JP4442863B2 - ウインドシールド、および車両用合わせガラスの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【技術分野】
本発明は、車両用合わせガラス、特に機能性中間膜を含む車両用合わせガラスに関する。
【０００２】
【背景技術】
車両用合わせガラス、特にウインドシールドには、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーン、ブルーなどに着色した帯状のシェード領域（シェードバンド）が形成されることがある。シェードバンドは、ガラス板の表面に設けられることもあるが、ガラス板を接合する中間膜を帯状に着色することにより形成されることが多い。ウインドシールドには、可視光線透過率を所定値以上（例えば７０％以上）とするべき法定の領域（本明細書において「視野領域」ということがある）がある。このため、ウインドシールドのシェードバンドは、視野領域の外、通常はウインドシールドの上部、に配置される。
【０００３】
車両用合わせガラス、特に自動車用合わせガラスには、遮熱や紫外線吸収のために、着色したガラス板が用いられることが多い。代表的な着色ガラス板としては、鉄分を通常よりも多く添加したグリーンガラス板が挙げられる。近年、さらに、中間膜に赤外線吸収機能を付与することも提案されている。この機能は、例えば、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの導電性微粒子をポリビニルブチラール（ＰＶＢ）などの熱可塑性樹脂からなる中間膜内に分散させることにより付与される（例えば、特開平８−２５９１７９号公報）。中間膜による赤外線吸収機能は、視野領域を含むウインドシールドの全領域に付与されることが多い。
【０００４】
近年になって、車両内部に、ＩＴＳ（Intelligent Transport System）通信などのために、各種機器を設置する必要性が高まってきた。これらの機器には、例えばＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラやレインセンサーのように、可視域から赤外域にかけての波長を有する光線を、ガラス窓、特にウインドシールドを介して受け取るように配置される受光機器が含まれる。これらの機器をウインドシールドの車内側に接して取り付ける場合、安全性の確保および機器の十分な機能発揮のためには、受光機器をウインドシールドの上部領域に取り付けることが望まれる。
【０００５】
しかし、上述のように、この領域には、シェードバンドが形成されることがある。可視域から赤外域にかけての光線透過率を大幅に低下させるシェードバンドを通して受光すると、受光機器の感度が低下する。このため、従来は、受光機器の取り付け位置を変更するか、受光機器とシェードバンドとの両立を断念するしかなかった。同様に、ウインドシールドに遮熱中間膜が含まれている場合にも、特に赤外線を利用する受光機器の低下は避けがたいものとなる。
【０００６】
車両速度など運転に必要な情報をウインドシールドに表示するＨＵＤ（Head up Display）も一部の車両に採用されている。ＨＵＤには、車内に設置した光源と、この光源からの光を運転者の目へと反射するための反射増強膜（コンバイナー）とを要する。コンバイナーは、通常、視野領域内において、ウインドシールドの車内側表面に形成される。
【０００７】
しかし、遮熱中間膜を含むウインドシールドでは、この中間膜により可視光線透過率がやや低下しているため、さらに透過率を低下させるコンバイナーを形成すると、コンバイナーを形成する領域において法定の可視光線透過率を達成できないことがあった。この合わせガラスに遮熱性に優れた着色ガラス板が用いられている場合には、これに代えて通常のクリアーガラス板を使用することにより、ウインドシールドの可視光線透過率を引き上げることはできる。しかし、これでは、局所的に可視光線透過率を高くするために、その他全域の遮熱性を犠牲にすることになる。
【０００８】
以上のとおり、(１)シェードバンドと受光機器、(２)遮熱中間膜と受光機器、(３)遮熱中間膜とコンバイナーとの組み合わせについては、シェードバンドや遮熱中間膜の減光性に起因し、現実にはその両立が困難となっている。
【０００９】
ウインドシールドにおける光学特性を局所的に変化させる必要がある場合、従来は、ガラス板の表面に部分的に薄膜が形成されていた。例えばＨＵＤ用コンバイナーがそうであるように、合わせ工程の前に予め所定形状に切断されるガラス板が特性を変更すべき領域の特定には便利だからである。ウインドシールドの周縁部に額縁状に設けられるセラミックプリントもガラス板の表面に印刷される。
【００１０】
一方、中間膜を用いた機能の付与は、当該機能がウインドシールドの比較的広い領域ないしその全面において必要とされる場合に多用されている。例えばシェードバンドや導電性微粒子の添加がそうであるように、有機物からなる中間膜に機能性材料を添加するほうが製造コストでは有利になることが多いからである。中間膜は、ロール状に巻回されて合わせ工程へと供給されることが多いため、一般には、個々のウインドシールドの所定領域に対応する部分を局所的に加工するには不適とみなされている。
【００１１】
かかる現状を踏まえると、上記(１)〜(３)の組み合わせは、例えば、受光機器を配置すべき特定の領域において透過率を局所的に高くするべく、ウインドシールドの当該領域の表面に反射防止膜を形成することにより、その両立を図るべきことになる。しかし、このような従来の手法に頼っていたのでは、受光機器の感度が十分に回復せず、あるいは法定の可視光線透過率を達成するためにコンバイナーの反射率をやや低下させなければならない。
【００１２】
【発明の開示】
以上の事情を鑑み、本発明は、少なくとも２枚のガラス板が中間膜を介して互いに接着された車両用合わせガラスと、受光機器と、を備えたウインドシールドであって、
前記中間膜が、顔料および染料から選ばれる少なくとも一方である着色剤を含むことによって、少なくとも可視光線について、透過率損失を与える減光機能が付与された第１領域と、
前記第１領域の端部が部分的に後退して形成され、可視光線について、前記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２領域と、を含み、
前記中間膜が、一端部に前記着色剤を含む帯状のシェード領域を有する第１中間膜の前記シェード領域を含む所定の一部を、前記着色剤を含まない第２中間膜によって置換することにより得られたものであって、前記帯状のシェード領域の残部領域に連続するように配置された前記第２領域を形成する光学的開口を含むものであり、
前記受光機器が前記第２領域を覆うように前記車両用合わせガラスの車内側表面に配置された、ＣＣＤカメラである、
