粒子Ｃ３：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｄ３：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

［比較例４］
実施例１において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１に代えて、以下のようにして作製した比較例４の透明トナーｈ４並びに二成分透明現像剤ｈ４を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてカラー画像を形成した。

−透明トナーおよび現像剤−
ポリエステル樹脂Ｇを、９８℃に加熱した５％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、５倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗し、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１６μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ｃ４およびＤ４を高速混合機で付着させて、比較例４の透明トナーｈ４を得た。得られた透明トナーｈ４のＴｍは９４℃であった。
・無機微粒子Ｃ４：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｄ４：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

［比較例５］
実施例１において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１に代えて、以下のようにして作製した比較例５の透明トナーｈ５並びに二成分透明現像剤ｈ５を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてカラー画像を形成した。

−透明トナーおよび現像剤−
ポリエステル樹脂Ｈを、９８℃に加熱した２％カルボキシメチルセルロース水溶液に５質量％となるように入れ、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ−Ｌａｂｏｒｔｅｈｎｉｋ製）を用い、回転数４０００ｒｐｍで１時間、分散を行った。
これをさらに常温に戻し、２倍に希釈した後、０．２Ｍ−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．５とし、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。

得られた分散液をろ過した後、ろ紙上の粒子を水洗し、さらに０．２Ｍ−硝酸を用いてｐＨ４．０とした液中で、攪拌機により回転数２００ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、粒子を再びろ過により回収し、十分に水洗し、減圧、凍結乾燥を行った。
乾燥した分散粒子を風力式分級機で分級することで、ｄ₅₀＝１６μｍの微粒子を作製した。

この微粒子１００質量部に、下記の２種類の無機微粒子Ｃ５およびＤ５を高速混合機で付着させて、比較例５の透明トナーｈ５を得た。得られた透明トナーｈ５のＴｍは６０℃であった。
・無機微粒子Ｃ５：ＳｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０５μｍ、添加量１．０質量部）
・無機微粒子Ｄ５：ＴｉＯ₂（シランカップリング剤で表面を疎水化処理、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．５、添加量１．０質量部）

［比較例６］
実施例１において、透明トナーＪ１並びに二成分透明現像剤Ｊ１を用いなかったこと以外は、実施例１と同様にしてカラー画像を作製した。
各実施例および比較例において、透明トナーの結着樹脂に用いたポリエステル樹脂の種類および融点（Ｔｍ）、並びにカラートナーの融点（Ｔｍ’）を下記表２にまとめて示す。

［評価試験］
上記実施例および比較例の透明トナー並びに二成分透明現像剤について、その製造時、カラー画像形成時等において、以下の評価試験を行った。

＜分散性（製造性）評価＞
実施例および比較例の透明トナー作製時において、ポリエステル樹脂を分散装置（ウルトラタラックスＴ５０）に入れて分散させて分散液を得た際（ろ紙によるろ過の直前の状態）、分散せずに分散装置の容器壁面や底面に付着していた残渣の、当初分散装置に入れた量に対する割合（分散残渣［質量％］）を調べた。かかる分散残渣の値について、以下の評価基準で分散性の評価を行った。この分散性の評価は、製造性を評価する指標となり得る。結果は下記表３にまとめて示す。
○：２０質量％未満
△：２０質量％以上、４０質量％未満
×：４０質量％以上

＜画像評価＞
（機械強度）
実施例および比較例において最終的に得られたカラー画像が形成された記録媒体１７を、画像面が外側を向くように、半径の異なる金属ロールに巻きつけ、ひび割れを発生しない最小半径を調べた。この最小半径の結果から、以下の評価基準により画像の機械強度を評価した。結果は下記表３にまとめて示す。
○：１０ｍｍ未満
△：１０ｍｍ以上、３０ｍｍ未満
×：３０ｍｍ以上

（耐熱性）
実施例および比較例において最終的に得られたカラー画像が形成された記録媒体１７をそれぞれ２枚用意し、この画像面同士を接触させ重ね、２．９４ｋＰａ（３０ｇ重／ｃｍ²）の荷重をかけた状態で、４５℃に保たれた恒温層に入れ、３日間放置した。その後、約２２℃の室温に戻して、両者を剥離した。そのときの剥離具合を以下の評価基準により評価し、これを耐熱性の評価結果とした。結果は下記表３にまとめて示す。
○：画像表面の破壊がなく、違和感なく剥離したもの。
△：画像表面の破壊はないが、剥離時に接着感や剥離音があったもの。
×：画像表面が破壊されたもの。