ウインドシールド、を提供する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明では、ウインドシールドに、可視光線について透過率損失が高い第１領域と、透過率損失が低い第２領域とが形成され、例えば、第１領域では減光を伴う諸機能（防眩、遮熱など）が発揮され、第２領域が光学的窓（光学的開口）として利用される。この２つの領域は、中間膜により与えられる。特定の領域において局所的に特性を調整した中間膜は、合わせガラスの量産には適していないとみなされてきたが、後述するように、例えば、個々に大量生産された２種類の中間膜を複合化する工程を付加すれば、十分に量産が可能である。また、中間膜による領域の切り換えは、中間膜に含まれる機能性材料に由来する減光性を大幅に（場合によっては完全に）除去できるという利点もある。
【００１４】
第２領域の透過率損失は、３％以下、さらには２％以下、特に１％以下が好ましい。赤外線吸収材料や着色剤などの機能性材料を含まない汎用のＰＶＢ膜は、透過率損失が実質的に０％であるから、第２領域には、この「通常のＰＶＢ膜」を用いれば足りる。しかし、透過率を大幅に損なわなければ、第２領域に機能性材料が含まれていても支障はない。
【００１５】
第１領域は、各種機能性材料をＰＶＢなどの熱可塑性樹脂に添加することにより形成すればよい。例えば、遮熱中間膜は、導電性微粒子などの赤外線吸収材料を中間膜に混入することにより作製できる。シェードバンドは、顔料や染料などの着色剤を用いて形成すればよい。これら機能性材料の種類に制限はなく、従来から知られているものを用いればよい。代表的な導電性微粒子としてはＩＴＯ微粒子が挙げられる。シェードバンド用の顔料については、アゾ系、フタロシアニン系、キナクドリン系などの有機顔料、金属酸化物、金属粉などの無機顔料のいずれを用いてもよい。
【００１６】
なお、顔料を用いる場合は、顔料を樹脂および可塑剤とともに混練した樹脂組成物と、顔料を含まない樹脂組成物（樹脂および可塑剤）とから、それぞれ押出成形法により、着色層とクリアー層とを作製し、クリアー層で着色層を挟持して成形することにより、着色した中間膜を得ることができる。染料を用いる場合には、後述するように、予め成形した中間膜の所定領域にのみ染料を供給する方法を採用するとよい。
【００１７】
第１領域では、第２領域と同様、可視光線の少なくとも一部を透過させること、換言すれば可視光線透過率が０％とならない程度に透過率損失を与えるとよい。第１領域が所定値以上の可視光線透過率を要求する視野領域と重複する場合、例えば視野領域においても中間膜により遮熱性を与えたい場合には、第１領域においても所定値以上（例えば７０％以上）の可視光線透過率が得られる程度に、機能性材料の添加を制限することが好ましい。
【００１８】
本発明の車両用合わせガラスは、合わせガラスの周縁部に額縁状に形成され、第１領域および第２領域を囲むように配置された不透視プリント領域をさらに含んでいてもよい。この不透視プリント領域は、セラミックプリントと呼ばれることもある。
【００１９】
本発明の車両用合わせガラスは、第２領域を通して受光するように配置された受光機器をさらに含んでいてもよい。この受光機器は、ウインドシールドの車内側の表面に装着するとよく、好ましくは開口領域を覆うように配置される。この配置によれば、シェードバンドによる防眩性が開口領域により部分的に破られていても、運転の支障となる直射光の透過を防止できる。受光機器の種類にも特に制限はなく、例えば、ＣＣＤカメラやレインセンサーなどの光学センサーを用いることができる。
【００２０】
本発明の車両用合わせガラスは、第２領域に形成された反射増強膜をさらに含んでいてもよい。この反射増強膜は、ＨＵＤ用コンバイナーとして用いることができる。本発明の好ましい一形態では、コンバイナーを形成した領域でも、所定の可視光透過率（例えば７０％以上）を達成できる。
【００２１】
本発明の一形態では、遮熱中間膜が用いられ、この中間膜の一部を、遮熱性に劣る通常の中間膜、例えば通常のＰＶＢ膜、で置換して光学的開口が形成される。この形態では、光学的開口（第２領域）を除く合わせガラスの残部すべてを、中間膜による遮熱性が得られる領域（第１領域）としてもよい。
【００２２】
本発明の別の一形態では、帯状のシェード領域（シェードバンド）付き中間膜において、この帯状領域の一部を通常の中間膜で置換して光学的開口が形成される。この形態では、光学的開口（第２領域）は、シェード領域（第１領域）の内部に配置されていてもよく、シェード領域（第１領域）を除く残部領域と連続するようにシェード領域の端部に配置されていてもよい。
【００２３】
本発明の合わせガラスを構成するガラス板には、特に制限はなく、汎用のソーダライムガラスを用いればよい。ソーダライムガラスからなるガラス板としては、クリアーガラス板、各種の着色ガラス板を制限なく使用できる。着色ガラス板の一例は、鉄分を比較的多く含み（例えばＦｅ2Ｏ3に換算した全鉄量が０．２質量％以上、さらには０．５質量％以上）、遮熱性を高めたグリーンガラス板である。
【００２４】
本発明の合わせガラスを構成する中間膜にも特に制限はなく、この分野の合わせガラスで汎用の熱可塑性樹脂であるＰＶＢ膜を用いれば足りる。
【００２５】
本明細書では、中間膜の透過率損失を、基本的には、合わせガラスを構成するガラス板について、同種のガラス板の厚みを合計して得た合計厚みを有する当該種類のガラス板の厚みに基づいて算出することとする。例えば２ｍｍ厚のグリーンガラス板２枚と中間膜とからなる合わせガラスでは、当該中間膜の透過率損失は、４ｍｍのグリーンガラス板の可視光線透過率から合わせガラスの可視光線透過率を引いた値である。２ｍｍ厚のグリーンガラス板、２ｍｍ厚のクリアーガラス板および中間膜からなる合わせガラスでは、当該中間膜の透過率損失は、２枚のガラス板を、予め透過率損失が実質的にないことが確認されたＰＶＢ中間膜を用いて接着して得た合わせガラスの可視光線透過率から、上記中間膜が含まれる合わせガラスの可視光線透過率を引いた値である。
【００２６】
実用に適するように各種機能性材料をＰＶＢ膜に添加して作製した中間膜の透過率損失を測定した。ガラス板としては、クリアーガラス板、およびグリーンガラス板を用いた。結果を表１に示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】
ここで、クリアーガラス板は、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全鉄量を約０．１質量％含み、グリーンガラス板は、上記換算の全鉄量を約０．５質量％含む。
【００２９】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態についてさらに説明する。
【００３０】
図１および図２に示した合わせガラス１では、車内側表面の周縁部にセラミックプリント３が形成されている。セラミックプリント３は、この合わせガラスに不透視の額縁を付与し、この額縁内の透視領域を規定している。この形態では、セラミックプリント３が車内側ガラス板１２の車内側表面のみに形成されているが、これに限らず、セラミックプリント３は、複数の表面に、好ましくは同じパターンで形成しても構わない。
【００３１】
一対のガラス板１１，１２を接着する中間膜２１の上端部には、帯状にシェードバンド２２が設けられている。シェードバンド２２では、防眩などの効果が実現されつつ、外部を視認できる程度の可視光線透過率が維持されるように、顔料などの着色剤が添加されている。法定の可視光線透過率が維持できないため、シェードバンドは、視野領域を除くウインドシールドの上部に配置されている。シェードバンド２２と残部領域との境界には、グラデーションを付してもよい。
【００３２】
シェードバンド２２の中央近傍には開口領域２４が配置され、この相対的に透過率が高い領域２４を通して受光できるように、ウインドシールド１の車内側表面には、受光機器（光センサー）４が設置されている。この開口領域２４には、シェードバンドが形成されていない残部領域と同様、着色剤が添加されていない。
【００３３】
図３および図４に示すように、開口領域２４は、シェードバンド２２下方の残部領域と連続するように配置してもよい。この開口領域２４は、帯状体であるシェードバンド２２の下方端部の一部を後退させて形成された後退領域でもある。
【００３４】
図５および図６に示すように、開口領域２４は、導電性微粒子を分散した中間膜２３に形成してもよい。導電性微粒子は、開口領域２４を除く全領域において、ウインドシールド１に赤外線吸収機能を付与している。ここでも、この開口領域２４を通して受光できるように、車内側表面には光センサー４は設置するとよい。
【００３５】
図７および図８に示した形態では、ウインドシールド１の車内側表面に、反射率が増すように設計されたＨＵＤ用コンバイナー５が形成されている。ＨＵＤ用コンバイナー５は、その性質上、ウインドシールドの視野領域に配置される。コンバイナーによる反射増強効果は、遮熱中間膜２３に含まれる導電性微粒子によりやや低下した可視光線透過率をさらに引き下げてしまう。しかし、このウインドシールド１では、コンバイナー３を、導電性微粒子を含まない開口領域２４内に形成しているため、コンバイナー５と遮熱中間膜２３とが重複することはない。こうして、コンバイナーを形成する領域における可視光透過率の局所的な低下が緩和されている。
【００３６】
なお、コンバイナー５は、車内側ガラス板の車内側表面（図８）に限らず、その他のガラス板表面に形成してもよい。
【００３７】
以下、図９Ａ〜図９Ｄを参照し、本発明のウインドシールドに含まれる中間膜の製造方法の一例を説明する。
(１)まず、予め一端部にシェードバンド２２を形成した中間膜２１の上に、着色剤などを含まない通常の中間膜２５を重ねる（図９Ａ）。この中間膜２５は、シェードバンド２２の少なくとも一部と重なり合うように配置する。
(２)所望の抜き形状を有する型を用いて中間膜２１，２５を２枚ともに打ち抜く（図９Ｂ）。
(３)切り抜いて得た中間膜から通常の中間膜のみを取り出し、この切断中間膜２４を、中間膜２１のシェードバンド２２に設けられた開口にはめ込む（図９Ｃ、図９Ｄ）。
【００３８】
開口周囲の中間膜の境界部分２７を、はんだごてなどを用いて、例えば１００〜２００℃程度の熱をかけて仮接着しておくと、中間膜における隙間や段差を確実に解消できる。合わせガラスの製造工程における仮接着工程、オートクレーブ工程でも中間膜は加熱され流動するが、予め隙間や段差を解消しておくと、境界部分２７において歪などの欠陥が生じにくい。
【００３９】
図３に示した開口領域２４を形成するには、図１０Ａ〜図１０Ｄに示すように、シェードバンド２２の端部に接するか、この端部を横断する範囲の中間膜２１，２５を打ち抜けばよい。
【００４０】
こうして得た中間膜と、予め所定形状に切断され、必要に応じて曲げ加工された２枚のガラス板とを用い、従来から用いられてきた方法により、合わせガラスが作製される。
【００４１】
以上のとおり、本発明は、その一側面から、車両用合わせガラスの製造方法を提供する。この製造方法では、少なくとも可視光線について、透過率損失を与える減光機能が付与された第１領域を含む第１中間膜と、この透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２中間膜とを重ね合わせ、第１領域の一部を含む所定範囲から第１中間膜および第２中間膜を取り除き、上記所定範囲から得た第２中間膜を第１中間膜の上記所定範囲にはめ込み、これにより、第１領域と、第１領域により囲まれた、または第１領域の端部が部分的に後退して形成され、可視光線について、上記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２領域と、を含む中間膜を作製し、こうして得た中間膜を用いて少なくとも２枚のガラス板を接着する。
【００４２】
この製造方法によれば、第１中間膜と第２中間膜とを、従来通り、別に大量生産し、これら中間膜を、ロール状に巻回して運搬、保管し、必要に応じて、上記の複合化を実施して所望の中間膜を得ることができる。
【００４３】
中間膜の製造方法は、上記に制限されず、着色剤、例えば染料、を用いたシェードバンド付き中間膜は、以下の方法によっても製造できる。図１１に示したように、この方法では、マスク５を用い、中間膜２のシェードバンドを設けたい部分のみに染料を塗布する。染料は、例えば、吹き付けまたはプリント印刷により塗布すればよい。マスク５には、透過率損失が相対的に小さい光学的開口に対応する突出部２４を形成しておくとよい。
【００４４】
このように、本発明は、その別の一側面から、車両用合わせガラスの別の製造方法を提供する。この製造方法では、マスクを用いて中間膜の一部に着色剤を供給することにより、少なくとも可視光線について、透過率損失を与える減光機能が付与された第１領域と、第１領域により囲まれた、または第１領域の端部が部分的に後退して形成され、可視光線について、上記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２領域とを含む中間膜を作製し、こうして得た中間膜を用いて少なくとも２枚のガラス板を接着する。
【００４５】
【実施例】
（実施例１）
本実施例では、図１および図２と同様の構成を有するウインドシールドの作製例を示す。