（低温光沢性）
実施例および比較例において、加熱ロール３０および加圧ロール３１の周面温度を１００℃から ℃単位で昇温させつつカラー画像形成を行い、最終的に得られたカラー画像が形成された記録媒体について、画像の白紙部（透明トナー像は形成されているが、カラー画像が形成されていない部分）の光沢度を、７５度光沢度計（村上色彩技術研究所（株）製）で測定した。光沢度が９０以上となった段階、または、加熱ロール３０および加圧ロール３１の周面温度が１７０℃になった段階で、測定を終了した。この終了時の加熱ロール３０および加圧ロール３１の周面温度により、以下の評価基準により低温光沢性を評価した。結果は下記表３にまとめて示す。
○：１１０℃未満
△：１１０℃以上、１３０℃未満
×：１３０℃以上

（平滑性）
上記（低温光沢性）と同様に、加熱ロール３０および加圧ロール３１の周面温度を昇温させつつカラー画像形成を行い、画像表面に気泡が認識できなかった最低温度と最高温度の範囲（ラチチュード）を求めた。得られた結果から、以下の評価基準により平滑性を評価した。結果は下記表３にまとめて示す。
○：３０℃以上
△：１０℃以上、３０℃未満
×：１０℃以下

（固化速度）
実施例および比較例においてカラー画像を形成した際、光沢付与装置における剥離位置から出力されたばかりの記録媒体１７表面に形成された画像（主として、表面の透明トナー像）の状態を観察し、以下の評価基準により評価して、これを固化速度の評価結果とした。結果は下記表３にまとめて示す。
○：画像が完全に固化し、手で触っても指紋等がつかない場合。
△：画像が完全には固化していないものの、画像表面に欠陥がなく出力できていて、次に出力される記録媒体１７表面の画像が重なっても、画像表面の平滑性に問題がなかった場合。
×：画像が固化しておらず、画像表面が平滑でなく光沢ムラを生じていたり、剥離ロール３２の部位を過ぎても、透明トナー像担持体２０の表面に画像がくっついて剥離できなかったりした場合。

（総合画質）
実施例および比較例において、加熱ロール３０および加圧ロール３１の周面温度を１４０℃に設定してカラー画像形成した場合に、最終的に得られた画像の総合的な評価を、以下の評価基準で官能評価した。なお、当該官能評価は１０人で行った。
非常に好ましい：５点
好ましい：４点
普通：３点
好ましくない：２点
非常に好ましくない：１点

１０人の評価者についての点数の平均点により、以下の評価基準により総合画質の評価結果とした。結果は下記表３にまとめて示す。
○：３．５点以上
△：２．５℃点以上３．５点未満の場合
×：２．５点未満の場合

＜結果の考察＞
実施例１〜実施例４においては、ほとんど全ての評価項目で良好な結果が得られた。これらは、総合画質も高く、好ましい画像が得られている。ただし、実施例２では透明トナー作製の際、分散性がやや低く、実用上問題のないレベルではあるものの、収率がやや低めであった。
実施例５では、平滑性が若干低く、総合画質についても他の実施例に比べて、やや劣っているが、実用上問題のないレベルであった。

これに対して、比較例１〜３では、固化温度の結果が悪く、剥離ロール３２の部位で剥離することができなかった。剥離ロールの部位を通過したあとで、手で透明トナー像担持体２０から剥がしたところ、画像表面が平滑にならず、光沢ムラが生じた。
また、比較例１および３では、耐熱性試験において、対面させた画像面同士が接着し、剥がすことができなくなっていた。比較例２では、全体的に光沢が低く、総合画質が劣っていた。

比較例４では、剥離ロール３２の部位で剥離することはできたものの、次の記録媒体１７が出力されて、画像の上に重なったときに画像表面が固化しきれておらず、画像表面の光沢ムラを生じた。また、全体的に光沢が低く、総合画質が劣っていた。
比較例５は、耐熱性・機械強度が悪かった。

比較例６では、低濃度部や高濃度部の光沢は高かったが、中濃度部で平滑性が悪く、光沢も低かった。よって総合画質が著しく劣っていた。
以上の結果から、本発明によって、機械強度、耐熱性、低温光沢性、平滑性等、画像に要求される各種物性を全て満足し、かつ、固化速度も速く、総合画質も高く、好ましい画像が得られる透明トナーおよび透明現像剤、並びに、かかる透明トナーを用いて、好ましい画像を形成し得る光沢付与装置を提供できるとがわかった。