(１)ＰＶＢ１００質量部と可塑剤４０質量部とからなる樹脂組成物から成形された合わせガラス用ＰＶＢ中間膜を準備した。この中間膜の一端部の帯状領域を予め染料によって着色し、シェードバンドとした。この中間膜を、所定のウインドシールド形状よりもやや大きめに切断した。
(２)図９Ａ〜図９Ｄに示した方法により、中間膜のシェードバンド内の所定部分を、染料などによる着色がない通常のＰＶＢ膜により置換し、シェードバンド内に外形が略矩形の開口領域を形成した。開口領域の境界部分は、はんだごてを用いて仮接着し、段差を解消した。
(３)中間膜を、予め所定の形状に切断し、曲げ加工した２枚のグリーンガラス板（厚さ２ｍｍ）の間に挟み込み、予備圧着、さらにはオートクレーブにより本圧着して、自動車用ウインドシールド合わせガラスを得た。
【００４６】
こうして作製した合わせガラスでは、シェードバンドの開口領域における可視光線透過率は７９％であり、通常のＰＶＢ膜を用いて得た合わせガラスと同程度となった。一方、シェードバンドにおける可視光線透過率は３０％、日射透過率は２８．５％であった。開口領域を通して受光するように、ＣＣＤカメラおよびレインセンサーを取り付けたところ、シェードバンドを介して受光する状態とは異なり、これら光センサーは支障なく使用できた。
【００４７】
（実施例２）
図９Ａ〜図９Ｄに示した方法に代えて図１０Ａ〜図１０Ｄに示した方法を用いた以外は、実施例１と同様にしてウインドシールド用合わせガラスを得た（図３および図４参照）。この合わせガラスについても、光センサーは支障なく使用できた。
【００４８】
実施例１および２では、シェードバンドの開口領域に光センサーを取り付け、開口領域を光センサーで覆ったため、シェードバンドの防眩性能には影響がなかった。
【００４９】
（実施例３）
シェードバンド付き中間膜に代えて遮熱中間膜を用いた以外は、実施例１と同様にしてウインドシールド用合わせガラスを得た（図５および図６参照）。遮熱中間膜は、ＰＶＢ１００質量部、可塑剤３３質量部およびＩＴＯ微粒子分散液７質量部（ＩＴＯ固形分１０％）を配合した樹脂組成物から得た。この合わせガラスについても、光センサーは支障なく使用できた。
【００５０】
開口領域における可視光線透過率は実施例１と同様であり、この領域を除く遮熱領域では、可視光線透過率が７４．５％、日射透過率が４０％であった。
【００５１】
実施例３でも、遮熱中間膜の開口領域に光センサーが取り付けられ、開口領域を光センサーが覆っているため、開口領域において遮熱特性が劣化したわけではない。
【００５２】
（実施例４）
この実施例では、以下の手順により、光センサーの取り付けに代えてＨＵＤ用コンバイナーの形成を行った。
(１) 実施例３と同様にして、遮熱中間膜を作製し、所定のウインドシールド形状よりもやや大きめに切断した。
(２)図９Ａ〜図９Ｄと同様の方法により、遮熱中間膜の所定部分を、染料などによる着色がない通常のＰＶＢ膜により置換し、外形が略矩形の開口領域を形成した。ただし、開口領域は、ＨＵＤ用コンバイナーを設ける領域に設定した。開口領域の境界部分は、はんだごてを用いて仮接着し、段差を解消した。
(３)予め所定の形状に切断し、曲げ加工した２枚のグリーンガラス板（厚さ２ｍｍ）を準備した。車内側となるガラス板の車内側表面の所定領域に、ＳｉＯ2−ＴｉＯ2成分からなる溶液をロールコート法により塗布し、引き続き乾燥し、焼成した。こうして、屈折率ｎが約１．９２、物理膜厚ｄが約１１０ｎｍのＨＵＤ用コンバイナーを形成した。中間膜を２枚のグリーンガラス板の間に挟み込み、予備圧着、さらにはオートクレーブにより本圧着して、自動車用ウインドシールド合わせガラスを得た。
【００５３】
こうして作製した合わせガラスでは、コンバイナー部（中間膜の開口領域）における可視光線透過率は７１．５％であった。また、この部分における６０度入射の光線に対する可視光線反射率は１９％であり、コンバイナーとして機能するのに十分な反射が得られた。コンバイナー部以外の領域から、実施例３と同様、優れた遮熱特性が得られた。
【００５４】
比較のために、開口領域を形成しない以外は、上記実施例３と同様にして、ＨＵＤコンバイナー付き合わせガラスを得た。この合わせガラスでは、コンバイナー部における可視光線透過率が６６．５％にまで低下し、７０％を下回った。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明の車両用合わせガラスの一形態であってシェードバンド付き中間膜を用いた形態を示す平面図である。
【図２】 図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】 図３は、本発明の車両用合わせガラスの別の一形態であってシェードバンド付き中間膜を用いた形態を示す平面図である。
【図４】 図４は、図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】 図５は、本発明の車両用合わせガラスのまた別の一形態であって断熱中間膜を用いた形態を示す平面図である。
【図６】 図６は、図５のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】 図７は、本発明の車両用合わせガラスのさらに別の一形態であって断熱中間膜を用いた形態を示す平面図である。
【図８】 図８は、図７のＤ−Ｄ断面図である。
【図９】 図９Ａ〜図９Ｄは、それぞれ、本発明の車両用合わせガラスに用いる中間膜の製造工程の一例を示す図である。
【図１０】 図１０Ａ〜図１０Ｄは、それぞれ、本発明の車両用合わせガラスに用いる中間膜の製造工程の別の一例を示す図である。
【図１１】 図１１は、本発明の車両用合わせガラスに用いる中間膜の製造に用いるマスクの形状の一例を示す図である。
【技術分野】
本発明は、車両用合わせガラス、特に機能性中間膜を含む車両用合わせガラスに関する。
【０００２】
【背景技術】
車両用合わせガラス、特にウインドシールドには、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーン、ブルーなどに着色した帯状のシェード領域（シェードバンド）が形成されることがある。シェードバンドは、ガラス板の表面に設けられることもあるが、ガラス板を接合する中間膜を帯状に着色することにより形成されることが多い。ウインドシールドには、可視光線透過率を所定値以上（例えば７０％以上）とするべき法定の領域（本明細書において「視野領域」ということがある）がある。このため、ウインドシールドのシェードバンドは、視野領域の外、通常はウインドシールドの上部、に配置される。
【０００３】
車両用合わせガラス、特に自動車用合わせガラスには、遮熱や紫外線吸収のために、着色したガラス板が用いられることが多い。代表的な着色ガラス板としては、鉄分を通常よりも多く添加したグリーンガラス板が挙げられる。近年、さらに、中間膜に赤外線吸収機能を付与することも提案されている。この機能は、例えば、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの導電性微粒子をポリビニルブチラール（ＰＶＢ）などの熱可塑性樹脂からなる中間膜内に分散させることにより付与される（例えば、特開平８−２５９１７９号公報）。中間膜による赤外線吸収機能は、視野領域を含むウインドシールドの全領域に付与されることが多い。
【０００４】
近年になって、車両内部に、ＩＴＳ（Intelligent Transport System）通信などのために、各種機器を設置する必要性が高まってきた。これらの機器には、例えばＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラやレインセンサーのように、可視域から赤外域にかけての波長を有する光線を、ガラス窓、特にウインドシールドを介して受け取るように配置される受光機器が含まれる。これらの機器をウインドシールドの車内側に接して取り付ける場合、安全性の確保および機器の十分な機能発揮のためには、受光機器をウインドシールドの上部領域に取り付けることが望まれる。
【０００５】
しかし、上述のように、この領域には、シェードバンドが形成されることがある。可視域から赤外域にかけての光線透過率を大幅に低下させるシェードバンドを通して受光すると、受光機器の感度が低下する。このため、従来は、受光機器の取り付け位置を変更するか、受光機器とシェードバンドとの両立を断念するしかなかった。同様に、ウインドシールドに遮熱中間膜が含まれている場合にも、特に赤外線を利用する受光機器の低下は避けがたいものとなる。
【０００６】
車両速度など運転に必要な情報をウインドシールドに表示するＨＵＤ（Head up Display）も一部の車両に採用されている。ＨＵＤには、車内に設置した光源と、この光源からの光を運転者の目へと反射するための反射増強膜（コンバイナー）とを要する。コンバイナーは、通常、視野領域内において、ウインドシールドの車内側表面に形成される。
【０００７】
しかし、遮熱中間膜を含むウインドシールドでは、この中間膜により可視光線透過率がやや低下しているため、さらに透過率を低下させるコンバイナーを形成すると、コンバイナーを形成する領域において法定の可視光線透過率を達成できないことがあった。この合わせガラスに遮熱性に優れた着色ガラス板が用いられている場合には、これに代えて通常のクリアーガラス板を使用することにより、ウインドシールドの可視光線透過率を引き上げることはできる。しかし、これでは、局所的に可視光線透過率を高くするために、その他全域の遮熱性を犠牲にすることになる。
【０００８】
以上のとおり、(１)シェードバンドと受光機器、(２)遮熱中間膜と受光機器、(３)遮熱中間膜とコンバイナーとの組み合わせについては、シェードバンドや遮熱中間膜の減光性に起因し、現実にはその両立が困難となっている。
【０００９】
ウインドシールドにおける光学特性を局所的に変化させる必要がある場合、従来は、ガラス板の表面に部分的に薄膜が形成されていた。例えばＨＵＤ用コンバイナーがそうであるように、合わせ工程の前に予め所定形状に切断されるガラス板が特性を変更すべき領域の特定には便利だからである。ウインドシールドの周縁部に額縁状に設けられるセラミックプリントもガラス板の表面に印刷される。
【００１０】
一方、中間膜を用いた機能の付与は、当該機能がウインドシールドの比較的広い領域ないしその全面において必要とされる場合に多用されている。例えばシェードバンドや導電性微粒子の添加がそうであるように、有機物からなる中間膜に機能性材料を添加するほうが製造コストでは有利になることが多いからである。中間膜は、ロール状に巻回されて合わせ工程へと供給されることが多いため、一般には、個々のウインドシールドの所定領域に対応する部分を局所的に加工するには不適とみなされている。
【００１１】
かかる現状を踏まえると、上記(１)〜(３)の組み合わせは、例えば、受光機器を配置すべき特定の領域において透過率を局所的に高くするべく、ウインドシールドの当該領域の表面に反射防止膜を形成することにより、その両立を図るべきことになる。しかし、このような従来の手法に頼っていたのでは、受光機器の感度が十分に回復せず、あるいは法定の可視光線透過率を達成するためにコンバイナーの反射率をやや低下させなければならない。
【００１２】
【発明の開示】
以上の事情を鑑み、本発明は、少なくとも２枚のガラス板が中間膜を介して互いに接着された車両用合わせガラスと、受光機器と、を備えたウインドシールドであって、
前記中間膜が、顔料および染料から選ばれる少なくとも一方である着色剤を含むことによって、少なくとも可視光線について、透過率損失を与える減光機能が付与された第１領域と、
前記第１領域の端部が部分的に後退して形成され、可視光線について、前記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２領域と、を含み、
前記中間膜が、一端部に前記着色剤を含む帯状のシェード領域を有する第１中間膜の前記シェード領域を含む所定の一部を、前記着色剤を含まない第２中間膜によって置換することにより得られたものであって、前記帯状のシェード領域の残部領域に連続するように配置された前記第２領域を形成する光学的開口を含むものであり、
前記受光機器が前記第２領域を覆うように前記車両用合わせガラスの車内側表面に配置された、ＣＣＤカメラである、
ウインドシールド、を提供する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明では、ウインドシールドに、可視光線について透過率損失が高い第１領域と、透過率損失が低い第２領域とが形成され、例えば、第１領域では減光を伴う諸機能（防眩、遮熱など）が発揮され、第２領域が光学的窓（光学的開口）として利用される。この２つの領域は、中間膜により与えられる。特定の領域において局所的に特性を調整した中間膜は、合わせガラスの量産には適していないとみなされてきたが、後述するように、例えば、個々に大量生産された２種類の中間膜を複合化する工程を付加すれば、十分に量産が可能である。また、中間膜による領域の切り換えは、中間膜に含まれる機能性材料に由来する減光性を大幅に（場合によっては完全に）除去できるという利点もある。
【００１４】
第２領域の透過率損失は、３％以下、さらには２％以下、特に１％以下が好ましい。赤外線吸収材料や着色剤などの機能性材料を含まない汎用のＰＶＢ膜は、透過率損失が実質的に０％であるから、第２領域には、この「通常のＰＶＢ膜」を用いれば足りる。しかし、透過率を大幅に損なわなければ、第２領域に機能性材料が含まれていても支障はない。