カラー画像形成装置と組み合わせて使用される、本発明の例示的一態様としての光沢付与装置を含む、画像形成装置全体の概略構成図である。 図１における、加熱ロールと加圧ロールとの圧接部を通過する間の、透明トナー像担持体および記録媒体の間の状態を模式的に表す模式拡大断面図である。

符号の説明

１：原稿、 ２：照明、 ３：カラースキャナー、 ４：画像処理装置、 ５：レーザーダイオード、 ６：光学系（ＲＯＳ）、 ７：帯電器、 ８：有機感光体、 ９：イエロー現像器、 １０：マジェンタ現像器、 １１：シアン現像器、 １２：ブラック現像器、 １３：中間転写ベルト、 １４：転写コロトロン、 １５，１６：転写ロール、 １７：記録媒体、 １９：搬送装置、 ２０：透明トナー像担持体、 ２１：透明トナー像形成手段、 ２２：加熱加圧手段、 ２３：ヒートシンク、 ２４：感光体ドラム、 ２５：帯電装置、 ２６：露光装置、 ２７：透明トナー像信号形成装置、 ２８：透明トナー像現像装置、 ２９：転写装置、 ３０：加熱ロール、 ３１：加圧ロール、 ３２：剥離ロール、 ３３：従動ロール、 ３４：透明トナー像、 ３５：カラートナー像

Claims (9)

1. 少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に転写定着するための透明トナーであって、
   酸由来構成成分としての芳香族成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上含み、アルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールを全アルコール由来構成成分に対して８５〜９８モル％の範囲で含むポリエステル樹脂を、結着樹脂として、全結着樹脂成分の７０質量％以上含み、
   前記ポリエステル樹脂により厚さ２０μｍのフィルムを得たとき、当該フィルムの視感反射率Ｙが１．５％以下であり、かつ、
   前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノールＳまたはビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物を、全アルコール由来構成成分に対して２〜１５モル％の範囲で含むことを特徴とする電子写真用透明トナー。
2. 前記ポリエステル樹脂におけるアルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールが、炭素数６〜１２の直鎖脂肪族ジオールであることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用透明トナー。
3. 前記ポリエステル樹脂における酸由来構成成分が、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸および４，４’−ビフェニルジカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも１の化合物に由来する芳香族を主成分とすることを特徴とする請求項１または２に記載の電子写真透明トナー。
4. 前記ポリエステル樹脂の質量平均分子量が、１２，０００〜５０，０００の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載の電子写真透明トナー。
5. 前記結着樹脂の融点をＴｍ、前記カラートナーに含まれる熱可塑性樹脂の粘度が１０⁴Ｐａ・ｓとなる温度をＴｍ’とした時、下記式（１）を満たすことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１に記載の電子写真用透明トナー。
   Ｔｍ≦Ｔｍ’≦Ｔｍ＋２５℃ ・・・式（１）
6. キャリアと透明トナーとからなり、少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に前記透明トナーを転写定着するのに用いる電子写真用透明現像剤であって、前記透明トナーが請求項１〜５のいずれか１に記載の電子写真用透明トナーであることを特徴とする電子写真用透明現像剤。
7. 少なくとも熱可塑性樹脂および着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に透明トナーを転写定着することにより、画像に光沢を付与する光沢付与装置であって、
   前記透明トナーからなる透明トナー像を担持する透明トナー像担持体と、
   該透明トナー像担持体の表面に前記透明トナー像を形成する透明トナー像形成手段と、
   前記透明トナー像担持体表面に形成された透明トナー像を、前記記録媒体表面のカラートナー像が形成された面に転写するとともに、これを加熱および加圧接触させて、定着するための加熱加圧手段と、
   前記記録媒体表面に転写定着された前記透明トナー像およびカラートナー像を冷却した後、当該透明トナー像およびカラートナー像が形成された前記記録媒体を、前記透明トナー像担持体から剥離する冷却剥離手段と、
   を備えてなり、かつ、
   前記透明トナーとして、請求項１〜５のいずれか１に記載の電子写真用透明トナーを用いることを特徴とする光沢付与装置。
8. 前記加熱加圧手段に供される、前記記録媒体表面のカラートナー像が、未定着のカラートナー像であることを特徴とする請求項７に記載の光沢付与装置。
9. 前記加熱加圧手段に供される、前記記録媒体表面のカラートナー像が、予め溶融定着されたものであることを特徴とする請求項７に記載の光沢付与装置。

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