【００１５】
第１領域は、各種機能性材料をＰＶＢなどの熱可塑性樹脂に添加することにより形成すればよい。例えば、遮熱中間膜は、導電性微粒子などの赤外線吸収材料を中間膜に混入することにより作製できる。シェードバンドは、顔料や染料などの着色剤を用いて形成すればよい。これら機能性材料の種類に制限はなく、従来から知られているものを用いればよい。代表的な導電性微粒子としてはＩＴＯ微粒子が挙げられる。シェードバンド用の顔料については、アゾ系、フタロシアニン系、キナクドリン系などの有機顔料、金属酸化物、金属粉などの無機顔料のいずれを用いてもよい。
【００１６】
なお、顔料を用いる場合は、顔料を樹脂および可塑剤とともに混練した樹脂組成物と、顔料を含まない樹脂組成物（樹脂および可塑剤）とから、それぞれ押出成形法により、着色層とクリアー層とを作製し、クリアー層で着色層を挟持して成形することにより、着色した中間膜を得ることができる。染料を用いる場合には、後述するように、予め成形した中間膜の所定領域にのみ染料を供給する方法を採用するとよい。
【００１７】
第１領域では、第２領域と同様、可視光線の少なくとも一部を透過させること、換言すれば可視光線透過率が０％とならない程度に透過率損失を与えるとよい。第１領域が所定値以上の可視光線透過率を要求する視野領域と重複する場合、例えば視野領域においても中間膜により遮熱性を与えたい場合には、第１領域においても所定値以上（例えば７０％以上）の可視光線透過率が得られる程度に、機能性材料の添加を制限することが好ましい。
【００１８】
本発明の車両用合わせガラスは、合わせガラスの周縁部に額縁状に形成され、第１領域および第２領域を囲むように配置された不透視プリント領域をさらに含んでいてもよい。この不透視プリント領域は、セラミックプリントと呼ばれることもある。
【００１９】
本発明の車両用合わせガラスは、第２領域を通して受光するように配置された受光機器をさらに含んでいてもよい。この受光機器は、ウインドシールドの車内側の表面に装着するとよく、好ましくは開口領域を覆うように配置される。この配置によれば、シェードバンドによる防眩性が開口領域により部分的に破られていても、運転の支障となる直射光の透過を防止できる。受光機器の種類にも特に制限はなく、例えば、ＣＣＤカメラやレインセンサーなどの光学センサーを用いることができる。
【００２０】
本発明の車両用合わせガラスは、第２領域に形成された反射増強膜をさらに含んでいてもよい。この反射増強膜は、ＨＵＤ用コンバイナーとして用いることができる。本発明の好ましい一形態では、コンバイナーを形成した領域でも、所定の可視光透過率（例えば７０％以上）を達成できる。
【００２１】
本発明の一形態では、遮熱中間膜が用いられ、この中間膜の一部を、遮熱性に劣る通常の中間膜、例えば通常のＰＶＢ膜、で置換して光学的開口が形成される。この形態では、光学的開口（第２領域）を除く合わせガラスの残部すべてを、中間膜による遮熱性が得られる領域（第１領域）としてもよい。
【００２２】
本発明の別の一形態では、帯状のシェード領域（シェードバンド）付き中間膜において、この帯状領域の一部を通常の中間膜で置換して光学的開口が形成される。この形態では、光学的開口（第２領域）は、シェード領域（第１領域）の内部に配置されていてもよく、シェード領域（第１領域）を除く残部領域と連続するようにシェード領域の端部に配置されていてもよい。
【００２３】
本発明の合わせガラスを構成するガラス板には、特に制限はなく、汎用のソーダライムガラスを用いればよい。ソーダライムガラスからなるガラス板としては、クリアーガラス板、各種の着色ガラス板を制限なく使用できる。着色ガラス板の一例は、鉄分を比較的多く含み（例えばＦｅ2Ｏ3に換算した全鉄量が０．２質量％以上、さらには０．５質量％以上）、遮熱性を高めたグリーンガラス板である。
【００２４】
本発明の合わせガラスを構成する中間膜にも特に制限はなく、この分野の合わせガラスで汎用の熱可塑性樹脂であるＰＶＢ膜を用いれば足りる。
【００２５】
本明細書では、中間膜の透過率損失を、基本的には、合わせガラスを構成するガラス板について、同種のガラス板の厚みを合計して得た合計厚みを有する当該種類のガラス板の厚みに基づいて算出することとする。例えば２ｍｍ厚のグリーンガラス板２枚と中間膜とからなる合わせガラスでは、当該中間膜の透過率損失は、４ｍｍのグリーンガラス板の可視光線透過率から合わせガラスの可視光線透過率を引いた値である。２ｍｍ厚のグリーンガラス板、２ｍｍ厚のクリアーガラス板および中間膜からなる合わせガラスでは、当該中間膜の透過率損失は、２枚のガラス板を、予め透過率損失が実質的にないことが確認されたＰＶＢ中間膜を用いて接着して得た合わせガラスの可視光線透過率から、上記中間膜が含まれる合わせガラスの可視光線透過率を引いた値である。
【００２６】
実用に適するように各種機能性材料をＰＶＢ膜に添加して作製した中間膜の透過率損失を測定した。ガラス板としては、クリアーガラス板、およびグリーンガラス板を用いた。結果を表１に示す。
【００２７】
【表１】
ここで、クリアーガラス板は、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全鉄量を約０．１質量％含み、グリーンガラス板は、上記換算の全鉄量を約０．５質量％含む。
【００２９】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態についてさらに説明する。
【００３０】
図１および図２に示した合わせガラス１では、車内側表面の周縁部にセラミックプリント３が形成されている。セラミックプリント３は、この合わせガラスに不透視の額縁を付与し、この額縁内の透視領域を規定している。この形態では、セラミックプリント３が車内側ガラス板１２の車内側表面のみに形成されているが、これに限らず、セラミックプリント３は、複数の表面に、好ましくは同じパターンで形成しても構わない。
【００３１】
一対のガラス板１１，１２を接着する中間膜２１の上端部には、帯状にシェードバンド２２が設けられている。シェードバンド２２では、防眩などの効果が実現されつつ、外部を視認できる程度の可視光線透過率が維持されるように、顔料などの着色剤が添加されている。法定の可視光線透過率が維持できないため、シェードバンドは、視野領域を除くウインドシールドの上部に配置されている。シェードバンド２２と残部領域との境界には、グラデーションを付してもよい。
【００３２】
シェードバンド２２の中央近傍には開口領域２４が配置され、この相対的に透過率が高い領域２４を通して受光できるように、ウインドシールド１の車内側表面には、受光機器（光センサー）４が設置されている。この開口領域２４には、シェードバンドが形成されていない残部領域と同様、着色剤が添加されていない。
【００３３】
図３および図４に示すように、開口領域２４は、シェードバンド２２下方の残部領域と連続するように配置してもよい。この開口領域２４は、帯状体であるシェードバンド２２の下方端部の一部を後退させて形成された後退領域でもある。
【００３４】
図５および図６に示すように、開口領域２４は、導電性微粒子を分散した中間膜２３に形成してもよい。導電性微粒子は、開口領域２４を除く全領域において、ウインドシールド１に赤外線吸収機能を付与している。ここでも、この開口領域２４を通して受光できるように、車内側表面には光センサー４は設置するとよい。
【００３５】
図７および図８に示した形態では、ウインドシールド１の車内側表面に、反射率が増すように設計されたＨＵＤ用コンバイナー５が形成されている。ＨＵＤ用コンバイナー５は、その性質上、ウインドシールドの視野領域に配置される。コンバイナーによる反射増強効果は、遮熱中間膜２３に含まれる導電性微粒子によりやや低下した可視光線透過率をさらに引き下げてしまう。しかし、このウインドシールド１では、コンバイナー３を、導電性微粒子を含まない開口領域２４内に形成しているため、コンバイナー５と遮熱中間膜２３とが重複することはない。こうして、コンバイナーを形成する領域における可視光透過率の局所的な低下が緩和されている。
【００３６】
なお、コンバイナー５は、車内側ガラス板の車内側表面（図８）に限らず、その他のガラス板表面に形成してもよい。
【００３７】
以下、図９Ａ〜図９Ｄを参照し、本発明のウインドシールドに含まれる中間膜の製造方法の一例を説明する。
(１)まず、予め一端部にシェードバンド２２を形成した中間膜２１の上に、着色剤などを含まない通常の中間膜２５を重ねる（図９Ａ）。この中間膜２５は、シェードバンド２２の少なくとも一部と重なり合うように配置する。
(２)所望の抜き形状を有する型を用いて中間膜２１，２５を２枚ともに打ち抜く（図９Ｂ）。
(３)切り抜いて得た中間膜から通常の中間膜のみを取り出し、この切断中間膜２４を、中間膜２１のシェードバンド２２に設けられた開口にはめ込む（図９Ｃ、図９Ｄ）。
【００３８】
開口周囲の中間膜の境界部分２７を、はんだごてなどを用いて、例えば１００〜２００℃程度の熱をかけて仮接着しておくと、中間膜における隙間や段差を確実に解消できる。合わせガラスの製造工程における仮接着工程、オートクレーブ工程でも中間膜は加熱され流動するが、予め隙間や段差を解消しておくと、境界部分２７において歪などの欠陥が生じにくい。
【００３９】
図３に示した開口領域２４を形成するには、図１０Ａ〜図１０Ｄに示すように、シェードバンド２２の端部に接するか、この端部を横断する範囲の中間膜２１，２５を打ち抜けばよい。
【００４０】
こうして得た中間膜と、予め所定形状に切断され、必要に応じて曲げ加工された２枚のガラス板とを用い、従来から用いられてきた方法により、合わせガラスが作製される。
【００４１】
以上のとおり、本発明は、その一側面から、車両用合わせガラスの製造方法を提供する。この製造方法では、少なくとも可視光線について、透過率損失を与える減光機能が付与された第１領域を含む第１中間膜と、この透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２中間膜とを重ね合わせ、第１領域の一部を含む所定範囲から第１中間膜および第２中間膜を取り除き、上記所定範囲から得た第２中間膜を第１中間膜の上記所定範囲にはめ込み、これにより、第１領域と、第１領域により囲まれた、または第１領域の端部が部分的に後退して形成され、可視光線について、上記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２領域と、を含む中間膜を作製し、こうして得た中間膜を用いて少なくとも２枚のガラス板を接着する。
【００４２】
この製造方法によれば、第１中間膜と第２中間膜とを、従来通り、別に大量生産し、これら中間膜を、ロール状に巻回して運搬、保管し、必要に応じて、上記の複合化を実施して所望の中間膜を得ることができる。
【００４３】
中間膜の製造方法は、上記に制限されず、着色剤、例えば染料、を用いたシェードバンド付き中間膜は、以下の方法によっても製造できる。図１１に示したように、この方法では、マスク５を用い、中間膜２のシェードバンドを設けたい部分のみに染料を塗布する。染料は、例えば、吹き付けまたはプリント印刷により塗布すればよい。マスク５には、透過率損失が相対的に小さい光学的開口に対応する突出部２４を形成しておくとよい。
【００４４】
このように、本発明は、その別の一側面から、車両用合わせガラスの別の製造方法を提供する。この製造方法では、マスクを用いて中間膜の一部に着色剤を供給することにより、少なくとも可視光線について、透過率損失を与える減光機能が付与された第１領域と、第１領域により囲まれた、または第１領域の端部が部分的に後退して形成され、可視光線について、上記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２領域とを含む中間膜を作製し、こうして得た中間膜を用いて少なくとも２枚のガラス板を接着する。
【００４５】
【実施例】
（実施例１）
本実施例では、図１および図２と同様の構成を有するウインドシールドの作製例を示す。
(１)ＰＶＢ１００質量部と可塑剤４０質量部とからなる樹脂組成物から成形された合わせガラス用ＰＶＢ中間膜を準備した。この中間膜の一端部の帯状領域を予め染料によって着色し、シェードバンドとした。この中間膜を、所定のウインドシールド形状よりもやや大きめに切断した。
(２)図９Ａ〜図９Ｄに示した方法により、中間膜のシェードバンド内の所定部分を、染料などによる着色がない通常のＰＶＢ膜により置換し、シェードバンド内に外形が略矩形の開口領域を形成した。開口領域の境界部分は、はんだごてを用いて仮接着し、段差を解消した。
(３)中間膜を、予め所定の形状に切断し、曲げ加工した２枚のグリーンガラス板（厚さ２ｍｍ）の間に挟み込み、予備圧着、さらにはオートクレーブにより本圧着して、自動車用ウインドシールド合わせガラスを得た。
【００４６】
こうして作製した合わせガラスでは、シェードバンドの開口領域における可視光線透過率は７９％であり、通常のＰＶＢ膜を用いて得た合わせガラスと同程度となった。一方、シェードバンドにおける可視光線透過率は３０％、日射透過率は２８．５％であった。開口領域を通して受光するように、ＣＣＤカメラおよびレインセンサーを取り付けたところ、シェードバンドを介して受光する状態とは異なり、これら光センサーは支障なく使用できた。
【００４７】
（実施例２）
図９Ａ〜図９Ｄに示した方法に代えて図１０Ａ〜図１０Ｄに示した方法を用いた以外は、実施例１と同様にしてウインドシールド用合わせガラスを得た（図３および図４参照）。この合わせガラスについても、光センサーは支障なく使用できた。
【００４８】
実施例１および２では、シェードバンドの開口領域に光センサーを取り付け、開口領域を光センサーで覆ったため、シェードバンドの防眩性能には影響がなかった。
【００４９】
（実施例３）
シェードバンド付き中間膜に代えて遮熱中間膜を用いた以外は、実施例１と同様にしてウインドシールド用合わせガラスを得た（図５および図６参照）。遮熱中間膜は、ＰＶＢ１００質量部、可塑剤３３質量部およびＩＴＯ微粒子分散液７質量部（ＩＴＯ固形分１０％）を配合した樹脂組成物から得た。この合わせガラスについても、光センサーは支障なく使用できた。
【００５０】
開口領域における可視光線透過率は実施例１と同様であり、この領域を除く遮熱領域では、可視光線透過率が７４．５％、日射透過率が４０％であった。
【００５１】
実施例３でも、遮熱中間膜の開口領域に光センサーが取り付けられ、開口領域を光センサーが覆っているため、開口領域において遮熱特性が劣化したわけではない。
【００５２】
（実施例４）
この実施例では、以下の手順により、光センサーの取り付けに代えてＨＵＤ用コンバイナーの形成を行った。
(１) 実施例３と同様にして、遮熱中間膜を作製し、所定のウインドシールド形状よりもやや大きめに切断した。
(２)図９Ａ〜図９Ｄと同様の方法により、遮熱中間膜の所定部分を、染料などによる着色がない通常のＰＶＢ膜により置換し、外形が略矩形の開口領域を形成した。ただし、開口領域は、ＨＵＤ用コンバイナーを設ける領域に設定した。開口領域の境界部分は、はんだごてを用いて仮接着し、段差を解消した。
(３)予め所定の形状に切断し、曲げ加工した２枚のグリーンガラス板（厚さ２ｍｍ）を準備した。車内側となるガラス板の車内側表面の所定領域に、ＳｉＯ2−ＴｉＯ2成分からなる溶液をロールコート法により塗布し、引き続き乾燥し、焼成した。こうして、屈折率ｎが約１．９２、物理膜厚ｄが約１１０ｎｍのＨＵＤ用コンバイナーを形成した。中間膜を２枚のグリーンガラス板の間に挟み込み、予備圧着、さらにはオートクレーブにより本圧着して、自動車用ウインドシールド合わせガラスを得た。
【００５３】
こうして作製した合わせガラスでは、コンバイナー部（中間膜の開口領域）における可視光線透過率は７１．５％であった。また、この部分における６０度入射の光線に対する可視光線反射率は１９％であり、コンバイナーとして機能するのに十分な反射が得られた。コンバイナー部以外の領域から、実施例３と同様、優れた遮熱特性が得られた。
【００５４】
比較のために、開口領域を形成しない以外は、上記実施例３と同様にして、ＨＵＤコンバイナー付き合わせガラスを得た。この合わせガラスでは、コンバイナー部における可視光線透過率が６６．５％にまで低下し、７０％を下回った。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明の車両用合わせガラスの一形態であってシェードバンド付き中間膜を用いた形態を示す平面図である。
【図２】 図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】 図３は、本発明の車両用合わせガラスの別の一形態であってシェードバンド付き中間膜を用いた形態を示す平面図である。
【図４】 図４は、図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】 図５は、本発明の車両用合わせガラスのまた別の一形態であって断熱中間膜を用いた形態を示す平面図である。
【図６】 図６は、図５のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】 図７は、本発明の車両用合わせガラスのさらに別の一形態であって断熱中間膜を用いた形態を示す平面図である。
【図８】 図８は、図７のＤ−Ｄ断面図である。
【図９】 図９Ａ〜図９Ｄは、それぞれ、本発明の車両用合わせガラスに用いる中間膜の製造工程の一例を示す図である。
【図１０】 図１０Ａ〜図１０Ｄは、それぞれ、本発明の車両用合わせガラスに用いる中間膜の製造工程の別の一例を示す図である。
【図１１】 図１１は、本発明の車両用合わせガラスに用いる中間膜の製造に用いるマスクの形状の一例を示す図である。
Claims (4)
- 少なくとも２枚のガラス板が中間膜を介して互いに接着された車両用合わせガラスと、受光機器と、を備えたウインドシールドであって、
前記中間膜が、顔料および染料から選ばれる少なくとも一方である着色剤を含むことによって、少なくとも可視光線について、透過率損失を与える減光機能が付与された第１領域と、
前記第１領域の端部が部分的に後退して形成され、可視光線について、前記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２領域と、を含み、
前記中間膜が、一端部に前記着色剤を含む帯状のシェード領域を有する第１中間膜の前記シェード領域を含む所定の一部を、前記着色剤を含まない第２中間膜によって置換することにより得られたものであって、前記帯状のシェード領域の残部領域に連続するように配置された前記第２領域を形成する光学的開口を含むものであり、
前記受光機器が前記第２領域を覆うように前記車両用合わせガラスの車内側表面に配置された、ＣＣＤカメラである、
ウインドシールド。 - 前記第２領域において、前記中間膜が、可視光線について、３％以下の透過率損失を有する請求項１に記載のウインドシールド。
- 前記合わせガラスが、その周縁部に額縁状に形成され、前記第１領域および前記第２領域を囲むように配置された不透視プリント領域をさらに含む請求項１に記載のウインドシールド。
- 少なくとも２枚のガラス板が中間膜を介して互いに接着された車両用合わせガラスの製造方法であって、
少なくとも可視光線について、透過率損失を与える減光機能が付与された第１領域を含む第１中間膜と、前記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２中間膜とを重ね合わせ、
前記第１領域の一部を含む所定範囲から前記第１中間膜および前記第２中間膜を取り除き、
前記所定範囲から得た第２中間膜を第１中間膜の前記所定範囲にはめ込み、これにより、前記第１領域と、前記第１領域により囲まれた、または前記第１領域の端部が部分的に後退して形成され、可視光線について、前記透過率損失よりも小さい透過率損失を有する第２領域と、を含む中間膜を作製し、
当該中間膜を用いて前記少なくとも２枚のガラス板を接着する、車両用合わせガラスの製造方法。
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